автореферат диссертации по металлургии, 05.16.05, диссертация на тему:Разработка ресурсосберегающей технологии изготовления поковок венечных шестерен

005053"°'

На правах рукописи

БОРИСОВ АРТЕМ ВЛАДИМИРОВИЧ

РАЗРАБОТКА РЕСУРСОСБЕРЕГАЮЩЕЙ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОКОВОК ВЕНЕЧНЫХ ШЕСТЕРЕН

Специальность 05.16.05 - «Обработка металлов давлением»

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Липецк 2012

11 ОКТ 2012

005053067

Работа выполнена

на кафедре механики пластического деформирования федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Липецкий государственный технический университет» (ФГБОУ ВПО «ЛГТУ»)

Ведущая организация: ФГБОУ ВПО «Тульский государственный университет»

г. Тула

Защита состоится «6» ноября 2012 г. в 12 часов 00 минут на заседании диссертационного совета Д 212.108.02 при ФГБОУ ВПО «Липецкий государственный технический университет» по адресу: 398600, г. Липецк, ул. Московская, 30, зал Ученого совета (ауд. К-601).

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ФГБОУ ВПО «ЛГТУ» Отзывы на автореферат в двух экземплярах, заверенные печатью учреждения просим высылать по указанному адресу в диссертационный совет Д 212.108.02. Факс 8-474231-83-73, e-mail: vim@stu.lipetsk.ru

Автореферат разослан «27» сентября 2012 г.

Научный руководитель:

доктор технических наук, доцент Володин Игорь Михайлович

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Сосенушкин Евгений Николаевич

кандидат технических наук, доцент Телегин Виктор Валерьевич

Ученый секретарь диссертационного совета, кандидат технических наук, доцент

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Технологии горячей объёмной штамповки (ГОШ) являются одними из основных технологий формообразования деталей.

Изготовление одной и той же поковки может быть реализовано различными технологическими схемами. Выбор наилучшей схемы штамповки является достаточно сложной и важной задачей, от решения которой зависят возможность реализации и эффективность разрабатываемой технологии.

При проектировании новых технологий ГОШ очень существенным является оценка устойчивости технологического процесса к изменениям производственных факторов (колебания температуры нагрева, массы заготовки и т.д.). При этом в настоящее время методики проведения комплексной оценки технологий ГОШ, в том числе с использованием результатов математического моделирования в прикладных программах, недостаточно проработаны.

Усовершенствование традиционных технологий ГОШ должно быть в первую очередь направлено на экономию металла, как основную статью, затрат в себестоимости готовых поковок. Это особенно актуально при производстве крупных поковок, например, венечных шестерен.

Другой важной составляющей статьей расходов являются затраты на дорогостоящее кузнечно-штамповочное оборудование. Наиболее прогрессивным типом оборудования являются кривошипные горячештамповочные прессы (КГШП). Переведение технологий ГОШ за счет снижения необходимых сил деформации на КГШП меньшей мощности, позволяет значительно снизить расходы на его приобретение и эксплуатацию. Современные КГШП имеют большую металлоемкость и способны реализовывать номинальное усилие только на небольшом участке рабочего хода, который составляет всего несколько миллиметров. Кроме того, они, в отличие от молотов, не позволяют проводить многократную деформацию в одном штампе с постепенным заполнением гравюры. Разработка новых видов кузнечных машин с меньшей металлоемкостью и большими технологическими возможностями является актуальной задачей.

На решение указанных вопросов и направлена данная работа.

Цель работы. Разработка ресурсосберегающей технологии изготовления поковок венечных шестерен путем исследования технологических факторов

штамповки и расширения технологических возможностей оборудования.

Задачи исследования:

1. Разработать инженерную методику анализа формообразования для ГОШ.

2. Разработать методику оценки качества технологических процессов ГОШ.

3. Исследовать влияние технологических факторов процессов ГОШ на основные параметры технологии с помощью моделей качества.

4. Разработать ресурсосберегающую технологическую схему изготовления поковок «венечных шестерен».

5. Разработать способ пошагового деформирования пульсурующим нагружени-ем и технологическую машину для его осуществления.

Методы исследования. В работе использован комплексный метод исследования, включающий теоретический анализ процессов пластического деформирования с использованием компьютерного моделирования и экспериментальную проверку полученных результатов в лабораторных условиях.

Научная новизна работы состоит в:

- методике анализа формообразования поковки на основе модели смещения объемных частей и контактных поверхностей;

- методике оценки качества технологии ГОШ на базе модели качества процесса штамповки;

- технологической схеме изготовления поковок венечных шестерен путем последовательного исключения объемных частей перемычки из очага деформации;

- разработке конструкции технологической машины для осуществления способа пошагового деформирования пульсирующим нагружением.

Достоверность результатов обеспечена применением методов механики сплошной среды и подтверждается количественным согласованием результатов компьютерного моделирования процессов деформации с экспериментальными данными, полученными в лабораторных условиях.

Практическая ценность полученных результатов заключается в следующем:

- в инженерной методике анализа формообразования поковки с целью выбора технологической схемы штамповки;

- в методике оценки различных технологий ГОШ на основе моделей качества процесса штамповки;

- в разработке ресурсосберегающего технологического процесса изготовления поковок венечных шестерен, позволяющего экономить до 16% металла;

- в разработке и создании действующего образца нового пресса пульсирующего действия малой металлоемкости, защищенного патентами Российской Федерации №2391211 и №2393959.

Реализация результатов работы. Кузнечным заводом ОАО «КАМАЗ-Металлургия» приняты к применению методика оценки качества технологических процессов ГОШ и малоотходная технология ГОШ венечной шестерни. Акты об использовании результатов НИР приведены в приложении к диссертации.

В условиях ОАО «Липецкого опытно-экспериментального завода «Гидро-маш»» изготовлен и испытан новый пресс «Пульсар». Акт испытаний представлен в приложении к диссертации.

Отдельные разделы диссертационной работы используются в учебном процессе ФГБОУ ВПО «ЛГТУ» при изучении курсов «Основы научных исследований», «Теория технических систем» и «Технология ковки и объемной штамповки».

Апробация работы. Результаты исследования доложены на II международной научно-технической конференции «Механика пластического формоизменения. Технология и оборудование обработки материалов давлением» (Тула 2004), международной научно-технической конференции «Теория и практика производства листового проката» (Липецк 2005), международной научно-технической конференции, посвященной 50-летию Липецкого государственного технического университета. «Прогрессивные технологии и оборудование в машиностроении и металлургии» (Липецк 2006), всероссийской с международным участием научно-технической конференции и школы молодых ученых, аспирантов и студентов. Авиакосмические технологии «АКТ-2007» - (Воронеж 2007), всероссийской научно-технической конференции «Студенческая научная весна 2008: Машиностроительные технологии», посвященной 140-летию высшего технологического образования в МГТУ им. Н. Э. Баумана - (Москва 2008).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 22 работы из них: монография, 19 статей, в том числе 3 статьи в изданиях, рекомендованных ВАК РФ и 5 статей в зарубежных изданиях, получено 2 патента на изобретение.

Структура и объем диссертации. Работа состоит из введения, пяти глав и выводов, списка использованных источников из 192 наименований и включает 137 страниц основного машинописного текста, содержит 53 рисунка и 17 таблиц. Общий объем - 184 страницы.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность работы, изложены ее цепь и задачи исследования, определена научная новизна и практическая ценность, а так же приведены результаты её реализации.

В первой главе рассмотрена область применения детали «венечная шестерня» («ВШ»). По литературным источникам определено состояние технологии ГОШ поковок ВШ на примере конкретных технологий, применяемых на машиностроительных заводах. Определены технологические факторы ГОШ ВШ из множества известных факторов, рассмотренных в публикациях. Рассмотрены различные известные технологические схемы штамповки. Рассмотрены основные теоретические положения ГОШ и методы математического моделирования. Сформулирована цель диссертационной работы, и определены необходимые для ее достижения задачи.

Вторая глава посвящена разработке методики анализа формообразования на основе модели смещения объемных частей, а так же методики оценки качества технологических процессов ГОШ.

Основой методики анализа формообразования является известное понятие смещенного объёма, и представление процесса деформирования как смещения объёма твердого тела.

Понятие смещенного объёма, удобно для оценки параметров итогового формоизменения (например, работы деформирования при осадке). Это позволяет последовательно анализировать формообразование за несколько операций штамповки. В том числе разнонаправленное течение металла в рамках всего технологического процесса.

С помощью модели смещений можно получить обобщенные оценки формообразования для каждой операции штамповки по формам полуфабрикатов, полученным

в результате конечно-элементного моделирования. Пример конкретного применения модели представлен в главе 3 (рис. 7).

Предложена модель качества процесса штамповки на основе метода планирования эксперимента. Модель позволяет получить обобщенные показатели качества технологического процесса на стадии моделирования. Например, величину необходимой силы деформирования и ее отклонения в зависимости от колебаний входных факторов (коэффициента контактного трения, температуры нагрева заготовки, объема заготовки и др.). Модель также позволяет сравнивать входные факторы между собой по степени влияния на технологический процесс. Пример конкретного применения модели представлен в главе 3 (рис. 6).

В качестве инструмента исследования выбрана программа математического моделирования «РАПИД». Определены исходные данные и основные параметры моделирования. Рассмотрен математический аппарат используемый данной программой. Рассмотрены граничные условия моделирования и допускаемые ограничения, а также вариационный метод решения краевой задачи пластичности.

Для тестирования программы расчета предложен «метод сферозернистой модели», позволяющий рассчитать главные деформации материала непосредственным измерением эллиптических осей деформированного зерна.

Сферозернистая модель представляет собой сплошную объемную модель из геометрического композита: сферических зерен основного металла и металла-заполнителя. В качестве основного металла была применена свинцовая дробь, а в качестве заполнителя - сплав Вуда. Сферозернистую модель подвергали деформации, извлекали зерна и замеряли деформации отдельных зерен (рис. 1 и 2).

Рис. 1. Меридиональное сечение сферомодели после деформации

Рис. 2. Фрагмент модели и выплавленное зерно

ЛШ. Л(е)

ив 1.2 0.8 0.4

/5 .

¿¡¿В?

