автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.18, диссертация на тему:Разработка программного комплекса для расчета процессов формоизменения профилей на роликовых профилегибочных станках с ЧПУ

На правах рукописи

Белых Сергей Викторович

РАЗРАБОТКА ПРОГРАММНОГО КОМПЛЕКСА ДЛЯ РАСЧЕТА ПРОЦЕССОВ ФОРМОИЗМЕНЕНИЯ ПРОФИЛЕЙ НА РОЛИКОВЫХ ПРОФИЛЕГИБОЧНЫХ

СТАНКАХ С ЧПУ

Специальность 05.13.18 - Математическое моделирование, численные методы и комплексы программ

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Комсомольск-на-Амуре — 2004

Работа выполнена на кафедре "Технология самолетостроения" ГОУВПО 'Комсомольский-на-Амуре государственный технический университет".

Научный руководитель: доктор технических наук, профессор

Феоктистов Сергей Иванович

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Тарануха Николай Алексеевич кандидат технических наук, Тихомиров Сергей Леонидович

Ведущая организация: ОАО "Комсомольское-на-Амуре авиационное

производственное объединение им. Ю.А.Гагарина"

Защита; состоится 30 июня 2004 года. в. 10™ часов на заседании диссертационного совета Д 212.092.03 в. ГОУВПО "Комсомольский-на-Амуре государственный технический университет" по адресу: 681013, г. Комсомольск-на-Амуре, пр. Ленина, 27.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУВПО "КнАГТУ"

Автореферат разослан мая 2004 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

Могильников ЕВ.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Детали из металлического профиля находят массовое применение при изготовлении каркасных и несущих конструкций в самолето-, судо- и автомобилестроении. Основную сложность на производстве представляют детали из прессованных профилей с переменной по длине кривизной малого значения.

Отсутствие специального оборудования, позволяющего изготавливать подобные детали, сильно усложняет процесс подготовки производства, приводит к увеличению сроков изготовления деталей и в итоге неблагоприятно сказывается на стоимости производимых деталей и, соответственно, всего изделия в целом. Для решения сложившихся проблем необходима разработка и внедрение на производстве автоматизированных систем, целью создания которых является повышение качества и технико-экономического уровня изготавливаемых объектов.

Наиболее удобны в плане изготовления деталей малой кривизны из прессованных профилей роликовые станки. Ролики, особенно сборные, представляют собой в значительной степени универсальный инструмент. Изменяя их взаимное расположение, можно получать детали различной кривизны, а изменяя набор деталей, из которых собирается ролик, прокатывать профили различных сечений. Применение станков под управлением ЧПУ исключает субъективный фактор при проведении технологического процесса гибки профилей. Эффективность применения станков с ЧПУ зависит от методов, применяемых при проектировании технологии производства деталей и методов разработки управляющих программ.

Для решения сложившихся проблем с целью автоматизации данного вида производства конструкторами Иркутского научно-исследовательского института авиационной технологии и организации производства (НИАТ, г. Иркутск) и работниками ОАО "КнААПО" был разработан роликовый профилегибочный станок ГМС-1 с ЧПУ для изготовления деталей малой кривизны из прессованных профилей. В настоящее время станки такого класса с ЧПУ на производстве отсутствуют, а также отсутствуют методики расчета процесса деформирования профильных заготовок для схемы нагружения, используемой в станке.

Таким образом, актуальность данной работы обусловлена необходимостью создания автоматизированной системы программирования роликового профилегибочного станка с ЧПУ для изготовления деталей малой переменной кривизны из прессованных профилей на основе геометрических параметров детали, полученных с ее электронной модели.

Цель работы. Разработка математической модели работы станка, позволяющей произвести расчет параметров его настройки на основе данных по геометрическим и физико-механическим характеристикам детали для получения заданной кривизны. Создание на основе разработанной математической модели программного комплекса, позволяющего формировать управляющие программы для ЧПУ станка ГМС-1 с учетом УПРУГОГО восстановления материала после снятия

активной нагрузки в автоматизированном режиме, имеющиеся УП по результатам изготовления первой,

Научная новизна работы состоит в следующем:

:

1. Разработана математическая модель не используемой ранее на производстве схемы деформирования профильных заготовок в роликах методом гибки прокаткой с учетом влияния сдвиговых деформаций;

2. Разработана методика расчета параметров настройки станка ГМС-1 в зависимости от геометрических и механических характеристик материала с учетом упругого восстановления материала после снятия активной нагрузки;

3. Разработана автоматизированная система программирования станка ГМС-1, позволяющая осуществлять корректировку управляющей программы на основе данных, полученных после изготовления первой детали партии.

Практическая ценность работы. Разработанный программный комплекс позволяет:

1. Выполнить расчет параметров технологического процесса гибки металлического профиля с учетом пружинения материала после деформирования;

2. В автоматическом режиме выполнить программирование операции гибки для ЧПУ станка ГМС-1;

3. Провести корректировку существующей управляющей программы по итогам изготовления первой детали.

Внедрение станка ГМС-1 позволит изготавливать длинномерные профильные детали с переменной по длине кривизной за одну установку заготовки в автоматическом режиме под управлением ЧПУ, сократить трудоемкость гибочных и доводочных работ на 60 — 70 %, повысить качество деталей и улучшить качество труда.

Реализация результатов работы. Представленная работа выполнялась в рамках хоздоговорной научно-исследовательской работы "Разработка программного комплекса для расчета процессов формообразования профилей и формирования управляющих программ для роликового профилегибочного станка ГМС-1". Результаты работы планируется внедрить на базе штампо-заготовительного производства ОАО "КнААПО" во второй половине 2004 г.

Апробация работы. Основные результаты диссертационной работы докладывались и обсуждались на следующих научно-технических конференциях: XXX научно-техническая конференция студентов и аспирантов — Комсомольск-на-Амуре, 2002 г.; XXXI научно-техническая конференция студентов и аспирантов — Комсомольск-на-Амуре, 2003 г.; Роль науки, новой техники и технологий в экономическом развитии регионов — Хабаровск, 2003 г.; Фундаментальные и прикладные вопросы механики — Хабаровск, 2003 г.; VI краевой конкурс-конференция молодых учены и аспирантов — Хабаровск, 2004 г.; XX научно-технической конференции ОАО "КнААПО" — Комсомольск-на-Амуре, 2004 г.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 7 печатных работ, зарегистрировано 2 программных продукта и подготовлено 4 научно-технических отчета.

Структура и объем работы. Диссертационная работа изложена на 150 страницах машинописного текста, иллюстрирована 68 рисунками и 3 таблицами, состоит из пяти глав, общих выводов и списка литературы.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении изложены основные положения диссертации, обоснована актуальность темы, поставлена цель работы и сформулированы задачи.

В первой главе рассмотрены, основные технологические способы изготовления деталей из прессованных профилей, в том числе существующие виды роликовых станков, дано описание плюсов и минусов использования того или иного вида оборудования.

Приведена схема конструкции станка ГМС-1 (рис. 1) и дано описание принципов деформирования заготовки (рис. 2).

Произведенный анализ технологического процесса изготовления деталей из прессованных профилей в роликовых станках показал что, процессу формообразования методом гибки-прокатки присуща следующая специфическая особенность - при изгибе заготовки точки контакта ее с деформирующими валками перемещаются по периметру последних. Вследствие этого истинное расстояние между точками опоры заготовки является переменной. величиной, зависящей от создаваемой кривизны.

