автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.03, диссертация на тему:Разработка ресурсосберегающего процесса азотирования в электростатическом поле при восстановлении изношенных деталей сельскохозяйственной техники

На правах рукописи

Агафонов Сергей Викторович

003486072

РАЗРАБОТКА РЕСУРСОСБЕРЕГАЮЩЕГО ПРОЦЕССА АЗОТИРОВАНИЯ В ЭЛЕКТРОСТАТИЧЕСКОМ ПОЛЕ ПРИ ВОССТАНОВЛЕНИИ ИЗНОШЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОЙ ТЕХНИКИ

05.20.03 - «Технологии и средства технического обслуживания в сельском

хозяйстве»

Автореферат

диссертации на соискание учёной степени кандидата технических наук

- з ДЕК 2009

Улан-Удэ-2009

003486072

Работа выполнена в ФГОУ ВПО «Восточно-Сибирскоий государственный технологический университет» и «Иркутская государственная сельскохозяйственная академия»

Научный руководитель: доктор технических наук, профессор

Сизов Игорь Геннадьевич

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Озорнин Сергей Петрович

кандидат технических наук, доцент Гергенов Сергей Мнтрофанович

Ведущая организация: ФГОУ ВПО Бурятская государственная

сельскохозяйственная академия им. В.Р. Филиппова

Защита состоится « 24 » декабря 2009г. в И) часов на заседании диссертационного совета ДМ 212.039.06. при Восточно-Сибирском государственном технологическом университете (ВСГТУ) по адресу: г. Улан-Удэ, ул. Ключевская, 40в, строение 1, зал заседаний Учёного совета.

Отзывы на автореферат в двух экземплярах, заверенные печатью Вашего учреждения, просим направлять по указанному адресу на имя ученого секретаря диссертационного совета.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ВСГТУ.

Автореферат разослан « 20 » ноября 2009 г.

Ученый секретарь диссертационного совета кандидат технических наук, доцент

Цыдендоржиев Б.Д.

Общая характеристика работы.

Актуальность темы. Сельскохозяйственные предприятия страны в настоящее время работают в сложных условиях рыночных отношений. Качество выпускаемой продукции и рентабельность производства определяют конкурентоспособность предприятий и возможность дальнейшего развития. Одним из основных путей повышения рентабельности производства продукции является снижение затрат на поддержание сельскохозяйственной техники и оборудования перерабатывающих предприятий в работоспособном состоянии.

В агропромышленном комплексе России за последние 15 лет парк тракторов, зерноуборочных комбайнов, других основных видов сельскохозяйственной техники сократился более чем на половину. Большая часть (75 - 80 %) сельскохозяйственной техники выработала свой амортизационный срок, около 80 % машин и оборудования животноводческих ферм физически и морально устарели, примерно 50 % технологического оборудования перерабатывающих предприятий используется свыше 20 лет.

Снижение численности парка привело к повышению интенсивности его использования. Выработка на каждый трактор в зерновом комплексе увеличилась со 180 до 245 га, на один комбайн - с 290 до 370 т. Сохраняется тенденция старения парка, возрастает срок эксплуатации машин и оборудования до списания, что требует увеличения затрат на поддержание их в работоспособном состоянии. Одной из приоритетных задач в развитии системы технического сервиса является развитие восстановления изношенных деталей, как альтернативы расходу новых на обслуживание стареющего парка машин. Это позволит снизить затраты на поддержание техники в работоспособном состоянии.

Восстановление изношенных деталей позволяет значительно снизить затраты на ремонт машин и оборудования, повысить его надежность. Опыт передовых предприятий показывает, что восстановление изношенных деталей современными прогрессивными технологиями позволяет значительно сократить простой машин и оборудования, увеличить межремонтный срок службы, уменьшить расход запасных частей.

В связи с этим является актуальной задача увеличения номенклатуры восстановления деталей на основе разработки новых прогрессивных технологических процессов. Развитие ремонтного производства требует улучшения качества восстанавливаемых деталей. Решение этих вопросов сопряжено с разработкой и интенсификацией процессов химико-термической обработки, в частности азотирования в электростатическом поле.

Цель исследований. Разработка эффективного ресурсосберегающего технологического процесса азотирования в электростатическом поле при восстановлении изношенных деталей сельскохозяйственной техники, позволяющего получать на поверхности заданные эксплуатационные свойства.

Объект исследований. Технологический процесс и оборудование для восстановленных изношенных деталей.

Предмет исследования. Детали машин сельского хозяйства, на примере распределителей аксиально-поршневых насосов (гидромоторов) различных

марок и модификаций устанавливаемых на современной технике -зерноуборочных и кормоуборочных комбайнах.

Научная новизна работы:

• разработан метод многомерной нелинейной векторно-матричной регрессионной модели, допускающей использование процедуры прямого алгоритма многокритериальной параметрической идентификации векторных уравнений исследуемого процесса азотирования в электростатическом поле;

• получено уравнение и его алгебраическое решение для стационарной точки в задаче выпуклой оптимизации физико-технических показателей процесса азотирования в электростатическом поле и определена формула взвешенно-осреднённой оценки для значения целевого функционала качества процесса азотирования;

• разработан алгоритм оптимизации режимов азотирования в электростатическом поле, позволивший существенно повысить эффективность соответствующего технологического процесса.

Практическая ценность работы состоит в следующем:

• разработан программный комплекс «ГРЕК» для решения задачи оптимизации технологических параметров процесса азотирования в электростатическом поле;

• модернизирована установка для упрочнения размерновосстановленных деталей сельскохозяйственной техники методом азотирования в электростатическом поле;

• определены оптимальные параметры процесса азотирования в электростатическом поле;

• проведение азотирования в электростатическом поле по установленным режимам позволяет формировать азотированный слой в 1,6 раза быстрее по сравнению с азотированием, проводимым по стандартной технологии.

Внедрение. Полученные в диссертации результаты прошли проверку в ходе научно-исследовательских и хоздоговорных работ (с актами внедрения). Оборудование и разработанная технология азотирования в электростатическом поле внедрены в ОАО «Иркутскагроремонт» г. Шелехов Иркутской области, ЗАО «Иркутскгидроремонт» г. Иркутск и в учебном процессе по дисциплине «Материаловедение и технология конструкционных материалов» в ФГОУ ВПО «Иркутская ГСХА».

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на научно-практических конференциях Иркутской государственной сельскохозяйственной академии (2002 - 2009 гг.), Иркутского государственного технического университета (2004 г.), Бурятской государственной сельскохозяйственной академии им. В.Р.Филиппова (г.Улан-Удэ, 2005 г.), Восточно-Сибирского государственного технологического университета (г.Улан-Удэ, 2007 г., 2009 г.), научно-практических семинарах кафедры «Ремонт машин и технологии металлов» Иркутской ГСХА (1995-2009 гг.) и на научно-техническом совете департамента АПК Иркутской области (2008 г.).

Публикации. По результатам исследований опубликовано девять печатных работ, в том числе три - в изданиях, рекомендованных ВАК РФ. Получено свидетельство об официальной регистрации программы для ЭВМ №2008614737. Общий объем публикаций 3,16 п.л., из них 1,4 п.л. принадлежат автору.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, шести глав, общих выводов, списка литературы из 159 наименований и приложения. Работа изложена на 158 с. основного текста, содержит 62 рис., 19 табл. и приложения на 29 с.

Краткое содержание диссертационной работы

Во введении показана актуальность темы, сформулированы цель исследований, научная новизна и кратко отражено основное содержание диссертационный работы.

В первой главе «Состояние вопроса и задачи исследования» обоснована необходимость применения поверхностного упрочнения восстанавливаемых деталей химико-термической обработкой.

Ремонт машин существует со времени создания их парка как объективная необходимость приведения машин в исправное состояние.

Ремонт состоит в устранении неисправностей и восстановлении ресурса машин, а главная задача ремонтного производства заключается в экономически эффективном восстановлении надежности машин в результате наиболее полного использования остаточной долговечности их деталей.

По своей мощности, функциям и задачам это производство является крупной отраслью национального хозяйства, которая, по сути, осуществляет вторичное производство машин. В настоящее время в эксплуатации находится больше отремонтированных машин, чем новых.

Научная база ремонта машин создавалась на трудах профессоров В.Э. Вейриха, И.В. Грибова, В.В. Ефремова, В.И. Казарцева, К.Т. Кошкина, В.А. Шадричева и др.

Основной источник экономической эффективности ремонта заключается в восстановлении изношенных деталей. При восстановлении используют доремонтные материалы и формы деталей.

Большой научный вклад в технологию и организацию ремонтного производства внесли А.Н. Батищев, E.JI. Воловик, В.А. Какуевицкий, В.П. Лялякин, Н.В. Молодык, С.П. Озорнин, М.И. Черновол, В.И. Черноиванов и другие ученые.

Однако послеремонтная наработка техники с восстановленными деталями уступает ее нормативной наработке, она в 1,5 - 2,5 раза меньше наработки новых изделий. На долю устранения отказов приходится до 60 % общих затрат на поддержание машин в работоспособном состоянии, а наработка на сложный отказ в среднем на 30 % ниже нормативных значений. Эти показатели объясняются тем, что восстановительное производство в количественном и

качественном отношениях оснащено только на 15 - 25 % по сравнению с предприятиями по изготовлению машин.

В настоящее время имеются различные эффективные способы повышения долговечности деталей машин.

Одним из наиболее эффективных и широко применяемых методов повышения долговечности многих ответственных деталей является их термическая и химико-термическая обработка. Химико-термическая обработка воздействует на поверхностные слои металла, т. е. на те слои, в которых концентрируются максимальные напряжения, возникают трещины, развиваются процессы износа и коррозии.