л/и У Зйз

Л(е)

10

Рис. 3. Результаты сравнения значений расчетной Л(/) и экспериментальной Л(е) накопленной деформации сдвига

Проведено тестирование программы «РАПИД» в сравнении с литературными данными и результатами моделирования методом «сферозернистой модели» на операции «осадка» (рис.3).

ЛШ

Результаты сравнительного тестирования показали хорошую сходимость и возможность применения данной программы для моделирования технологий ГОШ.

Третья глава посвящена совершенствованию технологии ГОШ поковки «шестерня венечная» на основе исследования технологических факторов.

В ней выполнено исследование базовой технологии, применяемой на ОАО «Камаз-Металлургия» (рис. 4).

а) б) в)

Рис. 4. Базовая технология ГОШ На первом этапе исследования проводилось моделирование, в ходе которого подбирался минимальный объем заготовки, необходимый для качественного заполнения гравюры штампа. На рисунке 5 видно, что гидростатическое давление на последнем переходе близко к нулевой отметке, что свидетельствует о правильно подобранном минимальном объеме заготовки.

На втором этапе проводилось моделирование технологии по трехфакторному плану эксперимента, были приняты следующие крайние значения факторов: температура. заготовки Х( (950°С, 1050°С), коэффициент контактного трения X^ (0,30 и

0,75), объём горячей заготовки Ху (4244 см3 и 4512 см3). Минимальный объём определен в результате предварительного моделирования, максимальный объём рассчитан по допускам на сортовой прокат и отрезку. Факторы температуры и объема преобразованы к виду относительных безразмерных величин. Принято кодирование факторов: наименьшее значение (-1), наибольшее (+1). В результате моделирования были получены параметры силы деформирования Ур, распределения гидростатического давления Уа и работа деформации Г4.

Рис. 5. Распределение гидростатического давления а в сечениях полуфабрикатов базовой технологии:

а) первый переход б) второй переход в) третий переход

Результаты представлены как модель качества процесса (рис. 6) для каждой операции штамповки, где наглядно изображены уровни оцениваемых выходных параметров, их отклонения в процентах (с/) и степень влияния на параметр входных факторов. Было установлено, что критическим параметром базовой технологии является сила деформирования на третьей операции (от 34,8 МН до 69,8 МН), что может приводить к перегрузке используемого пресса 63 МН. Наибольший вклад в увеличение силы деформирования вносит фактор колебания объема заготовки (63%), (рис.6).

Рассчитаны массы припусков и допусков, массы облоя и перемычки исследуемой поковки, их процентный вклад в общую массу поковки. Определено, что применение заготовки с минимальным объёмом может дать экономию материала до 2 кг на поковку (штамповка с минимальным облоем и минимальной перемычкой). Остальные потери металла (около 4,8 кг) невозможно уменьшить без существенного изменения технологии.

Проведен анализ технологии на основе модели смещений. Формы смешений для операций штамповки показаны на рисунке 7.

-НО/9 0.052 0.225 -0.112 0.011 0.066 -0.098 0.066 ОМ?

Рис. 6. Диаграммы параметров на третьей операции штамповки: ^РЗ > ^сгЗ ' параметры третьей операции штамповки: сила деформирования

(МН), работа деформации (кДж), гидростатическое давление (МПа); Xt, Xи, Xv - факторы температуры заготовки, коэффициента контактного трения и объёма заготовки

Рис. 7. Формы смещений Фс\ базовой технологии по операциям:

Фс11 " Форма смещения первой операции осадки, Д1 - форма пересечения первой операции; А3] - смещаемая форма, Д^ - смещенная форма; Фс12 - форма смещения второй операции предварительной штамповки, Д2 - форма пересечения второй операции; Дз2 - смещаемая форма, Ад2 - смещенная форма; Фс13 - форма смещения третьей операции окончательной штамповки, ДЗ - форма пересечения третьей операции; Дз3 - смещаемая форма, Д,)3 - смещенная форма

Формообразование, обусловленное выбором заготовки определяется коэффициентом формообразования:

# = Г(Д) 5(Д)" V л '

где: Ко* - коэффициент формообразования обусловленный выбором заготовки; У(А) - объём формы пересечения заготовки и поковки; V - объём заготовки при номинальных размерах; 5(А) - контактная поверхность формы пересечения заготовки и поковки; 5 - контактная поверхность заготовки, 7 - весовой коэффициент.

Технологический процесс в целом можно охарактеризовать коэффициентом

смещения, равным: К^ = 1 - К^. Формоизменение заготовки в полуфабрикат (смещение объёмных частей) нал- той операции представлено коэффициентом смещения:

Г,Л,, «Л,.,

V 5 . '

где: К? - коэффициент смещения операции штамповки; - объём смещенной

формы для операции; V- объём заготовки (поковки); - контактная поверх-

ность смещенной формы для операции; Б - контактная поверхность заготовки, 7 -весовой коэффициент.

Только часть формы смещения на данной операции переходит в конечную форму поковки Ф. Чем больше эта часть, тем выше коэффициент точности формо-

К^

образования: Т'^ = ~, где:

К? - коэффициент формообразования; К^- коэффициент смещения. Анализ технологии на основе модели смещения объемных частей показал, что на второй операции точность формообразования имеет высокое значение

тФ =0,98, а на первой и третьей операции - недостаточна Тр = 0,49 , тФ = 0,65.

Четвертая глава посвящена разработке и исследованию малоотходной технологии ГОШ «венечной шестерни», (рис. 8). Результаты исследования приведены в табл. 1 и 2.

а) б) в)

Рис. 8. Малоотходная технология ГОШ

Таблица 1

Сравнение параметров моделирования малоотходного и базового технологических процессов при благоприятных значениях факторов

Параметры и технологии Базовая Малоотходная J

Первая one рация

Гидростатическое давление а МПа 228 774

Коэффициент напряженного состояния К 2,0 -11

Интенсивность скоростей деформации Н С4 >6,0 >7,0

Накопленная деформация Л 3,5 7

Сила деформирования Р мн 6,95 8,77

Работа деформации А кДж 707 751

Вторая one рация

Гидростатическое давление а МПа 569 713

Коэффициент напряженного состояния К 8,4 -9

Интенсивность скоростей деформации Н С4 >5,0 >9,5

Накопленная деформация Л 6,0 9,5

Сила деформирования Р мн 14,78 19,77

Работа деформации А кДж 980 956

Третья операция

Гидростатическое давление а МПа 422 432

Коэффициент напряженного состояния К 10 -13

Интенсивность скоростей деформации Н С"1 <5,0 <2,0

Накопленная деформация Л 6,6 9,7

Сила деформирования Р мн 34,83 18,74

Работа деформации А кДж 1129 996

Для технологии в целом

Суммарная сила деформирования Pz МН 56,560 47,28

Суммарная работа деформации Ат кДж 2816 2703

Масса заготовки кг 31,745 ' 26,494

Масса перемычки кг 3,727 1,502

Масса облоя кг 1,08 0,21

Таблица 2

Параметры формообразования технологических схем

Параметры и технологии | Базовая Малоотходная

Технологический процесс в целом

Объём заготовки см3 4244 3542 см'

Масса заготовки кг 31,745 26,494

Объём поковки см3 3601,4 3336,2

Масса поковки кг 26,938 24,955

Коэффициент формообразования при выборе заготовки кф А0 0,071 0,026

Объём перемычки см3 498,2 200,8

Объём облоя см3 144,4 -

Масса облоя кг 1,080 -

Масса перемычки кг 3,727 1,502

Первая операция

Ход инструмента , мм 238,5 256,9

Коэффициент смещения 0,778 0,974

Коэффициент формообразования к* 0,386 0,812

Точность формообразования тф 1\ 0,496 0,835

Вторая операция

Ход инструмента /г2> мм 51 41,4

Коэффициент смещения 0,505 0,133

Коэффициент формообразования кФ 0,496 0,102

Точность формообразования тф а2 0,982 0,767

Третья операция

Ход инструмента мм 25 3,04

Коэффициент смещения К3 0,111 0,031

Коэффициент формообразования кф 0,073 0,029

Точность формообразования тф 1ъ 0,657 0,998

В ходе исследования малоотходной технологии было создано около 72 моделей операций. Была подобрана наиболее оптимальная форма инструмента, позволяющая сохранить преимущества бесподпорного технологического процесса, а также реали-

зовать принцип последовательного исключения объемных частей перемычки из очага деформации.

Разработанная малоотходная технология позволяет достигать существенной экономии металла на перемычке.

Решающее значение для малоотходной технологии имеет базирование заготовки на первой операции. Предложена схема инструмента для осуществления такого базирования. Разработан и изготовлен лабораторный инструмент для физического моделирования условий базирования заготовки на первой операции (рис. 9).

Проведена осадка свинцовых образцов в масштабе 1:5, которая показала устойчивое базирование заготовки.

Рис. 9. Общий вид лабораторного штампа с заготовкой

Пятая глава посвящена разработке способа пошагового деформирования пульсурующим нагружением. Базовый и малоотходный технологические процессы ГОШ детали «шестерня венечная» реализуются на кривошипном горячештамповоч-ном прессе (КГШП). Основным условием реализации технологий являются соответствие требуемой силы деформирования параметрам нагрузочной способности пресса.

При моделировании технологий получены графики требуемой силы деформирования по переходам штамповки (рис. 10).

Базовая технология

81 100 121 144 169 196 225 256 289

S,mm

1 операция

\

\

ч

\ \ к

\

1 \ \

ч \

к.

vi

N

V

0 1 4 9 16 25 36 49 I

2 операция

Малоотходная технология

S,mm

5

л

\

3 операция

4

N

Т1 — —

3?: IM ж -

äffe

4 9 16 25 36 49 64 81 100 121 144 169 396 225 256 289 S,MM

1 операция

9 16 25 36 49 64 S,MM

2 операция

S,mm

3 операция

Рис. 10. Согласование графиков технологической силы по операциям базового и малоотходного процессов с графиками допускаемой нагрузки КГШП

Анализ результатов показывает, что для реализации малоотходного технологического процесса возможен перевод производства детали с КГШП К8048 63 МН массой около 624 т на КГШП К8046 40 МН массой 396 т при значительной экономии затрат на приобретение и эксплуатацию оборудования.

При этом графики необходимой технологической силы новых технологий могут не вписаться в графики допускаемых усилий применяемых КГШП в середине хода деформирования. В связи с этим решалась задача найти схему технологической машины, способную развивать силу, близкую к максимальной, на всей величине хода деформирования.

