автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Разработка способа и технологии изготовления малотиражных листовых заготовок анодным локальным растворением

На правах рукописи

СМОЛЕНЦЕВ Максим Геннадьевич

РАЗРАБОТКА СПОСОБА И ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МАЛОТИРАЖНЫХ ЛИСТОВЫХ ЗАГОТОВОК АНОДНЫМ ЛОКАЛЬНЫМ РАСТВОРЕНИЕМ

Специальность 05.03.01 - Технологии и оборудование

механической и физико-технической обработки

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Воронеж - 2004

Работа выполнена в Воронежском государственном техническом университете

Научный руководитель

доктор технических наук, профессор Часовских Анатолий Ильич

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Садыков Зуфар Барыевич;

кандидат технических наук Сухорукое Владимир Николаевич

Ведущая организация

Научно-исследовательский институт автоматизации, средств проектирования и контроля, г. Воронеж

Защита состоится 29 декабря 2004 г. в 1530 часов в конференц-зале на заседании диссертационного совета Д 212.037.04 Воронежского государственного технического университета по адресу: 394026, Воронеж, Московский просп., 14.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Воронежского государственного технического университета.

Автореферат разослан .К^ ноября 2004 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

Кириллов О.Н.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Для завоевания рынков сбыта машиностроительной продукции требуется постоянное обновление ассортимента изделий. Известно, что наибольшую прибыль можно получить в начале срока поставок новых машин, т.е. при минимальном периоде подготовки производства, определяемом временем технологического оснащения серийного выпуска изделий, в частности сроками проектирования, изготовления и отладки штамповой оснастки для получения заготовок из листа. Такая оснастка окупается, если тираж заготовок одного наименования превышает 40-50 тысяч штук. В гибкоструктурном современном производстве месячная программа изготовления деталей из листа может измеряться единицами и десятками штук, где применение вырубных штампов экономически не оправдано. Попытки использовать вместо вырубки вырезку на механических или ручных ножницах, электроэрозионным методом, плазменной резкой оказались успешными для толстых (более 1 мм) материалов и при простой форме контура. Кроме того, в этих случаях приходится оставлять значительные (до 3-5 мм) припуски на последующую обработку периметра, когда трудоемкость таких операций соизмерима или превышает время разделения листовых материалов. Основная масса листовых заготовок в точном машиностроении имеет толщину до 1 мм, где преимущества локального анодного растворения наиболее значимы. Однако в настоящее время процесс размерного разделения металлических листовых заготовок освоен до толщины не более 0,2 мм при односторонней обработке по шаблонам. Увеличение толщины листа при его разделении резко снижает производительность процесса, точность контура и требует последующей обработки по периметру детали, что заметно ухудшает технологические и экономические показатели процесса. Нахождение путей повышения точности и снижения трудоемкости операции разделения листовых материалов без создания дорогостоящей штампо-вой оснастки отвечает требованиям всех отраслей точного машиностроения (авиационной, космической, приборостроения и другим), т.е. является актуальным для промышленности и способствует выпуску конкурентоспособной наукоемкой продукции, востребованной в мире.

|>ОС НАЦИОНАЛЬНАЯ|

I БИБЛИОТЕКА 1

1 од^здо^ия^^

Работа выполнялась по научным программам академии технологических наук РФ на 1995-2005 годы «Развитие новых высоких промышленных технологий» и в соответствии с основным научным направлением факультета автоматизации и роботизации машиностроения ВГТУ «Проблемы современной технологии машиностроения» ^г. 019600.05763).

Целью работы является создание технологии, выбор режимов и снижение трудоемкости точного разделения листовых материалов на заготовки любого профиля с толщиной листа до 1,0 мм путем локального анодного растворения с использованием универсального инструмента.

Для достижения указанной цели были поставлены и решены следующие задачи:

обоснование возможностей и точностной анализ процесса локального анодного растворения при разделении листовых материалов на мерные заготовки любого профиля с толщиной листа до 1,0 мм;

разработка способов и режимов локального растворения, обеспечивающих точность профиля, получаемого при штамповке, и качество среза, регламентированных эксплутационными требованиями;

исследование процесса локального анодного растворения материалов при различных вариантах нанесения постоянных шаблонов, как оперативных носителей информации требуемой формы заготовки;

разработка технологии, оснастки и модернизация оборудования для изготовления листовых деталей с малым тиражом выпуска;

разработка путей повышения точности изготовления и качества поверхностного среза деталей из листа во всем диапазоне применяемых толщин заготовок.

Методы исследований: при выполнении работы использовалась теория анодного растворения в нестационарном режиме, методы оптимизации, теория электромагнитных полей, классические закономерности электротехники, теоретические основы электрохимического формообразования и обеспечения требуемого качества поверхностного слоя.

Научная новизна работы включает: раскрытие механизма анодного растворения металлов при одностороннем и двухсторон-

нем наложении шаблонов; установление закономерностей управления границами съема по глубине зоны разделения токопроводящих материалов; численные методы расчета ожидаемой погрешности и качества среза при большой толщине листа из токопроводящих материалов.

Практическая значимость. Разработаны режимы и создана высокопроизводительная технология изготовления точных листовых заготовок толщиной до 1,0 мм с любой конфигурацией, универсальным инструментом, без использования штампового оборудования и оснастки.

Реализация и внедрение результатов работы:

Результаты работы внедрены на Воронежском механическом заводе, в ГКТП ТЭХО (г.Казань), ООО "Новые технологии" (г. Казань).

Апробация работы. Работа прошла обсуждение во время ежегодных научно-технических конференций: в ВГТУ, на Международных научных конференциях: "SLY-2004" (Croatia,2004), «Нетрадиционные методы обработки» (Воронеж 2002, 2003), "Современная электротехнология в машиностроении (Тула, 2002)".

Публикации. По теме диссертации опубликовано 14 научных работ, получены авторское свидетельство на изобретение и положительное решение на патент, автор награжден Серебряной медалью ВДНХ.

Личный вклад автора включает: в [2-4] - показаны пути повышения точности при ЭХО за счет автоматизации процесса; в [5-9] -раскрыт механизм воздействия электрического поля на локальное растворение металла на границах шаблона; в [10] - обоснованы способы локальной концентрации поля по контуру разделяемой поверхности; в [11] - предложен способ повышения точности профиля заготовки путем управления процессом локального растворения сплава по высоте листа в месте разделения материала.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав и выводов, изложенных на 124 страницах; содержит 40 рисунков, 9 таблиц, библиографический список из 108 наименований, приложение на 8 листах.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы, сформулирована цель, научная позиция автора, приведены задачи исследований, раскрыты научная и практическая ценность работы, методы исследований, уровень обсуждения материала.

В первой главе приведен анализ результатов исследований по электрохимической обработке углублений и разделению листовых материалов, показаны возможности получения деталей из листа при различной толщине заготовки, проанализированы причины резкого снижения точности кромки детали при электрохимическом разделении материала по диэлектрическим шаблонам, если толщина листа превышает 0,2 мм при односторонней обработке и 0,4 - при двухсторонней. Показаны возможности использования известных исследований по локальной электрохимической обработке заготовок из токопроводящих сплавов. Рассмотрены технологические приемы (в том числе по патентам России по изготовлению тонколистовых (до 0,4 мм) деталей из токопроводящих материалов.

Анализ состояния вопроса по теме исследований показал, что большинство известных способов разделения листовых заготовок не учитывают особенностей проектирования гибкоструктурных технологических процессов, что ограничивает возможности приоритетного выпуска наукоемкой конкурентоспособной продукции, когда реально завоевание устойчивых позиций на мировом рынке и получение значимой прибыли. Использование наиболее перспективного метода разделения материалов анодным локальным растворением материала по границам шаблона сдерживается из-за отсутствия материалов исследований по повышению точности углубления на границе получаемой заготовки, особенно в случае увеличения толщины листа до размеров, наиболее часто используемых в точном машиностроении.