Задачи по исследованию упруго-пластического деформирования профильных заготовок в роликовых станках рассматривались многими учеными. Наиболее полное решение данной задачи- для случаев использования трехроликовой симметричной и ассиметричной схем деформирования дано в трудах профессора Лысова М.И. Однако в своих работах профессор Лысов М.И. для упрощения решения принимал следующие допущения:

• принята степенная аппроксимация диаграммы - о-Е во всем диапазоне деформаций;

• влияние сдвиговых- деформаций- на получаемую кривизну детали не учитывается.

Для рассматриваемого в диссертации случая такие допущения неприменимы. Из-за малого плеча между точками приложения сил от изгибающих роликов окончательное решение необходимо выводить с учетом сдвига, а для условия изготовления деталей малой кривизны необходимо использовать линейно-степенную аппроксимацию диаграммы дающую наиболее точные результаты в области малых деформаций.

На основании проведенного анализа и в соответствии с поставленной целью диссертации выделены следующие задачи:

1. Разработка структуры программного комплекса и структурно-функциональных схем основных видов обеспечения.

2. Разработка математической модели технологического процесса гибки профильной заготовки в роликовом механизме станка с учетом пружинения детали, возникающего после снятия нагрузки- Математическая модель должна обеспечивать расчет параметров настройки станка (угол поворота платформы 3 рис. 1) по данным о кривизне детали, геометрии поперечного сечения профиля и механических характеристиках материала заготовки.

Рис. 1. Принципиальная схема станка ГМС-1:

/ — подающие ролики, 2 — формообразующие ролики, 3 — поворотная платформа, 4 — профилъ,5 — блок управления станком, б — поворотная < станина, 7 — основная станина

Рис. 2. Схема деформирования заготовки

3. Разработка системы автоматизированного программирования станка ГМС-1 оснащенного устройством ЧПУ "Атака CNC".

4. Разработка методики корректирования управляющих программ по итогам изготовления первой детали партии.

Во второй главе приводится общее описание программного комплекса (ПК) технологической подготовки производства деталей из профиля на роликовом профилегибочном станке ГМС-1.

Структурно - функциональная схема разработанного ПК приведена на рис. 3. Перед комплексом ставятся две основные задачи:

• формирование управляющих программ для ЧПУ станка на основе данных с электронной модели детали и механических свойств материала;

• корректировка управляющих программ на основе данных по итогам изготовления первой детали партии.

В составе комплекса выделены следующие подсистемы :

■ ПС анализа ГМ детали;

■ ПС построения ГМ профиля;

■ ПС моделирования ТП деформирования профильной заготовки;

• ПС автоматизированного программирования станка ГМС-1;

• ПС корректирования УП.

В составе информационного обеспечения ПК выделены три уровня:

■ входная информация;

■ внутренняя информация; выходная информация.

Входная информация представлена четырьмя категориями:

данные, описывающие геометрическую форму детали в плане. В общем виде эта информация может задаваться координатами опорных точек контура детали;

данные, описывающие геометрическую форму поперечного сечения детали, задаваемые параметрическим чертежом сечения профиля и наборами стандартных размеров;

• данные материала заготовки, задаваемые его физико-механическими характеристиками;

данные, описывающие геометрические данные всего станка и его деформирующих устройств. Для случая повторного расчета УП по итогам изготовления первой опытной детали партии можно выделить пятую категорию входной информации - массив корректировочных данных.

Состав внутренней информационной модели ПК определяется информационными элементами, формируемыми отдельными подсистемами. В составе внутренней информации ПК выделены:

• ГМ детали;

• ГМ профиля;

• Параметры ТП деформирования;

• Промежуточный язык УП;

Рис. 3. Структурно-функциональная схема ПК и его интегрирование в

производство

Внутренняя информационная модель организационно разделена на:

• локальные базы данных (БД) поддержки отдельных подсистем,

• динамическую информационную модель ТП.

Назначение локальных БД состоит в том, чтобы накапливать и повторно использовать входную информацию ПК и данные, формируемые в процессе его работы.

В локальных БДхранятся:

• ГМ деталей,

• ГМ профилей;

• механические характеристики материалов.

Динамическая информационная модель ТП представляет собой совокупность всех данных формируемых подсистемами ПК при проектировании отдельного ТП Такое объединение данных формирует полное информационное описание проектируемого ТП.

Выходная информация, в соответствии с задачами проектирования и проектными решениями, представлена в ПК в виде информационного обеспечения технологической операции изготовления детали на станке ГМС-1, в виде непосредственно УП для ЧПУ станка.

В третьей главе изложены результаты проведения ряда экспериментов по деформированию профильных заготовок на экспериментальном макете станка Дано описание решения некоторых конкретных задач, используемых в математических моделях работы станка. Приведено описание двух математических моделей для расчета процессов деформирования профильной заготовки, разработанных для данного станка, сделаны выводы о границах применения разработанных моделей, а также плюсы и минусы каждой расчетной схемы.

Рис. 4. Экспериментальная установка

Для проведения экспериментов была создана установка, обеспечивающая способ деформирования профильной заготовки аналогичный тому, что используется в станке ГМС-1 (рис. 4). Целью проведения экспериментов являлось определение влияния параметров настройки станка, таких как угол поворота изгибающей платформы и величина зазора между деформирующими роликами, на конечную кривизну детали. Помимо этого требовались данные для последующего сравнения точности конечных результатов расчета математической модели работы станка с реальными значениями.

По результатам проведения экспериментов построены графики зависимости величины получаемой кривизны детали от значений угла поворота изгибающей платформы и величины зазора между деформирующими роликами при прочих равных условиях (рис. 5а).

График зависимости кривизны к изготавливаемой детали от зазора Д и угла поворота (р:

б)

1ц

■о4 1/мм 6

5

4

3

2

I

✓ ;

1

1

1

■

1

Г'1

**

.ж'

и, мм

График зависимости кривизны к изготавливаемой детали от величины прогиба и.

1 - Л= 1,3 мм;

2-Д = 1,5мм;

3 - Д = 1,7 мм;

4-Д= 1,9 мм;

Рис. 5. Результаты экспериментальных данных

а)

Рис. 6. Параметры настройки станка

Проведя корректирование данных, полученных в результате проведения экспериментов на величину угла выбора люфта фо, при котором изгибающие ролики касаются заготовки без деформирования последней (рис. 6а)

где Я-[иус изгибающих роликов;

Д - зазор между изгибающими роликами; толщина полки профиля, и после пересчета полученных результатов в величины линейных деформаций в зоне первого изгибающего ролика (рис. 6б) по формуле:

получены соответствующие зависимости (рис. 5б) и сделаны выводы:

• величину зазора между изгибающими роликами можно выбирать, исходя из технологических и конструктивных решений, учитывая опыт работы со станком, и включать ее в расчет в виде уже известной величины;

• при изготовлении деталей малой кривизны можно не учитывать смещение точек контакта заготовки с изгибающими роликами и производить расчет оперируя только значениями линейных деформаций заготовки в вертикальном направлении в точках контакта с изгибающими роликами.

