автореферат диссертации по металлургии, 05.16.06, диссертация на тему:Исследование процессов деформирования порошковых материалов при прокатке и разработка методов их расчета

МИНИСТЕРСТВО ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ

РЕСПУБЛИКИ АРМЕНИЯ ЕРЕВАНСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ

На правах рукописи Экз. Я

АСКИДлЯН Гагнк Кировович

УДК 621.762:621.7:339.214

ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ ДЕФОРМИРОВАНИЯ ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ ПРИ ПРОКАТКЕ И РАЗРАБОТКА МЕТОДОВ ИХ

РАСЧЕТА

Специальность 05-15.05 - Порошковая металлургия

и композиционные матепиалы

АВТОРЕФЕРАТ ^ссэптацил на соискание }";енсй степени кандидата технически;; паук

ЕРЕВАН 1992

Г 3///Г

работа выполнена на кафедре "Сопротивление материалое Ереванского политехнического института

доктор технических наук профессор ПЕТРОСЯН Г.Л.

доктор технических наук КАРАПЕТЯН Г.Х.

кандидат технических наук АКОПОВ Н.Л.

НПО Порошковой металлургии Армении

Залита состоится 19 ианя 1992г. в II-оо часов на заседании регионального специализированного Совета К 055.03,05 при Ереванском политехническом институте.

Адрес: 375009, г.Ерезан, ул.Теряна,105.

С диссертацией ыожно ознакомиться в библиотеке института. Автореферат разослан " q_1952 г.

;1аучный руководитель: Официальные оппоненты:

Ведущее предприятий:

Ученый секретарь специализированного Совета канд.техн.наук, доцент

— С.Г.АГЕА-'цгп

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность те>лы. Развитие современной техники непосредственно связано с созданием новых конструкционных материалов, а также с переходом к ресурсосберегающим и безотходешы технологиям. 3 этой связи большая роль принадлежит порошковой металлургии, позволяющей синтезировать материалы я изделия с заданными эксплуатационными свойства:.«?.

Процессы яомпактирования металлических порошков в изделия являются предопределяющими в порошковой металлургии. К высояо-ппоиззодителькым технологиям относятся прокатка и экструзия,

Процесссм пластического деформирования порошковых материалов, в том числе и прокатке, посвящено достаточное количество экспериментальных и теоретических исследований. Однако применение их для конкретного технологического процесса связано с трудностями.

Следует ответить, что работы, относящиеся к технологической задаче прокатки пористых .материалов, имеют приближенный характер. В частности, недостаточно полно исследовано напряженно-деформированное состояние процесса прокатки, отсутствует данные об истинном распределении плотности в зоне прокатки, о положении нейтрального сечения, энергосиловых и кинематических параметрах процесса при различных случаях прокатки спеченных заготовок,

В связи с этим тема диссертационной работы, посвященная исследованию прсие'ссоз деформирования порошковых материалов пои прокатке с использованием теории пластичности реальных пористых тел, является весьма актуальной.

' Целью работы является разработка методов расчета глэопесса прокатки спеченных материалов с использованием теории пластичности пористых тел, позволяющей усовершенствовать технологический процесс прокатки псрссковых ?латериалсЕ и изделий с заданными физико-механическими свойствами.

Для реализации поставленной цели необходимо репениэ сле-дутта:« задач:

- разработка методик решения задач при малых и больших пласт'.гдеских деформациях пористых материалов методом конечны*

элементов (1КЭ);

- определение ККЭ оптимальных параметров процесса сжатия спеченных плоских образцов б условиях плоской деформации;

- исследование МКЭ и методом тонких сечений (КТС) процесса прокатки псристых материалов;

- разработка методик определения энергосилсвых параметров прокатки пороикоБых материалов при особых случаях прокатки.

Научная нст-и.-на. Бпервые получена упруго-пластическая матрица "напряжение-деформация* пористого материала, на основании которой разработан алгоритм задачи исследования малых пластических деформаций МКЭ при различных схемах нагружения пористых заготовок. На основании теории течения пористых материалов впервые разработан алгоритм и составлена программа вычислений для решения задач плоского деформирования пористых материалов МКЗ.

С учетом разработанной методики УКЭ решены задача скатил спеченных плоских образцов в условиях плоской деформации к задача прокатки пористых материалов с использованием модели сгрикци-снкого слоя.