В разработке и освоении процессов термической и химико-термической обработки большую роль сыграли работы исследователей В.И. Андрюшечкина, И.Н. Кидина, Ю.М. Лахтина, Л.С. Ляховича, А.Н. Минкевича, Д.А. Прокошкина, В. И. Просвирина и др.

Химико-термическая обработка сочетает термическое и химико-термическое воздействия с целью изменения химического состава, структуры и свойств поверхностного слоя металла или сплава. Для повышения долговечности наиболее ответственных деталей машин широко используются процессы цементации, нитроцементации и азотирования. Примером могут служить детали автомобилей, тракторов, станков, сельскохозяйственных и других машин.

Азотирование относится к числу наиболее эффективных методов повышения поверхностной твёрдости, прочности, износостойкости и коррозионной стойкости стальных изделий. Основным недостатком процесса азотирования является большая длительность технологического цикла.

Азотирование может быть интенсифицировано активизацией трех элементарных процессов, ответственных за формирование диффузионного слоя: 1) образования активного азота в газовой фазе; 2) абсорбции и адсорбции атомов азота на металлической поверхности; 3) диффузии азота в металл.

Применение нагрева токами высокой частоты (ТВЧ), «кипящего» слоя, коронного и тлеющего разряда, электростатического поля ускоряет процесс азотирования.

На основании рассмотренных работ, проведенного библиографического анализа по различным видам химико-термической обработки и в соответствии с поставленной целью определены задачи исследований азотирования размерновосстановленных распределителей аксиально-поршневых насосов (гидромоторов):

1. Модернизировать конструкцию установки ИЭП - 1 для азотирования в электростатическом поле, которая позволила бы:

а) интенсифицировать процесс формирования диффузионного слоя;

б) обеспечить обрабатываемым изделиям высокие эксплуатационные

свойства.

2. Разработать программный комплекс для осуществления моделирования режимов азотирования в электростатическом поле.

3. Определить оптимальные по энерго-материальным затратам технологические, электрические и газодинамические параметры процесса азотирования в электростатическом поле.

4. Провести сравнительную оценку фазового состава, структуры и свойств стали 38Х2МЮА после азотирования в электростатическом поле и азотирования по обычной (классической) технологии.

5. Разработать рекомендации для практической реализации результатов исследования, провести их производственную апробацию и внедрить в производство.

Во второй главе «Разработка математической модели оптимальных режимов азотирования в электростатическом поле» представлено решение задачи оптимизации технологических параметров исследуемого процесса.

Математическое моделирование проводились на базе опытов с цилиндрическими образцами диаметром 12 мм, изготовленных из стали 38Х2МЮА, при отношении радиусов муфеля Я и образца г: Я/г= 1,4. При решении данной задачи в качестве переменных были выбраны пять основных факторов, наиболее полно характеризующих процесс формирования азотированного слоя:

Хг - степень диссоциации аммиака [%]; Хг - температура процесса [°С]; д:з - длительность процесса [час]; х4 - напряжение на электродах [В]; Х5 - знак потенциала на образце.

Параметрами оптимизации служили:

У\ - поверхностная твердость по Виккерсу [НУ];

уг - износостойкость [мг/см2];

Уз - глубина азотированного слоя [мм].

Первым этапом исследования являлось достижение области оптимума при помощи дробного факторного эксперимента 25'2. По результатам опытов были рассчитаны коэффициенты уравнений отдельно для каждого параметра оптимизации и проведена их статистическая обработка. Для выработки критерия оптимизации линейные уравнения для у\, У2, Уз были объединены в одно уравнение рассматриваемых физико-механических свойств. Для этого использовалась так называемая обобщенная функция желательности Харрингтона (1):

с1=ехр{-ехр(-2)}, (1)

где значения желательности, изменяющиеся от -2 до 4 при ^ от 0 до 1.

В данной постановке обобщенная линейная модель процесса азотирования в электростатическом поле приняла вид:

у = й = 0,517 - 0,012х, + 0,147л:2 + 0,075х3 + 0,025х4 - 0,005х5 (2) Интерпретация уравнения (2) показала, что для достижения

т.е. для получения более качественного азотированного слоя, необходимо увеличение значений факторов х2, х-}, х4 (соответственно температуры, длительности процесса и напряжения на электродах) и уменьшение значения фактора Х\ (степени диссоциации аммиака). Качественный фактор х5 (знак потенциала на образце) при этом должен оставаться на нижнем уровне, т.е. иметь знак «минус». Полученное линейное уравнение (2) удовлетворительно описывает процесс азотирования в электростатическом поле и позволяет достичь «почти стационарной» области при помощи метода крутого восхождения Бокса-Уилсона. Анализ показывает, что эта область имеет достаточно сложную поверхность отклика; например, на ней возникает три максимума:

в опыте 8 = 0,844; в опыте 11 -¿=0,79; в опыте 13-е? =0,85.

Несмотря на хорошую адекватность линейной модели (2), для точного расчета оптимального режима азотирования был проведен второй этап математического моделирования на базе нелинейных уравнений регрессии. При этом из пяти факторов планирования был исключен показатель х5 - знак потенциала на образце, поскольку во всех проведённых опытах лучшие результаты были получены при отрицательном потенциале на испытуемом образце.

Компьютерное моделирование данного этапа исследований и численные расчёты проводились в специальной программной среде «ГРЕК» - гибридный регрессионный комплекс, разработанной с участием автора.

Проанализировав данные математического моделирования первого этапа, при решении параметрической оптимизации модели (ее идентификации) уравнение модели линейной регрессии было расширено до векторно-матричного линейно-квадратичного уравнения вида:

у{и)-=с+Аи+А\^ [1?Вхи.....итВ3фо1(1,...,1)+8(и), (3)

где у=со\(у1^>2,Уз) ~ вектор контролируемых характеристик азотирования, к=со1(м,,и2,мз,и4) - вектор вариаций параметров опорного (одного из экспериментальных) режима х=со1 {х!,х2,х3,х4), г(и) - остаточный член (векторная ошибка) регрессии. Или (после идентификации) в координатной форме:

^1(м)=97,4-65,075м1-3,706м2+9,369мз+5,991м4-64,313и1:2+25,339м1м2+ +11,2136м, и3+7,159м, м4+0,529м22-8,346м2мз-6,161 и2щ-8,607и32+ +6,29и3м4+6,227м42;

^2(и)=13,1-9,098м,-2,232и2+4,435мз-2,235м4-8,648м12+3,531М1М2-

-15,604м, мз+5,491 и, м4+0,067и22+2,361 и2щ+0,502и2щ-3,Ши32- (4) -5,336мзм4+0,5м42;

^з(м)=17+0,398И1+0,964М2+1,388из-0,437И4+0>226М12-0,424М1М2+

+5,264м,мз-1,84м1м4+0,507м22+0,091м2мз-0,772м2и4-1,56мз2--0,027щщ+0,702щ2.

где щ - вариация (относительно х[) степени диссоциации аммиака 10"' [%], и2 - вариация (относительное) температуры процесса 10"' [°С], щ - вариация (относительно Хз) длительности процесса 10"1 [час], щ - вариация (относительно х4) напряжения на электродах 10° [V].

Графическая иллюстрация изменений показателей качества при стационарной температуре и длительности процесса азотирования в зависимости от масштабированных, вариаций (относительно режима азотирования х) степени диссоциации аммиака (±40%) и напряжения электростатического поля (±1000V) приведена на рис. 1 и 2.

Рисунок 1 - Функциональный характер изменения твердости по Виккерсу от показателей режима азотирования

Рисунок 2 - Функциональное отношение между глубиной азотированного слоя и параметрами режима азотирования

Разработка новых технологических приемов обработки металлов методом химико-термической обработки (азотированием) требует наличия адекватной математической модели, позволяющей предсказывать взаимоувязанное влияние различных факторов физико-химической среды металлообработки, а также механических и геометрических характеристик обрабатываемой поверхности детали на получаемые результаты. Математическая модель (3) для многофакторного процесса азотирования дает такую возможность, а именно, выявить наиболее критичные параметры и задать определяющие направления совершенствования используемых и разрабатываемых технологических установок получения азотированного слоя. Координаты оптимального режима, в котором показатель качества азотирования вида у {и) (¡-1,2,3) может иметь внутренний максимум или минимум, дает следующая формула:

и,-

=-В,ААтеД,

(5)

где {еье2,ез} - стандартный базис пространства /? . При этом, когда ит5,и есть отрицательно определенная квадратичная форма, то показатель качества процесса азотирования у,(и) имеет в точке (5) максимум, если игВ,и суть положительно определенная квадратичная форма, показатель

у^и) имеет в и * минимум. В случае, когда квадратичная форма мтб/м может принимать как положительные, так и отрицательные значения, встречаемся со стационарной точкой более сложного типа, а именно, так называемой седловой точкой.

Комбинируя предыдущие результаты, аналитический расчет оптимального режима азотирования, обеспечивающий максимальную твердость, износостойкость и толщину азотированного слоя обрабатываемой поверхности, представляет следующий вид целевого функционала:

Р^гух^+гту^+г-у^и), (6)

или при ^=0,5, г2=-0,3, г3=0,2 согласно модели (4):

Г(гг)=48,17-29,729и,-0,99и2+3,632и3+3,579щ--29,517и,2+11,526м,м2+11,341м,м3+],564г^м4+0,346и22- (7)

-4,863и2мз-3,4и2и4-3,42из2+4,74изи4+3,1и42.