На рис. 11 представлена новая кинематическая схема пресса для пошагового деформирования (рис. 11).

Кинематическая схема

Циклограмма работы

Режим

Отход

Рис. 11. Согласование графиков технологической силы по операциям базового и малоотходного процессов с графиками допускаемой нагрузки КГШП

Предложен способ «пошагового деформирования пульсирующим нагружени-ем». Он предполагает выполнение необходимого для технологической операции рабочего хода за несколько малых ходов, осуществляемых последовательно.

Выполнено твердотельное проектирование пресса усилием 16 МН в САПР «КОМПАС 30 У6». Разработаны сборочные и рабочие чертежи узлов и деталей пресса.

Технологическая машина реализующая способ пошагового деформирования пульсирующим нагружением получила название «Пульсар». «Пульсар» реализован в опытно-экспериментальном образце на ОАО ЛОЭЗ «Гидромаш» (рис, 12). Проведены испытания, подтверждающие работоспособность способа работы пресса.

Рис. 12. Общий вид пресса «Пульсар»

Результаты сравнительного анализа параметров пресса "Пульсар" и КГШП К8542 представлены в таблице 3.

ТаблицаЗ

Сравнение параметров пресса «Пульсар» и КГШП К8542

Параметры и их размерность «Пульсар» К 8542

1 Номинальная сила деформирования, МН 16 16

2 Ход одного пульса, мм 10 _

3 Наибольшее число пульсов 50 _

4 Наибольший ход при номинальной силе, мм 500 6,3

5 Ход закрытия штампа, мм 450 _

6 Полный ход ползуна, мм 500 320

7 Энергия одного пульса, КДж 160 _

8 Энергия одного хода, КДж _ 100

9 Наибольшая частота пульсов, мин 120 _

10 Наибольшая частота ходов ползуна, мин"1 - 85

11 Мощность рабочего хода, КВт 320 140

12 Наименьшая закрытая высота штампа, мм 700 660

13 Размеры стола, мм 1200/1200 1050/1200

14 Коэффициент усиления механизма 152 11,2

15 Высота над уровнем пола, мм 2810 5500

16 Размеры в плане, мм*мм 1250-4200 4000-5050

17 Масса, кг 29500 80200

Рис. 13. Сравнение равных по номинальной силе прессов «Пульсар» и КГШП К8542

20

Основные выводы

1. В диссертации решена научно-техническая задача: разработана ресурсосберегающая технология изготовления поковок венечных шестерен на основе исследования технологических факторов штамповки, применения разработанной малоотходной технологии и способа пошагового деформирования пульсирующим нагружением.

2. Разработана методика анализа формообразования поковок на основе модели смещения пластически деформируемых объемных частей заготовок, с помощью которой получены обобщенные оценки формообразования для операций штамповки.

3. Предложен экспериментальный метод физического моделирования пластической деформации — «метод сферозернистой модели», на базе которого проведено сравнение расчетных и экспериментальных данных по накопленной деформации внутри тела, показавшее хорошее совпадение результатов.

4. Проведено исследование базового технологического процесса, показавшее на второй операции противоположное течение металла, что приводит к увеличению объема удаляемой перемычки и дополнительным энергозатратам. Кроме того, установлено, что при неблагоприятном сочетании технологических факторов происходит перегрузка пресса усилием 63 МН. Наибольший вклад в перегрузку пресса вносит колебание объема заготовки.

5. Предложен принцип последовательного исключения объемных частей перемычки из очага деформации, на основе которого разработана новая малоотходная технология, позволяющая снизить массу исходной заготовки на 5,24 кг. Из них 2,35 кг сэкономлено на перемычке. Кроме того, техпроцесс устойчив к колебанию объема заготовки и может быть реализован на КГШП 40 МН.

6. Установлено, что максимальное значение ГТС малоотходного техпроцесса меньше 31,5 МН, однако реализация технологии на КГШП 31,5 МН невозможна, из-за перегрузки в середине рабочего хода. Что послужило предпосылкой создания технологической машины, способной реализовать усилие близкое к номинальному на всем протяжении рабочего хода.

7. Разработан способ пошагового деформирования пульсирующим наг^ружени-ем, на базе которого спроектирован и изготовлен опытно промышленный образец -пресс «Пульсар» номинальной силой 0,16 МН.

На прессе «Пульсар» номинальной силой 31,5 МН возможна реализация малоотходной технологии штамповки.

8. Сравнительный анализ опытно-промышленного образца пресса «Пульсар» с аналогом К8542 показал в 4,1 раза более низкую металлоемкость конструкции разработанного пресса и работоспособность конструкции.

9. Материалы диссертационной работы переданы в производство (ОАО КАМАЗ-Металлургия) и использованы в учебном процессе на кафедре механики пластического деформирования ФГБОУ ЛГТУ.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:

мопографии

1. Борисов B.C. Лучшее может быть только новым. Принципы проектирования новых объектов техники на основе методов инженерного творчества: монография / B.C. Борисов, A.B. Борисов. - Липецк: ЛГТУ, 2008,- 328 с.

в журналах, рекомендуемых ВАК

2. Борисов B.C., Володин И.М., Борисов A.B. Пульсирующее нагружение - рациональный способ работы механического пресса // Известия ТулГУ. Серия. Механика деформируемого твердого тела и обработка давлением. - Тула: ТулГУ. Вып. 3, 2004. - 222 е., с. 175-182. ISBN 5-7679-0523-1.

3. Борисов, A.B. Направление развития технических систем пластического формообразования // A.B. Борисов / Вести высших учебных заведений Черноземья,-2010. №4.

4. Борисов, A.B. Разработка модели качества технологического процесса горячей объемной штамповки / A.B. Борисов // Известия Тульского государственного университета. Технические науки. Вып. 4: в 2 ч. - Тула: Изд-во ТулГУ, 2010. Ч. 1,-с.116-123.

патенты

5. Пат. 2391211 Российская Федерация , МПК С 2, В 30 В 1/18. Винтовой пресс для деформирования пульсирующим нагружением [Текст] / Борисов B.C., Борисов A.B., заявитель и патентообладатель Борисов B.C., Борисов A.B.. - №2008133391/02 -Заявлено 15.08.2008. Опубл. 10.06.2010. Бюл.№ 16.

6. Пат. 2393959 Российская Федерация , МПК С 2, В 30 В 1/18. Винтовой пресс [Текст] / Борисов A.B., Борисов B.C., заявитель и патентообладатель Борисов A.B., Борисов B.C.. -№2008133392/02- Заявлено 15.08.2008. Опубл. 10.07.2010. Бюл. № 19.

В других изданиях

7. Пульсирующее нагружение - рациональный способ работы механического пресса. Борисов B.C., Володин И.М., Борисов A.B.// Сборник тезисов II Международной научно-технической конференции «Механика пластического формоизменения. Технология и оборудование обработки материалов давлением» - Тула ТулГУ, 2004 -144 с.

8. Коэффициент усиления кривошипно-ползунного механизма пресса / В.С.Борисов, А.В.Борисов //Теория и практика производства листового проката [Текст]: Сборник научных трудов международной научно-технической конференции. Часть 1. - Липецк: ЛГТУ, 2005. - 192 е., с. 144-148.

9. Экспериментальное исследование пошагового деформирования при объемной штамповке/ А.В.Борисов, И.М.Володин, В.С.Борисов // Теория и практика производства листового проката [Текст]: Сборник научных трудов международной научно-технической конференции. Часть 1. - Липецк: ЛГТУ, 2005. - 206 е., с. 125127.

10. Борисов A.B. Твердотельное моделирование механического пресса ПДПН «Пульсар». //Теория и практика производства листового проката [Текст]: Сб. научн. тр. Международной научно-технической конференции. Часть 2. — Липецк: ЛГТУ, 2005. - 192 е., с.54-57.

11. И.М. Володин, B.C. Борисов, A.B. Борисов, А.И.Володин Перспективы применения механического пресса пульсирующего действия для горячей объёмной штамповки //Сборник материалов III Международной научно-технической конференции. Краматорск, ДГМА, 2005, с. 17.

12. Борисов A.B., Володин И.М Модель из сферозернистого композита для исследования деформированного состояния металла при горячей штамповке // Сборник тезисов докладов научной конференции студентов и аспирантов Липецкого государственного технического университета. Липецк, ЛГТУ, 2005-267с., с. 30-32.

13. Борисов A.B. Исследование деформированного состояния металла при горячей объёмной штамповке на основе геометрической модели из сферозернистого композита [Текст]/А.В.Борисов Совершенствование процессов и оборудования обработки давлением в металлургии и машиностроении: Тематич. Сб. научн. Тр. - Краматорск: ДГМА, 2006. - 504с., с.356-358.

14. Борисов A.B. Постановка задачи повышения эффективности горячей объёмной штамповки на основе структурного графа формы поковки [Текст]/А.В.Борисов Прогрессивные технологии и оборудование в машиностроении и металлургии: сборник научных трудов международной научно-технической конференции, посвященной 50-летию Липецкого государственного технического университета. 11-12 мая 2006 г. Часть 2. - Липецк: ЛГТУ, 2006. - 288 е., с.44-47.

15. Борисов A.B., Володин И.М., Борисов B.C. Горячая объемная штамповка поковок венечных шестерен. Труды VIII всероссийской с международным участием научно технической конференции «Авиакосмические технологии» г. Воронеж 12-14 сентября 2007г.

16. Борисов A.B., Борисов B.C. Анализ формообразования с помощью модели смещений и безотходная технология холодной штамповки гаек. Тематический сборник научных трудов «Оптимизация процессов и оборудования обработки давлением в металлургии и машиностроении». Украина, г.Краматорск, 2007. с 241-244.

17. Борисов A.B., Борисов B.C. Равнопрочность винта в винтовом механизме пресса. Тематический сборник научных трудов «Оптимизация процессов и оборудования обработки давлением в металлургии и машиностроении». Украина, г.Краматорск, 2007. с 298-300.

