автореферат диссертации по металлургии, 05.16.06, диссертация на тему:Разработка процессов прокатки пористых изделий на основе теоретического и экспериментального исследования уплотняемых порошковых сред

Введение.

Глава 1. Основы теорий уплотнения порошковых и пористых материалов.

1.1. Идеализированные модели и дискретно-контактные представления 15 об уплотнении порошков.

1.2. Определяющие законы механики грунтов и статика сыпучих сред.

1.3. Ассоциированный закон течения и основные дилатансионные модели 32 пластичности.

1.4. Особенности континуальной теории пластичности сжимаемых сред.

1.5. Выводы по главе 1.

Глава 2. Структурно-феноменологическое исследование уплотнения порошковых материалов.

2.1. Теоретическая модель уплотнения и уровни исследования порошко- 51 вых сред.

2.2. Оценка границы перехода от структурного к пластическому этапу 59 деформирования.

2.3. Соотношение между деформацией уплотняемого тела и деформа- 63 цией частиц порошкового материала.

2.4. Исследование процесса уплотнения порошковых материалов с части- 68 цами различного размера и формы.

2.5. Оценка механических свойств порошковых материалов различной 87 плотности.

2.6. Разработка обобщенной характеристики сдвиговой устойчивости по- 99 рошковых материалов.

2.7. Выводы по главе 2.

Глава 3. Оценка предельного состояния порошковой среды при 105 уплотнении на основе механических теорий разрушения и течения.

3.1. Механические теории предельного состояния, учитывающие разно- 105 сопротивляемость тел при растяжении и сжатии.

3.2. Параметры напряженного состояния, определяющие общие свойства 110 предельных поверхностей.

3.3. Обоснование и разработка методики построения кривых предельного 116 состояния порошковых неспеченных материалов.

3.4. Исследование вида кривых предельного состояния в зависимости от 121 плотности неспеченных порошковых тел.

3.5. Уравнение предельного состояния порошковых материалов для за- 136 дач уплотнения в замкнутом и незамкнутом объемах.

3.6. Выводы по главе 3.

Глава 4. Особенности процессов прокатки порошковых и армированных 145 лент.

4.1. Распределение напряжений и плотности в очаге деформации при 145 прокатке.

4.2. Границы очага деформации и механизм образования зоны уплотне- 150 ния при вертикальной прокатке порошковых материалов.

4.3. Аналитическое определение давления на валки при прокатке порош- 162 ковых материалов.

4.4. Условия формирования качественных армированных сеткой по- 172 рошковых лент при прокатке.

4.5. Исследование влияния параметров сетки на процесс уплотнения 183 армированных лент.

4.6. Выводы по главе 4.

Глава 5. Исследование и разработка технологических процессов прокатки 194 порошковых и армированных изделий различного назначения.

5.1. Безламельные электроды для щелочных никель-железных аккумуля- 194 торов.

5.2. Металлгидридные электроды для никель-водородных 204 аккумуляторов.

5.3. Пористые сорбционные элементы для вакуум-криогенной техники.

5.4. Пористые ленты из карбонильного никелевого порошка.

5.5. Никель-молибденовые порошковые заготовки для изделий 220 электронной техники.

5.6. Заготовки дисковых фрез из твердых сплавов.

5.7. Прокатка полуфабриката из порошков алюминиево-кремниевых 227 сплавов.

5.8. Выводы по главе 5.

Технологические процессы порошковой металлургии успешно конкурируют с традиционными способами производства, а в ряде случаев являются единственными при получении изделий со специальными свойствами.

Высокие требования современной техники к качеству и свойствам изделий из порошковых и пористых материалов постоянно стимулируют совершенствование технологических процессов. Одним из основных технологических процессов порошковой металлургии, который определяет комплекс физико-механических и специальных свойств изделий, является процесс уплотнения.

Теоретические основы процессов уплотнения порошковых и пористых сред созданы трудами отечественных и зарубежных ученых, они опираются на достижения фундаментальных и прикладных наук. Значительный вклад в разработку теорий и отечественных технологий уплотнения порошковых материалов внесли Г.И. Аксенов, P.A. Андриевский, В.А. Анциферов, М.Ю. Бальшин, Г.А. Виноградов, П.А. Витязь, А.К. Григорьев, Г.Я. Гун, A.M. Дмитриев, Ю.Г. Дорофеев, Б.А. Друянов, С.С. Ермаков, Г.М. Жданович, Л.А. Исаевич, В.П. Каташинский, O.A. Катрус, С.С. Кипарисов, Н.Ф. Кунин, A.M. Лаптев, Е.Б. Ложечников, К.К. Мертенс, В.З. Мидуков, И.Ф. Мартынова, А.Н. Николаев, H.H. Павлов, В.Е. Перельман, Г.Л. Петросян, О.В. Роман, В.Д. Рудь, И.Д. Радомысельский, В.М. Сегал, В. С. Смирнов, A.B. Степаненко, В.В. Скороход, И.М. Федорченко, М.Б. Штерн, Н.И. Щербань и многие другие ученые.

Ранние теоретические разработки и исследования этого направления основывались на анализе условий контактного взаимодействия и деформаций отдельных частиц, т.е. носили дискретный характер [1-4]. Предполагалась идентичность условий деформирования отдельных частиц и уплотняемого тела в целом. Основой дискретно-контактных теорий является уравнение прессования, связывающее функциональной зависимостью плотность и приложенное давление. Поскольку процесс уплотнения сопровождается структурной деформацией [2], количественную связь между плотностью и давлением в рамках этих теорий можно установить лишь на стадии стабильных пространственных структур [4-7]. Кроме того, эта зависимость определяется видом приложения нагрузки и кинематическими особенностями движения пресс-элементов [8], т.е. справедлива лишь для конкретных схем нагружения (в большей части для прессования в матрице) и не является универсальной. Поэтому проблематичным остается установление связи между плотностью и давлением на стадиях неустойчивых пространственных структур и объемного течения материала (особенно в незамкнутых объемах). А использование многочисленных уравнений прессования требует уточнения интервалов их применения в каждом конкретном случае [2,4].

Более общим является континуальный подход в теориях уплотнения, в соответствии с которым порошок или пористое тело рассматриваются как сплошные среды. Данный подход изучает деформацию достаточно большой совокупности частиц, а не характер взаимодействия между ними [8-10].

Эволюция континуальных представлений в механике пластически уплотняемых порошковых материалов тесно связана с механикой грунтов. Математическая модель, образовавшаяся в результате добавления к условию Кулона-Мора в плоском случае уравнений равновесия , получила название статики сыпучей среды [11]. В рамках статики сыпучей среды были получены решения ряда задач об оценке предельных нагрузок в механике грунтов [11], что послужило основанием для перенесения результатов данной модели и на другие виды деформирования любых уплотняемых сред. Поэтому ранние концепции механики уплотняемых материалов формировались под влиянием статики сыпучей среды. В частности, первые работы по уплотнению порошков, в которых использовались континуальные представления, были выполнены на основе статически замкнутых задач [12-15]. В дальнейшем отсутствие указания на вид связи между напряжениями и скоростями деформаций, невозможность формулировки граничных условий лишь в напряжениях, не вполне ясный физический смысл угла внутреннего трения и коэффициента сцепления для уплотняющейся среды и некоторые другие обстоятельства стимулировали многочисленные исследования по созданию новых моделей, особенно по совершенствованию механики грунтов. Анализ последних был дан В.Н. Николаевским в работе [16].

Исследования, в основном экспериментального характера, показали, что пластическое уплотнение может быть описано в рамках модели, использующей лишь замкнутую поверхность нагружения. Однако применительно к грунтам такие модели строились как обобщение условия Кулона-Мора. К этому типу, в частности, можно отнести модели С.С. Григоряна [17,18], Д.Д. Ивлева и В.В. Додукаленко [19,20], Р.Т.Шилда [21] и др., которым в пространстве главных напряжений соответствуют замкнутые, имеющие угловые точки и не являющиеся строго выпуклыми фигуры.

Существенным этапом в развитии представлений о механике пластического течения пористых сред явилось создание моделей, в которых поверхности нагружения принимаются в виде эллипсоида вращения [22-32]. Основой для их введения послужили экспериментальные данные о поведении пористых материалов в условиях различных схем нагружения.

Использование указанных двух типов моделей приводит к несовпадающим в ряде случаев механическим следствиям, поэтому при моделировании пластически уплотняемых материалов важно установление основных соотношений и ограничений моделей, исходя из наиболее общих принципов механики и термодинамики необратимого деформирования [8,10].

В теоретическом описании процессов деформации порошковых и пористых сред сформировались два подхода [23]. Первый - чисто континуальный, при котором в теорию пластичности вводятся некоторые функции пористости, задаваемые путем аналитической аппроксимации эмпирических зависимостей. Второй - использование теории пластичности несжимаемого сплошного тела для описания поведения относительно простых геометрических моделей пористого тела, учитывающих хотя бы в главных чертах его структурные особенности. В настоящее время в рамках теоретического рассмотрения объясняются основные зависимости механических свойств материалов от пористости, возможны полуколичественные описания эволюции структуры и свойств порошковых материалов под воздействием механических напряжений. Дальнейшее развитие теории возможно по пути органического сочетания элементов континуального описания и структурного моделирования [23], что будет способствовать более точному предсказанию поведения пористых и порошковых сред при сложных схемах нагружения.

Для теорий пластического деформирования сжимаемых сред характерны два направления [33,34]: создание деформационных теорий и теорий пластического течения. Уравнения деформационной теории относительно просты и удобны для расчетов напряженно-деформированного состояния. Однако область их применения ограничена малыми упругопластическими деформациями и определенным классом путей нагружения (пропорциональные пути и пути малой кривизны) [34,35]. Эти условия не сохраняют справедливости теории для большинства технологических процессов уплотнения порошковых и пористых материалов. Уравнения теории пластического течения свободны от ряда недостатков, присущих теориям упругопластических деформаций. Вместе с тем, в настоящее время отсутствует единое мнение относительно формы поверхностей нагружения, гипотеза о существовании которой является одним из основных постулатов теории течения. Основные научно-исследовательские результаты этих направлений отражены в ряде работ [36-49].

