автореферат диссертации по технологии, машинам и оборудованию лесозаготовок, лесного хозяйства, деревопереработки и химической переработки биомассы дерева, 05.21.03, диссертация на тему:Разработка новой технологии получения древесной массы

Введение . . . . . . ,,

Г. Аналитический обзор

1.1. Применение озона для модификации свойств волокнистых полуфабрикатов

1.2. Взаимодействие озона с компонентами древесины

1.3. Повышение прочности древесной массы путем химических обработок

1.4. О связи мезду бумагообразуадими свойствами древесной массы и ее структурой

1.5. Двухступенчатые способы получения древесной массы

1.6. Обоснование выбранного направления и цели исследования

2. Методическая часть. j *г *

3. Экспериментальная часть

3.1. Исследование процесса получения модифицированной древесной массы повышенной прочности с применением озона

3.1.1. Изучение влияния обработки древесной массы озоном в присутствии перекиси водорода на изменение ее физико-химических характеристик

3.1.2. Изучение изменений химического состава и лигнина древесной массы в результате обработки ее озоном в присутствии перекиси водорода

3.1.3. Изучение химических изменений древесной массы в результате теплового старения

3.1.4. Изучение влияния условий озонирования на получение модифицированной древесной массы повышенной прочности и белизны

3.1.5. Выводы.

3.2. Исследование процесса получения модифицированной древесной массы повышенной прочности с применением щелочных растворов.

3.2.1. Изучение влияния щелочных обработок отходов сортирования моносульфитными, перекисными и фосфатными растворами на физико-механические характеристики древесной массы, получаемой из отходов сортирования

3.2.2. Изучение влияния щелочных обработок отходов сортирования на химический состав и лигнин получаемой древесной массы.

3.2.3. Электронно-мшфоскопические исследования образцов модифицированной древесной массы из отходов сортирования

3.2.4. Исследование процесса получения модифицированной древесной массы повышенной прочности двухступенчатым способом

3.2.5. Шводы ••••'•••••••••••••••••••

3.3. Изучение возможности снижения расхода целлюлозы в композиции газетной и типографской бумаги

4. Проверка предлагаемой новой технологии получения древесной массы повышенной прочности в промышленных условиях

5. Технико-экономическое обоснование новой технологии получения древесной массы

Выводы

Основными направлениями экономического и социального развития СССР на 198Г-1985 годы и на период до 1990 года предусматривается дальнейшее увеличение выпуска бумага на 20-25$, а также создание и освоение новых технологических процессов и материалов, обеспечивающих расширение ассортимента и значительное улучшение качества бумаги для печати /I/.

Высокие темпы развития производства бумаги и картона в сочетании с проблемой рационального использования древесного сырья и охраны окружающей среды требуют особого внимания к полуфабрикатам высокого выхода.

За последние годы в мировой практике и в Советском Ссюзе получили признание и широкое распространение термомеханический и химико-термомеханический способы получения древесной массы. Однако, высокий удельный расход энергии на получение древесной массы по этим способам, а также более низкая белизна массы по сравнению с дефибрерной древесной массой вызывают необходимость совершенствования технологии получения этих полуфабрикатов /2/.

Оцнсовременно с развитием термомеханических способов получения древесной массы продолжает совершенствоваться, имея свои достоинства, и традиционный де^ибрерный способ. Поэтому повышение прочности дефибрерной массы является и сегодня актуальным.

Одним из необходимых условий снижения массы I и? бумаги, особенно газетной и печатной, является высокое качество используемых в композиции волокнистых полуфабрикатов: повышенная прочность и белизна, пониженная сорность /3/. Поэтому особую актуальность приобретают исследования, направленные на разработку навой технологии получения древесной массы повышенной прочности с целью снижения расхода целлюлозы в композиции газетной и печатной бумаг и снижения их массоемкости.

Сравнительно низкая прочность древесной массы обусловлена слабой способностью ее волокон к межволоконной связи.

Одним из методов повышения гибкости волокон и улучшения их способности к межволоконной связи может быть модификация массы путем мягкой химической обработки.

Исследования ряда зарубежных авторов показали, что для модификации волокнистых полуфабрикатов широкое применение могут найти озон и перекись водорода.

Однако, как технология модификации волокнистых полуфабрикатов, так и теория обработки древесной массы озоном в присутствии перекиси и ее влияние на изменение физико-химических характеристик, химического состава и лигнина древесной массы изучены недостаточно. Преимущества озонирования полуфабрикатов высокого выхода с целы) улучшения их качества дают основание считать необходимым проведение более глубоких исследований озонирования древесной массы.