Геометрия функциональной зависимости показателя качества (7) в зависимости от вариаций двух выделенных компонентов (при «заморозке» двух других) четырехмерного вектора и в отклонениях от режима х графически проиллюстрирована на рис. 3 и 4. При этом параметры вариаций составили следующие интервалы (в относительных физических единицах):

и, =+40%, м2=±50°С, и3=±5 час, м4=±1000 V.

Рисунок 3 - Фрагмент целевого функционала ¡■'(ии^ъ) в окресшости режима х

Рисунок 4 - Фрагмент целевого функционала Щщм^ в окрестности режима х

Стационарная точка задачи оптимизации вида

шах /^(м)

для линейно-квадратичного функционала (6), позволяет вычислять параметры оптимизации режима азотирования. В векторно-матричном представлении данная точка (вектор-столбец) согласно модели (3) имеет координаты:

и*=-(пВ1+г2В2+г,В3Г\(е1+е2+е3уйшё[гиг-2,г3]А)У2, (8)

или, то же самое, в физических размерностях с учетом «отсчета» от опорного режима х уравнение (8) определяет следующие эффективные технологические параметры режима азотирования:

м*т=[4б,76 % 537,794 °С 19,378 час -21,3 V].

(9)

Полученный выше математический результат (в частности координаты стационарной точки режима азотирования) находится в хорошем соответствии с логикой физических рассуждений (рис. 5-10):

u3 OS -03 -¡12 -01

Рисунок 5 - Фрагмент целевого функционала Р(и\,щ) в окрестности стационарной точки (5)

Рисунок 6 - Фрагмент целевого функционала Жи2,И4) в окрестности стационарной точки (5)

Рисунок 7 - Фрагмент целевого функционала в окрестности стационарной точки (5)

Рисунок 8 - Фрагмент целевого функционала Р(и2,щ) в окрестности стационарной точки (5)

Рисунок 9 - Фрагмент целевого функционала Рисунок 10 - Фрагмент целевого функционала

в окрестности стационарной точки (5) 4) в окрестности стационарной точки (5)

В главе показано, что в стационарной точке и* функционал качества F(u) достигает своего «шах» по переменным щ и щ и «min», соответственно по и2 и щ, т.е. и - седловая точка функционала (7). Физический смысл этого положения с учётом (9) означает следующее: нельзя для структуры (7)

превышать степень диссоциации аммиака более чем на 46,76 %, для которой длительность азотирования равна 19,378 час. При этом одновременно не стоит опускать (делать меньше) температуру печи ниже 537,794 °С, а общий потенциал электростатического поля понижать ниже 21,3 V (см. рис. 5-10); в противном случае нарушение этих технологических параметров будет снижать эффективность процесса электростатического азотирования в смысле достижения осредненного показателя качества (7).

Таким образом, обобщая оба этапа оптимизации процесса азотирования в электростатическом поле, аналитически установлено, что при соответствующей обработке изучаемой группы изделий, изготовленных из конструкционной стали 38Х2МЮА, оптимальными параметрами процесса азотирования следует считать: степень диссоциации аммиака - 25 %; температура процесса - 550 °С; длительность процесса - 25 час; знак потенциала на обрабатываемых деталях -«минус»; напряжение на электродах - 1800 V.

В третьей главе «Материалы и методы исследования» рассмотрены методы исследования азотированного слоя в электростатическом поле и определения его физико-механических свойств.

Микроструктурный анализ проводился при помощи металлографического микроскопа «NEOPHOT - 32» с увеличением х 100 + 200. Для изучения микроструктуры азотирования слоя изготавливались шлифы.

При изготовлении микрошлифов возможно скалывание азотированного слоя, поэтому образцы готовили, закрепляя их в струбцинах (специальные оправки) с прокладками из фольги меди. При этом обеспечивался жесткий контакт образца с оправкой, и предотвращалось скалывание слоя и неплоскостность анализируемой поверхности («завал шлифа»).

Для определения твёрдости применялся метод вдавливания алмазной пирамиды (твёрдость по Виккерсу). Микротвёрдость определялась на приборе ПМТ-3.

Исследование фазового состава полученного азотированного слоя по глубине проводилось на автоматическом многоцелевом рентгеновском дифрактометре D8 ADVANCE BRUKER (Германия) на фильтрованном Cu Ка излучении.

Дифрактометр снабжен базой данных PDF - 2 о параметрах структуры всех известных органических и неорганических веществ. База данных позволяет с помощью программного обеспечения «Eva» определить фазовый состав исследуемого вещества.

Прибор определяет межплоскостные расстояния всех фаз, из которых состоит исследуемый образец и сравнивает получаемые экспериментальные данные с табличными данными базы PDF - 2. Режим записи рентгенограмм: шаг 0,05°, постоянная времени 3 секунды.

Восстанавливаемые детали (распределители аксиально-поршневых насосов, гидромоторов) азотированные в электростатическом поле при их эксплуатации в основном подвергаются гидроабразивному износу. Лабораторные испытания на износостойкость проводились на машине трения МИ - 1М при трении скольжения.

Материал образцов вкладышей 3 (рисунок 11 б.) - сталь 38Х2МЮА (ГОСТ 4543-71), азотированных в электростатическом поле по различным технологическим вариантам.

Цилиндрические образцы - ролики (рисунок 11 а.), изготовлялись из бронзы Бр 012 (ТУ 48-26-15-77).

В качестве смазывающей жидкости применялось масло для гидрообъемных передач МГЕ - 46В ТУ 38-001347-84 (ГОСТ 20799-88), которое предназначено для передачи механической энергии, надежного смазывания и охлаждения трущихся поверхностей гидравлических устройств.

Образцы испытывались под нагрузкой и работали в паре следующим образом. Нагрузка равнялась величине прижатия блока цилиндров к распределителю, создаваемым пакетом из четырех тарельчатых пружин -2500!,^ Н. При работе качающего узла гидронасоса (гидромотора), пара распределитель - блок цилиндров испытывает трение скольжения (гидроабразивное изнашивание): на машине трения ролик вращается, а образец -вкладыш неподвижен (рисунок 11). Исследование износостойкости проводилось с искусственным засорителем, в качестве засорителя применялась алмазная паста АСМ 20/14 в количестве 0,250 г на 1 кг масла (синтетический алмаз зернистостью - числитель соответствует наибольшему, а знаменатель наименьшему размеру зерен основной фракции, ГОСТ 3647-80).

работы гидросистемы рабочая жидкость проходит через фильтрующие элементы с тонкостью фильтрации 25 мкм.

Время испытания составляло четыре часа (определено опытным путём). Повторность опытов - трехкратная.

Величина износа испытываемых образцов определялась путём их взвешивания на лабораторных электронных весах JIB 120А (ГОСТ 24104-2001) с точностью 0,1 мг. Взвешивание образцов производилось через каждые 30 минут работы машины трения.

Для проведения исследований работоспособности распределители, восстановленные и упрочнённые азотированием в электростатическом поле, испытывались на специализированном стенде 132.124.0794Б.00 (установленном на ремонтном предприятии «Иркутскгидроремонт», ст.Батарейная) в отремонтированных насосах (гидромоторах) в соответствии с договором о научно-техническом содружестве между кафедрой «Ремонт машин и технология металлов» ИрГСХА и ЗАО «Иркутскгидроремонт».

В четвёртой главе «Исследование фазового состава, структуры и свойств азотированного слоя» приведены результаты экспериментальных исследований.

Микроструктура металла - сорбит. Азотированный слой отличается более высокой травимостью по сравнению с сердцевиной. На рисунках 12 и 13 показана микроструктура азотированного слоя.

Слой с повышенной травимостью состоит из эвтектоида а + у' (по данным рентгеноструктурного анализа) и мелкодисперсных нитридов легирующих элементов.

Толщина азотированного слоя, измеренная с помощью метало-графического микроскопа NEOPHOT - 32 составляет: на образцах, обработанных по предлагаемой технологии - 0,32-0,40 мм (рисунок 12); на образцах, обработанных по обычной (классической) технологии - 0,28-0,40 мм (рисунок 13).

По полученным рентгенограммам с помощью программного обеспечения «Eva» и базы данных по структуре веществ PDF-2 было установлено, что фазовый состав материала поверхности представленных образцов азотированных в электростатическом поле и по обычной (классической) технологии включает фазы Fe3N и Fe4N.

б) х200

Рисунок 12 - Микроструктура азотированного слоя полученного в электростатическом поле (25 часов).

■ Щ f

ЯГ ;

Wfr" ir-

м

г..'.'' >| •■' ■'.' ЯГ^ТГУ'-

- '' 'ч' " *

й* -. ЙШ^

:ЧУ* ■ ■ '-Ч'

в)х100 " г) х200 * Рисунок 13 - Микроструктура азотированного слоя полученного по обычной (классической) технологии (40 часов).

На рис. 14, 15 приведены рентгенограммы, отражающие результаты послойного исследования азотированных образцов стали 38Х2МЮА азотированных по предлагаемой и классической технологиям.

ккыэк-тз

Рисунок 14 - Послойные

рентгенограммы

азотированного

слоя, образованного в

электростатическом поле.

2-ТПе!а. Эса^е

Рисунок 15 - Послойные рентгенограммы азотированного слоя, образованного по

стандартному режиму.

При измерении твердости по Виккерсу (НУ) применялась нагрузка 100Н (методика измерения установлена ГОСТ 9450-76). Твердость определялась на образцах с тщательно отшлифованной поверхностью.

На образцах, обработанных азотированием в электростатическом поле, твердость равнялась 870 - 974 НУ и 803 - 988 НУ на образцах, обработанных по стандартной (классической) технологии.