В рамках теорий пластического течения удается качественно отразить сложный дилатансионный характер пластического течения уплотняемых материалов (формоизменение с возможностями уплотнения, разрушения или разуплотнения, деформации без изменения объема) [50]. Однако модели такого типа разработаны в основном для спеченных малопористых металлов. Использование таких моделей для порошковых материалов отличает крайне ограниченное число теоретических и экспериментальных подтверждений. Это дает основание считать решение вопроса далеко не исчерпывающим и ставит разработку новых и совершенствование известных континуальных моделей сжимаемых сред в круг актуальных задач, особая значимость которых обусловлена созданием новых способов уплотнения порошковых материалов, отличающихся широким спектром сложных траекторий нагружения.

Расширение теоретических и экспериментальных исследований процессов уплотнения при пластическом деформировании сжимаемых сред является основой для расчета и оптимизации технологических параметров изготовления изделий из порошковых материалов. Рассмотрение разноплановых технологических схем деформирования способствует определению областей напряженного состояния, для которых справедливы те или иные модели пластического уплотнения [10]. К числу технологических процессов, отличающихся механическими схемами деформации можно отнести прессование, выдавливание и различные их комбинации, а также прокатку.

Теоретические основы процесса прокатки обобщены в ряде монографий [51-57]. Простые инженерные уравнения для определения толщины и плотности проката, энергосиловых и технологических параметров процесса прокатки предложены в работах [58-69]. Вместе с тем, полученные аналитические зависимости имеют достаточно приближенный характер и не позволяют достоверно судить о конечных свойствах проката. Границы очага деформации, характер уплотнения порошкового материала в зонах отставания и опережения, а также по толщине ленты неоднозначно определяют и результаты экспериментальных исследований [70-74]. Более точными и теоретически обоснованными являются математические модели продольной прокатки уплотняемых материалов, приведенные в работах [75-79]. Расширение возможностей применения разработанных аналитических решений и комплексов программ численной реализации краевых задач состоит в изучении условий деформирования порошковых материалов в зоне отставания и опережения [75,79]; в определении параметров, устанавливающих границы очага деформации [77,78]; в повышении точности оценок за счет использования моделей пластического течения, наиболее точно подтвержденных экспериментально [15,35,37,121,123].

Отдельного рассмотрения требуют процессы прокатки порошковых армированных материалов, особенно на этапе совместного уплотнения порошкового и армирующего компонентов [80,81]. Так как, несмотря на высокий уровень развития теории и практики деформационного соединения разнородных материалов (в том числе и пористых) [82-86], процессы компактирования целесообразно рассматривать как самостоятельные, разработанные с учетом специфики материалов, а также совместного решения двух задач [86]: возможности уплотнения структурно-неоднородной пористой заготовки и обеспечения необходимого качества соединения армирующего и матричного материала.

Решения теоретических и экспериментальных задач, основанных на современных представлениях о механическом поведении порошковых и пористых сред, способствуют более глубокому анализу полей напряжений и плотностей с учетом неравномерности деформаций, границ и формы очага пластической деформации; обеспечат точность расчетов энергосиловых параметров процессов уплотнения и возможность эффективного управления свойствами изделий; стимулируют совершенствование известных и разработку новых способов уплотнения порошковых материалов.

Общие проблемы практической реализации технологических процессов изготовления ряда важных для отечественной промышленности и хозяйственной деятельности изделий определили объекты научного исследования настоящей работы. К ним, прежде всего, следует отнести пористые электроды для аккумуляторов различных типов (щелочные никель-железные, новые герметичные никель-водородные многоцелевого назначения и др.), пористые сорбционные элементы для вакуум-криогенной техники и ряд других изделий, изготовление которых наиболее целесообразно производить прокаткой из порошковых материалов различных физико-механических свойств [87].

Таким образом, цель настоящей работы может быть сформулирована следующим образом.

На основании теоретического и экспериментального исследования поведения структурно-неоднородных сред при различных схемах нагру-жения разработать научные обоснования условий качественного уплотнения порошковых и армированных материалов заданных эксплуатационных свойств в процессах их прокатки.

В соответствии с поставленной целью в работе решались следующие задачи:

1. Сравнительный анализ существующих подходов и моделей, применяемых для описания поведения порошковых сред при нагружении.

2. Теоретическое обоснование и структурно-феноменологическое исследование поведения реальных порошковых материалов при различных условиях деформирования.

3. Установление формы поверхности нагружения и оценка предельного состояния порошковых материалов в широком интервале изменения плотности.

4. Физико-механический анализ технологических схем уплотнения и условий получения качественных порошковых и армированных лент при прокатке.

5. Исследование и разработка технологических процессов прокатки порошковых и армированных металлической сеткой изделий различного назначения с заданными эксплуатационными свойствами.

Работа выполнялась как часть научных исследований, проводимых в Санкт-Петербургском Государственном техническом университете в рамках комплексной научно-технической программы «Порошковая металлургия» (задание 01.03.09); межвузовской научно-технической программы фундаментальных исследований по разделу «Исследования в области порошковой технологии»; межвузовской научно-технической программы «Новые ресурсосберегающие технологии»; государственных научно-технических программ РФ «Новые материалы» и «Конверсия».

Научная новизна работы состоит в следующем:

Процесс уплотнения порошкового тела представлен многоуровневым, в соответствии с этим обосновано граничное (критическое) состояние порошкового материала, разделяющее этапы преимущественно структурного и пластического деформирования. Экспериментально установлены значения критической плотности для ряда порошковых материалов.

На основе структурно-феноменологического исследования установлены количественные зависимости прочности исследованных порошковых материалов при сжатии, растяжении и сдвиге от относительной плотности и их математические аппроксимации, экстраполированные на весь теоретически возможный интервал изменения плотности.

Предложена обобщенная характеристика сдвиговой устойчивости неспе-ченного порошкового тела как аддитивная функция сопротивления межчастичному сдвигу и пластическому деформированию материала частиц, определяемых экспериментально.

Разработана методика геометрического построения кривых предельного состояния порошковых материалов различной плотности по экспериментальным точкам, соответствующим различным схемам нагружения, которая позволяет косвенно оценивать по виду кривой форму предельной поверхности.

На основе предложенной методики построены кривые предельного состояния исследованных порошковых материалов в широком интервале изменения плотности. Показано трансформирование поверхности предельного состояния по мере увеличения плотности материала. Сформулированы уравнения предельного состояния для этапов структурного и пластического деформирования, получены определяющие уравнения.

На основании теоретического анализа условий деформирования порошковых материалов и экспериментального исследования влияния армирующей сетки на процессы прокатки армированных лент предложена методика определения оптимальных параметров армирующей сетки для некоторых типов изделий.

Разработаны и научно обоснованы технологические схемы, обеспечивающие получение качественных изделий заданных эксплуатационных свойств прокаткой порошковых и армированных материалов.

Практическая ценность работы:

В результате теоретического и экспериментального исследования процессов прокатки порошковых и армированных материалов установлены определяющие факторы регулирования и интервалы их изменения, обеспечивающие получение качественного проката. В основу практического расчета энергосиловых параметров процессов прокатки порошковых лент на различных прокатных станах положена менее трудоемкая методика определения обобщенной характеристики сдвиговой устойчивости.

Построенные кривые уплотнения исследованных порошковых материалов, зависимости механических характеристик от плотности и их математические аппроксимации могут быть использованы при проектировании различных технологических процессов уплотнения и оценке прочности неспеченных материалов.

Кривые предельного состояния и методика их построения могут быть использованы для анализа поведения различных порошковых сред при произвольных схемах нагружения, расчета рациональных путей деформирования и соответствующих им параметров технологических процессов.

Полученные результаты теоретических и экспериментальных исследований явились основой усовершенствования процессов изготовления безламель-ных электродов для щелочных никель-железных аккумуляторов ТНЖК-350 (500) и «УНИАК-9», а также никель-водородных аккумуляторов НМГ-20. Новизна технологических и конструкторских разработок защищена авторскими свидетельствами и патентами. Разработаны технологические процессы изготовления ленточных сорбционных армированных материалов для вакуум-криогенной техники; фильтров тонкой очистки и пористых основ электродов для химических источников тока; заготовок кернов оксидных катодов для изделий электронной техники; заготовок дисковых фрез из твердых сплавов. Технологические процессы и полученные материалы испытаны в производственных условиях, получены заключения о возможности практического внедрения в производство.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ:

1. Сочетание континуального описания и структурного моделирования позволило более точно отразить поведение реальных порошковых сред при сложных схемах нагружения. Выделяя частицу порошкового материала в качестве основного структурного элемента, процесс деформирования рассмотрен на следующих уровнях: • Микроуровень, определяющий механизмы пластической деформации (разрушения) материала частиц и его физическое упрочнение.

• Межчастичный (структурный) уровень, определяющий пространственную структуру и формирование межчастичных контактов в процессе взаимодействия отдельных частиц порошкового материала.

• Макроуровень, определяющий деформацию и геометрическое упрочнение макроконтинуума, точками которого является некоторая совокупность частиц, а источниками внутренних напряжений - границы их раздела.