В соответствии с теоремой Ильюшина А.А. о разгрузке при пластической деформации процесс формообразования сопровождается упругим восстановлением металла после снятия активной нагрузки. Поэтому расчет положения изгибающих роликов станка будем производить для-кривизны х, большей по сравнению с заданной кривизной детали на величину изменения вследствие пружинения, связь между которыми определяется выражением:

(1)

Эта корректировка должна предшествовать определению положения изгибающих роликов станка.

Математическая модель процесса деформирования с учетом эффекта смещения точек контакта заготовки с изгибающими роликами.

В общем случае задача сводится к построению линии упруго-пластического деформирования заготовки в роликовом механизме станка. Для решения поставленной, задачи об определении параметров: настройки станка, обеспечивающих получение требуемой кривизны детали выделим зоны нагружения и разгрузки.

Рис. 7. Схема деформирования заготовки в зоне нагружения

Для определения рабочего угла поворота платформы рассмотрим поведение заготовки в зоне нагружения. Действие отбрасываемой части заготовки на рассматриваемую заменяем жесткой заделкой Действие на заготовку со стороны подающих роликов заменим перерезывающей следящей силой Ри изгибающим моментом М. Теперь если заменить поворот платформы с изгибающими роликами на поворот подающих роликов относительно центра платформы при фиксированном положении изгибающих роликов, то мы получим расчетную схему деформирования заготовки в зоне нагружения (рис. 7).

Момент в произвольном. сечении, когда сила-Р имеет следящий закон перемещения и нормальна к нейтральному слою в точке своего приложения, в общем случае определяется следующим образом:.

М, = РЦх, -*(|)со5(сгЛ -а,) + ф„ -а,)-М (2)

где положение нейтрального слоя произвольного сечения и

сечения в точке приложения деформирующего усилия, соответствующие текущей итерации расчета.

Принимая единую линейно-степенную аппроксимацию О'Е вида

т АЕ'е"

при е, ¿е

при е,>е,

»

соотношение между кривизной и изгибающим моментом запишется в следующем

виде:

т

К!.,

(3)

Влиянием касательных напряжений ввиду их малости из-за значительной длины заготовки в зоне нагружения пренебрегаем.

Подставляя в уравнение (3) выражение для изгибающего момента (2) и дважды интегрируя, получим уравнение нейтрального слоя пластически изогнутого элемента при линейно-степенном законе упрочнения. В нашем случае эту операцию удобнее проводить численным интегрированием с использованием выражения (4):

(4)

где определяют граничные условия для выполнения условия

неразрывности общей деформированной кривой.

Значения кривизн в каждой узловой, точке деформированной заготовки определим по величине достигнутого в данном сечении НДС из выражения (3).

Значение угла поворота платформы определим с использованием метода последовательных приближений, определяя значения Р и М из граничных условий:

мс„=м„(х).

(5)

где - усилие, определяющее получение требуемой кривизны, для случая

монотонного простого нагружения определяется из (3);

М'п, - изгибающий момент в корневом сечении;

- толщина горизонтальной полки,

- положение нейтрального слоя при данной степени деформации.

Для каждой итерации определения перерезывающей силой Р и изгибающего момента М проводится- дополнительный итерационный процесс для учета следящего закона перемещения силы Р. За условие сходимости принимаем:

где х\,уА,хл ,ул координаты- концевой» точки детали для текущей и предшествующей итераций соответственно.

Для определения граничных условий в уравнениях (4) рассмотрим

зону разгрузки (участок СБ рис. 26). Задача об определении геометрических параметров формы изгиба участка. заготовки - в зоне разгрузки. сводится к

рассмотрению упругого изгиба кривого стержня, первоначальная кривизна которого отличается от кривизны, создаваемой в сечении под внутренним формообразующим роликом, на величину, определяемую пружинением материала при данной степени пластической деформации.

Исходным уравнениям при исследовании деформации кривых стержней является выражение для потенциальной энергии. С учетом сдвиговых деформаций можно записать:

?> ЖГ 1 7 —

2СР

(6)

Уравнение нейтрального слоя при изгибе первоначально кривого стержня имеет вид:

зт(ет)

(7)

Воспользовавшись теоремой Кастилиано из уравнения (6) с учетом (7) получим выражение для нахождения прогиба 5:

аи

<у=-

8Р 2Ш,х

Р к Р

-¡[а-51П(С7)собьет)] + ^^ _[ЕТ + 5ш(ог)соз(с7)]

2 СР-Г

(8)

Выражая положение точек контакта заготовки с изгибающими роликами через угол смещения 8 (рис. 8), их координаты в глобальной системе координат системы определим из условия:

т=гдл(в) (9)

где - прогиб, определяемый из выражения (8) в зависимости от текущего значения 9,

- прогиб, определяемый из геометрии роликового механизма в зависимости от текущего значения 8 из выражения:_

= *1 + ~ ■|(Й1'г(/<|} * + 51П(0)) --р!п(0) | -Л,(сО8<»)-«) + ^-«*(0)| (Ю)

Радиусы мнимых роликов R1 и R2, на которые "опирается" нейтральный слой, определяются следующим образом:

Л, = Х + у„ Лг = Л + Ь2 - у.

вертикальная полка растягивается

X, +

Х^Я+у, }

вертикальная полка сжимается

Решая совместно уравнения (8) и (10) из выполнения условия (9) определим угол смещения 9. Тогда при известном • значении 9 граничные условия в (4) определятся следующим образом:

По результатам расчета полный угол поворота платформы с изгибающими роликами от своего нейтрального положения, обеспечивающий получение в сечении заготовки, находящимся под внутренним изгибающим роликом, требуемой

Рис. 8. Схема определения точки контакта заготовки с изгибающими роликами

кривизны определится по формуле:

Плюсы рассмотренной математической модели работы станка:

возможность получения прямой зависимости полного угла поворота платформы с изгибающими роликами от требуемой кривизны профиля

" достаточная точность расчетной модели вплоть до случаев изгиба профильной заготовки на большую кривизну.

Минусом предложенной математической модели является сложная многоитерационная схема расчета, требующая больших затрат времени и машинных ресурсов для расчета и формирования УП.

Принимая во внимание тот факт, что станок ГМС -1 предназначен для изготовления деталей малой кривизны можно допустить, что смещение точек контакта отсутствует или не оказывает существенного влияния. Тогда допуская, что положение точек контакта заготовки с роликами можно определить из некоторых геометрических соображений была построена еще одна математическая модель.

Описание математической модели процесса деформирования без учетом эффекта смещения точек контакта заготовки с изгибающими роликами.

Расчетная схема

показана на риасчет ведется методом конечных

элементов.

После разбиения

конструкции на отдельные конечные элементы (КЭ),

определения координат узловых точек, длин отдельных КЭ, задания

геометрических характеристик поперечных сечений элементов, вычисляем

матрицы жесткости отдельных КЭ.

Для составления уравнения равновесия конструкции в целом воспользуемся

принципом возможных перемещений, согласно которому приращения работы

внешних сил, действующих на конструкцию, на ее возможном перемещении равно

изменению потенциальной ^рпп™

511 = 51У или

Рис. 9. Расчетная схема

\oSedV = \pSUdS

Общее выражение для матрицы жесткости (МЖ) ьго КЭ, полученной на

основе принципа возможных перемещении, имеет вид:

где А, - матрицы перевода МЖ отдельных КЭ в общую матрицу жесткости и учитывающие кинематические граничные условия.