Впервые на основании данных решения задачи ЫКЭ с использованием модели фрикционного слоя разработана методика для определения энергосклоЕьх параметров при особых случаях прокатки (прокатка с фсрмукцим желобом различной конструкции).

Практическая ?нкч'.тыссть ракеты. С цельз построения диаграмм-: дефсрмирст-акия материала на основании МКЭ составлена программа, позволяемая определить оптимальные параметры испытания на сжатие спеченных плоских образцов е условиях плоско?, деформации. "

Предложено устройство для бсрмоватж ссртп^кст-ых лзделиГ. в кольцевом желобе с, широким диапазоном ткаин г. плотностей.

Внедрение ре?ультатор рабсты. результаты "работы недли пг-^стпческсе применение в производственном объединении *,ллказ'" (г.Ереван) к в станкостроительном производственном сОзждшенки Сг,Чаренпаван}.

Публикации. Результаты диссертации опубликованы "в "5 научных статьях и имеется положительное решение на авторское свидетельство. Отдельные разделы работы докладывались на областио* семинаре "Прогрессивные технологические процессы в машиностроении" (г»Луцк, 1989г.) и на городской конференции Ш'иС по при-

кладной механике (г.Ереван,. "I-I9S6r.).

Объем янсстетании ч ее ст?лггт".т:а. СЗщий объем диссертации 151 стр., в том числе: основной текст 120 стр., 38 рисунка на 28 стр., 5 таблиц на 5 стр., список литературы на 9 стр. (100 наименований). Работа состоит из введения,' четырех глав,, общих выводсз и библиографии. В качестве приложения приведены два акта о практическом использовании результатов работу, а также программа, составленная на алгоритмическом языке ССРТРАН-ГУ для течения задач плоского деформирования спеченных плоских образцов.

ССДЕРНАНИЕ РАБОТЫ

В введении дано, обоснование аыбсра темы, цель и основные научные положения диссертации.

В первом разделе дан подробный анализ работ, посвященных теории гтоокатки порсаковых материалов и экспериментального ис- ■. следования пластических свойств пористых материалов. Показано, что решение задачи прокатки спеченных материалов иыее.т в основном приближенный характер и не всегда списывает реальную картину их деформирования.

Далее обоснован и выбран для дальнейших исследований вариант теории пласг.гакости пористых материалов, описывающий реальную картину их деформирования.

Анализ работ показывает, что для исследования технологических процессов обработки спеченных материалов давлением су- ■ чествует достаточно надежная теорети^г.кая и экспериментальная основа.

В настоящее время существуют два направления тесретическс-' го описания процессов деформирования пористых материалов: континуальное и дискретно-контактное моделирование. В первом случае в теорию пластичности вводятся некоторые 'функции пористости, задаваемые в основном путем эмпирически зависимостей. При этом используют понятия и методы механики сплогаой среды: пористый материал рассматривается как сплспная среда, наделенная свсйст-вами необратимой сжимаемости.

Во Етсрсж случае на основании теории пластичности несжимаемого компактного материала описывается процесс деформирования пористых геометрических моделей пористого дискретного тела.

Для решения технологических задач процессов деформирования пористых материалов более приемлемой является континуальная теория деформируемого пористого тела, один из вариантов которой Сип разработан Г.Л.Петросяноь; (учитьша»щий реальную пористость материала). В выбранном варианте для получения зависимостей теории течения пористых материалов вводятся понятия эквивалентного нь-пряжения ¿>*хв и эквивалентного приращения пластических деформаций с1Ьэкь . используется закон сохранения массы и ассоциированный с условием пластичности закон течения. При этом зависимости теории пластичности пористых материалов име.-от следующий ьид:

¿•»»гиг» + У т

(3)

ду- . (4>

Рп6 Э№

где , ¿¿] - компоненты девиатора к тензора напряжений;

¿0 - среднее нормальное напряжение; ае^ «. с!£ч> ~ компоненты девиатора и тензора приращений пластических деформаций; а£о - приращение средней деформации; 01} - сю/зол Крснекера; V -пористость материала; оГ , £ - футахик пористости; щ » П -параметра пористости материала,.

Уравнения (1)-(4> позволяет построить диагроуму деФс; гакия материала.