2. Структурно-феноменологическое исследование, основанное на механических испытаниях макрообразцов при различных схемах нагружения, позволило получить количественные характеристики прочности неспеченных порошковых материалов и оценить влияние структурных элементов среды на процесс уплотнения и разрушения. Оценка влияния формы, размера частиц и гранулометрического состава (структурных параметров) реальных порошковых материалов в рамках детерминированной модели произведена при условном разделении процесса уплотнения на этапы структурного и пластического деформирования, в качестве границы между которыми принято вкр. Для порошковых материалов с относительной плотностью утряски ву <0,5 переход структурного деформирования в процессе нагружения в пластическое разделяется вкр = 1- ву , а для порошковых материалов с ву > 0,5 пластическая деформация частиц - определяющий механизм уплотнения, при этом Окр = 0У ■

3. Исследованы зависимости прочности порошковых материалов различных исходных физико-механических свойств при сжатии, растяжении и сдвиге от плотности. Получены математические аппроксимации экспериментальных зависимостей изменения механических характеристик, экстраполированных на весь теоретически возможный интервал изменения относительной плотности (от плотности утряски до компактной плотности). Установлены, количественные соотношения прочности при сжатии и растяжении, существенное различие между которыми обусловлено различным влиянием для этих условий испытаний геометрического (пористость) и физического (контактное межчастичное взаимодействие и упрочнение материала частиц) факторов. Таким образом, исследованные неспеченные порошковые материалы во всем интервале изменения плотности представляют собой материалы с существенно различным сопротивлением растяжению и сжатию и практически совпадающими пределами пластичности и прочности.

4. Проведенные исследования поведения порошковых материалов в процессах деформирования позволили разработать для оценки сдвиговой устойчивости неспеченного порошкового тела при нагружении обобщенную характеристику сопротивления сдвигу, в основу расчета которой положены механические характеристики, определяемые экспериментально. Уравнение, соответствующее этой характеристике, отражает реальные механизмы деформирования, происходящие на различных уровнях:

5. На основании анализа общих свойств поверхностей предельного состояния разработана и обоснована методика построения предельных кривых, использующая результаты проведенных испытаний порошковых материалов различных плотностей для частных схем нагружения и позволяющая косвенно оценивать по виду кривой форму поверхности нагружения.

6. Для исследованных в работе порошковых материалов построены кривые предельного состояния, представленные номограммами для определенных интервалов плотностей. По виду предельных кривых установлено, что форма поверхностей нагружения с увеличением плотности (от сыпучего состояния до условно беспористого) плавно трансформируется. При этом конической поверхности с замкнутым дном соответствуют плотности, не превышающие нижних границ формуемости исследованных в работе порошковых материалов. При увеличении 9 > 9ф коническая поверхность плавно переходит в эллиптическую, которая при превышении определенных плотностей вытягивается вдоль направления гидростатического сжатия и в пределе (при в —>■ 1) условно трансформируется в разомкнутую цилиндрическую поверхность. В направлении средних напряжений растяжения поверхности замкнуты для всего интервала плотностей. На основе полученных результатов разработано уравнение предельного состояния и система определяющих уравнений для этапа преимущественно структурного деформирования, использованная при математическом моделировании процесса уплотнения осесим-метричного тела в замкнутой матрице с учетом сил трения.

7. Анализ вида кривых предельного состояния, полученных в настоящей работе, показал, что с увеличением относительной плотности материала и сопротивления уплотнению для соответствующих условий нагружения возрастают тенденции к пластическому течению среды без уплотнения. Поэтому увеличение коэффициента вытяжки при прокатке лент сравнительно высоких плотностей закономерно и связано со снижением интенсивности изменения коэффициента уплотнения при нарастающей относительной деформации материала.

8. Среди известных технологических схем прокатки порошковых материалов наиболее универсальна схема с шибером, позволяющая воздействием на протяженность зоны уплотнения производить регулировку подачи порошка в очаг деформации, а также осуществлять прокатку слоистых лент из различных порошков. Эта схема позволяет одновременно с регулированием подачи порошка задавать через пустотелый шибер сетку в валки прокатного стана и получать армированные ленты.

9. Влияние сетки на процесс прокатки проявляется в том, что она подобно валкам осуществляет дополнительный захват порошкового материала, увеличивая протяженность зоны уплотнения со стороны каждого из валков. Действуя на входе в очаг деформации как инструмент, сетка одновременно совместно деформируется в зоне уплотнения с порошковым материалом как компонент. Уплотнение армированной ленты рассмотрено как процесс деформирования слоистого порошкового материала, центральный слой которого представлен сеткой с впрессованным в ее ячейки порошковым материалом. Определяющей задачей такого процесса является обеспечение необходимой связи между слоями и сохранение целостности компонентов армированного материала при их совместном деформировании.

10.На основании экспериментального исследования влияния сетки на процесс совместного уплотнения с порошковым материалом разработана методика определения ее оптимальных размеров. Для некоторых типов армированных лент основными параметрами оптимизации предложено использовать усилие прокатки и коэффициент вытяжки, а в качестве задачи оптимизации ставить условие снижения продольной деформации ленты при минимуме содержания армирующего материала и соответствующем качестве уплотнения.

11 .Теоретические и экспериментальные исследования, проведенные в настоящей работе, позволили усовершенствовать ранее разработанные и создать новые технологические процессы изготовления изделий различного назначения. Основой таких технологий являлся процесс прокатки порошковых и армированных материалов. Этот процесс практически реализован при изготовлении армированных безламельных электродов из ПЖ-губки и Fe304 для щелочных железо-никелевых аккумуляторов; армированных металлгидрид-ных электродов для никель-водородных аккумуляторов; армированных плоских сорбирующих элементов для вакуумкриогенной техники; тонких пористых лент из карбонильного никеля, используемых в качестве фильтров и пористых основ электродов; никель-молибденовых порошковых заготовок, служащих полуфабрикатом для получения холодной прокаткой из спеченной ленты кернов оксидных катодов для изделий электронной техники; заготовок дисковых фрез из твердосплавных смесей ВК6 и ВК8.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ И ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ.

Органическое сочетание элементов континуального описания и структурного моделирования способствует дальнейшему развитию теории уплотнения порошковых материалов. В связи с этим существенно важна информация о поведении реальных порошковых материалов, полученная на основе структурно-феноменологических исследований процессов деформирования.

Феноменологический подход механики сплошных сред является физически и математически вполне корректным при правильном выделении уровней исследования, в настоящей работе он применен для описания интегральных свойств макрооднородной среды в рамках детерминированной модели, отражающей наиболее существенные обобщенные характеристики, определяемые непосредственно из опыта. При этом механизмы процессов уплотнения рассмотрены на основе изучения поведения структурных элементов среды. В этой связи в качестве основного структурного элемента выделена частица порошкового материала, а процессам деформирования определены соответствующие уровни: микроуровень, межчастичный (структурный) и макроуровень.

Порошковая среда представляется некоторой совокупностью частиц определенного размера и формы, в зависимости от которых реализуется соответствующая исходная плотность. Процесс уплотнения порошковых материалов условно разделен введением критической плотности (вкр) на этапы структурного и пластического деформирования. Определением 9кр осуществлена оценка протяженности этапов деформирования и механизмов, лежащих в основе процессов уплотнения порошковых материалов различных физико-механических свойств. Интенсивность контактного взаимодействия на межчастичном уровне, определяющая механические свойства консолидированных порошковых тел, оценена коэффициентом контакта, соответствующим определенной относительной деформации всего порошкового тела и его частиц.

Таким образом, рассматривая уплотнение порошковых материалов как процесс последовательной реализации различных механизмов деформирования на соответствующих уровнях, в макроконтинуальной модели качественно отражены структурные особенности порошковых сред.

Модельные представления сопоставлены процессам уплотнения реальных порошковых материалов с различными физико-механическими свойствами, которые использованы при разработке и исследовании ряда технологических процессов получения изделий различного назначения.

Исследования показали, что при уплотнении формируется структура, соответствующая определенной плотности и зависящая от исходных характеристик порошковых материалов (размера, формы частиц и гранулометрического состава). Порошковая среда при выделении элемента достаточно большого по сравнению с размерами частиц (макроуровень рассмотрения) представляется непрерывно распределенной квазиоднородной средой. При этом с увеличением плотности, хотя и увеличивается общая контактная поверхность межчастичного взаимодействия, тем не менее сохраняются межчастичные границы. Они и определяют структурную неоднородность на межчастичном (структурном) уровне и физико-механические характеристики порошковых материалов различной плотности, которые оценены испытанием макрообразцов при различных схемах натру жения.

Анализ экспериментальных данных испытаний порошковых материалов определил существенные количественные различия их прочности при растяжении и сжатии. Эти различия для неспеченных порошковых материалов практически во всем интервале исследованной плотности обусловлены различным влиянием на прочность контактных межчастичных площадок и наличия контактных дефектов. При сжатии через контакт осуществляется передача давлений всему пористому каркасу, при этом контакт работает как бездефектный. При растяжении эффективное сечение пористого образца, сопротивляющегося действующим напряжениям, определяется величиной таких контактов, прочность которых во многом зависит от наличия дефектов. Подобная картина имеет место и при сопротивлении неспеченного материала срезу.

В практически исследованном диапазоне изменения плотности образцы из исследованных порошковых материалов либо хрупко разрушались без заметных следов макропластической деформации (при сжатии, растяжении и срезе), либо пластически деформировались со сравнительно небольшой остаточной деформацией (не более 6+8%) без заметного упрочнения (только металлические порошковые материалы сравнительно высокой плотности при сжатии).

Испытания порошковых материалов при различных схемах нагружения и представление процессов деформирования при уплотнении, происходящих поэтапно на различных уровнях, явились основой введения для оценки сдвиговой устойчивости неспеченного порошкового тела обобщенной характеристики сопротивления сдвигу. Предложенное уравнение, соответствующее этой характеристике, отражает реальные механизмы деформирования при нагружении порошкового тела в широком интервале плотностей.

Оценка предельного состояния только на основе сопротивления уплотнению является необходимым условием, однако, в общих случаях не является достаточным, определяющим поведение среды при сложных напряженных состояниях, возникающих при произвольных схемах нагружения. Условия разрыхления (разрушения), пластического течения (без изменения объема) либо уплотнения всего деформируемого тела рассмотрены при анализе кривых предельного состояния, по виду которых возможна оценка формы предельных поверхностей в пространстве главных напряжений.