18. Борисов B.C., Борисов A.B. Модель смещений и рациональное пластическое формообразование на её основе: методическая разработка к самостоятельной работе по дисциплине «Холодная объёмная штамповка» // Липецк, ЛГТУ, 2007

19. Борисов A.B., Володин И.М. Сравнительный анализ технологий изготовления поковок венечных шестерен на основе численного моделирования. Технические науки - региону: сб. научн. тр. Липецк: ЛГТУ, 2007. с 12-15.

20. Борисов A.B. Модель качества процесса горячей объемной штамповки детали «шестерня венечная». Труды всероссийской научно-технической конференции

«Студенческая научная весна 2008: Машиностроительные технологии» г. Москва, МГТУ им. Н.Э. Баумана, 7-9 апреля 2008 г.

21. Борисов B.C., Борисов A.B. Технологическое формообразование горячей объемной штамповки детали «шестерня венечная». Теория и практика производства листового проката: сб. научн. тр. Ч 1. Липецк: ЛГТУ, 2008. с 170-176.

22. Борисов A.B. Построение модели качества процесса при математическом моделировании горячей объемной штамповки детали «шестерня венечная». Тематический сборник научных трудов «Оптимизация процессов и оборудования обработки давлением в металлургии и машиностроении». Украина, г.Краматорск, 2008. с 5-11.

Подписано в печать 26.09.12 Формат 60 х 84 1/16. Бумага офсетная. Ризограф™. Объём 1,2 п.л. Тираж 100 экз. Заказ № •у'/УГ Полиграфическое подразделение издательства Липецкого государственного технического университета. 398600, Липецк, ул. Московская, 30

ВВЕДЕНИЕ.

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Область применения детали «шестерня венечная» и потребность машиностроения в её производстве.

1.2. Технологии горячей объёмной штамповки поковок типа «шестерня венечная» в производстве.

1.3. Технологические факторы горячей объёмной штамповки деталей типа «шестерня венечная».

1.4. Применение математического моделирования и экспериментальных исследований при проектировании технологии ГОШ «шестерня венечная».

1.5. Цель и задачи исследования.

2. РАЗРАБОТКА МЕТОДОВ АНАЛИЗА И ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА ПРОЦЕССОВ ГОШ

2.1. Анализ формообразования на основе модели смещения объемных частей и контактных поверхностей.

2.2. Разработка модели качества технологических процессов ГОШ.

2.3. Разработка метода определения накопленной деформации на основе сферозенистой модели.

2.4. Сравнительный анализ результатов расчета неравномерности деформаций, полученных при численном и физическом моделировании.

2.5. Выводы.

3. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ШТАМПОВКИ НА ОСНОВЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ФАКТОРОВ

3.1. Анализ чертежа поковки.

3.2. Анализ технологии на основе модели смещений.

3.3. Конечно-элементное моделирование базовой технологии.

3.4. Разработка модели качества технологического процесса штамповки.

3.5. Выводы и итоги главы.

4. РАЗРАБОТКА МАЛООТХОДНОЙ ТЕХНОЛОГИИ ШТАМПОВКИ

4.1. Анализ технологии на основе модели смещений.

4.2. Конечно-элементное моделирование малоотходной технологии.

4.3. Разработка модели качества технологического процесса штамповки.

4.4. Сравнение результатов исследования малоотходного техпроцесса с параметрами базовой технологии.

4.5. Выводы и итоги главы.

5. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПОШАГОВОГО ДЕФОРМИРОВАНИЯ И ЕЕ РЕАЛИЗАЦИЯ НА МЕХАНИЧЕСКОМ ПРЕССЕ «ПУЛЬСАР»

5.1. Анализ факторов реализации технологических процессов ГОШ детали шестерня венечная» на КГШП.

5.2. Способ пошагового деформирования и технологическая машина для его осуществления.

5.3. Выводы.

Современное машиностроение характеризуется возросшими требованиями к конкурентной способности выпускаемой продукции. Наиболее остро эта проблема проявляется в отечественном автомобилестроении [1]. Качество и себестоимость машиностроительного производства в большей мере определяется эффективностью технологических процессов, среди которых горячая объёмная штамповка (ГОШ) является одним из методов формообразования деталей, где в наибольшей мере формируются механические свойства изделия, осуществляются сбережение материала и энергоресурсов [2-9].

Заготовки типа «шестерня венечная», изготавливаемые с помощью горячей объёмной штамповки широко применяются практически во всех марках легковых и грузовых автомобилей, а также в колесных сельскохозяйственных и строительных машинах. Являясь самой большой шестерней главной передачи и дифференциального механизма транспортной машины, эта деталь характеризуется высокими эксплуатационными свойствами и сложной, с позиций пластического формообразования, геометрией.

Типовой технологический процесс штамповки предполагает использование цилиндрической заготовки из сортового проката, нагрев и три операции штамповки на кривошипном горячештамповочном прессе (КГШП) с последующей обрезкой облоя и пробивкой перемычки на обрезном прессе.

По базовому технологическому процессу штамповки поковки «шестерня венечная» автомобиля КамАЗ, осуществляемому в условиях Камского кузнечного завода, масса готовой поковки составляет 28,7 кг при наружном диаметре 337 мм и диаметре отверстия 200 мм. Поковка имеет отверстие с большим относительным диаметром (площадь перемычки в зоне отверстия составляет около 30% от площади поковки с облоем). Форма поковки определена по типовой проектной методике для технологических процессов традиционной штамповки. Технология осуществляется из цилиндрической заготовки диаметром 130 мм, за три формообразующие операции на КГШП с номинальной силой штамповки 63 МН и характеризуется невысоким коэффициентом использования металла

0,55), значительными энергозатратами, сравнительно невысокой стойкостью рабочего инструмента [3.6].

Базовый технологический процесс на сегодняшний день не достаточно изучен как в отношении параметров пластического деформирования металла, так и в отношении оптимизации технологических режимов. Не исследованы технологические возможности процесса по снижению норм расхода материала, усилий деформирования и увеличения стойкости инструмента. Имеет большое значение обоснование на основе исследования, инженерной методики проектирования ресурсосберегающих технологических процессов.

Технологический процесс штамповки «венечной шестерни» (ВШ) может быть охарактеризован совокупностью факторов, определяющих его осуществление. Целесообразно исходить из того, что технологический процесс представляет собой систему, элементом которой является технологический фактор. Именно технологический фактор в достаточно широком понимании этого термина является тем локальным фрагментом технологии, посредством изменения которого возможно совершенствование технологического процесса.

Целью настоящей работы является разработка ресурсосберегающей технологии изготовления поковок венечных шестерен путем исследования технологических факторов штамповки и расширения технологических возможностей оборудования.

Для достижения цели были определены следующие задачи исследования:

1. Разработать инженерную методику анализа формообразования для

ГОШ.

2. Разработать методику оценки качества технологических процессов

ГОШ.

3. Исследовать влияние технологических факторов процессов ГОШ на основные параметры технологии с помощью моделей качества.

4. Разработать ресурсосберегающую технологическую схему изготовления поковок «венечных шестерен».

5. Разработать способ пошагового деформирования пульсурующим на-гружением и технологическую машину для его осуществления.

Объектами исследования являются традиционный и малоотходный технологические схемы ГОШ детали «шестерня венечная». Будем рассматривать технологические схемы ГОШ поковки «шестерня венечная» автомобиля КамАЗ.

Предметом исследования являются технологические факторы традиционной и новой малоотходной технологических схем ГОШ поковки «шестерня венечная».

На технологический процесс горячей объёмной штамповки оказывает I влияние достаточно большое число факторов. Это обусловлено сложностью самого процесса горячего пластического деформирования металла, а также сложностью технических систем инструмента и технологической машины, посредством которых реализуется пластическое формообразование. Непосредственным образом на технологический процесс штамповки влияют геометрические и физические свойства исходной заготовки, получаемой сортовой прокаткой. К важнейшим технологическим факторам относят форму поковки, заготовки, операционных полуфабрикатов и инструментов, а также признаки технических решений, определяющие новые способы штамповки. Эти технологические факторы образуют систему технологического процесса. Другие технологические факторы можно рассматривать как входы и выходы технологического процесса.

Исследование технологических факторов процесса пластического деформирования поковки возможно с применением компьютерных технологий математического, в частности, конечно-элементного моделирования. В качестве инструмента такого моделирования в работе использована программа конечно-элементного моделирования «РАПИД», разработанная под руководством профессора Вайсбурда и поставленная на базовое предприятие Камский кузнечный завод для исследования процессов ГОШ.

Для оценки достоверности результатов, полученных с помощью математического моделирования, проведено тестирование на основе физической модели в виде сферозернистого композита. Модель позволяет рассчитывать накопленную деформацию путем измерения геометрии деформированного зерна, в исходном состоянии имевшего форму сферы.

Результаты компьютерного моделирования технологии штамповки сопровождаются большим числом расчетных характеристик. Для понимания закономерностей формообразования при деформировании необходимо определенное обобщение этих результатов и их анализ. Для этого в работе используется методика анализа формообразования с помощью модели смещений и методика анализа качества технологических процессов.

В работе получены следующие, выносимые на защиту, результаты:

- инженерный метод оценки формообразования - «метод смещения объемных частей», данным методом проведен анализ двух технологических процессов ГОШ «венечной шестерни» автомобиля КамАЗ;

- метод физического моделирования процессов штамповки - «сферозер-нистая модель», метод опробован на операции осадка при расчете накопленной деформации;

- методика оценки качества технологии ГОШ, основанная на дополнении результатов математического моделирования моделью качества. Получены зависимости изменения технологических параметров (сила деформирования, работа деформирования и гидростатическое давление) от факторов (колебаний объема, температуры и коэффициента трения), определены степени влияния факторов;

- предложена новая ресурсосберегающая (малоотходная) технология ГОШ «венечной шестерни». Предложен принцип последовательного исключения объемных частей перемычки из очага деформации;

- новый способ деформирования - «пошаговое деформирование» и концепция технологической машины для его осуществления.

Предложенные в работе методы могут быть применены для разработки новых или оптимизации существующих технологических процессов ГОШ. Разработанная новая малоотходная технология ГОШ «венечной шестерни» позволяет сэкономить 16 % металла, и получить экономию примерно 524 тонны металла при годовой программе выпуска 50000 автомобилей КамАЗ.

На основе предложенного способа «пошагового деформирования» может быть разработан новый класс технологических машин для штамповки различных типоразмеров от 6,3 до 125 МН.