Етопсй ралд^л иосвлзпен разработке алгоритмов к грограммс: вычкслгнкй для решения задай пластического к упруго-плагтичвск. -го дефорзлфозания псристга: матеркалок.

!

Рассмотрены особенности решения задачи плоского д&^стгмиро-гвния пористых материалов методом конечных элементов. Для расчетов составлена программа на алгоритмическом языке £0?ТРАК-1У, которая состоит из следующих блоков: I - автоматическое построение сетки равномерных треугольных элементов; 2 - формирование матрицы жесткости конечных элементов и всей конструкции; 3 -модификация системы алгебраических уравнений и их решение; 4 -блок итерационного процесса.

Получена также упруго-пластическал матрица "напряжение— -деформация" пористого материала, на основании которой разработан алгоритм задачи исследования малых пластичесхих деформаций МКЭ при различных схемах нагружения пористых заготовок. Упруго-пластическая матрица "напряление-де^ормацил" э общем «лучае нуе-ет следующий вид: .

СИ/)

1-Я &

симметрично

? Р„Р-„. 1-)*

1-2/ 5 ' \-г? 3

Я РхРг. И Р^Р2.

\-гг в ' Б 1- 2,и 5

0_Р*<Г*» . 0_РуГжу ; 0 РЛ»- 1 г1

О-Мк ; р. ; 0 & РгЪк. л Ъ*Туг.1

Б ' Б '2 £

РгГг* - д д Т>цТ»

о Б 2- Э

(5)

Рд = 6* -Ро; ?* = 6у-Ро; Р* = 6г*Р0; Ро= гЬ0оГ(1*У)(\-т; Б = 1 ) + б (Ро . 6о)_

И = -э-ц-; й , У - упгугие постоянные материала.

-г аьгкб

при этом связь ме.тду приращениями напряжений и деформаций представляется в виде

в

{d6} = Ev[D]ep{dS} ,

где Lv - модуль упругости пористого «атериала,-

По.'З'чень: также частные случаи матрицы [])]СР для осесим-иетркчного, плоского напряженного и плоского деформированного состояний.

Б этом аз разделе на основании разработанной методики МКЭ реаена. задача по определения параметров скатил спеченных плоских образцов в условиях плоской деформации. Этот вид испытания наиболее удобен для построения, диаграьош деформирования плоских образцов, в том числе листовых материалов. Б основе испытания лежит предположение об однородности налрлженно-деформиро-ьскксго состояния ааготовкк:

h la

где Qc*у — приращение дефзрггаанк образца е направлении сяи-uacçe? силы р ; d£г - пркрацекие деферь^ации t плоскости

? капрагленик сирины образца [ ; , ¿у - каприз:--кия г. iicsrp&vr.tMyjvK длину и вцсстг; образца; Ь - текущая толщина образца; dh - прираценке токсин образцу.

задали скатил плоских образцов е условиях плоек с fi д&*«рмах»и SK3 дает ноэмгзьссть тачной сценки условия (6). На рис. I показаны графики распределекия компонентов напряженного состояния б поверхностной слое заготовки, пелучекны-з 1175, Как евдну, распределено неравномерно и является оснсек-д: фер!^/»-cutsi напряжением'. Для установления степени однородности напряжен}'»"й состояния при рес-ении поставленной задачи Ь1'.Ъ в зене дефсЧсйиик йвадены козЬ^аиенту, характеризующие влияние неос-hcbkltï ^апрякениЯ 6х и Tssr :

К

\6У

¡кхч -

i - [ -Г { О y

}1з условия кс-г.-;:ф:цие:-:тов K<f,x и КТху устаког-

seiss епт^алькиг значения ксз;&ицк£?;та трения (fç 0,04) и стно-

о

Рис.1 Эпюры напряжений 6у (кривая I), 6ц (2'1, Тху(3), ¿ль (5> и степени пластических деформаций /о (4^ на половине контактной (верхней) поверхности заготовки после шести ступеней нагружения при ^/2 =3мм, Со/2 =10,5мм, Уо «=0,34

гг.ен;;я сирины инструмента а к начальной толщине заготовки. Ьо (1,5 а!ь0 2,5). При этом налряже.чно-дефсрмпропалное состояние можно считать однородным, то есть выполняется условие (61.