матрица жесткости для бесконечно малого элемента стержня, которая устанавливает связь между усилиями и деформациями по направлению этих усилий,

В(х),~ матрица связи деформаций ¡-ГО конечного элемента с обобщенными перемещениями его узловых точек.

Если материал балки подчиняется закону Гука, то матрицы С( представляют простые упругие изгибные жесткости EI. Для упруго пластического материала изгибные жесткости сечения зависят от уровня достигнутого напряженно-деформированного состояния.

Предполагая закон изменения прогиба элемента балки в виде кубического полинома:

у(х)=П+£2х+ О-х2 + Г4х3 (12)

для случая упругого материала после выполнения матричных операций и интегрирования по длине элемента выражение для вычисления МЖ отдельных КЭ имеет вид:

где

- приведенная жесткость элемента на сдвиг. При расчете балки на кинематические воздействия элементы грузовых векторов КЭ зависят от жесткостных характеристик сечений и заданных узловых перемещений. Грузовой вектор отдельного ьго КЭ равен:

где к=1..МРЕ — номер конечного элемента,

¡, ] - номера узловых точек КЭ. Элементы грузовых векторов вычисляются по формулам:

6Е1,

-А, Щ=-71

\2Е1,

¿.'(1+12Д) • ' £Л1 + «2Д)

Формирование общего грузового вектора так же, как и МЖ КЭ, выполняется с помощью матриц А,.

Решение задачи сводится к решению системы линейных уравнений вида:

Рис 10 Смещение точек контакта профильной заготовки с изгибающими

[одпгншэд} (13)

Накладывая граничные условия, ограничивающие

движение конструкции как абсолютно твердого тела в виде Zl=ul, Х\г=Ч2, 2МГ£-Н= 2'ЦГЕ+|=0 Прогибы и| и и2 при малой кривизне изготавливаемой

детали из анализа экспериментов (рис 10) можно определить по схеме, изображенной на рис 11.

где у - полный угол

поворота платформы, •

1Уо - угол выбора люфта, Л - технологический зазор между роликами,

Я - радиус изгибающих роликов,

Матричную систему линейных уравнений МКЭ (14) решаем методом исключения Гаусса

Найденный из решения системы вектор неизвестных узловых перемещений КЭ [2] позволяет полностью определить напряженно-деформированное состояние системы

Для учета физической нелинейности, связанной с упруго-пластическим деформированием дальнейший расчет будем вести в несколько итераций Для приближения к реальной кривой упрочнения воспользуемся предложенным И А Биргером метод переменных параметров упругости

В случае принятия полигональной или линейно-степенной функции записать выражение для МЖ в явном аналитическом виде не представляется возможным Поэтому в дальнейшем, при решении задачи, на каждой итерации используются

роликами

Рис 11. Схема определения кинематических параметров

обобщенные изгибные жесткости, характеризующие нелинейную зависимость «момент-кривизна».

Зависимость «момент-кривизна» строится по связывающей их формуле (3) для принятых исходных данных. По рассчитанным на предыдущей итерации кривизнам пересчитываются «секущие» изгибные жесткостные характеристики сечений.

Заново формируются «секущие» матрицы жесткости КЭ и системы, грузовые вектора КЭ и системы в целом, решается система уравнений МКЭ, определяются параметры НДС (перемещения, усилия) и проверяется условие сходимости итерационного процесса.

Если условие выполняется - расчет по МКЭ заканчивается и вычисляются остаточные деформации.

Если условие сходимости- не выполняется — начинается расчет по новой итерации: пересчет «секущих» изгибных жесткостей сечений и т.д.

Плюсом данной схемы расчета является ее относительная простота.

Минусы:

• невозможность получения прямой зависимости полного угла поворота платформы с изгибающими роликами от требуемой кривизны профиля;

• достаточная точность . расчетной модели только для случаев изгиба профильной заготовки на малую кривизну.

В заключении главы дано сравнение данных, полученных в результате расчетов с использованием обеих математических моделей, и данных, полученных в результате проведения экспериментов.

В четвертой главе дано описание подсистем автоматизированного программирования операций изготовление детали на станке ГМС-1 и корректирования УП. Рассмотрена поэтапная обработка данных обеспечивающая получение УП для ЧПУ станка.(рис. 12), а.также изложена структура УП и используемые в ней обозначения. Описана методика корректирования УП по итогам изготовления первой. детали, разработанная для предложенной схемы деформирования.

Геометрические параметры сечения заготовки и механические характеристики материала имеют тенденцию колебаться от партии к партии, в связи с этим, параметры управляющей программы, рассчитанной и созданной для одной партии деталей) необходимо корректировать для другой. Из-за отсутствия на производстве возможности проводить метрологические экспертизы для каждой партии заготовок необходимо ввести в ПК возможность откорректировать УП для данной партии по итогам изготовления первой детали/

Как отмечалось ранее, при расчете УП с целью учета нелинейной работы материала строится дискретная зависимость «момент-кривизна». В общем случае данная зависимость для заготовки, используемой в производстве, отличается от рассчитанной по табличным данным. Для корректирования УП предлагается рассчитать новую зависимость «момент-кривизна», используя полученные отклонения формы детали в плане для реальной заготовки и принятой при первоначальном расчете.

Рис. 12. Укрупненная схема создания управляющей программы для ЧПУ

станка ГМС-1

Зависимость «момент-кривизна» предлагается аппроксимировать линейно-степенной функцией вида:

Рис. 13. Зависимости х(у)>

заготовки, получим более точную искомую зависимость (рис. 13).

В пятой главе приведено о писание созданных программ и методического обеспечения программного комплекса. Изложен принцип работы с разработанными программами.

Разработанный ПК состоит из двух программ:

• "Модуль сбора исходных данных формирования УП для ЧПУ роликового профилегибочного станка" [8] (рис. 14). Создан в виде модуля AutoCad версии 2000 и выше с использованием VBA. Предназначен для формирования файла с данными о геометрии детали;

• "Модуль формирования УП для ЧПУ роликового профилегибочного станка" [9] (рис. 15). Создан в виде отдельной программы на языке C+ + . Используется для расчета и формирования УП для ЧПУ станка, а также для корректировки имеющихся УП по результатам изготовления первой детали.

Рис. 14. Модуль сбора исходных данных

Рис. 15. Модуль расчета и формирования УП

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. Проведен анализ технологических процессов изготовления деталей малой знакопеременной кривизны из прессованных профилей, используемых на современном производстве, который показал:

• отсутствует специальное оборудование, позволяющее изготавливать подобные детали;

• низкая степень - автоматизации (а местами ее полное отсутствие) сильно усложняет процесс подготовки производства и изготовления деталей, что в итоге неблагоприятно сказывается на качестве и стоимости производимых изделий.

2. Проведен ряд экспериментов по деформированию профильных заготовок на макете станка в ходе которого выявлены:

• особенности деформирования заготовки по предложенной схеме;

• влияние параметров настройки рабочих частей станка на получаемую кривизну детали;

• изменение кривизны детали (для случаев изготовления деталей малой кривизны) в основном зависит только от величины линейных перемещений заготовки- в точках контакта с изгибающими роликами, которые определяются параметрами настройки станка.

3. Разработана математическая модель, позволяющая определить параметры настройки станка в зависимости от физико-механических характеристик материала, геометрических данных поперечного сечения профиля и требуемой кривизны детали с учетом пружинения материала и влияния сдвиговых деформаций.