Для обработки полученных экспериментальных данных по распределению микротвёрдости по глубине изучаемых диффузионных слоев использовали метод «сгруппированных данных». Результаты исследования микротвёрдости приведены на рисунке 16, из которого следует, что распределение микротвёрдости по глубине азотированного слоя в предлагаемой

технологии (Т=25 часов), аналогично распределению микротвёрдости в

азотированном слое полученного по стандартной технологии (Т=40 часов).

25000

У'

\

1

Глубина слоя, мм

Рисунок 16 - Распределение микротвёрдости по глубине слоя: \ - предлагаемая обработка; 2 - стандартная обработка

При исследовании на износостойкость критерием служила потеря веса образцов после четырехчасового испытания. На рис. 17 и 18 показан износ образцов.

30 60 90 120 150 180 210 240 270 Время,

У 250 §. 200

А/

-РЯД1 РЭД2

30 60 90 120 150 160 210 240 270 Время, мин

Рисунок 17 - Износ образцов (сегмент, сталь 38Х2МЮА):

1 - предлагаемая обработка

2 - стандартная обработка

Рисунок 1В - Износ образцов (ролик, бронза БрО 12):

1 - предлагаемая обработка

2 - стандартная обработка

Из рисунков 17, 18 видно, что, несмотря на 1,6 кратное уменьшение времени азотирования (40 и 25 часов соответственно), износостойкость образцов существенно не отличается.

Резкий скачок износа испытываемых образцов можно объяснить тем, что абразивные частицы поглощались роликом (бронзой БрО 12), со временем превратившиеся в своеобразный абразивный инструмент, который царапает и изнашивает соединенную деталь.

В пятой главе «Разработка технологического процесса и оборудования для восстановления деталей» описан технологический процесс и оборудование для азотирования восстанавливаемых распределителей.

Технологический процесс азотирования восстанавливаемых изделий, распределителей аксиально-поршневых насосов (гидромоторов), включает следующие этапы: механическая обработка (шлифование) сферической поверхности - выдерживая размер сферы по чертежу с целью выведения следов износа; предварительная притирка сферы; азотирование в электростатическом поле; окончательная доводка (притирка) поверхности сферы распределителя с блоком цилиндров.

В качестве объектов испытания были выбраны изделия, изготовленные из конструкционной стали 38Х2МЮА, применяемые в качающих узлах различных марок и модификаций гидравлических насосов и гидромоторов, устанавливаемые на современной сельскохозяйственной технике.

На рисунке 19 показаны образцы деталей, на которых были проведены исследования.

г :

Рисунок 19 - Распределители насосов и гидромоторов различных типов

Для проведения исследований была выбрана установка ИЭП-1, которой после модернизации присвоен индекс ИЭП-2 (рис. 20).

Модернизация базовой установки включала модернизацию следующих узлов: система газообеспечения (подводящая арматура-газопровод, осушитель, отчистка аммиака от масла, щит управления); система контроля и регулирования температуры (ИРТ5920М - измеритель-регулятор технологический); электрическая схема (пульт управления, высоковольтный выпрямитель).

Процесс протекает при атмосферном давлении и приложенном постоянном напряжении на электроды, одним из которых является обрабатываемая деталь.

Технические характеристики установки ИЭП-2:

Мощность, кВт..................15 Размеры рабочего пространства, мм:

Напряжение сети, В...........380 диаметр 200, высота 600

Максимальная рабочая Габаритные размеры, мм:

температура, °С ................ 1000 ширина х длина.....2100 х 2100

Общий вес, кг.................... 1900 высота.......................2500

Рисунок 20 - Общий вид установки ИЭП-2

Установка для азотирования в электростатическом поле (рис. 20) состоит из герметичной рабочей камеры, нагревательной печи, системы газообеспечения аммиаком, системы контроля и регулирования температуры, давления и степени диссоциации аммиака в рабочем пространстве печи.

Электропитание электродов осуществляется от высоковольтного выпрямителя, выполненного в виде двух раздельных блоков - пульта управления и высоковольтной части, собранной на диодах Д1008 со сглаживающим конденсатором. Величина напряжения на электродах, обусловленная размерами муфеля и обрабатываемых изделий, определяется по графику, приведенному в диссертации.

Установка снабжена нагревателями для радиационного нагрева муфеля. Температура в печи поддерживается автоматически с точностью ±3°С при помощи ИРТ 5920М (измеритель-регулятор технологический). Для обеспечения электробезопасности при работе на установке предусмотрена блокировка. Вся система включается только после того, как срабатывает защита муфеля. Установка питается от трехфазной сети переменного тока частотой 50 Гц.

Технологической процесс азотирования в электростатическом поле состоит из ряда последовательных операций. Перед загрузкой в муфель поверхность изделий обезжиривается электрохимическим методом или промывкой в бензине, или в каких либо других растворителях для удаления масла, эмульсии и прочих загрязнений.

После обезжиривания просушенные детали с помощью специальной оснастки соединяются с центральным электродом и загружаются в разогретый до температуры процесса муфель. С целью предохранения поверхностей деталей от окисления в период их прогрева, в муфель подается незначительное количество аммиака. После прогрева деталей до температуры процесса в печь вводится расчетное количество аммиака, а на электроды подается постоянное напряжение.

Момент ввода в муфель аммиака и подачи на электроды расчетного напряжения следует считать началом процесса азотирования.

При подаче на коаксиально расположенные электроды постоянного напряжения между ними возникает электрическое поле. Подача на центральный электрод и непосредственно соединенную с ним деталь, потенциала определенного знака, приводит к возникновению электрического барьера для нежелательных по зарядовому состоянию ионов и ионных комплексов, образовавшихся в результате термической ионизации газовой среды.

Эксперименты показали, что для осуществления процесса азотирования обрабатываемая деталь должна быть отрицательно заряженной (катодом).

В шестой главе «Экономическое обоснование технологии восстановления распределителей методом азотирования в электростатическом поле» произведен расчёт экономических показателей процесса азотирования в ЭП, приведены расчёты экономической эффективности от внедрения предлагаемого варианта азотирования на ОАО «Иркутскагроремонт» (г.Шелехов Иркутской области). Экономический эффект, полученный за счет оптимизации параметров азотирования, составил 216 тыс. руб./год.

Основные выводы и результаты:

1. Усовершенствована конструкция установки для азотирования в электростатическом поле, позволяющая в 1,6 раза быстрее формировать азотированный слой по сравнению с азотированием, проводимым по стандартной (классической) технологии.

2. Разработана векторно-матричная нелинейная регрессионная модель типа «вход-выход», описывающая процесс азотирования в электростатическом поле, и на базе экспериментальных данных проведена параметрическая идентификация данной модели с проверкой ее корректности.

3. Разработан программно-алгоритмический комплекс «ГРЕК» -гибридный регрессионный комплекс, решающий задачи многокритериальной экспериментальной идентификации векторно-матричной нелинейной модели регрессии и оптимизации режима процесса азотирования в электростатическом поле. Комплекс зарегистрирован в реестре ЭВМ-программ Роспатента.

4. На основе полученной векторно-матричной нелинейной регрессионной модели разработан оптимальный технологический режим процесса азотирования в электростатическом поле с расчетом взаимоувязывания параметров: твердости материала обрабатываемой поверхности, ее износостойкости и глубины азотированного слоя.

Установлено, что при обработке изучаемой группы изделий, изготовленных из конструкционной стали 38Х2МЮА, оптимальными параметрами процесса следует считать:

• степень диссоциации аммиака - 25%

• температура процесса - 550 °С

• длительность процесса - 25 ч.

• напряжение на электродах - 1800 V

• знак потенциала на обрабатываемых деталях - «минус»

5. Установлено, что под влиянием электростатического поля интенсивность роста азотированного слоя в 1,6 раза выше, чем в обычных условиях. Это ускорение связано, главным образом, с изменением режимов диффузионного насыщения обрабатываемой стали.

Выявлено, что наряду с сокращением времени процесса фазовый состав, структура и свойства стали 38Х2МЮА обработанной азотированием в электростатическом поле и азотированием по стандартному (классическому) варианту практически совпадают.

6. Результаты исследования внедрены в производство. Годовой экономический эффект, полученный от внедрения в производство азотированных распределителей за счет повышения ресурса работы в 1,2-1,5 раза и многократного (3-4 раза) использования детали после размерного восстановления, составил 216 тыс. руб. При этом производительность труда повысилась на 60%, а себестоимость продукции снизилась на 12,1%.

7. Метод азотирования в электростатическом поле может быть использован для упрочнения широкой номенклатуры изделий, эксплуатируемых в различных климатических условиях.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:

В изданиях, рекомендованных ВАК:

1. Агафонов С. В. Интенсификация азотирования в электростатическом поле [Текст] / С. В.Агафонов // Вестник КрасГАУ. - 2007. - № 6. - С. 205-210.

2. Агафонов С. В. Упрочнение деталей машин химико-термической обработкой по интенсивным технологиям [Текст] / С. В.Агафонов // Сибирский вестник сельскохозяйственной науки. - 2008. - № 6. - С. 115-118.

3. Агафонов С. В. Компьютерное моделирование оптимального режима азотирования в электростатическом поле [Текст] / С. В. Агафонов, И. Г. Сизов, В. А. Русанов // Известия высших учебных заведений. Машиностроение. — 2009. - № 2.-С. 15-36.

В других изданиях:

4. Агафонов С. В. Комбинированная химико-термическая обработка (ХТО) конструкционных сталей / С. В.Агафонов, Е. Т.Юцис, М. В.Охотин [Текст]

// Механизация и электрификация сельскохозяйственного производства в условиях Восточной Сибири: сб. научн. трудов / Иркут. гос. с.-х. акад. -Иркутск : ИрГСХА, 2002. - С. 3-4.