Для подтверждения полученных теоретических результатов проведены эксперименты по сжатии плоских образцов в условиях плоской деформации. По полученным дачным построены диаграммы сглтия плоских образцов для различных значений отношения а/Ь0. Срагн/.тельный а;¡ализ диаграмм показал, что чем больше отношение , тем напряжение—деформированное состояние ближе к однородному состоянии. При этом установлены оптимальные границы этого отнесения.

Тпетийт^сяпел посвящен разработке численных методов решения задачи прокатки пористых материалов. Для определения сило-згх параметров (нормальнее напряжение 6х и давление металла гга валики Р ) при прогаткс бил использован катод тонких сече-■'Гл !?.ГГС), Ди^-срснциольное урашенке гашовесия тонкого зле-

мента, высеченного в зоне деформации прокатываемого пористого материала, посла некоторых допущений приведено к виду:

¿6* г*1б* + ?ПШ ^ (7)

ах КЫ+Х2

где Я - радиус валика; Ы - высота заготовки после прокатки. Знак "минус" соответствует зоне отставания, знак "плюс" - зоне опережения.

Уравнения (1)-(4) для плоского напряженного состояния: Й&ЭКЕ>_ 4Х^5ПОэкв __(дл

ау Р)

(10)

Дифференциальные уравнения (7), (9), (10) вместе с уравнением (8) и функцией пористости с( и р , предложенные В.В.Скс роходсм и Л.И.Тучинским, составляют систему уравнений для определения компонентов напряженно-деформированного состояния заготовки в зонах отставания и опережения.

Следует отметить, что при решении задачи прокатки пористък материалов МТС необходимо использовать также уравнение диаграммы деформирования материала:

¿ЭКБ=Ф({а&ЭКв) . (И)

система дифференциальных уравнений решается численным методом. При этом задаются начальные условия:

тт и. А

Затем для первого приближения фиксируется место нейтрального сечения Хс = Хс<(0$ Хс £ £ ) и соответств.тцчм числе»»«.:'.' методом решается система дифференциальных уравнений для :<ог;ь: отставания. Полученные результата для сечения Хс — Хс; принимаются в качестве начальных условий для зоны опережения.. Аналогичным образом решается система дифференциальных уракноний для зоны опережения. Цикл продолжается до тех пер, пон'\ !",.. годится значение Хс- Хсм , для которого выполняется услоьи« О у, = при Х = 0 . Если передние и задние натяжения от-

сутствуют, ¿м =: 6х0 — О

Для сравнения полученных результатов распределения нормал; • ных контактных давлений с известными данными были принята соответствующие начальные параметры: К = 0,250 м, =1,3-10~3м, Ье=1,9"10~3м, f =0,03, £ =12,25 Ю"эм. Б качестве материала принята малоуглеродистая сталь 08кп, диаграмма деформирования которой аппроксим1фОБана следующей зависимостью:

О?к& = о --р- X ,

где бто =475 М1а (напряжение текучести материала в начале ;атки данного прохода) и 6т} =590 МПа (после прокатки).

В случае, когда диаграмма деформирования материалов не тредставлена в виде (II), возникают трудности, связанные с н~-збходимостью точного учета упрочнения пористого материала.

Для этого сначала решается задача для компактного материа-¡а при \/о "О ( о( =0,р =1), затем по полученным значениям /слогкв11 ¿зкь аппр океимируется диаграмма деформирования у--■ериала в виде

6»кэ = 6то + &[с!&.эк& .

Де

бто =475 КТс.; а =31 МПа; С =-Ю МПа.

С использованием диаграммы (12) решается зелача для >-<• случаев коэффициента трения Г и пористости .

Для определения силовых и кинематических пар^етрог- прокат-1 ШЭ использована ..модель -прокатки с фрпчциогшыы слое;-, ссглае-

но которой влияние смазки на поверхности, где действуют силы .. трения, моделируется деформацией дополнительного слоя элементов Жесткость каэдого элемента такого слоя умножается на величину, учитывающею трение, которая является соотношением предела текучести смазки к пределу текучести прокатываемого материала. В случае прокатки предполагается, что верхние узловые точки элементов в фрикционном слое жестко прикреплены к валикам (рис.2)^ Таким образом, любое относительное движение поверхности загото! ки и валика может привести к деформации элементов- фрикционного слоя и возникновению сил, препятствующих движению валиков.