Механические характеристики порошковых материалов различной плотности, полученные для частных схем нагружения, и анализ общих свойств поверхностей нагружения различных материалов явились основой для разработки методики построения кривых предельного состояния. Разработанная методика и ее практическая реализация при построении кривых предельного состояния исследованных порошковых материалов позволили установить форму поверхностей предельного состояния, ее зависимость от относительной плотности при произвольных схемах нагружения отличных от схем уплотнения в замкнутых объемах. Одним из таких процессов является прокатка порошковых материалов.

Физико-механический анализ процесса прокатки сведен к анализу условий качественного уплотнения порошковых материалов при соответствующем воздействии инструмента на формирование зоны уплотнения в границах очага деформации. Установлено влияние армирующей сетки и ее параметров на процессы прокатки армированных порошковых материалов и условия получения качественных лент заданных эксплуатационных свойств.

Построенные кривые предельного состояния исследованных порошковых материалов и сформулированные условия уплотнения позволили количественно оценить средние напряжения, отделяющие области уплотнения и разрыхления (разрушения), а также качественно обосновать тенденции к пластическому течению пористого материала при прокатке. Последнее обстоятельство способствовало определению условий, при которых исключается разрушение армированных лент в процессе совместной деформации порошкового материала и армирующей сетки.

Представленный материал дает научные обоснования условий получения качественного порошкового материала. Исходная информация об углах внутреннего и внешнего трения позволяет оценить протяженности зон сдвига и уплотнения для определенных диаметров валков и толщин проката различной плотности и возможности воздействия регулирующих подачу порошка устройств на параметры ленты, распределение контактного давления в зоне уплотнения. Расчет энергосиловых параметров в условиях плоской деформации предложено осуществлять на основе аналитического метода В.П. Каташинского и методики определения сопротивления уплотнению, разработанной в настоящей работе.

Проведенные теоретические и экспериментальные исследования явились научными основами практических разработок процессов прокатки изделий различного назначения с заданными эксплуатационными свойствами.

На основе физико-механического анализа процессов прокатки армированных лент оптимизирован технологический процесс изготовления безламельных электродов из ПЖ-губки для аккумулятора ТНЖК-350(500). Установлено, что максимальным удельным характеристикам соответствуют электроды из ПЖ-губки с оптимальным сочетанием размеров пор, которые формируются в процессе прокатки порошкового материала с определенным размером частиц (140+400 мкм). Применение для изготовления безламельного электрода ПЖ-губки с частицами установленного размера кроме повышения качества и стабильности процесса прокатки позволило увеличить удельную емкость электродов на 6+8% (а.с. №12007352).

Разработанная в настоящей работе методика, основанная на методе активного эксперимента, позволила оптимизировать и параметры армирующей сетки, а также разработать новый способ изготовления безламельного электрода. В результате чего при снижении доли армирующего элемента на 2,5% и существенном улучшении качества токосъема повышены удельные характеристики электрода на 1,5% (а.с. №1602307, патент РФ №2007489).

Проведена отработка технологического процесса изготовления безламельного электрода из порошка Ре304 по двум вариантам:

• Для аккумулятора ТНЖК-350 разработана непрерывная технологическая схема процесса прокатки многослойной армированной ленты, служащей заготовкой для комбинированного электрода (патент РФ №2064208).

• Для малогабаритного аккумулятора «УНИАК-9» процесс накатки порошкового материала осуществлен непосредственно на сеточный токо-отвод с контактной планкой в полунепрерывном режиме. Изготовлена и испытана опытно-промышленная партия электродов и аккумуляторов. Технологический процесс обеспечил заданные эксплуатационные свойства, высокое качество изделий и рекомендован для серийного производства (Акт испытаний - приложение 3).

Разработан новый технологический процесс изготовления металлгидрид-ного электрода для никель-водородного аккумулятора многоцелевого назначения (положительное решение по заявке на изобретение №95115611/07). В основу процесса положена прокатка пластифицированной фторопластом (Ф-4Д) пористой порошковой ленты и уплотнение пакета заготовки в штампе пресса. Изготовлена опытно-промышленная партия электродов из порошкового водоро-дабсорбирующего сплава (LaNi5), произведена сборка и испытание призматических аккумуляторов НМГ-20 по режимам, соответствующим стандарту INTERNATIONAL ELEKTROTECHNICAL COMMISION №1441 Ed Л, а также сравнение с однотипным никель-кадмиевым аккумулятором НКГК-13Д (Акт - приложение 4). Разработанный новый технологический процесс изготовления металлгидридных электродов, как экологически чистый и обеспечивающий заданные высокие эксплуатационные характеристики аккумуляторов, рекомендован к использованию в серийном производстве.

Исследован и разработан процесс изготовления плоского сорбирующего элемента для вакуум-криогенной техники. Определены возможности получения качественных лент различной толщины по схеме прокатки многослойной ленты с сеткой. В соответствии с разработанной методикой для осуществления процесса прокатки качественных ленточных адсорбентов определены оптимальные размеры армирующей сетки так же, как это проведено для безламель-ных электродов. Испытания сорбционных элементов, проведенные на модели криоадсорбционного насоса ТБК-15000, показали высокие заданные эксплуатационные характеристики изделий (Результаты испытаний - приложение 5).

Специально разработанные схемы подачи порошковых материалов в валки прокатного стана позволили обеспечить получение качественных пористых лент из карбонильного никеля, а также никель-молибденовых порошковых смесей. Ленты из ПНК2 после спекания (Т = 1200°С, атм. Н2) имели толщину 0,1+0,2 мм и пористость 30+35%. Качество полученных пористых лент из порошка ПНК2 позволило их использовать для изготовления фильтров тонкой очистки и пористых основ электродов некоторых типов химических источников тока (Заключение о качестве лент - приложение 6).

На основании исследования процесса прокатки никель-молибденовых порошковых заготовок по разработанной схеме прокатки, исключающей расслоение, проведен полный факторный эксперимент. Полученные регрессионные уравнения с безразмерными факторами позволили осуществить расчет различных сочетаний толщин и плотностей лент для соответствующего оборудования. Это обеспечило возможности получения качественного полуфабриката заданных параметров для дальнейшей прецизионной холодной прокатки спеченных заготовок кернов оксидных катодов повышенной формоустойчивости.

Разработанный технологический процесс изготовления дисковых фрез из материалов ВК6 и ВК8 включает прокатку ленты из твердосплавной смеси, вырубку заготовок и спекание по стандартным режимам для этих сплавов. Процесс рекомендован к использованию в серийном производстве, так как обеспечил требуемое качество и точность заготовок, при этом в 2 раза снижен расход твердого сплава по сравнению с прессованием таких заготовок в пресс-формах (Акт - приложение 7)

По результатам проведенной работы можно сделать следующие общие выводы.

1. Бальшин М.Ю. Порошковое металловедение. - М.: Металлургиздат, 1948, 332с.

2. Жданович Г.М. Теория прессования металлических порошков. М.: Металлургия, 1969, 264с.

3. Щербань Н.И. О влиянии технологических факторов на механические свойства пористых материалов, получаемых методами порошковой металлургии. Порошковая металлургия, 1973, № 10, с.70-77.

4. Андреева Н.В., Радомысельский И.Д., Щербань Н.И. Исследование уплот-няемости порошков. Порошковая металлургия, 1975, № 6, с.34-42.

5. Радомысельский И Д., Щербань Н.И. Некоторые особенности уплотнения порошков на разных стадиях прессования.- Порошковая металлургия, 1980, № 11, с.12-19

6. Николенко А.И., Ковальченко М.С. Анализ случайной упаковки идентичных частиц. 1. Общая теория. Порошковая металлургия, 1885, №11, с.38-41.

7. Николенко А.И., Ковальченко М.С. Анализ случайной упаковки идентичных частиц. 3. Утряска сферических порошков. Порошковая металлургия, 1986, № 1, с.30-32.

8. Феноменологические теории прессования порошков /Штерн М.Б., Сердюк Г.Г., Максименко Л.А. и др. Киев: Наук, думка, 1982, 140с.

9. Перельман В.Е. Формование порошковых материалов. М.: Металлургия, 1979, 232с.

10. Ю.Друянов Б.А. Прикладная теория пластичности пористых тел. М.: Машиностроение, 1989, 168с.

11. П.Соколовский В.В. Статика сыпучей среды. М.: Физматгиз, 1960, 243с.

12. Макарова Э.С. К теории формования металлических порошков в условиях плоской деформации. Известия вузов. Машиностроение, 1973, № 10, с. 158162.

13. И.Перельман В.Е., Перлин П.И., Роман О. В. Расчет полей напряжений и плотностей при формовании порошков. Порошковая металлургия, 1971, № 9, с. 14-18.

14. Роман О.В., Перельман В.Е. Теоретический анализ зависимости давления на стенки матрицы от плотности прессуемого материала. В кн.: Порошковая металлургия. Рига, 1968, с.73-79.

15. Shwarts W. The model of the compacting of the Metals Powders. -I. Amer. Germ. Soc., 1965, 48, № 7, p.346-350.

16. Определяющие законы механики грунтов./ Под ред. Николаевского В.Н. Серия: Механика. Новое в зарубежной науке. М.: Мир, 1975, 230 с.

17. Григорян С.С. Об основных представлениях механики грунтов. Прикладная математика и механика, 1960, 24, № 6, с. 1057-1072.

18. Григорян С.С. О некоторых упрощениях в описании движения мягких грунтов. -Прикладная математика и механика, 1963, 27, № 2, с.287-294.

19. Ивлев Д.Д., Быховцев Г.И. Теория упрочняющего пластического тела. М.: Наука, 1971,281с.

20. Додукаленко В.В., Смыслов А.Ю. К расчету предела пластичности пористых материалов. Прикладная математика и механика, 1980, 16, № 5, с.32-36.

21. Shield R. Т. Mixed boundary value problems in soil mechanics. -Quart. Appl. Math., 1953, 11, № 1, p.61-75.

22. Грин P. Дж. Теория пластичности пористых тел. Механика, 1973, № 4, с.109-120.