Анализ материалов по локальному анодному растворению показал, что в гибкоструктурном производстве наибольшие преимущества имеет метод обработки по шаблону, расположенному на аноде и тесно связанному с материалом листа.

Основными факторами, сдерживающими повышение точности углублений при анодном растворении, являются отсутствие сведений по управлению электрическим полем с учетом потока электро-

лита в зазоре при его протекании через контур углубления, образующегося в процессе разделения материала на границах контура шаблона.

Обеспечение точности профиля при возрастании толщины разделяемого листа возможно при управлении электрическим полем путем наложения на один из электродов диэлектрических и металлических шаблонов, а также за счет интенсификации процесса анодного растворения в донной части углубления при снижении погрешности по его ширине, что открывает возможность получать этим методом кондиционные заготовки любой сложности из листа с толщиной до 0,8-1,0 мм, имеющие наибольшую применяемость в машиностроении. При этом устраняется необходимость в разработке и изготовлении сложной и дорогой штамповой оснастки, что снижает сроки запуска новых изделий и себестоимость получения листовых заготовок, не требующих последующей обработки по контуру с целью повышения точности изделия. Однако теоретического и практического решения такой задачи в литературе не обнаружено.

Не обнаружены материалы по базированию шаблонов при двухстороннем разделении листа. Решение такой задачи открывает возможность без снижения точности контура удвоить предельную толщину разделяемого листа.

Из анализа вопроса вытекают задачи, приведенные во введении работы.

Во второй главе обоснован способ разделения электрохимическим методом листовых материалов при малых тиражах выпуска заготовок.

Для достижения поставленной цели были предложены и обоснованы научные гипотезы:

1. Повысить толщину разделяемого листа возможно путем одновременного формообразования углубления с двух сторон, по совмещенным установочным базам.

2. Стойкость шаблонов можно увеличить до величины цикла разделения материалов за счет создания единой конструкции, включающей покрытие, жестко соединенное с обрабатываемым материалом.

3. Управление процессом разделения возможно путем обоснованного выбора и стабильного поддержания предельной плотности поля на границе шаблона и выбором скорости течения электролита,

ограниченного с одной стороны жесткостью шаблонов, с другой-обеспечением условий массовыноса продуктов обработки из зоны анодного растворения углубления на границе шаблона.

4. За счет различных скоростей течения электролита вдоль шаблона возникает подъемная сила, вызывающая деформацию шаблона и потерю точности контура вырезаемой из листа заготовки. Величина подъемной силы компенсируется жесткостью шаблона и зависит от адгезии его поверхности с листовым материалом.

5. За счет управления полем на границе металлических и диэлектрических шаблонов снижается время разделения листового материала и изменение границ боковых участков углублений, что открывает возможность повысить на глубину до 0,5 мм на сторону точность получаемых заготовок из листа, соответствующую 9-11 степени точности, принятой для большинства штампованных заготовок, т.е. соответствующей возможностям вырубки заготовок на штамповочной оснастке.

На базе предложенных гипотез разработан новый (получено положительное решение на выдачу патента) способ формообразования кромки детали, исключающий переменную систематическую погрешность профиля разделения по глубине. Такая погрешность при толщине листа более 0,2 мм (0,4 мм при двухсторонней обработке) достигала 90% общей погрешности и ограничивала использование электрохимического метода разделения при увеличении толщины разделяемого метода. В предложенном способе погрешность снижалась за счет применения многослойных шаблонов с внешним токопроводящим слоем, работающим как дополнительный анод с регулируемой сетью питания постоянным током "электрод-инструмент (катод) - токопроводящий шаблон (анод)".

Предложен также новый (а.с. 1707856) способ локализации электрического тока за счет изменения агрегатного состояния электролита при изменении его температуры.

Обоснован диапазон технологических режимов для использования его при электрохимическом разделении материалов с большой толщиной листа и дан прогноз по достижению требуемых технологических показателей электрохимического процесса изготовления листовых заготовок при возрастании толщины листа до 1,0 мм.

Созданы экспериментальное оборудование и оснастка. Изготовленный станок имеет следующие характеристики:

Напряжение сети, вольт

Наибольший ход инструмента, мм

Глубина обработки, мм

Емкость бака с электролитом, м3

Электронасос

Рабочий ток макс, А

Напряжение постоянного тока, вольт

Давление пневмосети, МПа

Габаритные размеры, мм

Масса, кг

П-180

до 100 до 30 0,4-0,6

до 0,6 0,1

380 30

1200x770x1440 250

Разработана программа выполнения работ для достижения поставленной цели.

В третьей главе исследован процесс разделения материалов из листов толщиной до 1,0 мм (при двухсторонней обработке) и пути повышения точности кромки за счет управления: электрическим полем на границах многослойных шаблонов, параметрами течения электролита через зону обработки, конструкцией и жесткостью шаблонов.

Схема разделения материалов приведена на рисунке.

Без управления электрическим полем форма кромки детали (2 на рисунке) была близка к кромке отхода (5 на рисунке) и создавала основную часть общей погрешности. Плотность тока без использования токопроводящего шаблона (3 на рисунке) изменялась по нелинейному закону с максимумом на границах контура, что вызывало появление "уширения", вызывающего погрешность. Наложение то-копроводящего шаблона с автономной системой питания электрическим током или расчетной площадью активной части изменило форму эпюр (А на рисунке) и повысило распределение плотности тока на токопроводящем шаблоне, резко снизив его величину на границе заготовки (а-а на рисунке) со стороны токопроводящего шаблона (Б на рисунке). Это позволило повысить интенсивность съема по глубине кромки детали (а-б на рисунке) и устранить на детали "уширение", которое усилилось со стороны отхода (ДВ' на рисунке). Однако погрешность от ЛВ' не влияет на точность детали. Плотность тока по глубине за счет увеличения напряженности поля над токопроводящим шаблоном сохраняется практически постоянной (В на рисунке) до глубины около 0,5 мм на сторону заготовки. Токопроводящий шаблон является анодом, поэтому может раство-

ряться. Для устранения его износа поверхность шаблона пассивируют одним из разработанных способов, например созданием токопро-водящего пассивирующего покрытия, образующегося при особых режимах обработки на титановых сплавах по а.с. 310772.

Для использования многослойных шаблонов необходимо создать гидродинамический режим для электролита, обеспечивающий, с одной стороны, скорость потока, достаточную для массовыноса продуктов обработки из узкого, глубокого паза в месте разделения материалов, а, с другой стороны, сохранить положение шаблонов при обработке. Граница контура детали будет смещена относительно кромки диэлектрического шаблона ( ДНШ на рисунке). При использовании предложенного способа разделения смещение можно рассматривать как систематическую постоянную погрешность, зависящую только от начального зазора ( на рисунке) и толщины заготовки Н. Погрешность ДНШ устраняют путем смещения границ шаблона ( ) относительно размера детали на величину

где - коэффициент, учитывает замедление анодного процесса и скругление кромки на выходе из паза

Остальные обозначения приведены на рисунке. Смещение ( I п) токопроводящего шаблона относительно диэлектрического

где - толщина токопроводящего и диэлектрического шабло-

нов.

где - средняя скорость растворения в месте разделения листа; Т - время обработки; у - плотность материала заготовки;

- электрохимический эквивалент обрабатываемого материала; 1] - выход по току; и - напряжение на электродах; Ди - потери напряжения.

5 б

Изменение плотности тока на границе разделения листовых материалов при односторонней обработке: 1 - электрод-инструмент; 2 - деталь; 3 - токопроводящий шаблон; 4 - диэлектрический шаблон; 5 - отход.

Плотность тока на границе токопроводящего шаблона (А); заготовки с диэлектрическим шаблоном (Б); на предельной глубине разделения (В).