4. Разработана система автоматизированного программирования роликового профилегибочного станка ГМС-1 с ЧПУ.

5. Разработана система корректирования геометрии исходной детали по результатам замеров первой изготовленной детали партии для уточнения УП.

6. Разработан и создан программно-методический комплекс технологической подготовки процесса изготовления деталей из металлического профиля методом гибки прокаткой в роликах, позволяющий:

• подготовить исходные данные о геометрии детали по ее электронной модели для расчета параметров технологического процесса изготовления;

• рассчитывать параметры технологического процесса изготовления требуемой детали;

• подготовить управляющую программу для станка;

• - провести корректировку имеющихся управляющих программ по итогам изготовления первой детали партии.

Основное содержание диссертации опубликовано в работах:

1. Белых СВ., Феоктистов СИ. Использование аналитического метода расчета упруго-пластического изгиба профильной заготовки в роликовом станке // Дальневосточный информационный форум "Роль науки, новой техники и технологии в экономическом развитии регионов" (Хабаровск, 2003): Сборник научных трудов сотрудников КнААПО, вып. 2. - М.: Изд-во "Эком", 2003. - С 5864.

2. Белых СВ., Феоктистов СИ., Чудинов Ю.Н. Конечно-элементное моделирование процесса упруго-пластического изгиба профильной заготовки в роликовом станке // Дальневосточный информационный форум "Роль науки, новой техники и технологии в экономическом развитии регионов" (Хабаровск, 2003): Сборник научных трудов сотрудников КнААПО, вып. 2. - М.: Изд-во "Эком", 2003. - С. 64-69.

3. Белых СВ., Чудинов Ю.Н., Шенрок Ю.А. Результаты экспериментальных исследований гибки профилей на станке ГМС-1// Дальневосточный информационный форум "Роль науки, новой техники и технологии в экономическом развитии регионов" (Хабаровск, 2003): Сборник научных трудов сотрудников КнААПО, вып. 2. - М: Изд-во "Эком", 2003: - С. 64-69.

4. Белых СВ., Феоктистов СИ., Чудинов Ю.Н. Конечно-элементное моделирование процесса, упруго-пластического изгиба профильной заготовки в роликовом станке // Роль науки, новой техники и технологий в экономическом развитии регионов: материалы Дальневосточного инновационного- форума с международным участием: в 2 ч. - Хабаровск: Изд-во Хабаровского технического университета, 2003. - Ч.2. - С. 313-317.

5. Белых СВ., Феоктистов СИ., Чудинов Ю.Н. Разработка математической модели гибки прессованных профилей в роликовом станке ГМС-1 // Фундаментальные и прикладные вопросы механики: Сборник докладов международной научной конференции, в 2 ч. - Хабаровск: Изд-во Хабар, гос. техн. ун-та, 2003. - Ч. 2. - С. 332-341.

6. Белых СВ., Феоктистов СИ. Разработка программно-методического комплекса для расчета процессов формоизменения профилей и разработки управляющих программ для гибочно-малковочного станка ГМС-1// Информационные технологии в проектировании и производстве — 2004. — № 1 — С 74-82.

7. Белых СВ. Автоматизация процессов деформирования прессованных профилей таврового и уголкового сечений в роликовых станках //VI краевая конкурс - конференция молодых ученых и аспирантов

8. Свидетельство об официальной регистрации программы для ЭВМ №2004610711. Программа "Модуль сбора исходных данных формирования УП для ЧПУ роликового профилегибочного станка"/ Комсомольский-на-Амуре государственный технический университет; Авторы: Белых СВ., Феоктистов СИ., Чудинов Ю.Н. - заявка №2004610089; зарегистрировано в Реестре программ для ЭВМ 18.03.2004 г.

9. Свидетельство об официальной регистрации программы для ЭВМ №2004610712. Программа "Модуль. формирования УП для ЧПУ роликового профилегибочного станка"/ Комсомольский-на-Амуре- государственный технический университет; Авторы: Белых СВ., Феоктистов СИ., Чудинов Ю.Н. -заявка №2004610090; зарегистрировано в Реестре программ для ЭВМ 18.03.2004 г.

ГОУ ВПО "КнАГТУ", тираж 100 экз., заказ 18070

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ДИССЕРТАЦИИ

1.1 Способы деформирования профильных заготовок.

1.2 Технологический процесс изготовления деталей на станке ГМС-1.

1.3 Аналитическое выражение зависимости между напряжениями и деформациями.

1.4 Пластический изгиб толстых заготовок с учетом сдвигов сечений от поперечных сил.

1.5 Расчет величины пружинения при гибке профилей.

1.6 Постановка задач диссертации.

ГЛАВА 2. ОПИСАНИЕ ПРОГРАММНО-МЕТОДИЧЕСКОГО КОМПЛЕКСА

2.1 Общее описание программного комплекса.

2.2 Описание подсистемы построения геометрической модели профиля.

2.3 Описание подсистемы моделирования ТП деформирования профильной заготовки.

2.4 Описание подсистемы автоматизированного программирования станка ГМС-1.

ГЛАВА 3. МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ В РОЛИКОВОМ ПРОФИЛЕГИБОЧНОМ СТАНКЕ ГМС

3.1 Обработка экспериментальных данных.

3.2 Расчет величины остаточных кривизн при гибке профилей.

3.3 Математическая модель процесса деформирования.

3.4 Сравнение расчетных данных с экспериментальными.

ГЛАВА 4. ПОДСИСТЕМЫ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО

ПРОГРАММИРОВАНИЯ ОПЕРАЦИЙ ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛИ НА СТАНКЕ ГМС-1 И КОРРЕКТИРОВАНИЯ УП

4.1 Описание системы автоматизированного программирования станка

4.2 Структура управляющей программы

4.3 Корректировка УП по результатам изготовления первой детали

ГЛАВА 5. МЕТОДИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ПРОГРАММНОГО КОМПЛЕКСА

5.1 Структура и работа программы подготовки данных для расчета УП для ЧПУ станка ГМС-1.

5.2 Структура и работа программы основного модуля расчета и формирования УП.

Профили представляют собой наиболее многочисленную по номенклатуре, количеству и трудоемкости изготовления группу деталей самолета. В конструкциях средних самолетов общая длина деталей из профилей достигает 15 км при номенклатуре деталей 12000-15000 шт. Из прессованных и гнутых профилей делают стрингеры, пояса нервюр и лонжеронов, уголки жесткости нервюр, стенок, перегородок и шпангоутов и различные фитинги. По способу получения заготовок профили делятся на две группы а) прессованные и б) гнутые из листа.

По технологическим признакам, в основу которых положены трудоемкость и техническая сложность операций по изготовлению деталей и группы оборудования для осуществления техпроцессов, детали из профилей можно разбить на семь технологических групп (рис. 1): а) прямые; б) небольшой кривизны (типа стрингеров, поясов, лонжеронов); в) детали большой кривизны (типа шпангоутов) с углом изгиба до 180°; г) то же с углом изгиба до 360°; д) знакопеременной кривизны; е) с местными изгибами по малым радиусам; ж) короткие, из профилей, получаемые в штампах.

Основную массу деталей из профилей (70—75%) составляют детали технологических групп а и ж. Детали группы б составляют 12—15% общего числа деталей из профилей. На долю групп виг падает 10—12%.