23. Мартынова И.Ф., Штерн М.Б. Уравнение пластичности пористого тела, учитывающее истинные деформации материала основы. Порошковая металлургия, 1978, № 1, с.23-29.

24. Петросян Г.Л. О теории пластичности пористых тел. Известия вузов. Машиностроение, 1977, № 5, с.10-14.

25. Применение уравнений теории пластичности пористого тела для определения напряжений в стационарных процессах обработки давлением порошковых материалов. /Роман О.В., Дорошкевич Е.А., Велюга А.Д. и др., Порошковая металлургия, 1980, № 6, с. 15-21.

26. Скороход В.В., Тучинский Л.И. Условие пластичности пористых тел. Порошковая металлургия, 1978, №11, с.83-87.

27. Смыслов А.Ю. К теории пластичности пористых сред. Известия вузов. Машиностроение, 1980, № 4, с. 107-110.

28. Carapciogly Y., Uz Т. Constitutive equations for plastic deformation of porous materials. -Powder Technol., 1978, 21, p.269-271.

29. Лаптев A.M. Зависимости между напряжениями и деформациями при пластическом деформировании пористых металлов.1 .Теория пластического течения. Порошковая металлургия, 1985, № 8, с.34-38.

30. Лаптев A.M. Зависимости между напряжениями и деформациями при пластическом деформировании пористых металлов. 2. Деформационная теория пластичности. Порошковая металлургия, 1985, № 9, с.9-10.

31. Мидуков В.З. Исследование закономерностей пластического деформирования материалов с необратимой объемной сжимаемостью. Автореф. дис. . канд. тех. наук. Томск, 1975, 20с.

32. Перельман В.Е. Обоснование и построение условия пластичности для порошковых и композиционных материалов. -В кн.: Реологические модели и процессы деформирования пористых порошковых и композиционных материалов. Киев: Наук, думка, 1985, с.51-61.

33. Рудь В.Д., Мидуков В.З. Экспериментальная проверка гипотезы пластичности пористых тел. Порошковая металлургия, 1982, № 1, с. 14-20.

34. Михайлов О.В., Штерн М.Б. Учет разносопротивляемости растяжению и сжатию в теориях пластичности пористых тел. Порошковая металлургия, 1984, №5, с. 11 -16.

35. Условие пластичности для порошков твердосплавных смесей./ Бейгельзимер Я.Б., Гетманский А.П., Алистратов Л.И. Порошковая металлургия, 1986, № 12, с.11-15.

36. Степаненко A.B., Исаевич Л.А., Харлан В.Е. Сопротивление деформированию уплотняемых материалов при сложном напряженном состоянии. Доклады АН БССР, 1986, т.30, № 7, с. 622-625.

37. Штерн М.Б. Модель процессов деформирования сжимаемых материалов с учетом порообразования. 1. Определяющие уравнения и поверхность нагру-жения. Порошковая металлургия, 1989, № 5, с. 28-34.

38. Штерн М.Б. Модель процессов деформирования сжимаемых материалов с учетом порообразования. 2. Одноосное растяжение и сжатие пористых тел. -Порошковая металлургия, 1989, № 6, с. 34-40.

39. Григорьев А.К., Рудской А.И. Энергетические методы решения технологических задач пластичности пористых материалов. 1. Деформирование пористого материала в жесткой цилиндрической матрице. Порошковая металлургия, 1988, № 5, с. 6-10.

40. Лещинский В.М., Сегал В.М., Блохин А.Г. Определение функций пористости условия пластичности порошкового тела при простом нагружении. Порошковая металлургия, 1990, № 12, с.8-12.

41. Головчан В.Т., Кущ В.И. Поверхность текучести для одноячеистой структуры пористого тела. 1. Представительный объем в форме полого шара. Порошковая металлургия, 1991, № 2, с. 8-12.

42. Головчан В.Т., Кущ В.И. Влияние структурной модели пористого материала на его поверхность текучести. 2. Представительный объем в форме цилиндра со сферической полостью. Порошковая металлургия, 1991, № 6, с. 8-11.

43. Панфилов Ю.А., Рудь В.Д., Штерн М.Б. Влияние жесткости схемы нагруже-ния на характер течения пористого материала при двухосных деформациях. Порошковая металлургия, 1992, № 7, с. 14-17.

44. Григорьев А.К., Рудской А.И., Колесников A.B. Вариант взаимосвязи характеристик напряженно-деформированного состояния пористого материала и его основы. Порошковая металлургия, 1992, № 8, с. 49-53.

45. Штерн М.Б. Развитие теории прессования и пластического деформирования порошковых материалов. -Порошковая металлургия, 1992, № 9, с. 12-24.

46. Аксенов Г.И. Основы порошковой металлургии. Куйбышев: Книжное изд-во, 1962, 188 с.

47. Виноградов Г.А., Радомысельский И.Д. Прессование и прокатка металлических материалов. М.: Машгиз, 1963, 175 с.

48. Прокатка металлических порошков. / Виноградов Г.А., Семенов Ю.Н., Кат-рус O.A. и др. М.: Металлургия, 1969, 382 с.

49. Виноградов Г.А., Каташинский В.П. Теория листовой прокатки металлических порошков и гранул. М.: Металлургия 1979, 224 с.

50. Степаненко A.B., Исаевич JT.A. Непрерывное формование металлических порошков и гранул. Минск: Наука и техника, 1980, 256 с.

51. Ложечников Е.Б. Прокатка в порошковой металлургии М: Металлургия, 1987, 184 с.

52. Степаненко A.B., Исаевич Л. А., Харлан В.Е. Обработка давлением порошковых сред. Минск: Наука и техника, 1993, 167 с.

53. Мальцев М. В., Николаев А.Н., Хромов В.Г. Определение граничного угла подачи при прокатке металлических порошков. Порошковая металлургия, 1965, №5, с. 17-19.

54. Северденко В.П., Ложечников Е.Б., Баен М.А. К вопросу об определении энергосиловых параметров прокатки металлических порошков Известия АН БССР. Сер. физ. - тех. наук, 1970, № 4, с. 124-127.

55. Сафонов Г.И. Характер уплотнения и контактное давление при прокатке порошков. Автореф. дис. . канд. тех. наук. Магнитогорск, 1975, 25 с.

56. Каташинский В.П. Распределение контактных напряжений при прокатке металлических порошков. Порошковая металлургия, 1977, № 12, с. 28-32.

57. Мусихин A.M. Уплотнение в зоне опережения при прокатке порошков. -Порошковая металлургия, 1979, № 2, с. 1-6.

58. Мусихин A.M. Деформация и уплотнение полосы в зоне опережения при прокатке металлических порошков. Порошковая металлургия, 1981, № 3, с. 19-24.

59. Катрус О. А. Расчет технологических параметров процесса прокатки лент из порошков по их насыпной плотности. Порошковая металлургия, 1981, № 12, с.10-15.

60. Каташинский В.П. Закономерности формования зон сдвигов и уплотнения при прокатке металлических порошков. Порошковая металлургия, 1981, № 11, с. 10-15

61. Каташинский В.П., Штерн М.Б. Напряженно-деформированное состояние прокатываемого порошка в зоне уплотнения. Порошковая металлургия, 1983, № 12, с.10-15.

62. Каташинский В.П. Локализация деформации при уплотнении порошков в незамкнутом объеме. В кн.: Реологические модели и процессы деформирования пористых порошковых и композиционных материалов. Киев: Наук, думка, 1985, с.145-152.

63. Ренне И.И. Оценка параметров прокатки двухслойной полосы, содержащей пористый слой. Порошковая металлургия, 1986, № 11, с. 8-12.

64. Воропаев B.C. Выбор режима обжатий при получении многослойных полос методом прокатки компактного металла с порошковым слоем. Порошковая металлургия, 1983, № 6, с. 14-17.

65. Аксенов Г.И., Колеров O.K., Ревякин В.П. Рентгеноструктурное изучение процессов уплотнения при прокатке никелевых порошков. Порошковая металлургия, 1968, № 5, с. 59-67.

66. Николаев И.А., Хренов В.А. Исследование влияния способов прокатки порошков на однородность получаемой ленты. Труды Горьковского политехи. ин-та, 1970, № 15, с. 7-11.

67. Ложечников Е.Б. Распределение плотности прокатываемого порошка в очаге деформации. Порошковая металлургия, 1979, № 3, с. 4-6.

68. Стебунов С.А., Белов М.И., Лишний А.И. Исследование распределения плотности при прокатке пористых брикетов. Известия вузов. Черная металлургия, 1982, № 9, с. 152-153.

69. Кулешов И.Е. Геометрические параметры зоны отставания при прокатке металлических порошков. Известия вузов. Черная металлургия. 1982, № 9, с. 74-77.

70. Ложечников Е.Б. Напряженное состояние зоны опережения очага деформации. Порошковая металлургия, 1980, № 11, с. 23-27.

71. Ложечников Е.Б. Напряженно-деформированное состояние при прокатке порошков. Порошковая металлургия, 1981, № 3, с. 13-18.

72. Моделирование на ЭВМ и исследование процесса прокатки пористых материалов./ Гун Т.Я., Стебунов С.А., Ганелин Д.Ю. и др. Порошковая металлургия, 1983, № 12, с. 21-26.

73. Гун Г.Я., Стебунов С.А., Каташинский В.П. Моделирование и исследование на ЭВМ процесса прокатки металлических порошков. Порошковая металлургия, 1986, № 1, с. 10-14.

74. Цеменко В.Н. Физико-механический анализ холодной прокатки армированных лент и оптимизация технологии изготовления безламельных электродов с высокими эксплуатационными свойствами. Автореф. дис. . канд. тех. наук, Ленинград , 1985, 20 с.

75. Павлов H.H., Цеменко В.Н., Фомина М.Г. Прокатка армированных лент из металлических порошков Труды ЛПИ № 417, 1986, с. 31-34.

76. Тучинский Л.И. Твердофазное уплотнение армированных металлов. Киев: Наук, думка, 1980, 115 с.