ир - разность потенциалов на электродах (электрод-инструмент и деталь); иш - разность потенциалов на электроде-инструменте и то-копроводящем шаблоне; ДВ' - изменение ширины кромки ("ушире-ние") со стороны отхода; - размер детали; - размер диэлектрического шаблона; 8о - межэлектродный зазор; V, -скорость течения электролита

Скорость прокачки электролита через место разделения материала при использовании шаблона составляет 1,5-2 м/с.

При такой скорости минимальная толщина диэлектрического шаблона ( ), обеспечивающая стабильность положения границы разделения материалов

Мпцп

-1

Е

2г|ах(и-Ли)к[Т

где Б - площадь шаблона;

- коэффициент, учитывающий соотношение объемов шлама и снятого металла (для сталей км=1,6-1,8).

Предельная толщина диэлектрического шаблона может быть не менее 0,01 мм, металлического 0,05-0,08 мм. Количество электричества ( (}э), которое необходимо пропустить через токопроводя-щий шаблон для получения среза, близкого к перпендикуляру к плоскости шаблона, рассчитывают и измеряют прибором типа счетчика

уНЬАВ' 2ат1

где Ь - длина обрабатываемого контура.

Время получения требуемого среза заданной точности для односторонней и двухсторонней обработки при толщине листа 0,5 или 1,0 мм должно быть достаточно близким к расчетному

В четвертой главе приведены расчеты режимов и технологические процессы разделения материалов с получением точности деталей, соответствующей вырубке их из листа с толщиной до 1,0 мм.

Точность контура заготовки из листа зависит от профиля, жесткости, стойкости диэлектрического шаблона, который обычно выполняют фотометодом по чертежу детали, выполненной в масштабе размеров. Если толщина листа более 0,5 мм, то требуется двухсторонняя обработка с многослойными шаблонами, имеющими снаружи токопроводящий слой.

Технология изготовления шаблонов включает нанесение информации по чертежу детали со сдвигом контура, величина которо-

го приведена в главе 3. Этот шаблон должен иметь толщину не более минимального значения и погрешность контура не более 5-7 квалитета ГОСТ.

Токопроводящий шаблон располагают над отходом и смещают относительно кромки контура разделения на расчетную величину (см. гл. 3). Здесь погрешность профиля шаблона допускается в пределах 10% толщины листа заготовки. Крепление токопроводящего шаблона можно выполнять клеями или по базовым отверстиям. При двухсторонней обработке необходимо точное совмещение установочных баз шаблонов, что достигается для диэлектрических слоев базированием заготовок при экспонировании контура на заготовку, а для токопроводящих шаблонов - установкой по рисунку или базовым отверстиям.

Автор предложил для изготовления листовых заготовок с погрешностью, ограниченной ГОСТом на вырубку, использовать единый источник тока, что упрощает конструкцию установки. При этом количество электричества, подаваемое на токопроводящий шаблон, регулируется площадью рабочей части этого шаблона со стороны электрода-инструмента. Площадь ограничена дополнительным диэлектрическим покрытием.

Режимы разделения листов с толщиной до 1 мм включают: выбор напряжения на электродах. Исследования показали, что при наличии многослойного шаблона напряжение следует выбирать в пределах 10-16 В;

начальный межэлектродный зазор зависит от количества шаблонов, их суммарной толщины, размеров контура заготовки

8о=8+Ь'ш,

где 8 - просвет между инструментом и многослойным шаблоном. Для длины контура =5 мм; 8=0,1-0,15 мм, при больших размерах контура 8=0,4-0,5 мм;

- суммарная толщина шаблонов. Обычно скорость прокачки электролита, определяемая через расход жидкости, при разделении материалов по шаблону должна быть ограничена 1,5-2,0 м/с (для заготовок с большим размером контура -до 4 м/с).

Получены стабильные технологические показатели процесса: погрешность полученных листовых заготовок соответствует в основном 8 квалитету ГОСТ, что превышает требования стандартов к вырубленным заготовкам.

Сроки подготовки производства по сравнению с вырубкой снижены с 40-50 нормочасов до 1-1,5, что ускорило сроки запуска в производство новой продукции. Стоимость изготовления заготовок из листа разработанным электрохимическим методом при малых партиях заготовок (до 100 штук) снижается на 1-2 порядка.

Технологические режимы, рассчитанные по приведенным рекомендациям, показаны в табл, 1 (время обработки рассчитывается для конкретной схемы обработки). Таблица 1 Технологические режимы

и, Н, мм Бо, мм и, В V* Примечание

мм м/с

до 20 до 0,2 0,15-0,2 8-10 1-3 Односторонняя

обработка

0,2-0,4 0,15-0,3 8-10 1-3 Двух-

10-12 2-4 сторонняя об-

0,4-1,0 0,5-0,6 10-12 2-4 работка

20-50 до 0,2 0,2-0,25 10-12 2-3 Односторонняя

обработка

0,2-0,4 00,2-0,3 10-12 2-3 Двух-

сторонняя об-

0,4-1,0 0,5-0,7 12-15 2-4 работка

свы- до 0,2 0,25-0,3 10-12 2-3 Односторонняя

ше 50 обработка

0,2-0,4 00,25-0,3 12-15 22-4 Двух-

сторонняя об-

0,4-1,0 0,7-0,8 12-15 3-4 работка

Технологический процесс изготовления заготовок из листа по многослойным шаблонам включает:

- подготовительный этап: расчеты шаблонов, подготовку и контроль чертежей, совмещение установочных баз, нанесение шаблонов на лист, выбор и расчет режимов обработки;

- контроль заготовки с установленными шаблонами;

- обработка на станке с настройкой по принятым технологическим режимам;

- контроль (визуально и выборочно) детали из листа;

- удаление с детали шаблонов (если это требуется).

Для изготовления листовых деталей был создан опытный станок с адаптивным управлением процессом. Станок обеспечивает стабильность расчетного времени протекания процесса в пределах ±5%, что гарантирует изменение суммарной погрешности контура детали от ±3% (для толщины листа 0,4 мм) до ±7% (лист 1,0 мм). Это укладывается в стандартное ограничение погрешности для деталей из листа (9-14 степень точности ГОСТ).

В пятой главе приведены результаты применения предложенного метода изготовления заготовок из листа с толщиной до 1,0 мм для типовых деталей, используемых в точном машиностроении, раскрыты перспективы внедрения нового процесса в машиностроении.

Размер партии деталей в табл. 2 составляет 100 штук, что

Таблица 2

Технико-экономические показатели электрохимического разделения листа по шаблонам

Наимено- Исходный лист Трудоемкость Погреш- Шеро-хова- Стои-

вание детали Материал Толщина, мм изго-товле-ния, мин ность, мм тость среза, мкм мость доработки, руб.

Сетки

фильтров с 12Х18Н9Т 0,08 1-2 0,02 0,32 не

отверстиями 0,02 х 0,02 требуется

мм

Ламели ЛС 1 0,15 1-2 0,02 0,63 не требуется

Статор-ные Э4 0,35 2-3 0,030,04 0,631,25 0,01 (скругле-

пластины ние выходной кромки)

Окантов- Ст. 45 0,5 4-5 0,05- 0,63 не

ки 0,1 требуется

Вклады- ЗОХГСНА 0,85 6-7 0,7-0,8 0,63 0,1 (ка-

ши либровка отверстий)

соответствует реальной потребности в таких объектах при гибкост-руктурном производстве. В процессе внедрения процесса на предприятиях Воронежа и Казани достигнуто сокращение сроков запуска новых изделий с 1-2 месяцев до 2-3 дней и снижение затрат на оснастку для вырубки деталей в 8-12 раз. Устранена необходимость дорогостоящей операции доработки контура деталей из листа.