Разработана новая технологическая машина - механический пресс «Пульсар», который может применяться в машиностроении, металлургии и строительстве для различных технологических операций. По сравнению с аналогами пресс имеет меньшие габариты и массу.

Научная новизна работы состоит в: методике анализа формообразования поковки на основе модели смещения объемных частей и контактных поверхностей; методике оценки качества технологии ГОШ на базе модели качества процесса штамповки; технологической схеме изготовления поковок венечных шестерен путем последовательного исключения объемных частей перемычки из очага деформации; конструкции технологической машины для осуществления способа пошагового деформирования пульсирующим нагружением.

Практическая ценность полученных результатов заключается:

- в инженерной методике анализа формообразования поковки с целью выбора технологической схемы штамповки;

- в методике оценки различных технологий ГОШ на основе моделей качества процесса штамповки;

- в разработке ресурсосберегающего технологического процесса изготовления поковок венечных шестерен, экономящего до 16% металла;

- в разработке и создании действующего образца нового пресса пульсирующего действия малой металлоемкости, защищенного патентами Российской Федерации № 2391211 и № 2393959.

Реализация результатов работы.

Кузнечным заводом ОАО «КАМАЗ-Металлургия» приняты к применению методика оценки качества технологических процессов ГОШ и малоотходная технология ГОШ венечной шестерни. Акты об использовании результатов НИР приведены в приложении к диссертации.

В условиях ОАО «Липецкого опытно-экспериментального завода «Гид-ромаш»» изготовлен и испытан новый пресс «Пульсар». Акт испытаний представлен в приложении к диссертации.

Отдельные разделы диссертационной работы используются в учебном процессе ФГБОУ ВПО ЛГТУ при изучении курсов «Основы научных исследований», «Теория технических систем» и «Технология ковки и объемной штамповки».

Апробация работы.

Результаты исследования доложены на II международной научно-технической конференции «Механика пластического формоизменения. Технология и оборудование обработки материалов давлением» (Тула 2004), международной научно-технической конференции «Теория и практика производства листового проката» (Липецк 2005), международной научно-технической конференции, посвященной 50-летию Липецкого государственного технического университета. «Прогрессивные технологии и оборудование в машиностроении и металлургии» (Липецк 2006), всероссийской с международным участием научно-технической конференции и школы молодых ученых, аспирантов и студентов. Авиакосмические технологии «АКТ-2007» - (Воронеж 2007), всероссийской научно-технической конференции «Студенческая научная весна 2008: Машиностроительные технологии», посвященной 140-летию высшего технологического образования в МГТУ им. Н. Э. Баумана - (Москва 2008).

Публикации.

По теме диссертации опубликовано 22 работы, из них монография, 17 статей, в том числе 3 статьи в изданиях, рекомендованных ВАК РФ, 5 статей в зарубежных изданиях, получено 2 патента на изобретение.

Структура и объем диссертации.

Работа состоит из введения, четырех глав и выводов, списка использованных источников из 192 наименований и включает 137 страниц основного машинописного текста, содержит 53 рисунка и 17 таблиц. Общий объем - 184 страницы.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

В соответствие с темой диссертационной работы, целью и задачами исследования получены следующие основные результаты.

1. В диссертации решена научно-техническая задача повышения качества поковок венечных шестерен на основе исследования технологических факторов штамповки, применения разработанной малоотходной технологии и способа пошагового деформирования пульсурующим нагружением.

2. Разработана методика анализа формообразования поковок на основе модели смещения пластически деформируемых объемных частей заготовок, с помощью которой получены обобщенные оценки формообразования для операций штамповки.

3. Предложен экспериментальный метод физического моделирования пластической деформации - «метод сферозернистой модели», на базе которого проведено сравнение расчетных и экспериментальных данных по накопленной деформации внутри тела, показавшее хорошее совпадение результатов.

4. Проведено исследование базового технологического процесса, показавшее на второй операции противоположное течение металла, что приводит к увеличению объема удаляемой перемычки и дополнительным энергозатратам. Кроме того, установлено, что при неблагоприятном сочетании технологических факторов происходит перегрузка пресса усилием 63 МН. Наибольший вклад в перегрузку пресса вносит колебание объема заготовки.

5. Предложен принцип последовательного исключения объемных частей перемычки из очага деформации, на основе которого разработана новая малоотходная технология, позволяющая снизить массу исходной заготовки на 5,24 кг. Из них 2,35 кг сэкономлено на перемычке. Кроме того, техпроцесс устойчив к колебанию объема заготовки и может быть реализован на КГШП 40 МН.

6. Установлено, что максимальное значение ГТС малоотходного техпроцесса меньше 31,5 МН, однако реализация технологии на КГШП 31,5 МН невозможна, из-за перегрузки в середине рабочего хода. Что послужило предпосылкой создания технологической машины, способной реализовать усилие близкое к номинальному на всем протяжении рабочего хода.

7. Разработан способ пошагового деформирования пульсирующим на-гружением, на базе которого спроектирован и изготовлен опытно промышленный образец - пресс «Пульсар» номинальной силой 0,16 МН.

На прессе «Пульсар» номинальной силой 31,5 МН возможна реализация малоотходной технологии штамповки.

8. Сравнительный анализ опытно-промышленного образца пресса «Пульсар» с аналогом К8542 показал в 4,1 раза более низкую металлоемкость конструкции разработанного пресса и работоспособность конструкции.

9. Материалы диссертационной работы переданы в производство (ОАО КАМАЗ-Металлургия) и использованы в учебном процессе на кафедре механики пластического деформирования ФГБОУ ЛГТУ.

1. Каданников В.В. Автомобильная промышленность и экономический рост (уроки мирового и российского опыта) /ЛСузнечно-штамповочное производство и обработка металлов давлением.-2005.-№ 3 с. 3-11, №4. с.3-8.

2. Обработка металлов давлением в машиностроении / П.И.Полухин, В.Н.Тюрин, П.И.Давидков и др. М.: Машиностроение; София: Техника, 1983.279 с.

3. Ковка и объемная штамповка стали Текст.: справочник / под ред. М.В. Сторожева. М.: Машиностроение, 1967. - 435 с.

4. Охрименко, Я.М. Технология кузнечно-штамповочного производства Текст. / Я.М. Охрименко. -М.: Машиностроение, 1976. 560 с.

5. Ковка и штамповка: Справочник в 4-х т./Ред. Совет: Е.И. Семенов (пред.) и др.-М.: Машиностроение, 1986.- т.2. Горячая штамповка / Под ред. Е.И. Семенова, 1986. 592 с.

6. Семендий В.И., Акаро И.Л., Волосов H.H. Прогрессивные технология, оборудование и автоматизация кузнечно-штамповочного производства КамАЗа. М.: Машиностроение, 1989. 304 с.

7. Атрошенко А.П., Федоров В.И. Металлосберегающие технологии кузнечно-штамповочного проиводства. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1990. 279 с.

8. Ланской E.H. 50 лет развития технологии обработки давлением в Московском государственном технологическом университете «Станкин» //Кузнечно-штамповочное производство.-1993.-№ 4. с.2-3

9. Семинар «Современные высокопроизводительные металлообрабатывающие технологии и оборудование к ним» //Кузнечно-штамповочное производство. 2005 №7 с 34-43.

10. Каталоги запасных частей // ACAT.AUTODEIIER.RU

11. Каталог деталей автомобиля КамАЗ.

12. Краев Л.Ф. Интенсификация экономики и ускорение научно-технического прогресса в производстве кузнечных заготовок //Кузнечно-штамповочное производство.-1989.-№5.- с.35-36.

13. Шнейдер В. М., Акаро И. Л. Кузнечно-штамповочное производство Волжского автомобильного завода. М.: Машиностроение, 1977. - 302 с.

14. Совершенствование кузнечно-штамповочного производства на Ульяновском автомобильном заводе / Ю.Н. Берлет, А.И. Зинчев, В.С. Уколов и др.//Малоотходная технология ковки и горячей штамповки. — Л.: ЛДНТП, 1983.- с. 48-51.

15. Шило Э. М. Опыт внедрения малоотходных технологических процессов в кузнечном производстве ПО ЗИЛ//Кузнечно-штамповочное пр-во. — 1986.-№10. с. 11-12.

16. Натанзон Е.И., Малыгин В.К., Зильберберг В.И., Старостин Ю.В. Новые автоматизированные технологические процессы изготовления точных го-рячештампованных деталей (опыт ПО «ГАЗ»)//Кузнечно-штамповочное производство.-1989.-№ 3.- с.2-3.

17. Борщ В.М., Акаро И.Л. Достижения в развитии кузнечного производства ПО ВАЗ //Кузнечно-штамповочное производство.-1991.-№ 8. с. 2-5.

18. Виноградов В.Е., Акаро И.Л., Караваев И.А. развитие кузнечного производства АО «Москвич» // //Кузнечно-штамповочное производство.-1995.-№ 7. с.13-17.

19. Гафуров Р.М., Михаленко Ф.П. Ресурсосберегающие технологические процессы холодной объемной штамповки в ОАО «ГАЗ» //Кузнечно-штамповочное производство.-1997.-№ 4. сЛ 2-16

20. Ф. Д. Бичукин, Штамповка круглых в плане поковок трактора Киро-вец с минимальными напусками /Ф. Д. Бичукин, Б. П. Рудаков, В. Д. Спирини др.//Изготовление деталей пластическим деформированием. Л.: Машиностроение, 1975. с. 129-135

21. Кислов В. Г. Новое в кузнечно-штамповочном производстве тракторного и сельскохозяйственного машиностроения //Кузнечно-штамповочное производство. 1981.- № 9. с. 2-4.

22. Ермилов В.В., Эрлих А.И. Повышение точности кузнечных заготовок на Кишиневском тракторном заводе//Кузнечно-штамповочное производство.-1987.-№ 4.

23. Салюков В.А., Атопова JI.A. Опыт работы кузнечных цехов по экономии металлопроката в сельскохозяйственном и тракторном машиностроении //Кузнечно-штамповочное производство.-1989.-№ 4. с.

24. Борисов A.A. К 50-летию ЦЗЛ штампованных деталей ОАО «ГАЗ» //Кузнечно-штамповочное производство и обработка металлов давлением.-2000.-№ 12 . с.34-35

25. Володин И.М., Ромашов A.A., Перевёртов A.B., Мартюгин B.C. Новые технологии изготовления поковок, внедренные на кузнечном заводе ОАО «КамАЗ-Металлургия» \\ Кузнечно-штамповочное производство.-2004. №10. с.3-7.