Гибка — наиболее сложная и трудоемкая операция технологического процесса изготовления деталей из профилей. Трудности, возникающие при I гибке профилей, объясняются двумя их особенностями:

1. наличием вертикальных полок, предельно нагружаемых и деформируемых из-за значительных расстояний от нейтральной оси изгибаемого сечения (предохранение этих полок от потери устойчивости — одна из основных трудностей процесса);

2. несовпадением плоскости изгиба с главными осями инерции сечения, что вызывает косой изгиб и связанное с ним закручивание изогнутой детали.

Рис. 1. Технологическая классификация деталей из профилей: а—прямые детали; б—детали небольшой кривизны (типа стрингеров); в—детали большой кривизны (типа шпангоутов) с углом изгиба до 180°; г—детали большой кривизны (типа шпангоутов) с углом изгиба до 360°; д— детали знакопеременной кривизны; е— детали с местными изгибами по малым радиусам; ж—короткие детали со сложным контуром, имеющие большой коэффициент повторяемости на машине ♦

На сегодняшний день наибольшую сложность в изготовлении представляют длинномерные детали малой кривизны из прессованных профилей. Если для гибки коротких профилей на производстве широко применяются штампы, а для получения длинномерных деталей большой кривизны отработанна технология гибки на станках типа ПГР, то * длинномерные детали малой кривизны из прессованных профилей изготавливаются вручную с использованием труда высококвалифицированных рабочих, применяя для каждой номенклатуры деталей специализированную оснастку. Отсутствие в отрасли специального оборудования, позволяющего изготавливать подобные детали, сильно усложняет процесс подготовки производства, приводит к увеличению сроков изготовления деталей ив итоге неблагоприятно сказывается на стоимости производимых деталей и, соответственно, всего изделии в целом.

Таким образом, проблема повышения производительности труда и » улучшения качества проектирования технологических процессов заготовительно-штамповочного производства на этапе его технологической подготовки является весьма актуальной.

Для решения сложившихся проблем необходима разработка и внедрение на производстве автоматизированных систем, целью создания которых является повышение качества и технико-экономического уровня проектируемых объектов путем использования методов оптимизации и многовариантного проектирования, применением эффективных, адекватно отражающих существенные особенности проектируемых объектов [15]. *

Следовательно, основой любой автоматизированной системы является математическая модель, адекватно отражающих существенные особенности проектируемых объектов.

Научной основой для расчета технологических процессов заготовительно-штамповочного производства является теория пластичности и ее приложения. Основные положения расчета процессов холодной штамповки разработаны Е.И. Исаченковым, М.И. Лысовым, М.Н. Горбуновым, Е.А. Поповым, М.В. Сторожевым, А.Д. Томленовым и другими российскими и зарубежными ученными. Дальнейшему совершенствованию этих методов расчета, исследованию конкретных технологических процессов и применению численных методов для решения задач пластического деформирования посвящены труды С.И. Вдовина, И.М. Закирова, В.И. Ершова, В.Ф. Каткова, М.Ф. Каширина, М.Ю. Одинокова, О.В. Попова, A.C. Чумадина и др.

Большой интерес представляет создание таких математических моделей технологических процессов, которые позволяют определить не только напряженно-деформированное состояние, но и основные геометрические характеристики получаемых деталей с учетом пружинения.

Решение этих задач требует разработки новых математических моделей и освоения численных методов их решения. Создание обобщенной методики расчета технологических процессов заготовительно-штамповочного производства авиационной промышленности дает возможность создания эффективных автоматизированных систем * технологической подготовки производства.

Целью работы является разработка математической модели работы станка, позволяющей произвести расчет параметров настройки станка ГМС-1 на основе данных по геометрическим и физико-механическим характеристикам детали. Создание на основе разработанной математической модели программно-методического комплекса, позволяющего автоматизировать процесс изготовления деталей заданной кривизны из металлических профилей методом гибки-прокатки в роликах, включая автоматизированное программирование станка ГМС-1 с учетом упругого * восстановления материала после снятия активной нагрузки. Научная новизна работы состоит в следующем:

1. Разработана математическая модель не используемой ранее на производстве схемы деформирования профильных заготовок в роликах методом гибки прокаткой с учетом влияния сдвиговых деформаций;

2. Разработана методика расчета параметров настройки станка ГМС-Гв зависимости от геометрических и физико-механических характеристик материала, с учетом упругого восстановления материала после снятия активной нагрузки;

3. Разработана автоматизированная система программирования станка ГМС-1, позволяющая осуществлять корректировку управляющей на основе данных, полученных после изготовления первой детали партии.

Практическая ценность работы. Разработанный программно-методический комплекс позволяет:

1. Выполнить расчет параметров технологического процесса гибки металлического профиля с учетом пружинения материала после деформирования;

2. В автоматическом режиме выполнить программирование операции гибки для ЧПУ станка ГМС-1;

3. Провести корректировку существующей управляющей программы по итогам изготовления первой детали.

Внедрение станка ГМС-1 позволит изготавливать длинномерные профильные детали с переменной по длине кривизной за одну установку заготовки в автоматическом режиме под управлением ЧПУ, сократить трудоемкость гибочных и доводочных работ на 60 — 70 %, повысить качество деталей и резко улучшить качество труда рабочих. Кроме того, благодаря внедрению на производстве аналитических методов задания обвода летательного аппарата, автоматизации расчета и записи программ для оборудования, с ЧПУ, внедрению КИМ для контроля деталей, становится возможным переход к независимому принципу образования форм и размеров сопрягаемых элементов конструкции, в данном случае сложных профильных деталей.

Реализация результатов работы. Представленная работа выполнялась в рамках хоздоговорной научно-исследовательской работы "Разработка программно-методического комплекса для расчета процессов формообразования профилей и формирования управляющих программ для роликового профилегибочного станка ГМС-1". Результаты работы планируется внедрить на базе штампо-заготовительного производства ОАО "КнААПО" во второй половине 2004 г.

Апробация работы. Основные результаты диссертационной работы докладывались и обсуждались на следующих научно-технических конференциях:

1. "30 научно-техническая конференция студентов и аспирантов" Комсомольск-на-Амуре 2002 г.

2. "31 научно-техническая конференция студентов и аспирантов" Комсомольск-на-Амуре 2003 г.

3. "Роль науки, новой техники и технологий в экономическом развитии регионов" Хабаровск 2003 г.

4. "Фундаментальные и прикладные вопросы механики" Хабаровск 2003 г.

5. "VI краевой конкурс-конференция молодых учены и аспирантов" Хабаровск 2004 г.

6. XX научно-технической конференции ОАО "КнААПО" Комсомольск-на-Амуре 2004 г.

Публикации. По теме диссертации опубликовано семь печатных работ, зарегистрировано два программных продукта и подготовлено четыре научно-технических отчета.

Работа состоит из четырех глав, общих выводов, списка литературы и приложения.

В первой главе рассмотрены основные технологические способы изготовления деталей из прессованных профилей, в том числе существующие виды роликовых станков, дано описание плюсов и минусов использования того или иного вида оборудования. Приведена схема конструкции станка ГМС-1 и дано описание принципов деформирования заготовки. Рассмотрены имеющиеся наработки в данной области знания. На основании проведенного анализа и в соответствии с поставленной целью диссертации выделены задачи, требующие решения в рамках данной работы.