Показано, что в перспективе возможно внедрение нового процесса для точного разделения листовых материалов толщиной до 1,5 мм, что может охватить изготовление большинства листовых деталей точного машиностроения и создать перспективы ускорения запуска в производство новых конкурентоспособных изделий.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

Решена крупная народнохозяйственная задача замены в мелкосерийном гибкоструктурном производстве штамповки на электрохимическое разделение листовых материалов с получением изделий требуемого качества из листа толщиной до 1 мм, что на порядок ускорило запуск в производство новых изделий, увеличило прибыль за счет устранения необходимости изготовления для их производства сложной штамповой оснастки и получения листовых заготовок любой формы с точностью профиля не ниже 10-11 квалитета ГОСТ без заусенцев и деформации поверхности.

Из работы следуют выводы:

1. Предложен новый (на уровне изобретения) способ устранения постоянной погрешности по высоте кромки разделяемого материала путем обоснования места установки и размеров дополнительного металлического шаблона, открывающего возможность повысить точность профиля листовых заготовок (толщиной до 1 мм) с обеспечением требований по точности (10-11 квалитет) к ранее используемым для этих целей заготовкам, получаемым вырубкой на штампах.

2. Установлены закономерности управления несимметричным электрическим полем за счёт использования дополнительного металлического шаблона, что позволило локализовать процесс разделения по высоте среза и устранить погрешности по высоте бокового контура листовых заготовок.

3. Разработаны режимы разделения листовых заготовок:

- скорость электролита 2-4 м/с;

- напряжение на электродах 9 - 15 В;

- межэлектродный зазор в зависимости от толщины листа и длины тракта течения электролита: без металлического шаблона -0,3-0,5 мм; с металлическим шаблоном - 0,5-0,7 мм.

4. Созданы технология, оборудование и средства технологического оснащения для процесса электрохимического разделения материалов: станок с адаптивным управлением и дополнительным регулируемым источником тока на металлический шаблон для изготовления заготовок с размерами до 150 мм.

5. Предложена методика обоснования области рационального использования электрохимического разделения листовых материалов с толщиной до 1 мм, что позволило удешевить процесс получения малых серий заготовок с обеспечением качества не ниже, чем при вырубке их на штампах.

6. Приведены примеры успешного использования разработанного способа при изготовлении мелкотиражной продукции из листа, что позволило повысить темпы освоения новых изделий и создало предпосылки завоевания рынков сбыта новой продукции.

7. Процесс внедрён в производство на предприятиях машиностроения и приборостроения Казани и Воронежа с реальным экономическим эффектом.

Основные результаты диссертации опубликованы в следующих работах:

1. А.с. 1707856 СССР. ДСП 8и А1 В23Н 5/ 06 1991. Способ химико-механической обработки / В.П. Смоленцев, А.И. Болдырев, А.В. Приходько, М.Г. Смоленцев (СССР). № 4325411; Заявлено 15.07.87.

2. Журихин СИ., Смоленцев М.Г., Смоленцев Г.П. Основные особенности управления процессом электрохимической обработки в нестационарном режиме // Прогрессивные технологии авиационного

и машиностроительного производства: Межвуз. сб. науч. тр. Воронеж: ВГТУ, 1999. Ч. 1. С. 144-145.

3. Смоленцев Г.П., Смоленцев М.Г. Опыт создания автоматических устройств для электрохимического маркирования // Промышленность и финансы: Тез. докл. регион, науч. конф. Воронеж, 1995. С. 12-13.

4. Смоленцев Г.П., Смоленцев М.Г. Автоматизация процессов электрохимического маркирования изделий // Техника машиностроения. М. 1999. № 2. С. 64-65.

5. Смоленцев Г.П., Смоленцев М.Г., Коптев И.Т. Состояние и перспективы развития нестационарных процессов электрохимической обработки // Новационные технологии и управление в технических и социальных системах: Тез. докл. межвуз. науч.-практ. конф. Воронеж, 1999. Вып. 1. С. 60.

6. Выбор рабочих сред при электрохимической обработке в нестационарном режиме / Г.П. Смоленцев, М.Г. Смоленцев, А.Б. Петров, В.Л. Гуреев // Новационные технологии и управление в технических и социальных системах: Тез. докл. межвуз. науч.-практ. конф. Воронеж, 1999. Вып. 1. С. 61.

7. Смоленцев Г.П., Смоленцев М.Г. Концепции управления процессом при нестационарных режимах ЭХО // Новационные технологии и управление в технических и социальных системах: Тез. докл. межвуз. науч.-практ. конф. Воронеж, 1999. Вып. 1. С. 20.

8. Особенности выбора рабочих сред при электрохимической обработке в нестационарном режиме / Г.П. Смоленцев, А.Н. Савин, И.Т. Коптев, М.Г. Смоленцев // Прогрессивные технологии авиационного и машиностроительного производства: Межвуз. сб. науч. тр. Воронеж, 1999. Ч. 1. С. 66-70.

9. Некоторые особенности управления процессом электрохимической обработки в нестационарном режиме / Г.П. Смоленцев, А.Н. Савин, М.Г. Смоленцев, А.А. Дорофеев // Сб. науч. тр. Междунар. конф. "ЕМ-2000". Польша, 2000. С. 177-181.

10. Управление автоматизированным оборудованием для электрохимической обработки в нестационарном режиме / Г.П. Смоленцев, И.Т. Коптев, А.Н. Савин, М.Г. Смоленцев // Автоматизация и информатизация в машиностроении: Сб. науч. тр. Междунар. науч.-техн. конф. Тула: ТГУ, 2000. С. 123-124.

11. Смоленцев М.Г., Часовских А.И. Электрохимическое изготовление деталей из листовых материалов по шаблонам// Современная электротехнология в машиностроении: Сб. тр. Междунар. науч.-техн. конф. Тула: ТГУ, 2002. С. 193-198.

12. Смоленцев М.Г. Электрохимическое формообразование в нестационарном режиме // Математическое моделирование, компьютерная оптимизация технологий, параметров оборудования и систем управления лесного комплекса: Межвуз. сб. науч. тр. Воронеж: ВГЛТА. 2003. Ч. 1. С. 242-245.

13. Смоленцев М.Г. Выбор способа разделения листовых материалов // Металлообработка. 2004. № 4(22). С 6-8.

14. Смоленцев М.Г. Изготовление листовых деталей по шаблонам // Нетрадиционные методы обработки: Межвуз. сб. науч. тр. Воронеж: ВГТУ, 2003. Вып. 6. С. 76-79.

15. Smolentsev M.G. Manufacturing of sheet parts of sortware to templates// Medunarodno sovietovanie International conference "SLV GSI" Croatia, 2004. P. 109-117.

16. Способ электрохимического разделения листовых материалов / М.Г. Смоленцев, Е.В.Смоленцев, С.А. Рябова, И.Т. Коптев № 2004122325/20 (023999) Заявлено 13.07.2004.

Подписано в печать 24.11.2004. Формат 60x84 /16. Бумага для множительных аппаратов.

Усл. печ. л. 1,0. Тираж 90 экз. Зак. № £0$. Воронежский государственный технический университет 394026 Воронеж, Московский просп., 14

»24621

Введение.

Глава 1. Анализ исследований по локальному электрохимическому формообразованию углублений.

1.1. Технологические процессы разделения листовых заготовок.

1.2. Технологические возможности электрохимической обработки в нестационарном режиме.

1.3. Выбор режимов обработки углублений.

1.4. Моделирование нестационарного процесса электрохимической размерной обработки.

Анализ материала и задачи исследований.

Глава 2. Способы разделения материалов при малых тиражах выпуска заготовок.

2.1. Рабочие гипотезы.

2.2. Защита от растворения металлического шаблона.

2.3. Пути локализации и управления электрическим полем.

2.4. Экспериментальное оборудование и оснастка.

Выводы.

Глава 3. Моделирование процесса разделения материалов для полу-и ' чения заданной точности контура листовых заготовок.