26. Сухачев И.В. Особенности кузнечного производства ОАО «АвтоВАЗ» / Сухачев И.В. //Кузнечно-штамповочное производство. 2006.- №1.- с. 10-14

27. Комратов Ю.С. Кузнечно-штамповочное производство ФГУП «УРАЛТРАНСМАШ» / Комратов Ю.С. //Кузнечно-штамповочное производство.- 2006.- №4

28. Калашников А. С. Малоотходный технологический процесс изготовления конических колес с круговыми зубьями /Автомобильная, промышленность. -1986. -№ 1. с. 29-31.

29. Калашников A.C., Сергеев Ю.Н., Шароян-Сарингулян Л.Г. Малоотходные технологические процессы изготовления заготовок зубчатых колес //Кузнечно-штамповочное производство.-1989.-№ 3. с. 16-17.

30. Аницик В.М„ Симонов Е.В., Шманай И.А., Петров A.B. Использование методов пластического формообразования для изготовления зубчатых колес //Кузнечно-штамповочное производство.-1992.-№ 3.- с.23-25.

31. Мамаев В. М., Вайсбурд Р. А. Ковка заготовок крупногабаритных зубчатых колес//Кузнечно-штамповочное производство. 1982.- № 3. с. 28-29.

32. Лобанов В. К. Штамповка с последующим обжимом поковок шесте-рен//Кузнечно-штамповочное производство. 1975. -№ 5. с. 10—13.

33. Соболев В. Г. Из практики безоблойной штамповки на молотах // Куз-нечно-штамповочное производство. 1968. -№ 10. с. 44-46.

34. Дубровин Л. Н., Иванов Е. К. Автоматизация горячей раскатки колец сложного профиля //Кузнечно-штамповочное пр-во.- 1981.-№9.с. 19-20.

35. Деменьтьев В.П., Дерябин Г.Н. Механизированный участок изготовления кольцевых заготовок методом горячей раскатки // Кузнечно-штамповочное производство.- 1991.- № 9. с. 32.

36. Шифрин М.Ю., Сорломович М.Я. Производство цельнокатаных колес и бандажей. М.: Металлургиздат, 1954, 500 с.

37. Богоявленский К.Н., Виноградов Л.В., Елкин Н.М. Раскатка колец с торцовым зубчатым профилем //Кузнечно-штамповочное производство.-1987.-№9. с. 19.

38. Брюханов А. Н. Ковка и объемная штамповка. Учебное пособие для машиностроительных вузов. Изд. 2-е, перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1975. 408 е., ил.

39. Косяк В.И., Высоцкий E.H. Перспективы раскроя проката круглого и многогранного профиля //Кузнечно-штамповочное производство.- 1977.-№7.-с.14-15.

40. Соловцов С.С. Производство точных заготовок отрезкой и вырубкой \\ Кузнечно-штамповочное производство.-2005. №9. с.22-24.

41. Соловцов С. С. Безотходная резка сортового проката в штампах. М.: Машиностроение, 1985. 176 с.

42. Скворцов A.A., Акименко А.Д., Кузовлев М.Я. Безокислительный и малоокислительный нагрев стали под обработку давлением. М.: Машиностроение, 1968, 270 с.

43. Романов Д.И. Электроконтактный нагрев металлов. М.: Машиностроение, 1981 -182 с.

44. Рыскин С.Е. Применение сквозного индукционного нагрева в промышленности. JL: Машиностроение. Ленинград, отд-ние, 1979. 411 с.

45. Белокуров, O.A. Разработка методики проектирования технологического процесса штамповки кольцевых поковок с направленным волокнистым строением: автореф. дис.канд. техн. наук: 05.03.05 / Белокуров Олег Александрович. Москва, 2004.- 16 с.

46. Белокуров, O.A. Разработка методики проектирования технологического процесса штамповки кольцевых поковок с направленным волокнистым строением: дис.канд. техн. наук: 05.03.05 / Белокуров Олег Александрович. -Москва, 2004.-204 с.

47. Патент Франции № 1247075. опубл. 1960 г.

48. Ваенский В.Н., Трахтенберг Б.Ф. Способ изготовления осесиммет-ричных деталей. А. с. СССР №715196 опубл. 15.02.80 БИ№6.

49. Ромашов A.A. Совершенствование технологии штамповки поковок оси ведущего колеса самоходной косилки-плющилки КПС5-Г и модернизация штамповой оснастки /Кузнечно-штамповочное производство.-1986.-№ 5. с.26.

50. Малушек А. Усовершенствованный способ штамповки с внутренним облоем /Кузнечно-штамповочное производство.-1989.-№ l.c.6-7.

51. Hromadra F., Michalek V. Rjvanie vezovych vykov-kov. // Strojirenska vyroba. 1980. № 12.

52. Mulusek A. Kovani s vnitrnim vyronkem // Strojirenska vyroba. 1979. №10.

53. Ромашов A.A. Совершенствование технологии горячей штамповки полых поковок типа фланцев /Кузнечно-штамповочное производство.-1992.-№ 6. с.11-13.

54. Акаро И.Л., Балаганский В.И. Новые технологии и проект автоматизированного комплекса для производства заготовок зубчатых колес, фланцев и колец /Кузнечно-штамповочное производство.-1995.-№ 7. с.18-21.

55. Артес А.Э., Гусев Л.С. Сергеев А.Г., Лыжников Е.И. Производство точных поковок из латуни горячим выдавливанием /Кузнечно-штамповочное произволство.-2000.-№ 3. с.24-26.

56. Лобанов В.К. Малоотходная штамповка кольцевых поковок из предварительно прошитых заготовок /Кузнечно-штамповочное производство.-2000.-№ 11. с.19-20.

57. Борисов B.C., Арутюнов И.Е., Пикулин В.А., Марченко В.А. Способ получения заготовок гаек. Заявка на изобретение № 4286771/27 119079 от 17.07.1987 г.

58. Поспелов А.Л., Запорожец А.З., Матвеев В.Н. Способ холодной объёмной штамповки гаек А. с. СССР № 1777571 опубл. 23.11.92 БИ №043.

59. Способ изготовления многогранных гаек А. с. СССР № 979003 БИ № 45, 1982 г. ШибаковВГ., Борисов B.C., ШибаковЮГ., РябцеваЛЛ.

60. Способ изготовления деталей типа втулок. A.c. 472735, СССР, МКИ В 21 1975 БИ № 21.

61. Губарев Ж.П., Бутаков СВ., Соколовский В.И. и др. Способ изготовления деталей типа втулок. A.c. СССР № 1162546, СССР, МКИ В 21 К 1/00, 1985, БИ№ 23.

62. A.c. 1196094, СССР 1985, БИ № 45. Способ изготовления круглых в плане поковок с центральным отверстием.

63. Борисов B.C., Володин И.М., Золотухин П.И., Борисова Л.П. Способ изготовления полых изделий А. с. СССР № 1827909 Зарегистрировано в Государственном реестре изобретений СССР 13.10.1992.

64. Борисов B.C., Арутюнов И.Е., Пикулин В.А., Марченко В.А. Способ изготовления полых изделий. А. с. СССР № 1827910 Зарегистрировано в Госреестре изобретений СССР 13.10.1992 г.

65. Кузнецов Е.В. Условия возникновения в металлах вибропластического резонанса /Кузнечно-штамповочное производство.-2002.-№ 2. с.6-9.

66. Клименко В.М., Шаповал В.Н. Вибрационная обработка металлов давлением. Киев: Техника, 1977. 128 с.

67. Морозенко В.Н., Кузнецов Е.В., Кузнецов В.Е. О возможности динамического воздействия на пластическое деформирование металлов /Изв. вузов. Черная металлургия.-1993.-№ 5. с.23-26.

68. Морозенко В.Н., Кузнецов Е.В. Резонансный вибропластический эффект /Металлы.-2000.-№ 3. с. 104 107.

69. Дибнер Ю.А., Пруцков Р.Н. Вариант подналадки горячештамповоч-ных прессов при нелинейности системы пресс штамп - поковки /Кузнечно-штамповочное производство.-2003.-№ 10. с. 29-33.

70. Патент РФ. № 2169632. Способ изготовления полых фланцевых поковок Текст. /А.А.Ромашов, И.М. Володин, Перевертов A.B. и др. № 2000102482/02; Заявлено 04.02.00/ Опубл. 27.06.01. Бюл. № 18 // Изобретения полезные модели.- 2001.- Бюл. № 18, с.223.

71. Патент РФ. № 2205722. Способ изготовления поковок выдавливанием. Текст. / A.A. Ромашов, И.М. Володин, A.B. Перевертов и др. № 2001128692/02; Заявлено 25.10.01/ Опубл. 10.06.03. Бюл. № 16 // Изобретения полезные модели.- 2003.- Бюл. № 16, с.397.

72. Патент РФ № 2212974. Способ изготовления поковок с отростками Текст. / A.A. Ромашов, И.М. Володин, A.B. Перевертов и др. № 2001128693/02; Заявлено 25.10.01/ Опубл. 27.09.03. Бюл. № 27 // Изобретения полезные модели.- 2003.- Бюл. № 27, с.435.

73. Патент РФ № 2217262. Способ изготовления полых фланцевых поковок Текст. / И.М. Володин, A.A. Ромашов, B.C. Мартюгин, и др. № 2002110410/02; Заявлено 22.04.02/ Опубл. 27.11.03. Бюл. № 33 // Изобретения полезные модели.- 2003.- Бюл. № 33, С.399.

74. Патент РФ 2218230 Способ изготовления штампованных поковок Текст. / A.A. Ромашов, И.М. Володин, A.B. Перевертов [и др.] (РФ).- № 2001128694/02; Заявлено 25.10.2001/ Опубл. 10.12.2003. Бюл. № 34// Изобретения. Полезные модели.-2003.- № 34. С. 455

75. Патент РФ 2280528 Способ изготовления поковок со стержнем Текст. / И.М. Володин, A.A. Ромашов, B.C. Мартюгин [и др.] (РФ).- №2004127158/02; Заявлено 09.09.2004/ Опубл. 09.09.2004. Бюл. № 10 // Изобретения. Полезные модели.-2004.- № 10. С. 564

76. Патент РФ 2244607 Способ изготовления пластин с отверстиями Текст./Фабер В.В., Ромашов A.A., Володин И.М. [и др.] (РФ).- № 2003113491/02; Заявлено 07.05.2003/ Опубл. 20.01.2005. Бюл. № 2// Изобретения. Полезные модели.-2005.- № 2. С. 451.