5. Агафонов С. В. Азотирование в электростатическом поле восстановленных деталей гидравлических насосов [Текст] / С. В.Агафонов // Актуальные проблемы эксплуатации машиностроительного парка, механического сервиса, энергетики и экологической безопасности в агропромышленном комплексе: материалы междунар. научн. - практ. конф. посвящ. 75-летию со дня рожд. И. П.Терских, 25-27 сент. 2007 г./ Иркут. гос.с.-х. акад. - Иркутск, 2007. - С. 14-16.

6. Агафонов С. В. Конструкция установки для азотирования ИЭП-2 [Текст]

/ С. В. Агафонов, Е. Т. Юцис // Совместная деятельность сельскохозяйственных товаропроизводителей и научных организаций в развитии АПК Центральной Азии : сб. материалов междунар. научн.-практ. конф., 25-27 марта 2008 г. / Иркут. гос. с.-х. акад. - Иркутск : ИрГСХА, 2008. - Ч. III. - С. 196-201.

7. Гибридный регрессионный комплекс «ГРЕК»: свидетельство о государственной регистрации программ для ЭВМ №2008614737 от 2.10.2008 /С.В.Агафонов, Д.Ю.Шарпинский, В.А.Русанов, Т.В.Удилов. - №2008613718; заявл. 12.08.2008.

8. Агафонов C.B. Восстановление распределителей аксиально-поршневых насосов (гидромоторв) сельскохозяйственной техники (комбайнов) азотированием [Текст] / C.B. Агафонов, И.Г. Сизов // Вестник ВСГТУ. - 2009. - №2. - С.48-52.

9. Rusanov V.A. Nonlinear regression analysis of optimal conditions for a physics-chemical process [Текст] / V.A. Rusanov, S.V. Agafonov, A.V. Daneev, D.Yu. Sharpinskiy, T.V. Udilov // Thrid internationnal conference on complex systems and applications., June 29 - July 02 2009. - Le Havre, Normandy, France, 2009. - P. 132137.

Лицензия на издательскую деятельность ЛР№ 070444 от 11.03.98 г. Подписано в печать 19.10.2009 г. Формат 60x84/16. Усл. печ. л. 1,4 Тираж 120.

Издательство Иркутской государственной сельскохозяйственной академии 664038, Иркутская обл., Иркутский р-н, пос. Молодежный

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1. Обзор способов поверхностного упрочнения восстанавливаемых деталей сельскохозяйственных машин, тракторов и автомобилей.

1.1. Термическая обработка металлов.

1.2. Цементация.

1.3. Нитроцементация.

1.4. Азотирование.

1.5. Электрофизические методы химико-термической обработки.

1.5.1. Химико-термическая обработка с применением индукционного нагрева. а) Цементация с нагревом ТВЧ. б) Нитроцементация с нагревом ТВЧ. в) Азотирование с нагревом ТВЧ.

1.5.2. Химико-термическая обработка в кипящем (псевдоожиженном) слое с электроискровым нагревом.

1.5.3. Химико-термическая обработка в тлеющем разряде. а) Высокотемпературная ионная цементация. б) Азотирование в тлеющем разряде.

1.5.4. Химико-термическая обработка в электрическом поле коронного разряда. а) Нитроцементация в коронном разряде. б) Азотирование в коронном разряде.

1.5.5. Химико-термическая обработка в электростатическом поле.

1.6. Оптимизация процессов химико-термической обработки.

1.6.1. Задачи исследования.

ГЛАВА 2. РАЗРАБОТКА МАТЕМАТИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ ОПТИМАЛЬНЫХ РЕЖИМОВ АЗОТИРОВАНИЯ В

ЭЛЕКТРОСТАТИЧЕСКОМ ПОЛЕ.

2.1. Задача оптимальной линейной регрессии многофакторного процесса азотирования.

2.2. Постановка задачи синтеза оптимальной многомерной нелинейной регрессии.

2.3. Параметрическая идентификация ЛКФ-структуры уравнений нелинейной векторной регрессии.

2.4. Моделирование линейно-квадратичной структуры уравнений векторной регрессии процесса азотирования.

2.5. Интерполяция физико-технических характеристик азотированного слоя. Оптимизация процесса азотирования.

2.6. Обсуждение.

ГЛАВА 3. МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ.

3.1. Методика приготовления микрошлифов.

3.2. Методика исследования структуры материала методами микроанализа.

3.2.1. Оптическая микроскопия.

3.2.2. Метод измерения твердости вдавливанием алмазной пирамиды (твёрдость по Виккерсу).

3.2.3. Методика определения микротвёрдости.

3.3. Методика определения фазового состава азотированного слоя.

3.4. Методика испытания на износостойкость.

3.5. Методика исследования работоспособности размерновосстановлен-ных и упрочнённых азотированием распределителей аксиально-поршневых насосов (гидромоторов).

3.5.1. Краткая характеристика стенда 132.124.0794Б.00.

3.5.2. Устройство стенда 132.124.0794Б.00.

3.5.3. Испытания аксиально-поршневых гидромашин.

ГЛАВА 4. ИССЛЕДОВАНИЕ ФАЗОВОГО СОСТАВА, СТРУКТУРЫ

И СВОЙСТВ АЗОТИРОВАННОГО СЛОЯ.

4.1. Фазовый состав и структура азотированного слоя.

4.2. Механические и эксплуатационные свойства азотированной стали.

4.2.1. Твёрдость и микротвёрдость.

4.2.2. Износостойкость.

ГЛАВА 5. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА И ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ.

5.1. Технологический процесс азотирования в электростатическом поле.

5.2. Конструкция установки ИЭП-2.

ГЛАВА 6. ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЕЙ МЕТОДОМ АЗОТИРОВАНИЯ В ЭЛЕКТРОСТАТИЧЕСКОМ ПОЛЕ.

Актуальность темы. Сельскохозяйственные предприятия страны в настоящее время работают в сложных условиях рыночных отношений. Качество выпускаемой продукции и рентабельность производства определяют конкурентоспособность предприятий и возможность дальнейшего развития. Одним из основных путей повышения рентабельности производства продукции является снижение затрат на поддержание сельскохозяйственной техники и оборудования перерабатывающих предприятий в работоспособном состоянии [83].

В агропромышленном комплексе России за последние 15 лет парк тракторов, зерноуборочных комбайнов, других основных видов сельскохозяйственной техники сократился более чем на половину. Большая часть (75 - 80 %) сельскохозяйственной техники выработала свой амортизационный срок, около 80 % машин и оборудования животноводческих ферм физически и морально устарели, примерно 50 % технологического оборудования перерабатывающих предприятий используется свыше 20 лет [54].

Снижение численности парка привело к повышению интенсивности его использования. Выработка на каждый трактор в зерновом комплексе увеличилась от 180 до 245 га, на один комбайн - от 290 до 370 т [58]. Сохраняется тенденция старения парка, возрастает срок эксплуатации машин и оборудования до списания, что требует повышенных затрат на поддержание их в работоспособном состоянии. Академик РАСХН Черноиванов В.И. отмечает, что одной из приоритетных задач в развитии системы технического сервиса является развитие восстановления изношенных деталей, как альтернативы расходу новых на обслуживание стареющего парка машин. Это позволит снизить затраты на поддержание техники в работоспособном состоянии [136].

Экономическая целесообразность восстановления деталей обусловлена прежде всего возможностью повторного и неоднократного использования 65 - 75 % изношенных деталей. Себестоимость восстановления деталей, как правило, не превышает 15 - 30 % стоимости новых, а расход материалов в 15-20 раз ниже, чем на их изготовление [128].

Опыт передовых предприятий показывает, что восстановление изношенных деталей современными прогрессивными технологиями позволяет значительно сократить простой машин и оборудования, увеличить межремонтный срок службы, уменьшить расход запасных частей [83].

Сельскохозяйственное производство оснащено машинами и оборудованием, отличающихся большим разнообразием по назначению и конструктивному исполнению. Номенклатура деталей насчитывает тысячи наименований, существенно отличающихся по назначению, конструкции, применяемым материалам, условиям эксплуатации, методам восстановления и упрочнения.

Развитие ремонтного производства требует улучшения качества восстанавливаемых деталей, так как в настоящее время эксплуатационная надёжность деталей остаётся низкой. Ресурс деталей после восстановления составляет в среднем не более 60 - 80 % ресурса новых деталей [128].

В связи с этим является актуальной задача восстановления деталей на основе разработки новых прогрессивных технологических процессов.

При решении проблемы повышения надёжности и долговечности деталей машин и механизмов важнейшая роль принадлежит методам поверхностного упрочнения, среди которых наиболее эффективным является химико-термическая обработка.

Одним из способов поверхностного упрочнения является азотирование, применяемое для самых разнообразных деталей, изготавливаемых из стали, чугуна и некоторых сплавов на нежелезной основе.

Этот достаточно хорошо известный технологический процесс уже сравнительно давно нашел своё применение в производстве.

Азотирование широко применяется в различных отраслях промышленности и остаётся одним из перспективных процессов. Широкому внедрению азотирования в машиностроении и машиноремонтном производстве способствует сочетание хороших свойств азотированного слоя [76]:

• высокая твёрдость и износостойкость при работе в различных условиях и сохранение достаточно высокой твёрдости при длительных нагревах до 400 - 450 °С;

• создание в поверхностном слое высоких сжимающих напряжений, повышающих сопротивление усталости и невосприимчивость к поверхностным дефектам;

• низкая склонность к задиранию;

• хорошая шлифуемость и полируемость;

• повышенная коррозионная стойкость.