3.1. Физическая модель разделения материалов по шаблонам.

3.2. Математическая модель процесса течения электролита при разделении материалов.

3.3. Моделирование процесса повышения точности контурного изготовления листовых заготовок с толщиной более 0,4 мм.

3.4. Обоснование способа устранения "уширения".

3.5. Расчет и изготовление шаблонов.

Выводы.

Глава 4. Расчет режимов и проектирование технологии электрохимического разделения листовых материалов.

4.1. Анализ технологичности и обоснование области ис1 пользования изготовления заготовок из листа электрохимическим методом. .744.2. Технологические режимы разделения листовых материалов по шаблонам.,.:.

4.2.1. Выбор напряжения.

4.2.2. Величина начального межэлектродного зазора.

4.2.3. Выбор параметров электролита. ф 4.2.4. Рекомендации по выбору режимов электрохимической обработки.

4.3. Разработка технологии обработки.

4.4. Расчет и изготовление металлических шаблонов.

4.5. Оборудование для изготовления листовых заготовок.

Выводы.

Глава 5. Эффективность применения ЭХО для получения листовых заготовок.

5.1. Экономическая целесообразность использования нового метода. 5.2. Опыт использования предложенного способа для изготовления малых серий листовых заготовок.

5.3. Перспективы применения предложенной технологии при изготовлении заготовок из листа.

Актуальность темы. Для завоевания рынков сбыта машиностроительной продукции требуется постоянное обновление ассортимента изделий. Известно, .что наибольшую прибыль можно получить в начале срока поставок новых машин, т.е. при минимальном периоде подготовки производства, определяемом временем технологического оснащения серийного выпуска изделий, в частности сроками проектирования, изготовления и отладки штамповой оснастки для получения заготовок из листа. Такая оснастка окупается, если тираж заготовок одного наименования превышает 40-50 тысяч штук. В гибкоструктурном современном производстве месячная программа изготовления деталей из листа может измеряться единицами и десятками штук, где применение вырубных штампов экономически не оправдано. Попытки использовать вместо вырубки вырезку на механических или ручных ножницах, электроэрозионным методом, плазменной резкой оказались успешными для толстых (более 1 мм) материалов и при простой форме контура. Кроме того в этих случаях приходится оставлять значительные (до 3-5 мм) припуски на последующую обработку периметра, когда трудоемкость таких операций соизмерима или превышает время разделения листовых материалов. Основная масса листовых заготовок в точном машиностроении имеет толщину до 1 мм, где преимущества локального анодного растворения наиболее значимы. Однако, в настоящее время процесс размерного разделения металлических листовых заготовок освоен до толщины не более 0,2 мм при односторонней обработке по шаблонам. Увеличение толщины листа при его разделении резко снижает произ-«* водительность процесса, точность контура и требует последующей обработки по периметру детали, что заметно ухудшает технологические и экономические показатели процесса. Нахождение путей повышения точности и снижения трудоемкости операции разделения листовых материалов без создания дорогостоящей штамповой оснастки отвечает требованиям всех отраслей точного машиностроения (авиационной, космической, приборостроении .и другим), т.е. является актуальным для промышленности и способствует выпуску конкурентоспособной наукоемкой продукции, востребованной в мире.

Работа выполнялась по научным программам академии технологических наук РФ на 1995-2005 годы «Развитие новых высоких промышленных технологий» и в соответствии с основным научным направлением факультета автоматизации и роботизации машиностроения ВГТУ «Проблемы современной технологии машиностроения» (per. 019600.05763).

Целью работы является снижение трудоемкости, создание технологии и выбор режимов точного разделения листовых материалов на заготовки любого профиля с толщиной листа до 1,0 мм путем локального анодного растворения с использованием универсального инструмента.

Для достижения указанной цели были поставлены и решены следующие задачи:

Обоснование возможностей и точностной анализ процесса локального анодного растворения при разделении листовых материалов на мерные заготовки любого профиля с толщиной листа до 1,0 мм.

Разработка способов и режимов локального растворения, обеспечивающих точность профиля, получаемого при штамповке, и качество среза, регламентированных эксплутационными требованиями

Исследование процесса локального анодного растворения материалов при различных вариантах нанесения постоянных шаблонов, как оперативных носителей информации требуемой формы заготовки.

Разработка оснастки и модернизация оборудования для изготовления листовых деталей с малым тиражом выпуска.

Разработка путей повышения точности изготовления и качества поверхностного среза деталей из листа во всем диапазоне применяемых толщин заготовок. ' Методы исследований: при выполнении работы использовалась теория анодного растворения в нестационарном режиме, методы оптимизации, теория электромагнитных полей, классические закономерности электротехники, теоретические основы электрохимического формообразования и обеспечения требуемого качества поверхностного слоя.

Научная новизна работы включает: раскрытие механизма анодного растворения металлов при одностороннем и двухстороннем наложении шаблонов; установление закономерностей управления границами съема по глубине зоны разделения токопроводящих материалов; численные методы расчета ожидаемой погрешности и качества среза при большой толщине листа из токопроводящих материалов.

К практической значимости относится разработка режимов и создание высокопроизводительной технологии изготовления точных листовых заготовок толщиной до 1,0 мм с любой конфигурацией универсальным инструментом без использования штампового оборудования и оснастки.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 12 научных работ, получены авторское свидетельство на изобретение и положительное решение на патент, автор награжден серебряной медалью ВДНХ.

Личный вклад автора включает: в [4] - показаны пути повышения точности при ЭХО за счет автоматизации процесса; в [10] - раскрыт механизм воздействия электрического поля на локальное растворение металла на границах шаблона; в [11]- обоснованы способы локальной концентрации поля по контуру разделяемой поверхности; в [14] - предложен способ повышения точности профиля заготовки путем управления процессом локального растворения сплава по высоте листа в месте разделения материала.

Апробация работы. Работа прошла обсуждение во время ежегодных научно-технических конференций: в ВГТУ, на международных научных конференциях, SLY -2004 (Croatia,2004), «Нетрадиционные методы обработки» (Воронеж 2002, 2003), "Современная электротехнология в машиностроении (Тула, 2002)".

Работа внедрена на Воронежском механическом заводе, в ГКТП ТЭХО • (г. Казань), ООО "Новые технологии" (г. Казань).

Объем и структура работы. Диссертация состоит из введения, 5 глав и выводов, изложенных на 124 страницах; содержит 40 рисунков, 9 таблиц, библиографический список из 108 наименований, приложения на 8 листах.

Выводы

1. Разработана методика для оценки технологичности заготовок, получаемых из листа малым тиражом, что позволило повысить прибыль от замены вырубки на анодное разделение материалов.

2. Показаны критерии для определения области использования предложенного способа изготовления листовых заготовок, что позволило проводить объективный анализ целесообразности перевода изделий на электрохимическую размерную обработку. I

3. Обоснован выбор технологических режимов, что позволило достичь требуемой точности профиля листовых заготовок.

4. Разработана технология изготовления листовых заготовок с использованием различных сочетаний шаблонов, что повысило точность среза при толщине листа более 0,4 мм до 1 мм и обеспечило получение изделий по 9-11 степени точности ГОСТ.

5. Создано новое оборудование и технологическая оснастка, позволившее внедрить процесс на машиностроительных и приборостроительных предприятиях Казани, Воронежа.

ГЛАВА 5. ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ ЭХО ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ЛИСТОВЫХ ЗАГОТОВОК.

5.1. Экономическая целесообразность использования нового метода

Как видно из табл. 5.1, для заготовок из стального листа точность размеров и профиля, аналогичная вырубке, достигается при электроэрозионном методе а также для тонких заготовок, полученных разрезкой лазером и электрохимическим разделением по шаблону (до толщины листа 0,5 мм). В последнем случае около половины погрешности возникает из-за отклонений шаблона на лист, следовательно возможно повысить точность разделения этим методом на 1 - 2 степени (квалитета), т.е. достичь качества заготовок, регламентированного стандартами на вырубку.