77. Патент РФ 2255831 Способ изготовления поковок с отростками Текст. / B.C. Мартюгин, A.A. Ромашов, И.М. Володин [и др.] (РФ).- № 2002134352/02; Заявлено 20.12.2002./ Опубл. 10.07.2005. Бюл. № 19// Изобретения. Полезные модели.-2005.- № 19. С. 786.

78. Патент РФ 2275271 Способ изготовления штампованных поковок Текст. / И.М. Володин, A.A. Ромашов, B.C. Мартюгин [и др.] (РФ).- № 2004125009/02; Заявлено 16.08.2004/ Опубл. 27.04.06. Бюл. №12//Изобретения. Полезные модели.-2006.- № 12. С. 392

79. Колмогоров, B.JI. Механика обработки металлов давлением Текст.: 2-е изд., перераб. и доп. / B.JI. Колмогоров. Екатеринбург: Издательство Уральского государственного университета - УПИ, 2001. - 836 с.

80. Аркулис, Г.Э.Теория пластичности Текст.: учебное пособие для вузов./ Г.Э. Аркулис, В.Г. Дорогобид. М.: Металлургия, 1987. - 352 с.

81. Сегал, В.М. Обзор современного состояния теории ОМД Текст. / В.М. Сегал, В.Н. Северденко // Кузнечно-штамповочное производство.- 1970.-№ 9. С. 2-7.

82. Соколовский, B.B. Теория пластичности Текст. / В.В. Соколовский -М.: Высшая школа, 1969. 608 с.

83. Джонсон, У. Теория пластичности для инженеров Текст. / У. Джонсон, Н.Б. Меллор // Пер. с англ. А.Г. Овчинников. М.: Машиностроение, 1979.567 с.

84. Унксов, Е.П. Инженерные методы расчета усилий при обработке металлов давлением Текст. / Е.П. Унксов. М.: Машгиз, 1955.-280с.

85. Смирнов-Аляев Г.А. Сопротивление материалов пластическому деформированию Текст. / Г.А. Смирнов-Аляев. Л.: Машиностроение, 1978.- 368 с.

86. Томлёнов, А.Д. Теория пластического деформирования металлов Текст. / А.Д. Томлёнов. М.: Металлургия, 1972. - 408 с.

87. Степанский, Л.Г. Расчеты процессов обработки металлов давлением Текст./ Л.Г. Степанский. -М.: Машиностроение, 1979.-215 с.

88. Унксов, Е.П. Инженерная теория пластичности. Методика расчета усилий деформирования Текст. / Е.П. Унксов М.: Машгиз, 1959. - 328с.

89. Смирнов-Аляев Г.А., Розенберг В.М. Теория пластических деформаций металлов. М., Л. Машгиз, 1956, 357 с.

90. Сопротивление материалов пластическому деформированию в приложениях к процессам обработки металлов давлением Текст. / A.B. Лясников, Н.П. Агеев, Д.П. Кузнецов [и др.] Под об. Ред. A.B. Лясникова.- СПБ.: БГТУ, ГП «Внешторгиздат-Петербург» , 1995. 527 с.

91. Новацкий, В. Теория упругости Текст. / В. Новацкий. М.: Мир, 1975.-872 с.

92. Ильюшин, A.A. Деформация вязко-пластического тела Текст. / А.А.Ильюшин // Учен. зап. МГУ. Механика.- 1970.- вып.39.- С. 3-81.

93. Роботнов, Ю.Н. Основы механики деформируемого тела Текст. / Ю.Н. Роботнов. М.: Наука, 1979. - 744 с.

94. Тарновский, И.Я. Теория обработки металлов давлением Текст./ И.Я.Тарновский, A.A. Поздеев, O.A. Гонаго [и др.] М.: Металлургия, 1963.-672с.

95. Колмогоров, B.JL Механика обработки металлов давлением Текст.: 2-е изд., перераб. и доп. / B.JI. Колмогоров. Екатеринбург: Издательство Уральского государственного университета - УПИ, 2001. - 836 с.

96. Тарновский, И.Я. Деформации и усилия при обработке металлов давлением Текст. / Н.Я. Тарновский, A.A. Поздеев, O.A. Ганаго. М.: Машгиз, 1959.-304с.

97. Евстратов, В.А. Теория обработки металлов давлением Текст. /

98. B.А.Евстратов Харьков: Вища школа, 1981.- 248 с.

99. К вопросу определения усилий при обработке металлов давлением Текст.: в сб.: Обработка металлов давлением. Вып.З. / И.Я. Тарновский, A.A. Поздеев, H.H. Красовский. -М.: Металлургиздат, 1954.- С.24-28.

100. Гун, Г.Я. Теоретические основы обработки металлов давлением Текст. / Г.Я. Гун. М.: Металлургия, 1980. - 456 с.

101. Элементы теории прокатки сплошных профилей Текст. / И.Я. Тарновский, А.Н. Скороходов, Б.М. Илюкович. М.: Металлургия, 1972. - 352 с.

102. Степанский, Л.Г. Расчеты процессов обработки металлов давлением Текст./ Л.Г. Степанский. М.: Машиностроение, 1979. - 215 с.

103. Степаненко, В.И. Исследование усилий и деформаций в процессах прессования, волочения и закрытой прошивки Текст./ В.И. Степаненко // дисс. канд. техн. наук. Свердловск, 1969. - 205 с.

104. Примеры использования обобщенного вариационного принципа для идеальной пластической среды Текст. / B.JI. Колмогоров, B.JI. Соловей, С.Н. Буркин [и др.]//Обработка металлов давлением. ВИЛС, 1976.- С. 63-68.

105. Буркин, С.П. Методика расчета силовых параметров осадки с кручением Текст. / С.П. Буркин, Б.Р. Картак // Обработка металлов давлением.-1974.-№2.-С. 18-23.

106. Горячая вальцовка заготовок Текст. / В.К. Смирнов, К.И. Литвинов, C.B. Харитонин-М.: Машиностроение, 1980. 150 с.

107. Математическое моделирование процессов обработки давлением Текст. / K.M. Иванов, А.В Лясников., Л.А Новиков [и др.] Под общ. ред. А.В.Лясникова. -СПб.: ТОО «Инвентекс», 1997.- 268 с.

108. Володин И.М. Моделирование процессов горячей объемной штамповки Текст.: Монография/ И.М. Володин.- М.: Машиностроение-1.-2006. 253 с.

109. Бенерджи П., Баттерфильд Р. Методы граничных элементов в прикладных науках. М.: Мир, 1984. 494 с.

110. О перспективах эффективного применения метода граничных элементов при моделировании объектов прессования Текст. / Э.Р. Гольник, Н.И. Гундрова, Г.Г. Павлов // Кузнечно-штамповочное производство.- 1997.- № 3.-С. 27-30.

111. Калинин, Г.Г. Совершенствование технологии объемной штамповки на основе анализа формоизменения Текст./ Г.Г. Калинин // дис. канд. техн. наук.-Ростов-на-Дону.- 1998.- 163 с.

112. Чесноков B.C., Каплунов Б.Г., Возмищев H. Е. и др.. Разработка и применение программного обеспечения для автоматизированного проектирования и моделирования процессов ковки и горячей штамповки //Кузнечно-штамповочное производство.-2008.-№ 9. с.36-44.

113. Аксенов, Л.Б. Современные методы проектирования процессов горячей объемной штамповки Текст. / Л.Б. Аксенов, К.Н. Богоявленский. Л.: ЛПИ. 1982. - 92 с.

114. Чумаченко, E.H. К вопросу о применении метода конечных элементов в задачах о деформировании несжимаемых сред Текст. / E.H. Чумаченко,

115. A.И. Скороходов, А.И. Александрович // Известия Вузов. Черная металлургия. -1985.-№ 9.-С. 89-92.

116. Бочаров, Ю.А. Решение технологических задач обработки давлением с применением метода конечных элементов Текст. / Ю.А. Бочаров, А.В.Власов // Известия Вузов. Машиностроение. 1988.- № 6.- С. 110-113.

117. Пруцков, Р.Н. Компьютерное моделирование влияния различных факторов на точность штамповки поковок на КГШП Текст. / Р.Н. Пруцков,

118. B.И. Балаганский, JI.M. Смольянинова и др. // Кузнечно-штамповочное производство.- 2002,- № 12.- С. 18-27.

119. Золотов A.M. Научные основы проектирования высокоточной многопереходной горячей пластической обработки с использованием компьютерного моделирования. Дис. Д.т.н. СПб., 2003, 351 с.

120. Салиенко А.Е., Солдаткин А.Н., Рудис A.M. Новые компьютерные технологии в ковке и штамповке //Кузнечно-штамповочное производство и обработка металлов давлением.-2004.-№ 4. с.36-39.

121. Бердин В.К., Ахунова А.Х. Математическое моделирование механического поведения упругопластических материалов в среде ANSYS 6.0 / Бердин В.К., Ахунова А.Х. //Кузнечно-штамповочное производство.- 2006.- №7

122. Колмогоров B.JI. Численное моделирование больших пластических деформаций и разрушения металлов Текст. / B.JI. Колмогоров // Кузнечно-штамповочное производство. 2003 .- № 2.- С. 4-16.

123. Полищук, Е.Г. Система расчета пластического деформирования «Рапид» Текст. / Е.Г. Полищук, Д.С. Жиров, P.A. Вайсбурд // Кузнечно-штамповочное производство.-1997.-№ 8.- С. 16-18.

124. Биба, Н.В. Эффективность применения моделирования для разработки технологии штамповки Текст. / Н.В. Биба, А.И. Лишний, С.А. Стебунов // Кузнечно-штамповочное производство.- 2001.- № 5.- С. 39-44.