По мере того, как валик поворачивается на малый угол, заготовка углубляется в зазор. Если поверхностный узел 3 входит в соприкосновение с валиком, то соответствующий фрикционный узел 3 фиксируется на валике радиусом ^ . Таким образом, прилагается жесткость соответствующим элементам. Такая процедура повторяется для последующих узловых точек до тех пор, пока не достигается устойчивое состояние процесса.

Чтобы избежать чрезмерного искажения элементов фрикционного слоя, узловые точки радиусом Я) радиально передислоциирую' ся над соответствующими узловыми точками на поверхности загото: ки после каждого, углового приращения.

Преимущество этой модели заключается в том, что распределение' и" направление силы трения, направление и величина относи тельного скольжения поверхностей валиков и заготовки не нуждшо1 ся в предварительном нахождении, а автоматически определяются в процессе решения задачи.

На рис. 3 приведены кривые распределения силовых параметров при установившемся процессе прокатки медной ленты (конечное обжатие 22,763, диаметр валиков 0,15975 м, исходная толщина ленты 1,58,10~эм). При этом наряду с кривыми контактных дав лений Р (I, 2, 3, 4) показаны также кривые силы трения "С (8). напряжения 6у (7) и пористости образца V (5, б) в контактном слое. Кривые 3 и 4 соответствуют литературным данным ( 3 -расчетная кривая, 4 - экспериментальная). Кривые I и 2 ссответ ствуют нормальным контактным давлениям, полученным при начальных псристсстях Уо =0,1 и. \/о = 0,2. Кривые 8 и 7 получены гля значения У0 =0,1.

3 в::дно, что с увеличением пористости материала

Рис. 2 Схема прокатки с фрикционным слоем:

1,2,3 - узловые точки; 4 - фрикционный слой

Рис. 3 Кривые распределения нормальных контактных давлений Р (кривые 1,2,3,41, силы трения Т (8), напряжения 6у (7) и пористости V ("5,6) в контактном слое при установившейся ярогжтке с конечным обжатием 22,72%

значения нормальных 'контактных давлений .уменьшается, хотя характер 'я* ^аКтрбДешеЯия чяяйГёФйй "одинановым. Как показывает "расчеты-, Пористость в раз'ййх слоях Уточни Меняется, а при выходе из мёя'за^йкопого -эай'ора незначительно возрастает. Основное уплотнение 'Материала "Происходит в зоне отставания.

3 четвертом разделе приводятся исследования процессов фор-

мотания порошковых пористых изделий при особах случаях прокатки.

Дается описание нового устройства для прокатки порошковых кольцевых изделий разных толщин и плотностей. При этом основную роль играат кольцо и вставка, насаженная на внутреннюю поверхность кольцевого желоба. Использование формующих колец разных диаметров обеспечивает возможность получения кольцеобразных изделий больших диапазонов толщин и плотностей при заданных диаметрах валиков.

С учетом уравнения (I) получена формула, связывающая эквивалентное напряжение пористого материала 6зка с тангенциальным напряжением- 6& '

¿^---уЬяг (13)

Из уравнения (13) следует, что большим тангенциальным напряжениям соответствуют большие эквивалентные напряжения ©эко, величины которых ограничены свойствами материала. С целью повышения прочности прокатываемых колец возникает необходимость снижения как контактных нормальных давлений, так и значительно больших тангенциальных напряжений. Это достигается путем уменьшения жесткости желоба, насаживания на его внутренней поверхности Еставки из уплотняемого материала. При этом во время прокатки порссковое кольцо расширяется (увеличивается его диаметр), компенсируя рост нормальных контактных давлений на кольцо, а также тангенциальных; напряжений во всем объеме.

Предложена методика определения энергосиловых параметров процесса прокатки, которую можно применить как при обычной прокатке, так и при особых случаях (прокатка на горизонтальной под-лслске и в кольцевом желобе). С этой целью для ресения поставленной задачи используются данные решения задачи МКЭ на основе модели фрикционного слоя.