Решение об изготовлении малых партий заготовок из листа может быть принято с учетом возможностей собственного производства:

- при наличии требуемого оборудования и средств технологического оснащения предпочтение следует отдать своим заготовительным цехам, т.к. в этом случае реален выигрыш в сроках выпуска, согласования, затратах на транспортировку. Появляется возможность обучения персонала получению качественных заготовок, что ускорит освоение изделий в серийном производстве;

- при отсутствии оборудования, но высокой вероятности запуска разработанного изделия в серийное производство. Здесь решение будет зависеть от материальных возможностей предприятия, главным образом от наличия средств на приобретение оборудования (рис. 5:1). *

4000-6000

1200-3000

1000-1200

400-700

30-40

1 2 3 4 5 6

Рис. 5.1. Капитальные затраты (тыс. руб.) на приобретение оборудования для разделения листовых материалов (ориентировочные оценки) 1 - пресс для листовой штамповки; 2 - полуавтомат для разделения листа просечкой по программе; 3 - станок с непрофилированным электродом; 4 - прошивочный электроэрозионный станок; 5 - лазерная установка для разрезки листовых материалов; 6 - электрохимическая установка с неподвижными электродами

Анализ рис. 5.1 показывает, что оснащение производства оборудованием требует значительных разовых затрат. Исключение составляет метод электрохимического разделения, где механическая часть установки представляет приспособление для установки исходного листа с шаблоном, а остальные материальные средства необходимы для приобретения источника тока, насоса, изготовления баков и магистралей.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Решена крупная народно-хозяйственная задача замены в мелкосерийном гибко структурном производстве штамповки на электрохимическое разделение листовых материалов с получением изделий требуемого качества из листа толщиной до 1 мм, что на порядок» ускорило запуск в производство новых изделий, увеличило прибыль за счет устранения необходимости изготовления для их произ

У* водства сложной штамповой оснастки и получения листовых заготовок любой формы с точностью профиля не ниже 10-11 квалитета ЕОСТ без заусенцев и деформации поверхности.

Из работы следуют выводы:

1. Предложен новый (на уровне изобретения) способ устранения постоянной погрешности по высоте кромки разделяемого материала путем обоснования места установки и размеров дополнительного металлического шаблона, отрывающего возможность повысить точность профиля листовых заготовок (толщиной до 1 мм) с обеспечением требований по точности (10-11 квалитет) к ранее используемым для этих целей заготовок, получаемых вырубкой на штампах.

2. Установлены закономерности управления несимметричным электрическим полем за счёт использования дополнительного металлического шаблона, что позволило локализовать процесс разделения по высоте среза и устранить погрешности по высоте бокового контура листовых заготовок.

3. Разработаны режимы разделения листовых заготовок:

- скорость электролита 2-4 м/с;

- напряжение на электродах 9 - 15 В;

- межэлектродный зазор в зависимости от толщины листа и длины тракта течения электролита: без металлического шаблона — 0,3-0,5 мм; с металлическим шаблоном - 0,5-0,7 мм.

4. Созданы технология, оборудование и средства технологического оснащения для процесса электрохимического разделения материалов: станок с адаптивным управлением и дополнительным регулируемым источником тока на металлический шаблон для изготовления заготовок с размерами до 150 мм.

5. Предложена методика обоснования области рационального использования электрохимического разделения листовых материалов с толщиной до 1 мм, что позволило удешевить процесс получения малых серий заготовок с обеспечением качества не ниже, чем при вырубке их на штампах.

6. Приведены примеры успешного использования разработанного способа при изготовлении мелкотиражной продукции из листа, что позволило повысить темпы освоения новых изделий и создало предпосылки завоевания рынков сбыта новой продукции.

7. Процесс внедрён в производство на предприятиях машиностроения и приборостроения Казани и Воронежа с реальным экономическим эффектом.

1. A.c. 1707856 СССР. ДСП SU AI В23Н 5/ 06 1991. Способ химико-механической обработки / Смоленцев В.П., Болдырев А.И., Приходько A.B., Смо-ленцев М.Г. (СССР). № 4325411; Заявлено 15.07.87.

2. A.c. 418299. СССР, МКИЗ В23Р 1/04,г В23Р 1/12 Устройство для электрохимического маркирования токопроводящих изделий /Е.А. Коржавин, В.Ф. (СССР). № 1319580/25-8; Заявлено 07.04.69; Опубл. Бюл. № 42, 1972.

3. A.c. 310772 СССР. МПК В23Р 1/04. Способ защиты токонесущих элементов из титановых сплавов при электрохимической обработке / В.М. Шалишев и др. (СССР). №1385196/25-8; Бюл. №24, 1971.

4. A.c. 529040 СССР. МКИЗ В23Р 1/04. Способ изготовления электрода-инструмента / Г.П. Смоленцев, В.П. Смоленцев (СССР). № 2074104/25-8; Заявлено 11.11.74; Опубл. 25.09.76. Бюл. № 35.

5. A.c. 8901307 СССР. МКИЗ В23Р 1/12. Электрод-инструмент / В.П. Смоленцев, В.Ю. Черепанов, Г.П. Смоленцев (СССР). № 2875908/25-8; Заявлено 29.01.80; Опубл. 23.12.81. Бюл. № 47.

6. A.c. 965694 СССР. МКИЗ B23P 1/04. Способ размерной электрохимической обработки / Г.П. Смоленцев, H.H. Едемский, В.П. Смоленцев (СССР). № 3296878/25-8; Опубл. 15.10.82. Бюл. № 38.

7. Байсупов И.А. Электрохимическая обработка металлов. М.: Высш. шк., 1981.152 с.

8. Балашев Н.Б., Панов Г.Н., Агарков С.И. Оценка качества неглубокого электрохимического маркирования по отражательной способности отпечатка //

9. Электрохимическая размерная обработка деталей машин. Тез. докл. VI Всесоюз. науч.-техн. конф. Тула: ТПИ. 1986.

10. Контроль и управление качеством продукции в гибкоструктурном производстве / Н.М. Бородкин, В.И. Клейменов, А.С. Белякин, В.П. Смоленцев; Воронеж: ВГУ. 2001. 158 с.

11. Воронцов Е.С., Забровская В.Ф., Спичкин Ю.В. Группа интерференционных эффектов, сопровождающих химические реакции и физические процессы // Материаловедение (Физика и химия конденсированных сред). Воронеж: ВПИ. 1976. С. 18-35.

12. Воронцов Е.С., Пекшева Н.П., Пешков В.В. Интерференционная окрашенность окисных пленок на титане как индикатор гетерогенных процессов на его поверхности // Журн. физ. химии. 1974. Т. 48 № 4. С. 970-972.

13. Газизуллин К.М. Электрохимическая размерная обработка крупногабаритных деталей в пульсирующих рабочих средах. Воронеж: ВГУ. 2002. 243 с.

14. Голоденко Б.А., Смоленцев В.П. САПР в мелкосерийном производстве / Воронеж: ВГУ. 1991.124 с.

15. Электрохимическая размерная обработка деталей сложной формы / В.А. Головачев, Б.И. Петров, В.Г. Филимошин, В.А. Шманев. М.: Машиностроение. 1969. 98 с.

16. Галанин С.И. Электрохимическая обработка металлов и сплавов микросекундными импульсами тока. Кострома: КГТУ. 2001. 118 с.

17. Давыдов А.Д. Основные направления воздействия на процесс электрохимической размерной обработки при оптимизации состава электролита // Электрохимическая размерная обработка деталей машин: Тез. докл. VI Всесоюз. науч.-техн. конф. Тула: ТПИ, 1986.