125. Моделирование и расчет течения металла при штамповке на RUIG с использованием вычислительного комплекса SPLEN-S Текст. / E.H. Чумачен-ко, Л.Э. Рогалевич, М.Б. Свешников [и др.] // Кузнечно-штамповочное производство.- 2000.- № 4.- С. 37-42

126. Дмитриев A.M. Анализ решений выполненных методом конечных элементов /A.M. Дмитриев, А.Л. Воронцов // Производство проката. 2004. -№4.-С.3-11

127. Степанский Л.Г. Об опытной проверке результатов компьютерного моделирования процессов пластического деформирования// Кузнечно-штамповочное производство.2001. № 6. с.36-40.

128. Исследование контактных сил трения при осадке Текст. / И.Я. Тар-новский, А.Н. Леванов, В.Б. Скорняков [и др.] // Изв. вузов. Черная металлургия.-1961.-№6.- С. 53-59.

129. Герчиков, А.Б. Исследование смазок для штамповки Текст. / А.Б. Герчиков, Ю.Г. Калкин, Г.В. Еласов // Кузнечно-штамповочное производство.-1977.- №4.- С. 17-19.

130. Володин, И.М. Установка для определения напряжений контактного трения. Обработка металлов давлением Текст./ И.М. Володин, В.К. Смирнов, A.A. Пауесов //Межвузовский сборник. Свердловск: изд. УПИ им.С.М. Кирова, 1983.- С.136-138.

131. Володин, И.М. Методика исследования антифрикционных свойств технологических смазок при штамповке Текст. / И.М. Володин, П.И. Золотухин, А.И. Володин, B.C. Мартюгин // Известия ТулГУ.- № 2.- 2006.- С. 100-104.

132. Демидов, Л.Д. Исследование условий теплопередач от заготовки к штампу Текст. / Л.Д. Демидов // Кузнечно-штамповочное производство.-1966.- №9.-С. 14-16

133. Володин, И.М. Экспериментальное определение граничных условий при горячей пластической деформации Текст. / И.М. Володин // Известия Тул-ГУ.-№2.- 2005.-С.71-80.

134. Кутышкин A.B. Экспериментальные исследования формоизменения заготовок при штамповке круглых в плане поковок //Кузнечно-штамповочное производство.-1989.-№ 6. с.

135. Экспериментальная механика: в 2-х кн.: кн. 2. пер. с англ. / Под ред. А. Кабаяси. М., Мир, 1990. - 552.

136. Чиченев, H.A., Кудрин А.Б., Полухин П.И. Методы исследования процессов обработки металлов давлением (экспериментальная механика). М.: Металлургия, 1977. 310 с.

137. Губкин, С.И. Экспериментальные вопросы пластической деформации металлов Текст. / С.И. Губкин.- М.: ОНТИ, 1934.- вып. 1.

138. Ренне, И.П. Теоретические основы экспериментальных методов исследования деформаций методом сеток в процессах обработки металлов давлением. Тула: ТПИ, 1979. 96 с.

139. Дель, Г.Д. Новиков H.A., Метод делительных сеток М.: Машиностроение, 1979.144 с.

140. Себер, Дж. Линейный регрессионный анализ / Дж. Себер. М.: Мир, 1980.-456 с.

141. Реклетис, Г. Оптимизация в технике Текст.: в 2-х кн. Кн. 1 / Г.Реклетис, А. Рейвиндран, К. Рэтедел. М.: Мир, 1986. - 350 с.

142. Кутышкин A.B. Вероятностная оценка возникновения дефектов при обрезке облоя и пробивке перемычки осесимметричных поковок //Кузнечно-штамповочное производство и обработка металлов давлением.-2001.-№ 9. с.

143. Новик Ф.С. Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования экспериментов /Ф.С. Новик, Я.Б. Арсов / М.: Машиностроение; София: Техника, 1980.-304 с.

144. Барабащук, В.И. Планирование эксперимента в технике./ В.И. Бара-бащук., Б.П. Кренцер, В.И. Мирошниченко Киев:Техника 1984 200с.

145. Пруцков, Р.Н. Компьютерное моделирование влияния различных факторов на точность штамповки поковок на КГШП Текст. / Р.Н. Пруцков, В.И. Балаганский, JI.M. Смольянинова [и др.] // Кузнечно-штамповочное производство.- 2002.- № 12.- С. 18-23.

146. Брюханов, А.Н. Горячая штамповка. Конструирование и расчет штампов Текст./А.Н. Брюханов, A.B. Ребельский М.: МАШГИЗ. -1952.- 666с.

147. Поковки стальные штампованные. Допуски припуски и кузнечные напуски: ГОСТ 7505-89. М.: Госстандарт России : Изд-во стандартов, 1990. -52 с.

148. Тарновский И.Я., Вайсбурд P.A., Еремеев Г.А. Автоматизация проектирования технологии горячей штамповки. М: Машиностроение, 1969, 240 с.

149. Тетерин, Г.П., Полухин П.И. Основы оптимизации и автоматизации проектирования технологических процессов горячей объемной штамповки Текст. / Г.П. Тетерин, П.И. Полухин.- М.: Машиностроение. 1979. -284 с.

150. Аксенов, Л.Б. Современные методы проектирования процессов горячей объемной штамповки Текст. / Л.Б. Аксенов, К.Н. Богоявленский. Л.: ЛПИ. 1982. - 92 с.

151. Алиев Ч.А., Тетерин Г.П. Система автоматизированного проектирования технологии горячей объемной штамповки. М.: Машиностроение, 1987. 224 е., ил.

152. Володин И.М. Ромашов A.A. Принципы проектирования процессов горячей объемной штамповки и разработанные на их основе технологии. Известия ТулГУ, № 1, 2004, с. 147-155

153. Володин И.М., Ромашов A.A. Основы проектирования ресурсосберегающих технологий горячей объемной штамповки. Заготовительные производства в машиностроении, № 10, 2005, с. 19-26.

154. Володин И. М., Ромашов А. А. Система основных принципов проектирования процессов горячей объемной штамповки и созданные на ее основе технологии//Кузнечно-штамповочное производство.-2008.-№ 9. с. 19-28.

155. Головин А.Ф. Деформация поковки на подкладных кольцах // Расчет и констуирование заводского оборудования:Сб. трудов УПИ.М.: Машгиз, 1950. С. 19-27.

156. Сторожев, М.В. Теория обработки металлов давлением / М.В.Сторожев, Е.А.Попов.—М.: Машиностроение, 1977.-423 с.

157. Борисов B.C., Борисов A.B. Модель смещений и рациональное пластическое формообразование на её основе: методическая разработка /Липецк, ЛГТУ, 2007. -25 с.

158. Борисов B.C., Пикулин В.А. Малоотходная технология штамповки гаек/ «Кузнечно-штамповочное производство» №11, 1987 г.

159. Способ получения заготовок гаек. Борисов B.C., Арутюнов И.Е., Пикулин В.А., Мокринский В.И. //А. с. СССР № 1563835 БИ № 18, 1990 г.

160. Борисов A.B. Лучшее может быть только новым. Принципы проектирования новых объектов техники на основе методов инженерного творчества: монография / A.B. Борисов, B.C. Борисов. Липецк: ЛГТУ, 2008.- 328 с.

161. Качанов, Л.М. Основы теории пластичности Текст. / Л.М. Качанов. -М.: Наука, 1968.-420 с.

162. Борисов, A.B. Разработка модели качества технологического процесса горячей объемной штамповки / A.B. Борисов // Известия Тульского государственного университета. Технические науки. Вып. 4: в 2 ч. Тула: Изд-во Тул-ГУ, 2010. Ч. l.-c.l 16-123.

163. Воронцов А.Л. Определение формы боковой поверхности заготовки при осадке //Кузнечно-штамповочное производство и обработка металлов дав-лением.-2007.-№ 3. с.7-14.

164. Володин, И.М. Экспериментальное определение граничных условий при горячей пластической деформации Текст. / И.М. Володин // Известия Тул-ГУ.-№2.- 2005.- С.71-80.

165. Борисов, A.B. Направление развития технических систем пластического формообразования // A.B. Борисов / Вести высших учебных заведений Черноземья. 2010. № 4.

166. Банкетов, А.Н. Кузнечно-штамповочное оборудование / А.Н. Банкетов, Ю.А.Бочаров, Н.С.Добринский, Е.Н.Ланской, В.Ф.Прейс, И.Д.Трофимов. М.: Машиностроение, 1970. 602 с.

167. Живов, Л.И. Кузнечно-штамповочное оборудование: Учебник для вузов / Л.И Живов, А.Г.Овчинников, Е.Н.Складчиков. Под ред. Л.И.Живова. -М.:. Изд-во МГТУ им. Н.Э.Баумана, 2006. -560 с.

168. Федоркевич В.Ф. Система технологических параметров для кривошипных горячештамповочных прессов //Кузнечно-штамповочное производство и обработка металлов давлением.-2003.-№ 10. с. 14-15.

169. В.И. Балаганский, Р.Н. Пруцков, В.Я. Мороз Расчет высотной погрешности поковок, получаемых на КГШП в открытых штампах с упора-ми//Кузнечно-штамповочное производство и обработка металлов давлением.-2001.-№ 3. с.3-7.

170. Дибнер Ю.А., Пруцков Р.Н. Вариант подналадки горячештамповоч-ных прессов при нелинейности системы пресс штамп - поковки /Кузнечно-штамповочное производство. - 2003. - № 10. с. 29-33.

171. Борисов B.C., Володин И.М., Борисов A.B. Пульсирующее нагруже-ние рациональный способ работы механического пресса // Известия ТулГУ. Серия. Механика деформируемого твердого тела и обработка давлением. - Тула: ТулГУ. Вып. 3, 2004.-222 е., с. 175-182.

172. Авторское свидетельство СССР №1276520, опуб. 15.12.86.

173. Кудрявцев Е.М. КОМПАС 3D V6 Основы работы в системе. М.: ДМК Пресс, 2004. - 528 е.: ил. (Серия "Проектирование").

174. Кузнечно-прессовые машины/ каталог-справочник/Механические прессы-вып. 1 ; НИИМАШ, М.: 1970.

175. Борисов A.B. Твердотельное моделирование механического пресса ПДПН «Пульсар». //Теория и практика производства листового проката Текст.: Сб. научн. тр. Международной научно-технической конференции. Часть 2. Липецк: ЛГТУ, 2005. - 192 е., с.54-57.