На основании предложенной методики получены зависимости для определения величия момента прокатки, нормальных сил, дэй-ст?}тди* на валики, и мощности прокатки.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЕ И ВЫВОДИ

1. Разработан алгоритм и составлена программа вычислен;;'-: для решения задач плоского деформирования пористых материалов методом конечных элементов (МКЭ). Зависимости теории течения пористых материалов и матричные уравнения метода конечных моментов позволяют исследовать большие пла :г-ческие деформации спеченных материалов. На основании раэрг.^г.-анной методики решена задача по определена оптимальных параметров .испытания !:а сжатие спеченных плоских образцов в условиях плоской де:ср--мапии.

2. Получена упруго-пластическая матрица "капрккение-дсфор-мация" пористого материала, выражающая закон Гука через приращения напряжений и деформаций. На основании матрицы разработан алгоритм задачи исследования малых пластических деформаций МКЗ ггри различных схемах нагружения пористых заготовок. Алгоритм позволяет исследовать не только процессы нагружения с учетом уттрупгх деформаций, но и процессы разгрузки.

3. Предложена новая методика решения задачи прокатки пг~ систсй заготовки метолом тонких сечении:. При этом место нахождения нейтральной плоскости определяется численны;/ методом с последовательным уточнением ее пеложенкл. Приведенный спсесо учета упрочнения материала является универсальным и может описать реальную картину деформирования заготовки.

4. Разработана методика решения задачи прокатки пар исты.: материалов КО на основе модели фрикционного слоя. Указанная методика не требует предварительных знаний о нейтральной плоскости к характере распределения силы трения п контакте между палксм к прокатываемой заготовкой, а также информации о распределении плотности к других механически характеристик материал« в зоне деформации. Все эти параметры определяются б процессе деформации.

5." Создано устройство для формования порошковых кольцевых •тедзлкй с скроким диапазоном толщин и плотностей, что достигается применением кольцевое фор:иуэдих элементов и размещением •гстазки на внутренней.поверхности келоба.

6.. На основании результатов резения задачи прокатки 3 с я;пс,гь2Я8йнк*н модели ¡*?к;:цис!пюго слоя предложена метедпка

определения энергосиловых параметров прокатки. Получены уравнения момента и мощности прокатки, а татае нормального давления на заготовку.

7. Проведены структуры исследования прокатанных порошковых материалов с различными коэффициентами спрессовывания £Гт . Установлено, что с увеличением Ет пористость заготовки уменьшаете:

По результатам исследований и созданного устройства разработана технология изготовления алмазных сверел.

Реальный экономический эффект от внедрения в 1989 году составил ~ 15 тыс. руб.

Результаты диссертации опубликованы в следующих научных работах:

1. Петросян Г.Л., Аскидаян Г.К., (йусаелян Г.З. Алгоритмы исследования процессов упруго-пластического деформирования порошковых материалов //Технологическая и конструкционная пластичность порошковых материалов: Сб.йПМ.- Киев.- 1553,- С.41-47,

2. Петросян Г.Л., Аскиджян Г.К., Мусаедян Г.В. Методика учета упрочнения при исследовании процессов прокатки пористых заготовок //Изз. АН РА,- Сер.ТН,- Ереван,- 1969,- Т.ХП,- №5.- С.218-223.'

3. Петросян Г.Л,, Аскиджян Г.К. Исследование МКЭ налряжзн-но-деформирозанного состояния спеченной полосы при прокатке// Материалы научно-технической конференция.- Прогрессивные технологические. процессы в машиностроении,- Луцк,- 1989,- С.55.

4. Петросян Г.Л., Аскидаяи Г.К. Определение методом конечных элементов оптимальных параметров процесса испытания спеченных плоских образцов при сяатии а условиях плоской деформации //Порспкозая металлургия.- 1569.- ИО.- С.21-24.

5. Упруго-пластическая матрица "напряжение-деформация" пористого материала /Г.Л.Петросян, Дк,З.Мкртчян, Г.К.Аскидакн, Г.В.Мусаелян //Известия вузов. Машиностроение,- 1987,- ,Н*6,-

- С.25-29.

6. Асккджяи Г.К., Пгтрссян Г.Л. Положительное решение от Г'„Гг.. 91 по заявке № 4635259/02., Устройство для формования и.ч-

из пор соков проката ей.

__________ ' \<//

к пзчат;; 14.05.32 г. «ориэг буй. 60x84 ШбТопТл. 53к- 01 • Тирзх 100

ООП Ар« СХИ уд.' Теряна 74