77. Колпашников А.И., Арефьев Б.А., Мануйлов В.Ф. Деформирование композиционных материалов. М.: Металлургия, 1982, 249 с.

78. Арефьев Б.А., Ушаков В.Н., Малашенко С.Г. Особенности деформирования пористой металлической матрицы при компактировании волокнистых композиционных материалов. Физика и химия обработки материалов, 1982, № 5, с. 97-101.

79. Арефьев Б.А. Напряжения на волокнах и их целостность при компактирова-нии волокнистых композиционных материалов с пористой матрицей. Физика и химия обработки материалов, 1983, № 5, с. 75-83.

80. Арефьев Б.А. Физико-химические основы компактирования волокнистых композиционных материалов. М.: Металлургия, 1988, 192 с.

81. Павлов H.H., Цеменко В.Н. Прокатка армированных и многослойных лент из порошков В кн.: Проблемы автоматизации и технологии в машиностроении. Мат-лы междун. науч.- техн. конф. Рубцовск, 1994, с.202-203.

82. Джонс В.Д. Основы порошковой металлургии. Прессование и спекание. -М.: Мир, 1965, 404 с.

83. Порошковая металлургия материалов специального назначения./ Под ред. Барака Дж., Вейса В. М.: Металлургия , 1977, 374 с.

84. Гольман Л.Д., Ильин Г.А., Шофман Л.А. Некоторые вопросы теории процесса гидростатического прессования порошковых материалов. Физика и химия обработки материалов. 1968, № 8, с. 95-103.

85. Сопочкин С.А. Определение коэффициентов в теории пластичности пористых материалов. Известия вузов. Машиностроение, 1981, № 9, с. 10-14.

86. Лаптев A.M., Ульянов А.Н., Деформирование сферических частиц при уплотнении идеализированного пористого материала. 1 .Исследование кинематических характеристик. Порошковая металлургия, 1984, № 3, с. 17-20.

87. Лаптев A.M., Ульянов А.Н. Деформирование сферических частиц при уплотнении идеализированного пористого материала. 2.Исследование силовых характеристик. Порошковая металлургия, 1984, № 4, с. 6-11.

88. Лаптев A.M., Подлесный C.B. Расчет силовых характеристик процесса уплотнения сферических порошков. Порошковая металлургия, 1985, № 12, с. 11-17.

89. Шепельский Н.В., Корнилов В.Н., Белокопытов В.И. Аналитическое прогнозирование анизотропии сопротивления разрушению прессовок из сферических порошков. Порошковая металлургия, 1990, № 1, с. 62-63.

90. Беляев Н.М. Труды из теории упругости и пластичности. Гостехиздат, 1957, с.50 .

91. Жданович Г.М. Сборник докладов 8 Всесоюзной конференции по прогрессивным методам производства деталей из порошков. Высшая школа, 1966, с. 14-20.

92. Седов Л.И. Механика сплошной среды ( в 2-х т.). М.: Наука, 1973, т.1 - 492 е., Т.2 - 584 с.

93. Шуляков Ю.М., Трухан Ю. В. Общая закономерность уплотнения дисперсных материалов. Порошковая металлургия, 1977, № 4, с. 32-37.

94. Бальшин М.Ю. Научные основы порошковой металлургии и металлургии волокна. М.: Металлургия, 1972, 336 с.

95. Бальшин М.Ю., Кипарисов С.С. Основы порошковой металлургии. М.: Металлургия, 1978, 195 с.

96. Смирнов B.C., Целесин H.H. О формуле уплотнения пористых тел. Известия АН СССР. Металлы, 1969, № 2, с. 60-65.

97. Скороход В.В. Среднеквадратичные напряжения и скорости деформации в вязкодеформируемом пористом теле. Порошковая металлургия , 1965, № 12, с. 31-35.

98. Coulomb С.A. Essai sur une application des regles des maximes et minimis a guelgues problèmes de statigue relatifs a architecture. Mem. Acad. Roy. Pres. Divers Savants, 1776, 7.

99. Клейн Г.Е. Давление и сопротивление сыпучей среды. Расчет подпорных стенок и подземных сооружений. В кн.: Строительная механика в СССР, М.: Стройиздат, 1957, с. 280-300.

100. Клейн Г.К. Давление и сопротивление сыпучей среды. Расчет сооружений, взаимодействующих с сыпучей средой. В кн.: Строительная механика в СССР, М.: Стройиздат, 1969, с. 364-390.

101. Сен-Венан Б. Об установлении уравнений внутренних движений, возникающих в твердых пластических телах за пределами упругости (1871 г.). В кн.: Теория пластичности, М.: Ин. лит-ра, 1948, с. 11-19.

102. Леви М. К вопросу об общих уравнениях внутренних движений, возникающих в твердых пластических телах за пределами упругости (1871 г.). В кн.: Теория пластичности, М.: Ин. лит-ра, 1948, с. 20-23.

103. Николаевский В.Н. Механические свойства грунтов и теория пластичности. В кн.: Механика твердых деформируемых тел. Итоги науки и техники ВИНИТИ, т.6, М., 1972, 85 с.

104. Mohr О. Abhandlungen aus die Gebiete der technischen Mechanik. Berlin, Wilhelm Ernst und Sohn, 1 ed. 1905 (1 ed.); 1914 (2 ed.); Abhandlung 4. Die Lehre vom Erddruch, 236-263.

105. Reynolds O. On the Dilatancy of media composed of rigid particles in contact. Phil. Mag., ser. 5, 1885, № 127, 469-481.

106. Новожилов B.B. О пластическом разрыхлении. Прикладная математика и механика, 1965, т. 29, вып. 4, с. 681-689.

107. Nikolaevskii V.N., Afanasiev E.F. On some examples of media with microstructure of continuous particles. Jnternat. J. Solids and Struct., 1969, v. 5, № 7, p. 671-678.

108. Николаевский В.Н. Деформации геоматериалов и пористых сред. Механика твердого тела, № 2, 1882, с. 96-109.

109. Drucker D. С., Prager W. Soil mechanics and plastic analysis or limit design. Quart. Appl. Math., 10, № 2, 1952, p. 157-165.

110. Ольшак В., Мруз 3., Пержина П. Современное состояние теории пластичности. -М.: Мир, 1964, 206 с.

111. Takagi S. Plane plastic deformation of soils. J. Eng. Mech. Div. Proc. Amer. Soc. Civ. Eng., 88, №3, Part. 1, 1962, p. 107-151.

112. Sield R.T. On Coulombs law of failure in soils. J. Mech. And Phys. Solids, 4, № 1, 1955, p. 10-16.

113. Jenike A.W., Shield R.T. On the plastic flow of Coulomb solids beyond original failure. Trans. ASME, E 26, № 4, 1959, p. 599-602.

114. Drucker D. C., Gibson R. E., Henkel D. J. Soil mechanics and work- hardening theories of plasticity. Trans. Amer. Soc. Civ. Eng. 122, 1957, p. 338-346.

115. Suh N. P. Afield criterion for plastic frictional work- hardening granular materials. Int. J. Powder Met. v.5, 1969, № 1, p.69-76.

116. Di Maggio F. L., Sandler J. S. Material model for granular soils. J. Eng. Mech. Div. Proc. Amer. Soc. Civ. Eng., 97, 1971, № 3, p. 935-950.

117. Прогрессивные технологические процессы штамповки деталей из порошков и оборудование / Волкогон Г.М., Дмитриев A.M., Лаптев A.M. и др.-М.: Машиностроение, 1991, 320с.

118. Перельман В.Е. Теоретическое обоснование, разработка и внедрение эффективных методов формования высокопористых порошковых и композиционных материалов. Автореф. дис. . докт. техн. наук. М., 1985, 36с.

119. Дегтярев И.С., Колмогоров В.Л. Диссипация мощности и кинематическое соотношение на поверхности разрыва скоростей в сжимаемом жестко-пластическом материале.- Прикл. Мех. и техн. физика, 1972, № 5, с. 167-173.

120. Расчет параметров горячего гидростатического прессования гранулированных материалов в оболочке. / Гарибов Г.С., Друянов Б.А., Пирумов А.Р. и др. Порошковая металлургия, 1979, № 7, с.12-17.

121. Tabata Т., Masaki S., Abe Y. A field criterion for porous materials and analyses of axis-symmetric compression of porous disks. Coca to kayo. Jap. Soc. Tecxnol. Plast., 18, 1977, № 196, p. 373-380.

122. Мидуков В.З. Пластичность пористых металлов и теоретические основы совершенствования технологических процессов получения материалов и изделий конструкционного назначения. -Автореф. дис. докт. техн. наук. Краматорск, 1990, 30 с.

123. Максименко А.Л., Михайлов О.В., Штерн М.Б. Влияние морфологии пор на закономерности пластического деформирования пористых тел.1 .Поверхность нагружения анизотропного пористого тела. Порошковая металлургия, 1992, № 3, с. 29-33.

124. Максименко А.Л., Михайлов О.В., Штерн М.Б. Влияние морфологии пор на закономерности пластического деформирования пористых тел. 2.Эволюция формы пор в процессе пластической деформации. Порошковая металлургия, 1992, № 5, с. 13-18.

125. Петросян Г.Л. Пластическое деформирование порошковых материалов. -М.: Металлургия , 1988, 154 с.

126. Рудской А.И., Григорьев А.К. Пластическая обработка и физико-механические свойства пористых спеченных материалов. В кн.: Ресурсосберегающие технологии машиностроительного производства. Сборник на-учн. Трудов ЛИЭИ, Л, 1985, с. 109-113.

127. Панин В.Е. Современные проблемы пластичности и прочности твердых тел. Известия вузов. Физика, 1998, №1, с. 7-32.

128. Кандауров И.И. Механика зернистых сред и ее применение в строительстве. Л.: Наука, 1986, 224 с.

129. Владимиров В.И., Романов А.Е. Дисклинации в кристаллах. Л.: Наука, 1986, 224 с.