Другие виды химико-термической обработки, например, цементация, нитроцементация, закалка ТВЧ, не могут обеспечить длительного сопротивления истиранию при температурах выше 200 °С.

Более широкому применению азотирования в машиностроении и ремонтном производстве препятствует чрезмерная длительность технологического цикла. Так, чтобы получить азотированный слой глубиной 0,3 - 0,5 мм требуется выдержка в печи при 540 °С до 48 часов.

Цель исследований. Разработка эффективного ресурсосберегающего технологического процесса азотирования в электростатическом поле при восстановлении изношенных деталей сельскохозяйственной техники, позволяющего формировать поверхности с заданными эксплуатационными свойствами.

Объект исследований. Технологический процесс и оборудование для восстановленных изношенных деталей.

Научная новизна работы:

• разработан метод многомерной нелинейной векторно-матричной регрессионной модели, допускающей использование процедуры прямого алгоритма многокритериальной параметрической идентификации векторных уравнений исследуемого процесса азотирования в электростатическом поле;

• получено уравнение и его алгебраическое решение для стационарной точки в задаче выпуклой оптимизации физико-технических показателей процесса азотирования в электростатическом поле и определена формула взвешенно-осреднённой оценки для значения целевого функционала качества процесса азотирования;

• разработан алгоритм оптимизации режимов азотирования в электростатическом поле, позволивший существенно повысить эффективность соответствующего технологического процесса.

Практическая ценность работы состоит в следующем:

• разработан программный комплекс «ГРЕК» для решения задачи оптимизации технологических параметров процесса азотирования в электростатическом поле;

• модернизирована установка для упрочнения размерновосстановленных деталей сельскохозяйственной техники методом азотирования в электростатическом поле;

• определены оптимальные параметры процесса азотирования в электростатическом поле;

• проведение азотирования в электростатическом поле по установленным режимам позволяет формировать азотированный слой в 1,6 раза быстрее по сравнению с азотированием, проводимым по стандартной технологии.

Внедрение. Полученные в диссертации результаты прошли проверку в ходе научно-исследовательских и хоздоговорных работ (с актами внедрения). Оборудование и разработанная технология азотирования в электростатическом поле внедрены в ОАО «Иркутскагроремонт» г. Шелехов Иркутской области, ЗАО «Иркутскгидроремонт» г. Иркутск и в учебном процессе по дисциплине «Материаловедение и технология конструкционных материалов» в ФГОУ ВПО «Иркутская ГСХА».

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на научно-практических конференциях Иркутской государственной сельскохозяйственной академии (2002 — 2009 г.г.), Иркутского государственного технического университета (2004 г.), Бурятской государственной сельскохозяйственной академии им. В.Р.Филиппова (г. Улан-Удэ 2005 г.), Восточно-Сибирского государственного технологического университета (г. Улан-Удэ 2007, 2009 г.г.), научно-практических семинарах кафедры «Ремонт машин и технологии металлов» Иркутской ГСХА (1995-2009 г.г.) и на научно-техническом совете департамента АПК Иркутской области (2008 г.).

Публикации. По результатам исследований опубликовано девять печатных работ, в том числе три - в изданиях, рекомендованных ВАК РФ. Получено свидетельство об официальной регистрации программы для ЭВМ № 2008614737. Три статьи опубликованы без соавторов. Общий объем публикаций 3,16 п.л., из них 1,4 п.л. принадлежат автору.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, шести глав, общих выводов, списка литературы из 159 наименований и приложения. Работа изложена на 158 с. основного текста, содержит 62 рис., 19 табл. и приложение на 29 с.

6. Результаты исследования внедрены в производство. Годовой экономический эффект, полученный от внедрения в производство азотированных распределителей за счет повышения ресурса работы в 1,2-1,5 раза и многократного (3-4 раза) использования детали после размерного восстановления, составил 216 тыс. руб. При этом производительность труда повысилась на 60%, а себестоимость продукции снизилась на 12,1%.

7. Метод азотирования в электростатическом поле может быть использован для упрочнения широкой номенклатуры изделий, эксплуатируемых в различных климатических условиях.

1. Методические рекомендации по составу и учёту затрат, включаемых в себестоимость продукции (работ, услуг) и формированию финансовых результатов: утв. приказом Минфина РФ от б мая 1999 г. - М.:ИНФРА-М, 2000. - 62 с.

2. ТУ 48-26-15-77. Заготовки литые из бронзы Бр012. — М.: Изд-во стандартов, 1993. 11 с.

3. Агафонов С.'В. Интенсификация азотирования в электростатическом поле / С.В.Агафонов // Вестник КрасГАУ. 2007. - №6. - С. 205-210.

4. Агафонов С.В. Упрочнение деталей машин химико-термической обработкой по интенсивным технологиям / С.В.Агафонов // Сибирский вестник сельскохозяйственной науки. 2008. - №6. - С. 115-118.

5. Гибридный регрессионный комплекс «ГРЕК»: свидетельство о государственной регистрации программ для ЭВМ №2008614737 от 2.10.2008 /С.В.Агафонов, Д.Ю.Шарпинский, В.А.Русанов, Т.В.Удилов. -№2008613718; заявл. 12.08.2008.

6. Агафонов С.В. Восстановление распределителей аксиально-поршневых насосов (гидромоторв) сельскохозяйственной техники (комбайнов) азотированием / С.В. Агафонов, И.Г. Сизов // Вестник ВСГТУ. 2009. — №2. - С.48-52.

7. Адлер Ю.П. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий / Ю.П.Адлер, Е.В.Маркова, Ю.В.Грановский. -М.: Наука, 1976. — 279 с.

8. Азот в металлах / В.В.Аверин и др. М. : Металлургия, 1976. - 224 с. Н.Андриевский Б.Р. Элементы математического моделирования впрограммных средах MATLAB и SCILAB/ Б.Р.Андриевский, А.Л.Фрадков СПб.: Наука, 2001. - 288 с.

9. Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя: в 4т./ В.И. Анурьев; под ред. И.Н. Жестковой. - 8-е изд., пераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1999. - Т. 1. - 912 с.

10. Арзамасов Б.Н. Химико-термическая обработка металлов в активных газовых средах / Б.Н.Арзамасов. М.: Машиностроение, 1979. - 224 с.

11. А.С. № 605859 СССР МКИ С 23 с 11/12. Способ химико-термической обработки стальных изделий / Э.И.Вржащ, В.Б.Горбачев. (СССР) . 1978.

12. Ассонов А.Д. Основы металловедения и термической обработки / А.Д. Ассонов. М.: Машиностроение, 1967. - 68 с.

13. Ачкасов К.А. Прогрессивные способы ремонта сельскохозяйственной техники / К.А. Ачкасов. М.: Колос, 1980. - 42 с.

14. Бабад-Захрянин А.А. Химико-термическая обработка в тлеющем разряде / А.А.Бабад-Захрянин, Г.Д.Кузнецов. -М.: Атомиздат, 1975. 175 с.

15. Блантер М.С. Методические указания по курсу планирования эксперимента / М.С. Блантер. М.: МИП, 1987.

16. Болыиев Л.Н. Таблицы математической статистики / Л.Н. Болыпев, Н.В. Смирнов. — М.: Наука, 1965. 464 с.

17. Борисов М.В. Ускоренные испытания машин на износостойкость как основа повышения их качества / М.В. Борисов, И.А. Павлов, В.И. Постнипо. М.: Изд-во стандартов, 1976. - 283 с.

18. Богомолов В. А. Исследование титанового сплава, упрочненного карбонитрированием / В.А. Богомолов, А.А.Говоров, Л.И.Кузнецов

19. Металловедение и термическая обработка металлов. —1974. № 7. - С. 79 -80.

20. Ванин B.C. Высокотемпературная ионная цементация/ В.С.Ванин // Металловедение и термическая обработка металлов. — 1961. — № 8. -С. 22-25.

21. Веденяпин Г.В. Общая методика экспериментального исследования и обработка опытных данных / Г.В.Веденяпин. 3-е изд., доп.и перераб. — М.: Колос, 1973.-200 с.

22. Вентцель Е.С. Теория вероятностей и её инженерные приложения: учеб. пособие для вузов / Е.С. Вентцель, Л.А. Овчаров. 2-е изд. стер. - М.: Высшая школа, 2000. - 480 с.

23. Вентцель Е.С. Теория вероятностей: учеб. для вузов / Е.С. Вентцель . — 6-е изд. стер. М.: Высшая школа, 1999. - 576 с.

24. Власов А.Д. Единицы физических величин в науке и технике: справочник / А.Д. Власов, Б.П. Мурин. М.: Энергоатомиздат, 1990. - 176 с.

25. Воловик Е.Л. Справочник по восстановлению деталей / Е.Л. Воловик. -М.: Колос, 1981.-351 с.

26. Восстановление деталей машин: справочник / Ф.И. Пантелеенко и др.; под ред. В.П. Иванова. М.: Машиностроение, 2003. - 672 с.

27. Восстановление автомобильных деталей: технология и оборудование: учеб. для вузов / В.Е. Канарчук и др.. М.: Транспорт, 1995. - 303 с.

28. Вржащ Э.И. Физические основы химико-термической обработки в коронном разряде/ Э.И.Вржащ// Улучшение эксплуатации и ремонта сельско-хозяйственной техники: сб. научн. тр. — Иркутск: ИСХИ, 1973. — С. 3-17.

29. Вржащ Е.Э. Исследование и оптимизация процесса высокотемпературной нитроцементации в электростатическом поле: дис. . канд.техн.наук/ Е.Э. Вржащ. Иркутск, 1978. - 163 с.

30. Гантмахер Ф.Р.Теория матриц / Ф.Р.Гантмахер.- М.: Наука, 1988. 552 с.