Для модификации древесной массы озон уникальный реагент, но пока относительно дорогой, поэтому с целью возможности применения для модификации древесной массы более доступных и дешевых реагентов в работе была поставлена задача изучить влияние щелочных обработок древесной массы моносульфитными, перекисными и фосфатными растворами на ее физико-химические характеристики.

При химической обработке обычной древесной массы в суспензии увеличивается связующая способность и волокнистой мелочи. Это оказывает отрицательное влияние на печатные свойства древесной массы. Указанные недостатки значительно уменьшаются, если химической обработке подвергается не вся масса, а только крупная фракция, которая затем смешивается с остальной массой.

В качестве крупной фракции, подвергаемой химической обработке, могут с&ть использованы отходы грубого и тонкого сортирования древесной массы. Вопросы теории и технологии получения из отходов сортЕфования модифицированной древесной массы повышенной прочности путем обработки отходов перед размолом или во время размола щелочными моносульфитными или перекисннми растворами не изучены.

Получение модифицированной древесной массы повышенной прочности из отходов сортирования представляет практический интерес для крупных предприятий, выпускающих газетную бумагу (Балахнин-ский, Соликамский, Кондопожский ЦБК) и имеющих большие отделы по переработке отходов сортирования (120-150 т/сутки).

Таким образом, основная цель данной работы состояла в исследовании модификации древесной массы путем мягкой химической обработки ее озоном и щелочными перекисными или моносульфитными растворами и разработке на основании этих исследований навой технологии получения древесной массы повышенной прочности на базе дефиб-рерного способа.

Для решения поставленных задач проведено, изучение процесса озонирования древесной массы и определены условия получения при озонировании древесной массы повышенной прочности и белизны; исследовано влияние обработки древесной массы, озоном в присутствии перекиси водорода на изменение физико-химических характеристик, химического состава и лигнина древесной массы, а также химических изменений озонированной древесной массы в результате теплового старения; изучено влияние щелочных обработок отходов сортирования древесной массы моносульфитными, перекисными и фосфатными растворами на изменение физико-механических характеристик, химического состава и лигнина древесной массы; установлены оптимальные условия получения древесной массы повышенной прочности с применением щелочных растворов.

На основании проведенных исследований разработана новая технология получения древесной массы повышенной прочности, которая заключается в получении не дефибрерах более садкой, чем обычно, массы с повышенным содержанием грубой фракции, выделения грубой фракции (фракционированием или обычным сортированием), обработки ее щелочными растворами и размола на дисковых мельницах, смешения обработанной и размолотой массы грубой фракции с ранее отделенной мелковолокнистой массой.

Работа проводилась в соответствии с координационным планом АН СССР по направлению 2. II "Исследование превращений древесины и ее компонентов в процессе делигнификации".

Автор защищает:

1. Результаты экспериментальных исследований процесса получения модифицированной древесной массы повышенной прочности с применением озона и щелочных перекисншс и моносульфитных растворов.

2. Новую технологию получения древесной массы повышенной прочности.

- 8

I. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР

I.I. Применение озона для модификации свойств различных волокнистых полуфабрикатов бумажного производства

Широкое использование волокнистых полуфабрикатов высокого выхода, содержащих большой процент остаточного лигнина, ограничивается их белизной и низкой прочности). Одним из путей решения проблемы повышения прочности является улучшение межволоконной прочности или сил связи за счет придания лигнину и целлюлозе на поверхности волокон гидрофильных свойств. Как показали исследования, гидрофильность лигнина и целлюлозы можно увеличить введением карбонильных и карбоксильных групп при окислении полуфабрикатов высокого выхода в газовой фазе озон см /4/.

Попытки применить озон в современной технологии начались около 60-ти лет назад,- но серьезное внимание было обращено на него лишь в последние годы в связи с проблемой снижения загрязнения окружающей среды. Отбелка волокнистых полуфабрикатов до настоящего времени ведется соединениями хлора, которые не регенерируются и являются основными источниками загрязнения водоемов. Новые способы отбелки не должны вызывать загрязнения окружающей среды. В этом плане наиболее пригодными являются кислород, озон и перекиси.

Озон обладает очень высоким: окислительным потенциалом - из газообразных окислителей вторым по величине после фтора. Области применения озона непрерывно увеличиваются. Возрастает роль озона как санитара окружаощей среды.

Одним из перспективных направлений использования озона является применение его в качестве окислителя. В последнее время ведутся обширные научные исследования по применению озона для модификации свойств различных волокнистых полуфабрикатов бумажного производства. По этой проблеме в литературе появился целый ряд сообщений /5-29/.