Во второй главе приводится общее описание программного комплекса, предназначенного для расчета и формирования управляющей программы (УП) для числового программного управления (ЧПУ) роликового профилегибочного станка ГМС-1, и интеграция его в производство. Рассмотрены объем и вид входной информации, необходимой для расчета элементов УП. Дано общее описание внутренних информационных потоков.

В третьей главе изложены результаты проведения ряда экспериментов по деформированию профильных заготовок на экспериментальном макете станка. Дано описание решения некоторых конкретных задач, используемых в математических моделях работы станка. Приведено описание двух математических моделей расчета процессов деформирования профильной заготовки, разработанных для данного станка, сделаны выводы о границах применения разработанных моделей, а также плюсы и минусы каждой из них.

В четвертой главе дано описание подсистем автоматизированного программирования операций изготовление детали на станке ГМС-1 и корректирования УП. Рассмотрена поэтапная обработка данных обеспечивающая получение УП для ЧПУ станка, а также изложена структура УП и используемые в ней обозначения. Описана методика корректирования УП по итогам изготовления первой детали, разработанная для предложенной схемы деформирования.

В пятой* главе приведено о писание созданных программ и методического обеспечения программного комплекса. Изложен принцип работы с разработанными программами.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. Проведен анализ технологических процессов изготовления деталей малой знакопеременной кривизны из прессованных профилей, используемых на современном производстве, который показал:

• отсутствует специальное оборудование, позволяющее изготавливать подобные детали;

• низкая степень автоматизации (а местами ее полное отсутствие) сильно усложняет процесс подготовки производства и изготовления деталей, что в итоге неблагоприятно сказывается на качестве и стоимости производимых изделий.

2. Проведен ряд экспериментов по деформированию профильных заготовок на макете станка в ходе которого выявлены:

• особенности деформирования заготовки по предложенной схеме;

• влияние параметров настройки рабочих частей станка на получаемую кривизну детали;

• изменение кривизны детали (для случаев изготовления деталей малой кривизны) в основном зависит только от величины линейных перемещений заготовки в точках контакта с изгибающими роликами, которые определяются параметрами настройки станка.

3. Разработана математическая модель, позволяющая определить параметры настройки; станка в зависимости от физико-механических характеристик материала, геометрических данных поперечного сечения профиля и требуемой кривизны детали с учетом пружинения материала и влияния сдвиговых деформаций.

4. Разработана система автоматизированного программирования роликового профилегибочного станка ГМС-1 с ЧПУ.

5. Разработана система корректирования геометрии исходной детали по результатам замеров первой изготовленной детали партии для уточнения УП.

6. Разработан и создан программно-методический комплекс технологической подготовки процесса изготовления деталей из * металлического профиля методом гибки прокаткой в роликах, позволяющий:

• подготовить исходные данные о геометрии детали по ее электронной модели для расчета параметров технологического процесса изготовления;

• рассчитывать параметры технологического процесса изготовления требуемой детали;

• подготовить управляющую программу для станка;

• провести корректировку имеющихся управляющих программ по итогам изготовления первой детали партии.

1. Автоматизация проектирования штампов для холодной листовой штамповки / А.Д. Аникин, Г.В. Крылов, А.Н. Лукичев и др. Л.: Машиностроение, 1986.- 192 с.

2. Автоматизация процессов подготовки авиационного производства на базе ЭВМ и оборудования с ЧПУ / В.А. Вайсбург, Б.А. Медведев, А.Н. Бакумский и др. М.: Машиностроение, 1985.-216 с.

3. Автоматизированное проектирование. Геометрические и графические задачи / Полозов B.C., Будеков O.A., Ротков С.И. и др. М.: Машиностроение, 1983. - 280 с.

4. Безухов Н.И. Основы теории упругости, пластичности и ползучести. М.: Высш. Шк., 1968.-512 с.

5. Боглаев Ю.П. Вычислительная математика и программирование. -М.: Высш. шк., 1990.- 544 с.

6. Бычков Д.В. Строительная механика стержневых тонкостенных конструкций.- М.: Госстройиздат, 1962.- 475с.

7. Вдовин С.И. Расчет на ЭВМ пружинения при гибке профилей. -Кузнечно-штамповочное производство, 1980, №7, с. 22-24.

8. Вдовин С.И. Методы расчета и проектирования на ЭВМ процессов штамповки листовых и профильных заготовок. М.: Машиностроение, 1988. -160 с.

9. Вейнеров О.М., Самохвалов Э.Н. Проектирование баз данных САПР. Серия Разработка САПР / Под. ред. Петрова A.B. М.: Высш. шк., 1990. - 144 с.

10. Вермишев Ю.Х. Основы автоматизации проектирования. М.: Радио и связь, 1988. - 280 с.

11. П.Виноградов И.М. Дифференциальное исчисление. М.: Наука, 1988.- 176 с.

12. Власов В.З. Тонкостенные упругие стержни.- Изд. 2-е, перераб. и доп.- М.: Физматлит, 1959.- 568с.

13. Выгодский М.Я. Справочник по высшей математике. М.: Наука, 1965.-872 с.

14. Галлагер Р. Метод конечных элементов. Основы: Пер. с англ. — М.: Мир, 1984 -428 е.,

15. Гардан И, Люка М. Машинная графика и автоматизация конструирования : Пер. с франц. М.: Мир, 1987. - 272 с.

16. Гжиров Р.И., Обольский Я.З., Серебреницкий П.П. Автоматизированное программирование обработки на станках с ЧПУ. Л.: Лениздат, 1986. - 176 с.

17. Гжиров Р.И., Серебреницкий П.П. Программирование обработки на станках с ЧПУ: Справочник. Л.: Машиностроение, 1990. - 588 с.

18. Горбунов М.Н. Технология заготовительно-штамповочных работ в производстве самолетов. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1981.-224 с. *

19. ГОСТ 23501.201-85 Системы автоматизированного проектирования. Комплексы средств. Общие технические требования. М.: Издательство стандартов, 1985.

20. ГОСТ 19.701-90 Единая система программной документации. Схемы алгоритмов, программ, данных и систем. Условные обозначения и правила выполнения. М.: Издательство стандартов, 1991.

21. ГОСТ 34.602-89 Комплекс стандартов на автоматизированные системы. Техническое задание на создание автоматизированной системы. -М.: Издательство стандартов, 1989.

22. ГОСТ 34.003-90 Информационная технология. Комплекс стандартов на автоматизированные системы. Автоматизированные системы. Термины и определения. М.: Издательство стандартов, 1990.

23. ГОСТ 34.601-90 Информационная технология. Комплекс стандартов на автоматизированные системы. Автоматизированные системы. Стадии создания. М.: Издательство стандартов, 1990.

24. Грувер М., Зиммерс Э. САПР и автоматизация производства : Пер. с англ.- М.: Мир, 1987. 528 с.

25. Д. Норри, Ж. де Фриз. Введение в метод конечных элементов. М.: Мир, 1981.-304 с.

26. Джамп Д. AutoCAD. Программирование : Пер. с англ. М.: Радио и связь , 1992.- 336 с.

27. Завьялов Ю.С., Jleyc В.А., Скороспелов В.А. Сплайны винженерной геометрии . М.: Машиностроение, 1985. - 224 с.