31. Геллер Ю.А. Материаловедение. Методы анализа, лабораторные работы и задачи: учеб. пособие для вузов / Ю.А. Геллер, А.Г. Рахштадт. 6-е изд., перераб. и доп. - М.: Металлургия, 1989. - 456 с.

32. Горбачев В.Б. Химико-термическая орбработка металлов ионизацией газовой среды электрическим полем коронного разряда: информ. листок

33. В.Б.Горбачев, Э.И.Вржащ, Е.Т. Юцис; ЦНТИ № 290-291. Ирутск, 1970. -№ 12.

34. Горбачёв В.Б. Исследование высокотемпературной нитроцементации с ионизацией газовой среды электрическим полем коронного разряда применительно к ремонту автотракторных деталей : дис. . канд. техн. наук / В.Б. Горбачёв.- Иркутск, 1970. 149 с.

35. Горкунов Д.Н. Триботехника / Д.Н.Горкунов. М.: Машиностроение, 1989.-328 с.

36. Грачёв С.В. Термическая обработка в псевдоожиженном слое / С.В. Грачёв, А.С. Заваров, А.П. Баскаков // Металловедение и термическая обработка металлов. 1987. — №11. - С. 22-25.

37. Григорьев М.А. Отчистка масла и топлива в автотракторных двигателях / М.А. Григорьев. — М.: Машиностроение, 1970. — 270 с.

38. Гугель С.М. Химико-термическая обработка при высокочастотном индукционном нагреве. М., НИИИинформтяжмаш, №13-70-5. 1970. — 91с.

39. Гуляев А.П. Металловедение: учеб. для вузов / А.П.Гуляев. 6-е изд., перераб. и доп. - М.: Металлургия, 1986. - 544 с.

40. Де Барр А.Е. Электрохимическая обработка: пер. с англ./ А.Е. Де Барр, Д.А. Оливер. -М.: Машиностроение, 1973. 184 с.

41. Домрачев В.Г. О построении регрессионной модели при нечётких исходных данных / В.Г. Домрачеев, О.М. Полещук // Автоматика и телемеханика. 2003 . — №11. - С. 74-83.

42. Ермолов JI.C. Основы надёжности сельскохозяйственной техники / JI.C. Ермолов, В.М. Кряжков, В.Е. Черкун. М.: Колос, 1982. - 271 с.

43. Жигин Н.А. Нитроцементация стали ХВ5 в ионизированной среде/ Н.А. Жигин, Е.Э.Вржащ // Промышленность медицинской техники. 1973. -Вып. 1.-С. 13-16

44. Журавлёв В.Н. Машиностроительные стали: справочник. / В.Н. Журавлёв, О.И. Николаева. 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1992. -480 с.

45. Заваров А.С. Химико-термическая обработка в кипящем слое / А.С.

46. Исследование и разработка технологии скоростных химико-термических процессов в инструментальной промышленности с использованием ТВЧ: техн.отчет / ВНИИ; рук.(исполн.): В.В.Куколев, М.Ю.Ольшанецкий. — В133-61. — 1963.

47. Казанцев С.П. Разработка комбинированной технологии получения железоборидных покрытий при восстановлении и упрочнении деталей сельскохозяйственной техники: автореф. дис. . д-ра техн. наук / С.П. Казанцев. М., 2006. - 32 с.

48. Кидин И.Н. Нитроцементация стали с нагревом токами высокой частоты

49. И.Н.Кидин, Ю.Г.Андреев// Известия ВУЗов. Черн.металлургия. 1961. -№5.-С. 153-161.

50. Кленин Н.И. Сельскохозяйственные и мелиоративные машины / Н.И. Кленин, В.А. Сакун . -М.: Колос, 1994. 751 с.

51. Коваленко B.C. Металлографические реактивы: справочник / B.C. Коваленко. — М.: Металлургия, 1981. 120 с.

52. Коваленко Н.Я. Экономика сельского хозяйства с основами аграрных рынков: курс лекций / Н.Я. Коваленко. М.: ТАНДЕМ, ЭКМОС, 1998. -448 с.

53. Коган Я.Д. К 60-летию промышленного применения азотирования: краткий исторический обзор/ Я.Д.Коган// Металловедение и термическая обработка металлов. 1974. -№ 3. - С. 2-5.

54. Конструкционные материалы: справочник / Б.Н.Арзамасов и др.; под общ. ред. Б.Н.Арзамасова. -М.: Машиностроение, 1990. 688 с.

55. Копытин Л. В. Современное состояние техники азотирования в СССР и за рубежом/ Л.В.Копытин// ЦНИИТЭИТракторосельхозмаш. 1973. - 44 с.

56. Костецкий Б.И. Трение, смазка и износ в машинах / Б.И. Костецкий. -Киев: Техшка, 1970. 396 с.

57. Кожокару М.О. Азотирование в электростатическом поле: дис. . канд. техн. наук / М.О.Кожокару. М.: МАДИ, 1976. -216 с.

58. Кряжков В.М. Надёжность и качество сельскохозяйственной техники / В.М. Кряжков. М.: Агропромиздат, 1989. - 147 с.

59. Кузнецов А.В. Топливо и смазочные материалы / А.В. Кузнецов. М.: КолосС, 2004.-199 с.

60. Кучеренко Е.Т. Электрический ток в газах / Е.Т.Кучеренко. Киев: Вища школа, 1977. - 84 с.

61. Лахтин Ю.М. Азотирование высокопрочного чугуна в тлеющем разряде

62. Ю.М.Лахтин, Ю.Н.Крымский, В.А.Семенов// Металловедение и термическая обработка металлов. 1964. -№3. - С. 37-41.

63. Лахтин Ю.М. Азотирование сталей в электростатическом поле / Ю.М.Лахтин, Я.Д.Коган, М.О.Кожокару // Кратковременные процессы азотирования стали. М., НИИИинформтяжмаш, №13-76-17, 1976. - С. 5-11.

64. Лахтин Ю.М. Оптимизация газодинамических и энергетических параметров ионного азотирования/ Ю.М.Лахтин, Я.Д.Коган, В.Н.Шапошников// Металловедение и термическая обработка металлов. — 1976.-№6.-С. 2-6.

65. Лахтин Ю.М. Азотирование стали/ Ю.М.Лахтин, Я.Д.Коган. М.: Машиностроение, 1976. - 256 с.

66. Лахтин Ю.М. Перспективы развития процесса азотирования/ Ю.М.Лахтин // Металловедение и термическая обработка металлов. 1980. — № 7. — С. 39-45.

67. Лахтин Ю.М. Перспективные процессы азотирования в СССР и за рубежом/ Ю.М.Лахтин, Я.Д.Коган // Процессы термической и химико-термической обработки и покрытия металлов. -М., НИИИинформтяжмаш, №13-77-30.- 1977.

68. Лахтин Ю.М. Перспективы применения ЭВМ в термической и химико-термической обработке / Ю.М. Лахтин, Я.Д. Коган, А.А. Булгач// Металловедение и термическая обработка металлов. 1984. - №1. - С. 2-6.

69. Лахтин Ю.М. Химико-термическая обработка металлов / Ю.М.Лахтин, Б.Н.Арзамасов. М.: Металлургия, 1985. - 256 с.

70. Левин Э.Л. Термомеханическое упрочнение деталей при восстановлении наплавкой / Э.Л. Левин, И.С. Синяговский, Г.С. Трофимов. М.: Колос, 1974.-43 с.

71. Лемешко Б.Ю. О правилах проверки согласия опытного распределения с теоретическим / Б.Ю. Лемешко, С.Н. Постовалов // Надёжность и контроль качества. 1999. - № 11. - С. 34-42.

72. Ли Р.И. Технологии восстановления деталей сельскохозяйственной техники и оборудования перерабатывающих предприятий: учеб. пособие / Р.И. Ли. Липецк: МичГАУ, 2008. - 322 с.

73. Лившиц Б.Г. Металлография / Б.Г.Лившиц. 2-е изд., исправл. и доп. — М.: Металлургия, 1971. - 408 с.

74. Ловкие З.В. Гидроприводы сельскохозяйственной техники: конструкция и расчёт / З.В. Ловкие. М.: Агоропромиздат, 1990. - 239 с.

75. Льюнг Л. Идентификация систем. Теория для пользователя / Л.Льюнг. — М.: Наука, 1991.-432 с.

76. Марочник сталей и сплавов / В.Г. Сорокин и др.; под общ. ред. В.Г. Сорокина. М.: Машиностроение, 1989. - 640 с.

77. Маслакова Л.П. Цианирование пастами при индукционном нагреве электролитического железного покрытия./ Л.П.Маслакова// Металловедение и термическая обработка металлов. — 1968. № 6. — С. 65-67.

78. Математическая теория планирования эксперимента / С.М. Ермаков идр. М.: Наука, 1983.-391 с.

79. Минкевич А. Н. Химико-термическая обработка металлов и сплавов/ А.Н. Минкевич. М.: Машиностроение, 1965. - 492 с.

80. Мирдель Г. Электрофизика / Г.Мирдель. М.: Мир, 1972. - 608 с.

81. Молодык Н.В. Восстановление деталей машин: справочник / Н.В. Молодык, А.С. Зенкин. -М.: Машиностроение, 1989. 480 с.

82. Мотовилин Г.В. Автомобильные материалы: справочник. / Г.В. Мото-вилин, М.А. Масино, О.М. Суворов 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1989. - 464 с.

83. Надёжность и долговечность машин / В.И. Костецкий и др.. — Киев: Техника, 1975.-404 с.

84. Надёжность и ремонт машин / В.В. Курчаткин и др.; под ред. В.В. Курчаткина. -М.: Колос, 2000. 776 с.