Так как озон обладает высоким окислительным потенциалом, реакция окисления озоном органических соединений протекает с большой скоростыо даже при низкой температуре и в нейтральной среде /13/. Однако высокая активность озона имеет и отрицательную сторону - отсутствие селективности окислительного воздействия. Молекула озона взаимодействует при первом же столкновении с любой молекулой. Поэтому при озонировании воздействию подвергается как лигнин, так и целлюлоза, причем в наибольшей степени изменения затрагивают поверхность волокна /14/. В работах /4-6, 9, 15/ показано большое влияние влагосодержания на скорость процессов озонирования. Озон активно взаимодействует с влажной целлюлозой, но почти не взаимодействует с сухой целлюлозой /15/.

Для достижения эффекта повышения прочности древесной массы концентрация озона должна йыть не ниже 4$ /16/.

В начальной стадии исследований Сотеланд и Репсон /7,9, 17/ древесную массу обрабатывали в ацетоно-в одной (90:10 по объему) суспензии. Эти авторы отмечают, что действие озона увеличивается в разбавленных водных суспензиях органических растворителей, таких как метиловый или этиловый эфир уксусной кислоты, уксусная кислота, ацетон или нитроэтан.

При этом была достигнута высокая степень белизны, но при перенесении массы в водную среду белизна древесной массы снижалась до уровня ниже первоначального. Попытки найти средство для предупреждения падения белизны древесной массы ни к чему не привели. В результате такой обработки показатель разрывной длины и сопротивления продавливанию увеличились на 50$, а сопротивления раздиранию - на 100$. Наблюдалось также заметное снижение выхода массы (на 2-7%). Щелочная обработка озонированной таким образом массы

- 10 приводила к снижению выхода на 20-30$.

Значительное увеличение прочности массы авторы /Г7/ объясняют увеличением гидрофильности и способностью к набуханию лигнин— содержащих волокон.

При озонировании особенно большое влияние на результат оказывает концентрация массы. Чувствительность реакции озона к влажности исследована в работе /6/, в которой показано, что максимальное потребление озона имеет место при влажности целлюлозы 60$. Авторы считают, что фактором, регулирующим скорость реакции, является неподвижный слой вокруг волокон. Скорость реакции повышается с образованием вокруг волокна водной оболочки определенной небольшой толщины, а когда дополнительные слои воды увеличивают толщину оболочки, скорость реакции снижается.

В последующих исследованиях Сотеланда и Либерготта /4, 1д/ было обнаружено, что более эффективна отбелка древесной массы при концентрации 30-40$ газообразным озоном. В этом случае отбелка идет в газовой фазе. Также было установлено, что прочность волокна древесной массы после обработки озоном значительно повышается. Однако при обработке массы только озоном эффект отбелки временный, после промывки и под воздействием света она вновь желтеет /18, 19/, очевидно, вследствие образования комплексных соединений при взаимодействии трехатомной молекулы озона с лигнином. Установлено, что определенные окислительно-восстановительные реагенты могут модифицировать или разрушать хромофорные группы, входящие в молекулу лигнина и являющиеся основной причиной изменения окраски лигнина /20/.

Исследование возможности предупреждения пожелтения древесной массы после ее озонирования проведено Либерготтом /21/ из Канадского научно-исследовательского института целлюлозно-бумажной промышленности. Для предотвращения пожелтения древесной массы поеле озонирования последнюю предварительно обрабатывали перекисью водорода, гипохлоритом натрия, сернистым газом.

Применение сернистого газа и гипохлорита натрия не дало желательных результатов. Применение перекиси водорода оказалось весьма эффективным, причем наиболее высокий прирост белизны давала обработка древесной массы перед озонированием перекисным раствором при расходе перекиси водорода 0,6$, силиката натрия 2,05? и едкого натра 1,0$ к массе волокна. Дальнейшей обработкой 1,0$ озона достигалась степень белизны 69,7$ (повышение белизны исходной массы на 4-9$). При этом продолжительность обработки перекисю водорода составляла 60 минут, а озоном - 5-30 минут. Максимальная белизна озонированной массы (69,7$) достигалась при рН перекисной обработки 10,5-10,9. При проведении перекисной обработки в кислой среде (рЕ = 4,0) степень белизны озонированной массы была значительно ниже (65,2$). Отбелка озоном в присутствии перекиси исключает пожелтение, наблюдаемое после промывки озонированной массы, и повышает стабильность белизны. При этом прочность древесной массы повышает также, как и в случае обработки одним озоном. Повышение прочности объясняют модификацией поверхности волокна при обработке его озоном, повышением способности к образованию межволоконной связи. Последовательная обработка шести образцов дефибрерной и рафинерной древесной массы перекисыо и озоном показала возможность расширения обычного применения древесной массы. Лучшие результаты получаются на рафинерной древесной массе. По данным Либерготта /18, 21/ выход древесной массы после отбелки озоном и промывки уменьшается не более, чем на 1,0$, указывая, что эффект белизны не обусловлен значительным удалением лигнина.