28. Ильюшин A.A. Пластичность. Основы общей математической теории. М.: изд-во АН СССР, 1963.-271 с.

29. Капустин Н.М., Васильев Г.Н. Автоматизация конструкторского и технологического проектирования. Серия САПР. М.: Высш. шк., 1986. - 191 с.

30. Климов В.Е. Графические системы САПР. Серия Разработка САПР. / Под ред. A.B. Петрова. М.: Высш. шк., 1990. - 142 с.

31. Кузьмик П.К., Маничев В.Б. Автоматизация функционального проектирования. Серия САПР. М.: Высш. шк., 1986. - 144 с.

32. Листовая штамповка: Расчет технологических параметров: Справочник / В.И. Ершов, О.В. Попов, A.C. Чумадин и др. М.: Изд-во МАИ, 1999-516 с.

33. Логинов В.Н., Феоктистов С.И. Аппроксимация диаграмм деформирования алюминиевых и титановых сплавов. Известия высших учебных заведений. Авиационная техника, 1989, №2, с. 91-93.

34. Лысов М.И. Теория и расчет процессов изготовления деталей методами гибки. М.: Машиностроение, 1966. - 236 с.

35. Лысов М.И., Закиров И.М. Пластическое формообразование тонкостенных деталей авиатехники. М.: Машиностроение, 1983. - 176 с.

36. Мак-Кракен Д., Дорн У. Численные методы и программирование на ФОРТРАНе. М.: Мир, 1977. 584 с.

37. Малинин H.H. Прикладная теория пластичности ползучести. М.: Машиностроение, 1975. 400 с.

38. Математика и САПР: в 2-х кн. Юн. 1. Основные методы. Теория полюсов. Пер. с франц. / Шенен П., Коснар М., Гардан И. И др. М.: Мир, 1988.-204 с.

39. Математика и САПР: в 2-х кн. Кн. 2. Вычислительные методы. Геометрические методы. Пер. с франц. / Жермен-Лакур П., Жорж П.Л., Пистр Ф., Безье П. М.: Мир, 1989. - 264 с.

40. Методическое обеспечение САПР в машиностроении. Л.: Машиностроение, 1989. - 255 с.

41. Молочник В.И., Гырдымов Г.П., Гольдштейн А.И. Проектирование постпроцессоров для оборудования с числовым программным управлением. -Л.: Машиностроение, 1982. 136 с.

42. Мусхелишвили Н.И. Некоторые избранные задачи математической теории упругости.- М.: 1966. 707 с.

43. Норенков И.П. Принципы построения и структура. Серия САПР. -М.: Высш. шк., 1986. 127 с.

44. Одиноков М.Ю. Расчет параметров процессов и геометрии оснастки для операций формообразования гибкой. Казань: КАИ, 1983.- 64 с.

45. Погорелов A.B. Дифференциальная геометрия. М.: Наука, 1969. - 176 с.

46. Постнов В. А., Хархурим И .Я. Метод конечных элементов в расчетах судовых конструкций. Л., «Судостроение», 1974 344 с.

47. Профили прессованные из алюминиевых и магниевых сплавов: Каталог. Справ, изд. В 4-х книгах. Книга 2. Профили прямоугольные.

48. Сводные таблицы перевода обозначений профилей / Б.И. Бондарев, Г.В. Лытнева, В.Ф. Николаев и др. М.: Металлургия, 1990. - 480 с.

49. РД 50-34.698-90 Методические указания. Информационная технология. Комплекс стандартов и руководящих документов на автоматизированные системы. Автоматизированные системы. Требования к содержанию документов. М.: Издательство стандартов, 1990.

50. РД 50-680-88 Методические указания. Автоматизированные системы. Основные положения. М.: Издательство стандартов, 1989.

51. Смирнов О.Л., Падалко С.Н., Пилявский С.А. САПР: формирование и функционирование проектных модулей. М.: Машиностроение, 1987. 272 с.

52. Соколовский В.В. Теория пластичности. М.: Высш. шк., 1969. —608 с.

53. Справочник по математике для инженеров и учащихся ВУЗов. / Бронштейн И.Н., Семенцев К.А. М.: Наука. Главная редакция физико-математической литературы, 1968 - 568 с.

54. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1977. - 423 с.

55. Технологическое программное обеспечение устройства числового программного управления на базе микро-ЭВМ. Руководство оператора. 1988

56. Тимошенко С.П. Сопротивление материалов. Т.1. Элементарная теория и задачи. М.: Наука, 1965.- 364с., ил.

57. Тимошенко С.П. Сопротивление материалов. Т.2. Более сложные вопросы теории и задачи. М.: Наука, 1965.- 480с., ил.

58. Тихомиров C.JI., Феоктистов С.И. Система подготовки производства гнутых профилей. -CAD/CAM/CAE системы в инновационных проектах / Всерос. науч. конф., Ижевск, 12-14 мая 1998 г.: Ижевск: Изд-во ИжГТУ,1998, с. 33-39.

59. Федоров Б.С., Гуляев Н.Б. Проектирование программного обеспечения САПР. Серия Разработка САПР. / Под. ред. Петрова A.B. М.: Высш. шк., 1990.- 159 с.

60. Федорук В.Г., Черненький В.М. Информационное и прикладное программное обеспечение. Серия САПР. М.: Высш. шк., 1986. - 159 с.

61. Феоктистов С.И. Расчет на ЭВМ формозадающих элементов оснастки для гибки листовых и профильных заготовок. Хабаровский политехнический институт, 1984. 59 с.

62. Феоктйстов С.И. Автоматизация проектирования технологических процессов и оснастки заготовительно-штамповочного производства авиационной промышленности. Владивосток: Дальнаука, 2001, 184 с.

63. Фокс А.,, Пратт М. Вычислительная геометрия. Применение в проектировании и на производстве : Пер. с англ. М.: Мир, 1982.

64. Фридман Я.Б. Механические свойства металлов. Часть первая. Деформация и разрушение. 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1974.-472 с.

65. Фридман Я.Б. Механические свойства металлов. Часть вторая. Механические испытания. Конструкционная прочность. 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1974. - 368 с.

66. Хорафас Д., Легг С. Конструкторские базы данных / Пер. с англ. Д.Ф. Миронова. М.: Машиностроение, 1990. - 224 с.

67. Шикин A.B., Боресков A.B. Компьютерная графика. Динамика, реалистические изображения. М.: ДИАЛОГ-МИФИ, 1996. - 288 с.

68. Шпур Г., Краузе Ф.-Л. Автоматизированное проектирование в машиностроении / Пер. с нем. Г.Д. Волковой и др. М.: Машиностроение, 1988.-648 с.

69. Белых C.B., Феоктистов С.И., Чудинов Ю.Н Разработкаматематической модели гибки прессованных профилей в роликовом станке ♦

70. ГСМ-1 // Фундаментальные и прикладные вопросы механики: Сборник докладов международной научной конференции, в 2 ч. — Хабаровск: Изд-во Хабар, гос. техн. ун-та, 2003. Ч. 2. - С. 332 - 341.

71. Белых C.B. Автоматизация процессов деформирования прессованных профилей таврового и уголкового сечений в роликовых станках //VI краевая конкурс конференция молодых ученых и аспирантов

72. Ю.Н. заявка №2004610090; зарегистрировано в Реестре программ для ЭВМ 18.03.2004 г.