130. Андриевский P.A. Роль природы химической связи и дисперсности в формировании порошковых материалов. Порошковая металлургия, 1988, № 8, с. 40-47.

131. Николенко А.Н., Ковальченко М.С. Анализ случайной упаковки идентичных частиц. 7.Распределение фаз в однокомпонентном волокнистом композите. Порошковая металлургия, 1990, № 10, с. 28-32.

132. Влияние свойств исходных порошков на структурные характеристики пористых материалов. / Шелег В.К., Капцевич В.М., Савич В.В. и др. Порошковая металлургия, 1992, № 2, с. 47-52.

133. Соколкин Ю.В., Ташкинов A.A. Механика деформирования и разрушения структурно неоднородных тел. М.: Наука, 1984, 114 с.

134. Шермергор Т.Д. Теория упругости микронеоднородных сред. М.: Наука, 1977, 400 с.

135. Ильюшин A.A. Механика сплошной среды. М.: МГУ, 1978, 287 с.

136. Классификация свойств пористых порошковых материалов. / Витязь П.А., Шелег В.К., Капцквич В.М. и др. Порошковая металлургия, 1986, № 12, с. 72-76.

137. Андрианов Е.И. Методы определения структурно-механических характеристик порошкообразных материалов. М.: Химия, 1982, 256 с.

138. Радомысельский И.Д., Сердюк Г.Г. Формование металлических порошков. Порошковая металлургия, 1970, № 1, с. 10-20.

139. Кунин Н.Ф., Юрченко Б. Д. Закономерности прессования порошков различных материалов. Порошковая металлургия, 1963, № 6, с. 3-10.

140. Смирнов B.C., Павлов H.H., Целесин H.H. Исследование соотношения П + 0 = 1, отражающего переход от структурной к упругопластической деформации зернистой среды. Труды ЛПИ, 1969, № 296, с. 37-41.

141. Целесин H.H. Исследование изменения механизма уплотнения металлических порошков в процессе статического прессования. Автореф. дис. . канд. техн. наук. - Л., 1971, 23 с.

142. Кунин Н.Ф., Юрченко Б.Д. О рациональном уравнении прессования металлических порошков. Порошковая металлургия, 1964, № 2, с. 3-10.

143. Павлов H.H., Драйер В. Определение предела текучести частиц порошка при разных степенях деформации. В кн.: Проблемы порошковой металлургии, Л.: Наука, 1982, с. 81-85.

144. Павлов H.H. Прессование и прокатка металлических порошков. Л.: ЛПИ, 1980, 63 с.

145. Диагностика металлических порошков. / Буланов В.Я., Кватер Л.И., Дол-галь Т.В. и др. М.: Наука, 1983, 280 с.

146. Григорьев А.К., Рудской А.И. Деформация и уплотнение порошковых материалов. М.: Металлургия, 1992, 192 с.

147. Цеменко В.Н., Тойберт Т., Ветрова Е.М. Сопротивление уплотнению порошковых материалов. Труды СПбГТУ, 1996, № 463, с. 135-137.

148. Цеменко В.Н., Растрепина М.В., Бугаева Т.Г. Зависимость прочности пористых материалов от плотности. В кн.: Высокие технологии в современном материаловедении, СПб, 1997, с. 57-58.

149. Цеменко В.Н., Пяткин Ю.И. Опыт организации участка порошковой металлургии на П.О. "Кировский завод". В кн.: Порошковая металлургия и композиционные материалы, JL: ЛДНТП, 1986, с. 29-33.

150. Цеменко В.Н., Пяткин Ю.И. Опыт применения порошковых материалов на основе железа для изготовления деталей трактора "Кировец". В кн.: Порошковая металлургия и композиционные материалы, Л.: ЛДНТП, 1987, с. 14-18.

151. Драйер В. Получение композиционного биметаллического материала для режущего инструмента. Дис. . канд. техн. наук, Л., 1983, 230 с.

152. Тойберт Т. Исследование уплотнения металлических порошков в процессе прокатки и формирование механических свойств неспеченных заготовок. Дис. . канд. техн. наук, СПб, 1996, 130 с.

153. Теория прокатки. Справочник. / Целиков А.И., Томленов А.Д., Зюзин В.И. и др. М.: Металлургия, 1982, 335 с.

154. Промышленные, деформированные, спеченные и литейные алюминиевые сплавы. Справочник./ Альтман М.Б., Амбарцумян С.М., Аристов Н.Л. и др. -М.: Металлургия, 1972, 552 с.

155. Цеменко В.Н., Векшина О.Ю., Кириенко И.Л. Изменение механических свойств порошковых материалов при уплотнении. Труды СПбГТУ, 1998, №473, с. 81-83.

156. Писаренко Г.С., Лебедев A.A. Деформирование и прочность материалов при сложном напряженном состоянии. Киев: Наук, думка, 1976, 415 с.

157. Фридман Я.Б. Единая теория прочности материалов. М.: Оборонгиз, 1943.

158. Надаи А. Пластичность и разрушение твердых тел. М.: Иностранная литература, 1954, 648 с.

159. Bursynski W. Schweizerische Bauzeitung, 1929, 94, 21.

160. Боткин А.И. Известия ВНИИ Гидротехники, 1940, 26.

161. Писаренко Г.С., Можаровский Н.С. Уравнения и краевые задачи теории пластичности и ползучести. Справочное пособие. Киев: Наук, думка, 1981, 496 с.

162. Бриджмен П. Исследование больших пластических деформаций и разрыва. М.: Иностранная литература, 1955, с. 150.

163. Шрейдер Л.А. Деформационные свойства горных пород при высоких давлениях и температурах. М.: Недра, 1968, с. 170.

164. Рейнер М. Деформация и течение. Введение в реологию. М.: Гостехиз-дат, 1963,380 с.

165. Цеменко В.Н. Особенности пластических деформаций порошковых и пористых сред. Труды СПбГТУ, 1998, № 473, с. 78-81.

166. Иванов В.Н. Формирование алюминиевых порошков в процессах производства спеченных заготовок. Автореф. дис. . канд. технич. наук, СПб, 1991, 16 с.

167. Цеменко В.Н., Бугаева Т.Г. Определение вида предельных кривых на-гружения порошковых материалов. Труды СПбГТУ, 1998, № 473, с. 84-87.

168. Рудской А.И. Физико-механический анализ процессов холодной пластической деформации пористых материалов. СПб.: СПбГТУ, 1998, 146 с.

169. Смолий Г.И. Эластостатическое прессование тонкостенных втулок из порошковых материалов. Автореф. дис. . канд. техн. наук., СПб, 1998, 14 с,

170. Цеменко В.Н., Кириенко И.Л. Методика построения предельных кривых нагружения порошковых материалов. В кн.: Пластическая, термическая и термомеханическая обработка современных материалов, СПб: СПбГТУ, 1999, с.9-11.

171. Технологические режимы горячей экструзии порошкового титана. / Живов Л.И., Павлов В.А., Макагон В.И. и др. В кн.: Теория и практика прессования порошков, Киев: Наук, думка, 1975, с. 146-150.

172. Друянов Б.А. Обобщенные решения в теории пластичности. Прикладная математика и механика, 1986, т. 50, вып. 3, с. 483-489.

173. Степаненко A.B., Исаевич Л.А., Харлан В.Е. Роль гидростатического давления в процессах прокатки металлических порошков. В кн.: Получение и обработка материалов высоким давлением, Минск, 1987, с. 133.

174. Катрус O.A. Критические скорости при прокатке. Порошковая металлургия, 1978, № 1, с. 34-40.

175. Zemenko W.N., Teubert Т. Herstellung flacher Sinterteile, Schuttverhalten der eingesetzen Pulver. Vortrage der Vortragsveraustaltung im Rahmen der Hochschulzusammenarbeit, TU Berlin, 1994, s. 4-6.

176. Pavlov N.N., Zemenko W.N., Teubert T. Untersuchung der phusikalischen prozesse beim pulverwalzen und ihre anwendung bei der modellierung des prozesses. Материалы научно-технической Российско-Германской конференции, СПб: СПбГТУ, 1995, с. 46-48.

177. Павлов H.H., Цеменко В.Н. Влияние скорости прокатки порошковых материалов на свойства армированных лент. Материалы Республиканской научно-технической конференции, Ташкент, 1985, с. 67-68.

178. Павлов H.H., Цеменко В.Н. Определение зоны захвата при прокатке армированных лент из порошков. В кн.: Обработка сплошных и слоистых материалов, Магнитогорск, МГМА, 1996, с. 30-32.

179. Виноградов С.Е. Зависимость бокового давления при прессовании металлических порошков. Порошковая металлургия, 1970, № 8, с.13-16.

180. Павлов H.H., Цеменко В.Н. Определение зоны уплотнения порошка валками при прокатке. В кн.: Высокие технологии в современном материаловедении, СПб: СПБГТУ, 1997, с. 55-56.

181. Павлов H.H., Цеменко В.H., Теплинская Т.К. Влияние физико-механических свойств металлических порошков на параметры процесса прокатки. В кн.: Порошковая металлургия и композиционные материалы, Л.: ЛДНТП, 1984, с. 17-20.

182. Цеменко В.Н. Влияние условий прокатки на параметры лент из порошков. Передовой опыт. Отраслевой сборник, 1985, № 12, с. 10-12.

183. Цеменко В.Н. Интенсификация процесса прокатки порошков совместной деформацией с армирующей сеткой. Передовой опыт. Отраслевой сборник, 1985, № 12, с. 13-15.

184. Павлов H.H., Цеменко В.Н., Судаков А.Р. Влияние параметров процесса прокатки на формирование армированных многослойных лент из порошков. В кн.: Порошковая металлургия и композиционные мат-лы, Л.: ЛДНТП, 1987, с. 22-24.

185. Павлов H.H., Цеменко В.Н. Исследование процесса прокатки природного магнетита на стане с различным диаметром валков. Депонированные научные работы, 1984, № 6, с. 145.