18. Де Барр А.Е., Оливер Д.А. Электрохимическая обработка/ М.: Машиностроение. 1973. 183 с.

19. Дмитриев Л.Б., Сундуков В.К., Любимов В.В. Исследование возможностей повышения точности и производительности импульсной электрохимической обработки // Тез. докл. конф. 19-20.05.1976г. Пермь: Пермское областное правление НТО МАШПРОМ. 1976.

20. Житников В.П., Зайцев А.П. Математическое моделирование электрохимической размерной обработки. Уфа: УГАТУ. 1996. 222 с.

21. Журавский А.К. Избирательность процесса электрохимической размерной обработки материалов // Труды Уфимского авиационного института им. Орджоникидзе. Уфа: УАПИ. 1970. Вып. XX.

22. Журавский А.К. Точность электрохимического метода обработки сложнофасонных поверхностей // Теория и практика размерной электрохимической обработки материалов. Уфа. 1971. С.6-8.

23. Зайцев А.И., Агафонов И.Л. Прецизионная электрохимическая обработка импульсным током. Уфа: изд-во «Гилем». 2003. 196 с.

24. Кабанов Б.Н., Кащеев В.Д., Давыдов А.Д. Некоторые теоретические аспекты электрохимического метода размерной обработки металлов // Электрохимическая обработка металлов. Кишинев: Штиинца. 1971. С.5-12.

25. Комбинированные методы обработки / В.П. Смоленцев, А.И. Болдырев, A.B. Кузовкин и др.; Под ред. В.П. Смоленцева. Воронеж: ВГТУ. 1997. 168 с.

26. Каримов А.Х., Клоков В.В., Филатов Е.И. Методы расчета электрохимического формообразования. Казань: Изд-во КГУ. 1990. 388 с.

27. Каримов А.Х. Методика расчета анодной поверхности и профиля катода-инструмента при размерной электрохимической обработке // Технология производства и прочность деталей летательных аппаратов и двигателей: Межвуз. сб. Казань: КАИ. 1979.

28. Кащеев В.Д. Закономерности процесса формирования микрошероховатости поверхности при различных видах электрохимической обработки // Материалы Международного симпозиума (ИСЕМ-6). Краков. 1980. С.355-359.

29. Клоков В.В., Смоленцев В.П., Тимофеев В.А. Динамика течения электролита и диффузии гидроокислов при электрохимической обработке конических каналов // Физика и химия обработки материалов. 1972. №4. С. 148-149.

30. Кузовкин A.B. Комбинированная обработка несвязанным электродом. Воронеж: ВГУ. 2001. 180 с.

31. Кукоз Ф.И., Кудимов Ю.Н., Баранов Ю.И. Гидродинамические условия электролиза при ЭХРО по трафарету // Комбинированные электроэрозионно-электрохимические методы размерной обработки металлов: Тез. докл. науч.-техн. конф. Уфа: УАИ. 1983.

32. Кащеев В.Д., Меркулова Н.С., Давыдов А.Д. О механизме процесса электрохимической размерной обработки сталей // Электронная обработка материалов. 1967. №3. С. 21-24.

33. Либов Л.Я., Влазнев Е.И., Сомонов В.И. Установки подачи электролита при электрохимической обработке / М.: Машиностроение, 1981. 120 с.

34. Макаров В.А. Математическая модель процесса ЭХО с отводом газожидкостной смеси из зоны обработки через тело катода // Электрофизические и электрохимические методы обработки. 1976. № 7. С. 1-5.

35. Маркирование деталей электрохимическое. РТМ 1.4.370-77. М.: НИАТ. 1978. 35 с.

36. Машиностроение. Энциклопедия, М.: Машиностроение. Технология изготовления деталей машин. Т. 111-3/ A.M. Дальский, A.C. Суслов, Ю. Ф. Назаров и др.; Под общ. ред. А.Г. Суслова. 2000. 840 е., ил.

37. Митяшкин Д.З. Электрические методы обработки деталей // Производство газотурбинных двигателей. М.: Машиностроение, 1966.

38. Электрохимическая обработка металлов / И.И. Мороз и др. М.: Машиностроение, 1969.

39. Песков П.П., Резман Я.Б., Сомонов В.И. Электрооборудование станков для электрохимической обработки. М.: Машиностроение. 1977. 152 с.

40. Основы повышения точности электрохимического формообразования/ Петров Ю.Н., Корчагин Г.Н., Зайдман Г.Н. и др. Кишинев: Штиинца. 1977. 152 с

41. Петров Ю.Н., Нистрян А.З., Саушкин Б.П. Исследование анодного поведения титановых сплавов при ЭХРО. П. Двухкомпонентные водные растворы солей // Электронная обработка материалов. 1983. № 6. С. 18-22.

42. Попилов Л.Я. Электрофизическая и электрохимическая обработка материалов) / М.: Машиностроение. 1982.-400 с.

43. Проклова В.Д. Электрохимическая обработка непрофилированным электрод-инструментом / М.: Машиностроение. 1976. 54 с.

44. Проничев Н.Д. Механизм формирования поверхностного слоя при импульсной электрохимической обработке хромоникелевых сплавов // Проблемы машиностроения и автоматизации. 1996. С. 102. ,

45. Румянцев Е.М. Теоретические аспекты электрохимического формообразования повышенной точности // Современная электротехнология в машиностроении. Тр. Всерос. науч.-техн. конф. Тула: ТГУ. 1997. С. 109.

46. Исследование эффекта от введения газа в электролит при размерной электрохимической обработке / В.В. Мороз, Е.И. Пупков, Б.П. Орлов, В.И. Гни-дин //Технология машиностроения. Тула: ТПИ. 1971. Вып. 21. С. 66-73.

47. Садыков З.Б., Смоленцев В.П. Основные принципы регулирования и управления процессом электрохимической обработки с неподвижными электродами // Технология производства и прочность деталей летательных аппаратов и двигателей: Межвуз. сб. Казань: КАИ. 1978.

48. Определение области устойчивости процессов ЭХО / Г.Н. Корчагин, И.Х. Мингазетдинов, Б.А. Петров и др. // Электронная обработка материалов. 1973. № 1. С. 9-11.

49. Седыкин Ф.В. Размерная электрохимическая обработка деталей машин / М.: Машиностроение. 1976. 302 с.

50. Сенецки Л., Зубак, Требихавски Ц. Электрохимическая обработка в смеси "воздух-электролит"// Мат. междунар. симпоз. по электрическим методамфобработки материалов. JSEM-5, Цюрих. 1977. С. 106.

51. Смоленцев В.П. Технология электрохимической обработки внутренних поверхностей. М.: Машиностроение. 1978. 176 с.

52. Смоленцев В.П., Смоленцев Г.П., Садыков З.Б. Электрохимическое маркирование деталей / М.: Машиностроение. 1983. 72 с.

53. Смоленцев В.П. Изготовление инструмента непрофилированным электродом. / М.: Машиностроение. 1967.160 с.

54. Расчет режимов глубокого маркирования / В.П. Смоленцев и др. // Прогрессивные методы в технологии производства авиадвигателей: Сб. науч. тр. Куй-* бышев: КуАИ. 1984. С. 133-138.

55. Смоленцев В.П., Сухоруков H.B. Физические основы и технологическое применение электроконтактного процесса. Воронеж: РИА. 1998. 148 с.

56. Смоленцев Г.П., Самецкий Б.И. Точность и микрогеометрия при обработке сферических поверхностей // Применение ЭХРО в машиностроении: Тез. докл. респ. конф. Казань. 1970. С. 11-19.

57. Смоленцев В.П., Садыков З.Б., Смоленцев Г.П. Электрохимическое маркирование деталей импульсным током // Электрофизические и электрохимические методы обработки. 1979. № 3. С. 38-40.