85. Налимов В.В. Теория эксперимента / В.В.Налимов. -М.: Наука, 1971. -208 с.

86. Новик Ф.С. Математические методы планирования экспериментов в металловедении / Ф.С.Новик.- М.: МИСиС, 1972. Раздел 1: Общие представления о планировании экспериментов. Планы первого порядка. — 107с.

87. Новик Ф.С. Математические методы планирования экспериментов в металловедении / Ф.С.Новик.- М.: МИСиС, 1970. Раздел II: Планы второго порядка. Исследование области экстремума. — 79с.

88. Новик Ф.С. Математические методы планирования экспериментов в металловедении / Ф.С.Новик.- М.: МИСиС, 1971. Раздел III: Выборы параметров оптимизации и факторов. - 107с.

89. Новик Ф.С. Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования экспериментов / Ф.С.Новик, Я.Б.Арсов. М.: Машиностроение; София: Техника, 1980. - 304 с.

90. Оптимизация процессов получения жаростойких диффузионных покрытий/ Л.Г.Ворошнин и др.// Металлургия. Сер.Металловедение и термическая обработка металлов. Минск: БПИ, 1973. - Вып. 4. - С. 8596.

91. Понов B.JI. Анализ механизмов формирования поверхностных слоев при трении / В.Л. Понов, А.В. Колубаев // Трение и износ. 1997. - № 6. - С. 818-825.

92. Пат. (Япония), № 18067, 1959.

93. Попилов Л.Я. Советы заводскому технологу: справ, пособие/ Л.Я. Попилов. Л.: Лениздат, 1975. - 264 с.

94. Прокошкин Д. А. Химико-термическая обработка металлов — карбонитрация / Д.А Прокошкин. — М.: Металлургия, Машиностроение, 1984.-240 с.

95. Попов Г.А. Ремонт шасси тракторов / Г.А.Попов. 3-е изд., перераб. и доп. — М.: Агропромиздат, 1985. - 207 с.

96. Применение математических методов для исследования многокомпонентных систем / ред. И.Г.Зидгинидзе и др.. М.: Металлургия, 1974. - 176 с.

97. Проблемы планирования эксперимента / отв.ред. Г.К.Круг. М.: Наука, 1969.-396 с.

98. Прогрессивные методы химико-термической обработки / под ред. Г.Н. Дубинина, Я.Д.Когана. — М.: Машиностроение, 1979. 184 с.

99. Просвирин В.Н. Скоростное высокотемпературное цианирование пастами с нагревом ТВЧ/ В.Н.Просвирин, Г.В.Евтихов // Металловедение и термическая обработка металлов, 1964. № 3. - С. 67-72.

100. Райцес В. Б. Технология химико-термической обработки на машиностроительных заводах/ В.Б.Райцес. М.: Машиностроение, 1965. - 294 с.

101. Ремонт машин / под ред. Н.Ф. Тельнова М.: Агоропромиздат, 1992. - 560 с.

102. Рожков Д.М. Разработка управляемого технологического процесса восстановления посадочных мест корпусных деталей машин в сельском хозяйстве гальваническими покрытиями: автореф. дис. . канд. техн. наук: 05.20.03 / Д.М.Рожков. Улан-Удэ, 2006. - 20 с.

103. Рустем C.JI. Оборудование термических цехов / С.Л.Рустем. — М.: Машиностроение, 1971. — 288 с.

104. Рябченко Е.В. Применение тлеющего разряда для цементации стали

105. Е.В.Рябченко, В.М.Чертов, Б.Г.Колмаков// Технология легких сплавов. — 1975.-№ 11.-С. 40-44.

106. Способ химико-термической обработки: решение ВНИИГПЭ по заявке № 2091164/01 от 23.09.75. / Ю.М. Лахтин и др. М., 1975.

107. Справочник технолога — машиностроителя: в 2-х т. под ред. А.Г.Коси-ловой, Р.К. Мещерякова. 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1986. - Т.2 - 496 с.

108. Сусин А. А. Химико-термическое упрочнение высоконагруженных деталей / А.А.Сусин. Минск.: Беларуская навука, 1999. - 175 с.

109. Танако Юкио. Новые способы азотирования путем применения кипящего слоя/ Юкио Танко// Киндзкжу металс. 1965. - № 5. - С. 73-76.

110. Таратута А.И. Прогрессивные методы ремонта машин / А.И. Таратута, А.А. Сверчков. Минск: Ураджай, 1975. - 74 с.

111. Теория выбора и принятие решений / И.М.Макаров и др.. М.: Наука, 1982.-328 с.

112. Теория и технология азотирования/ Ю.М.Лахтин и др.. М.: Металлургия, 1991. - 320 с.

113. Ткачёв В.Н. Методы повышения долговечности деталей машин / В.Н. Ткачёв и др.; под ред. В.Н. Ткачёва. М.: Машиностроение, 1971. - 272 с.

114. Установка для химико-термической обработки в электрическом поле

115. Э.И.Вржащ и др.// Повышение надежности и долговечности машин и ремонта сельскохозяйственной техники: сб. научн. тр. Иркутск, 1975. — С. 53-57.

116. Филинов С.А. Справочник термиста / С.А.Филинов, И.В. Фиргер. — 4-е изд., доп. и перераб. Л.: Машиностроение, 1975. — 352 с.

117. Финни Д. Введение в теорию планирования экспериментов/ Д.Финни. — М.: Наука, 1970.-288 с.

118. Хорн Р. Матричный анализ /Р.Хорн, Ч.Джонсон М.: Мир, 1989. 656 с.

119. Хрущов М.М. Приборы ПМТ-2 и ПМТ-3 для испытания на микротвердость / М.М.Хрущев, Е.С.Беркович. — М.: Академиия наук СССР, 1950.-62 с.

120. Цементация стали в жидкой и паровой фазах органических веществ / B.C. Ванин и др. // Сб. науч. тр. Николаевского кораблестр. института. — 1960. -Вып.ХХ1.

121. Чадеев В.М. Цифровая идентификация нелинейных динамических объектов / В.М. Чадеев // Автоматика и телемеханика. 2004. - № 12. - С. 85-93.

122. Черноиванов В.И. Восстановление деталей сельскохозяйственных машин / В.И. Черноиванов, В.П. Андреев, М.: Колос, 1983. - 288 с.

123. Черноиванов В.И. Состояние и основные направления развития технического сервиса на селе / В.И. Черноиванов // Механизация и электрификация сельского хозяйства. — 2000. №6. - С. 2-5.

124. Чертов А.Г. Физические величины (терминология, определения, обозначение, размерности, единицы): справ, пособие / А.Г. Чертов. М.: Высшая школа, 1990. - 335 с.

125. Челидзе Н.С. Нитроцементация шестерен тягового двигателя электровоза ВЛ10/ Н.С.Челидзе, А.В.Волошина// Металловедение и термическая обработка металлов. 1970. - №4. - С. 75-77.

126. Шмыков А.А. Справочник термиста / А.А. Шмыков. 4-е изд., испр. и доп. -М.: Машгиз, 1961. - 392 с.

127. Шубин Р.П. Технология и оборудование термического цеха / Р.П.Шубин, В.С.Приходько. — М.: Машиностроение, 1971. — 280 с.

128. Экономика сельского хозяйства / В.Т.Водянников и др.; под ред. В.Т.Водянникова. М.:КолосС, 2007. - 390 с.

129. Экономика технического сервиса на предприятиях АПК / Ю.А.Конкин и др.; под ред. Ю.А.Конкина. М.: КолосС, 2006. - 368 с.

130. Электро-химико-термическая обработка металлов и сплавов/ И.Н.Кидин и др.. -М.: Металлургия, 1978. 320 с.

131. Юргенсон А.А. Азотирование в энергомашиностроении/ А.А.Юргенсон. — М.: Машгиз, 1962. 132 с.

132. Юцис Е.Т. Поверхностное упрочнение деталей машин методом высокотемпературного газового сульфоцианирования: дис. . канд. техн. наук / Е.Т. Юцис. Иркутск, 1969. - 150 с.

133. Ямпольский Г.Я. Исследование абразивного износа элементов пар трения качения / Г.Я. Ямпольский, И.В. Крагельский. М.: Наука, 1973. - 64 с.

134. Анчев В., Ячков Н. Азотиране на стомана в електростатично поле. "Машиностроение", 1978, 27, № 4, 168.

135. Box G.E.P., Wilson К.В. J.Roy. Stat.Soc., ser.B., 1951,13,1.

136. Caines P.E. On the scientific method and the foundation of system identification. In: Modelling, Identification and Robust Control (Byrnes C.I., Lindquist A., eds.). - North Holland, Amsterdam, 1986, pp. 563-580.

137. Canno M., Onodzava M., Японский патент, кл. 10Д15 (C22cl/00), №4937170 (1974).

138. Harrington E.C. Jndustr. Quality Control, 1965, 21,10.

139. Hartely N.E.W. "Wear", 1975, 34, №3, 427.

140. Lee J.E. Патент США, кл.148-16.5, №465815 (1976).

141. Ljung L. A non-probabilistic framework for signal spectra. In: Proc. 24th Conf. Decis. Control, Ft Lauderdale, Florida, December, 1985, pp. 1056-1060.

142. Ljung L., Soderstrom T. Theory and Practice of Recursive Identification. -MIT Press, Cambridge, Massachusetts, 1983.

143. Rissanne J. Stochastic complexity and statistical inference. Unpublished manuscript, I.B.M. Research K54/282, San Jose, California, 1985.

144. Tarui V. "J. Elechtrochem. Soc.", 1963, 110, 1167.