186. Павлов H.H., Цеменко В.Н. Холодная прокатка пористых армированных лент из железных порошков. Материалы Всесоюзной научно-технической конференции, Барнаул, 1984, с. 115-116.

187. Павлов H.H., Теплинская Т.К., Цеменко В.Н. Исследование процесса прокатки электродных лент из губчатого железного порошка. Химические источники тока, 1984, с. 52-54.

188. Павлов H.H., Иванов В.Ф., Цеменко В.Н. Влияние технологических условий прокатки на свойства электродных лент. Сборник научных трудов ВНИАИ, Л.: 1985, с. 28-31.

189. Павлов H.H., Цеменко В.Н., Рудской А.И. Влияние определяющих параметров процесса прокатки на характеристики армированных лент. В кн.: Порошковая металлургия и композиционные материалы, Л.: ЛДНТП, 1986, с. 41-44.

190. Цеменко В .H., Судаков А.Р., Федоров A.B. Исследование процесса уплотнения порошковых смесей на основе магнетита. В кн.: Порошковая металлургия и композиционные материалы, JL: ЛДНТП, 1990, с. 64-65.

191. Павлов H.H., Цеменко В.Н., Тойберт Т. Обработка давлением порошковых и композиционных материалов. В кн.: Наукоемкие технологии в машиностроении, Рыбинск, 1994, с. 171-172.

192. Павлов H.H., Цеменко В.Н., Тойберт Т. Прокатка композиционных лент из дисперсных обогащенных концентратов железных руд. В кн.: Проблемы комплексного использования руд. 1-й Международный Симпозиум, СПб, 1994, с. 188.

193. Павлов H.H., Цеменко В.Н. Особенности процесса прокатки армированных лент из порошков. Сборник научных трудов СПбГИЭ Академии, СПб, 1995, с. 32-34.

194. Степаненко A.B., Исаевич Л.А., Харлан В.Е. Геометрические и энергосиловые параметры процесса прокатки металлических порошков. 1. Границы очага деформации и поля напряжений в зонах отставания и опережения. -Порошковая металлургия, 1990, № 2, с. 13-17.

195. Каташинский В.П. Закономерности уплотнения при накатке порошков на подложку. Порошковая металлургия, 1987, № 9, с. 17-20.

196. Катрус O.A. Продольная деформация при прокатке порошков. Порошковая металлургия, 1984, N° 9, с. 5-10.

197. Целиков А.И., Никитин Г.С., Рокотян С.Е. Теория продольной прокатки. -М.: Металлургия, 1980, 320 с.

198. Королев A.A. Новые исследования деформации металла при прокатке. -М.: Машгиз, 1953,276 с.

199. Смирнов B.C. Теория прокатки. М.: Металлургия, 1967, 460 с.

200. Каташинский В.П. Аналитическое определение удельного давления при прокатке металлических порошков. Порошковая металлургия, 1966, № 10, с. 1-10.

201. Ренне И.И. Оценка параметров прокатки двухслойной полосы, содержащей пористый слой. Порошковая металлургия , 1988, № 3, с. 26-29.

202. Друянов Б.А., Вишняков JI.P., Александров С.Е. О расчетах процессов деформирования сжимаемых анизотропных тел. В кн.: Технологическая и конструкционная пластичность порошковых материалов, Киев: ИПМ, 1988, с. 21-32.

203. Мануйлов В.Ф., Смирнов В.И., Галкин В.И. Расчеты процессов деформирования композиционных материалов. М.: Металлургия , 1992, 208 с.

204. Вишняков Л.Р., Федосьева Л.И., Якименко С.А. Влияние структуры на деформацию металлотрикотажа для армирования композиционного материала. Порошковая металлургия, 1992, № 2, с. 20-26.

205. Вишняков Л.Р., Александров С.Е., Федосьева Л.И. Исследование совместного течения порошковой матрицы и армирующей сетки в условиях плоской деформации. Прикладная механика и техническая физика, 1993, № 1, с. 144-150.

206. Александров С.Е. Моделирование уплотнения порошковых металлоком-позитов. Механика твердого тела, 1993, № 5, с. 58-62.

207. Прокатка безламельных электродов из активных порошковых масс./ Павлов H.H., Иванов В.Ф., Цеменко В.Н., Котов С.А. Труды ЛПИ, 1981, № 378, с. 19-21.

208. Цеменко В.Н., Судаков А.Р. Оптимизация сетки при прокатке армированных лент из порошков. В кн.: Порошковая металлургия и композиционные материалы, Л.: ЛДНТП, 1989, с. 82-85.

209. Новик Ф.С., Арсов Я.Б. Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования экспериментов. -М.: Машиностроение, 1980, 304 с.

210. Ламедман Э.М. Исследование и разработка безламельного железного электрода для щелочного железо-никелевого аккумулятора. Автореф. дис. . канд. техн. наук, Л.: 1972, 16 с.

211. Прокатка активных масс на армирующую основу. / Иванов В.Ф., Павлов H.H., Цеменко В.Н., Котов С.А. В кн.: Формование порошковых материалов (Тезисы докладов), JI., 1979, с.43.

212. Исследование процесса прокатки безламельного аккумуляторного электрода. / Иванов В.Ф., Павлов H.H., Теплинская Т.К., Цеменко В.Н. В кн.: Порошковая металлургия и композиционные материалы, Л.: ЛДНТП, 1983, с. 52-56.

213. Павлов H.H., Цеменко В.Н. Прокатка безламельного электрода из порошка природного магнетита. Депонированные научные работы, 1984, № 6, с. 145.

214. Павлов H.H., Цеменко В.Н. Применение процесса прокатки для изготовления безламельного электрода щелочного аккумулятора. В кн.: Новые технологические процессы прокатки. Тезисы докладов Всесоюзной конференции, ч.2, Челябинск, 1984, с. 118-119.

215. Способ изготовления отрицательного электрода щелочного аккумулятора. / Цеменко В.Н., Павлов H.H., Теплинская Т.К. и.др. Авторское свидетельство № 1207352 от 21.12.1984 г.

216. Токоотвод для электрода щелочного аккумулятора. / Цеменко В.Н., Хи-манин Ю.И., Теплинская Т.К., Касьян Т.Б. Авторское свидетельство № 1602307 от 20.03.1989 г.

217. Цеменко В.Н., Судаков А.Р. Способ изготовления армированных сеткой лент. Патент РФ № 20077489 от 15.02.1994 г.

218. Котов С.А. Управление уплотнительными процессами при прокатке лент из порошков с различными физико-химическими и технологическими свойствами. Автореф. дис. . канд. технич. наук, Л.: 1987, 16 с.

219. Безламельный отрицательный электрод щелочного аккумулятора и способ его изготовления. / Цеменко В.Н., Болотовская В.В., Павлов H.H., Яш-ков М.П. Патент РФ № 2064208 от 04.07.1994 г.

220. Центер Б.И., Лызлов Н.Ю. Металл-водородные электрохимические системы. Теория и практика. Л.: Химия, 1989, 279 с.

221. Цеменко В.Н., Борисов A.B. Анализ процесса уплотнения армированного сеткой материала. В кн.: Пластическая, термическая и термомеханическая обработка современных материалов, СПб: СПбГТУ, 1999, с. 11-13.

222. Цеменко В.Н., Березин М.Ю., Павлов H.H. Способ изготовления отрицательного электрода металлгидридного щелочного аккумулятора. Заявка на изобретение № 95115611/ 07, приоритет от05.09.1998 г.

223. Жадов С.П., Хвощев С.С., Самулевич H.H. Синтетические цеолиты. Кристаллизация, структурно-химическое модифицирование и адсорбционные свойства. М.: Химия, 1981, 264 с.

224. Гоциридзе A.B. Разработка технологии изготовления сорбирующих элементов криогенно-вакуумных установок методами порошковой металлургии. Автореф. дис. . канд. техн. наук./ ЛПИ. Л., 1985, 16с.

225. Исследование процесса получения плоских сорбирующих элементов. /Гоциридзе A.B., Котов С.А., Судаков А.Р., Токарев В.О. В кн.: порошковая металлургия и композиционные материалы, Л.: ЛДНТП, 1988, с. 56-60.

226. Линев В.Д., Мнухин A.C. Карбонильная металлургия никеля, проблемы и перспективы. Порошковая металлургия, 1985, № 5, с. 1-4.

227. Павлов H.H., Цеменко В.Н. Пористые ленты из карбонильного никелевого порошка. В кн.: Современные металлические материалы и технологии и их использование в технике. СПб.: СПбГТУ, 2001, 139-140.

228. Куликовский Д.А. Деформация и уплотнение с целью повышения свойств спеченных материалов на основе никеля путем холодной прокатки и волочения. Автореф. дис. . канд. техн. наук./ ЛПИ. Л., 1989, 16с.

229. Исследование процесса прокатки лент из порошка природного магнетита. / Павлов H.H., Рудской А.И., Судаков А.Р., Горбачев В.В. В кн.: Порошковая металлургия и композиционные материалы, Л.: ЛДНТП, 1988, с. 7-10.

230. Злобин Г.П. Формование изделий из порошков твердых сплавов. М.: Металлургия, 1980, 224 с.

231. Цеменко В.Н., Белов А.Н. Опытный технологический процесс изготовления дисковых фрез из твердых сплавов. Аннотированный отчет по перспективной разработке. СПб, МГП «Кермет», 1992, 20с.

232. Рыбин Ю.И. Система математического моделирования термомеханических процессов. Автореф. дис. докт. техн. наук., СПбГТУ, СПб, 1999, 32 с.

233. Рыбин Ю.И., Золотов A.M. Математическая постановка задачи о пластическом течении уплотняемых материалов. Труды СПбГТУ №473, 1998, с.67-73.

234. Рыбин Ю.И. Континуальные представления в механике порошковых и пористых материалов. В кн.: Современные металлические материалы и технологии и их использование в технике. СПб.: СПбГТУ, 2001, с.161-164.