58. Смоленцев Г.П., Смоленцев В.П* Коптев И.Т. Теория электрохимической обработки в нестационарном режиме. Воронеж: Изд.-во ВГТУ. 2000. 103 с.

59. Смоленцев Г.П., Смоленцев М.Г. Опыт создания автоматических устройств для электрохимического маркирования // Промышленность и финансы: Тез. докл. регион, науч. конф. Воронеж. 1995. С. 12-13.

60. Смоленцев Г.П., Смоленцев МГ. Механизация и автоматизация электрохимического маркирования. // Высокие технологии в технике, медицине и образовании: межвуз. сб. научн. тр. Воронеж: ВГТУ. 1995. ч. 1. С. 19-27

61. Смоленцев Г.П., Смоленцев М.Г. Автоматизация процессов электрохи• **мического маркирования изделий // Техника машиностроения М. 1999. № 2. С. 64I

62. Смоленцев Г.П., Смоленцев М.Г. Концепции управления процессом при нестационарных режимах ЭХО // Новационные технологии и управление в технических и социальных системах: Тез. докл. межвуз. науч.-практ. конф. вып. 1. Воронеж: ВГТУ. 1999.

63. Смоленцев В.П. Применение нестационарных методов обработки в России // Нетрадиционные методы обработки: Сб. науч. тр. Междунар. конф. Ч. 1. Воронеж: ВГУ, 2002. С. 11-14.

64. Смоленцев М.Г., Часовских А.И. Электрохимическое изготовление деталей из листовых материалов по шаблонам// Современная электротехнология в машиностроении: Сб. трудов Междунар. научн.-техн.конф. Тула, ТГУ, 2002, с. 193-198.

65. Смоленцев М.Г. Область использования электрохимической размерной обработки плоских заготовок // Металлообработка. 2004. № 4 (22). С. 6-8.I

66. Смоленцев М.Г. Изготовление листовых деталей по шаблонам // Нетрадиционные методы обработки: Межвуз. сб. научн. тр. выпуск 6. Воронеж: . ВГТУ. 2003. С. 76-79.

67. Справочник по электрохимическим и электрофизическим методам обработки / Г.Л.Амитан, И.А. Байсупов, Ю.М. Барон и др.: Под общ. ред. В.А. Во-лосатова, Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1988; 719 с.

68. Скорчеллетти В.В. Теоретическая электрохимия. Изд. 4-е, испр. и доп. Л., «Химия», 1974. 567 с.

69. Седыкин Ф.В. Оборудование для размерной электрохимической обработки деталей машин. М.: Машиностроение, 1980. 277 с. ил.

70. Сухачев Г.А. Управление качеством изделий, работающих в экстремальных условиях при нестационарных воздействиях. Воронеж: ВГТУ, 2003. 287 с.

71. Седыкин Ф.В., Дмитриев Л.Б. Системы регулирования в станках для размерной электрохимической обработки // Электрохимическая размерная обработка металлов. М., ГОСИНТИ, 1967. С. 20-42. •

72. Седыкин Ф.В., Иванов Н.И. Интенсификация процесса электрохимической обработки введением ультразвуковых колебаний // Новое в электрофизической и электрохимической обработке материалов. Л., Машиностроение, 1972. С. 23.

73. Седыкин Ф.В. О некоторых технологических возможностях электрохимического метода обработки металлов // Применение электрохимической обработки металлов в машиностроении. Тула, ЦБТИ, 1965. С. 9-16.

74. Седыкин Ф.В. Тепловой ^баланс замкнутой системы циркуляции электролита при размерной электрохимической обработке металлов // Электронная обработка материалов. 1967. № 2. С. 24-28.I

75. Седыкин Ф.В., Филин В.И., Орлрв Б.П. Изменение шероховатости поверхности в зависимости от интенсивности процесса электрохимической обработки // Электронная обработка материалов. 1966. № 2. С. 22-28.

76. Сидоров В.М. Зависимость выравнивающих свойств процесса ЭХО от концентрации хлористого натрия // Новое в электрохимической размерной обработке металлов. Кишинев: Штиинца. 1972. С. 69-70.

77. Система стабилизации межэлектродного зазора по плотности тока / Л.Б. Дмитриев, Ю.Д. Михайлов, В.В. Морозов и др. // Размерная электрохимическая обработка металлов. Тула, ЦНТИ. 1969. С. 335-344.

78. Системы регулирования и точность при электрохимической размерной обработке ковочных штампов // Труды Куйбышев, авиац. ин-та им. акад. С.П. Королева, 1968. Вып. 33. С. 28-35.

79. Фещенко А.И., Гордон A.M., Смоленцев В.П. Автоматизированное проектирование средств технологического оснащения. Воронеж: Центр. Черно-земн. изд-во, 1990. 94 с.

80. Физико-химические методы обработки в производстве газотурбинных двигателей / Под ред. Б.П. Саушкина. М.: Дрофа, 2002. 656 с.

81. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов/ Б.А. Артамонов, Ю.С. Волков, В.И. Дрожалова и др. T.I. Обработка материалов с применением инструмента/ Под ред. В.П. Смоленцева. М.: Высш шк., 1983. 247 с.

82. Хану ков Л. А., Смоленцев В.П., Вишницкий А. Л. Оборудование для ЭХО пера крупногабаритных лопаток из титановых сплавов // Размерная электрохимическая обработка деталей машин: Сб. науч. тр. Тула: MB ССО РСФСР, 1975. С161-163. . •

83. Часовских А.И. Управление производством! и персоналом при чрезвычайных обстоятельствах / А.И. Часовских, В.П. Смоленцев, В.В. Агеев. Воронеж: ВГТУ, 1999. 150 с. \

84. Черепанов Ю.П. Самецкий Б.И. Электрохимическая обработка в машиностроении. М.: Машиностроение, 1972. 117 с. ,

85. Чугаев P.P. Гидравлика. Л.: Энергия, 1975. 599 с.

86. Шевелев Г.И., Каримов А.Х. Технологические расчеты при ЭХО углублений в тонколистовых заготовках // Материалы республ. науч.-техн. конф. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов. ЭФ ЭХО-92. Казань, СНИО РТ, 1992. С.6.

87. Щербак М.В., Толстая М.А., Анисимов А.П. Основы теории и практики электрохимической обработки металлов и сплавов. М.: Машиностроение, 1981. 263 с.

88. Щербак М.В., Седыкин Ф.В., Королев О.И. К теории формообразования поверхностей электрохимической обработкой // Электронная обработка материалов. 1966. № 3. С. 43.я»

89. James Wiliam G.Anodic Dissolution of Metals. Anomalous Valence// Adv. Corros. Sei. and Technol. New York, 1974. Vol. 4. P. 85-147.

90. Mazza F. Anodic Behaviour and Corrosion of Titanium in Metha Nolic Solution// Werkst, and korros. 1969. № 20. P. 199-205.

91. Sakai S., Masuzawa Т., Jto S. ECM Finishing of Surface Products by EDM// Proceeding of International Symposium for ElectroMaching (JSEM-10), FRG, 1992. P. 155-158.

92. Smolentsev V.P.,.ZHACHKJN S.V.,.Smolentsev G.P. Scientific principles of metal glass plating //Obrobka erozj Na(Electromachining) MATERJAL KONFERENCVJNE: 5-7 ноября 1994. -BVDGOSZCZ-CJECHOCJNEK, 1994 P. 104-108.

93. Smolentsev MG Manufacturing of sheet parts of sortware to templates// Medunarodno sovietovanie International conference "SLV GSI" Croatia, 2004.

94. Wagner C. Diffusion and high temperature oxidation of metals. Atom movement.- Cleveland: Amer. Soc; of Metals. 1951. 239 p.

95. Способ электрохимического разделения листовых материалов / Смоленцев М.Г., Смоленцев Е.В., Рябова С.А., Коптев И.Т. № 2004122325/20 (023999) Заявлено 13.07.2004.