Сотеландом из Норвежского НИИ целлюлозы и бумаги проводилось исследование действия озона на свойства различных видов древесной массы, термомеханической, рафинерной и дефибрерной /16, 22 --26/.

-26/. Обработку озоном осуществляли, помещая распушенную древесную массу при концентрации 30-50$ во вращающийся резервуар-реактор и затем через него пропускали газообразный озон (озоно-кисло-родная смесь, содержащая 2,7$ 03 при расходе 2 л/мин). Обработка проводилась при комнатной температуре без добавок других реагентов. Обработка озоном увеличивает прочность древесной массы на разрыв и, в зависимости от типа массы и породы древесины, прочность на раздирание. Прочность зависит от расхода озона. С увеличением расхода озона наблюдается увеличение разрывной длины для древесной массы из ели, полученной по любому из трех способов. После обработки озоном сопротивление раздиранию значительно повышается только у термомеханической древесной массы. Поэтому наиболее подходящим сырьем для получения высокопрочной древесной массы путем ее обработки озоном является этот вид массы /24/.

Обработка озоном древесной массы, полученной из древесины сосны и осины, также повышает ее прочностные характеристики. Более медленное увеличение разрывной длины древесной массы из сосны объясняется более высоким содержанием экстрактивных веществ в этой древесине, которые и поглощают часть озона при обработке. Если из древесной массы частично удалить экстрактивные вещества растворителями, то прочностные показатели улучшаются. Например, после обработки ацетоном древесной массы из сосны разрывная длина образцов возрастает особенно заметно при расходе озона до 3,0$ /22/.

Обработка озоном древесной массы из хвойных пород древесины снижает ее белизну на 2-4 единицы, в то же время белизна древесной массы из лиственной древесины возрастает. В этом исследовании образцы термомеханической древесной массы с первоначальной белизной 59,0$ после озонирования выдерживали в течение трех часов при различном добавлении А/аОН при 50°С, концентрации 15,0$ и с добавкой 0,25$ диэтилентриаминпентацетата (ДЭДА). Регулирование рН в пределах 5-6 и добавка ДТПА позволили повысить белизну озонированной массы на 5$ по сравнению с исходным образцом после обработки озоном. Отбеливающий эффект при регулировании рН озонированной древесной массы может частично объясняться /24/ образованием активных перекисных соединений в процессе озонирования. Таким образом, делает заключение Сотеланд /24/, присутствующая в древесной массе перекись может быть использована для отбелки массы после обработки озоном, что позволяет компенсировать потери белизны, вызываемые увеличением прочности массы после обработки озоном. Известно /26/, что отбеливающий эффект перекиси особенно сильно проявляется в нейтральной или щелочной средах, так как при обработке озоном образуются карбоксильные группы, суспензия древесной массы, разбавленная до концентрации 4$, характеризуется значением рН в пределах 2-3. Повышая рН массы до 5-6 с добавлением ДТПА, может увеличить белизну древесной массы на 4-5$. При обработке озоном некоторые и з компонентов древесины становятся водорастворимыми и при промывке теряются. Поэтому выход древесной массы снижается с увеличением расхода озона. Потери выхода более значительны у термомеханической массы.

После обработки древесной массы озоном обезвоживающие свойства массы почти не ухудшаются. Обработка озоном почти не оказывает влияния на обезвоживание термомеханической массы, очень незначительно на рафинерную древесную массу и больше всего влияет на обезвоживание дефибрерной массы. Обработка озоном оказывает некоторое влияние и на прочность древесной массы во влажном состоянии. При расходе озона 3,055 и сухости отливки 44,0$ сопротивление ее на разрыв возрастает на 25,0$, а на растяжение - на 50,0$ по сравнению с теми же прочностными характеристиками отливок из необработанной массы озоном. Это имеет большое значение при выработке бумаги на современных высокоскоростных бумагоделательных машинах.

При проведении озонирования древесной массы в газовой фазе в присутствии небольшого количества перекиси водорода достигается повышение прочности и сохранение или некоторое повышение (на 4-5© белизны, при этом выход массы после обработки озоном и промывки колеблется в пределах 99,СНЭ9,6$. На основании этого Либерготтом сделано заключение /21/, что озон не воздействует глубоко на компоненты массы. Однако использованию озона для делигнификации древесины и целлюлозы посвящен ряд интересных лабораторных исследований /4-12, 27-2а', которые показали, что озон подвергает деструкции и углеводы и лигнин. При этом наблюдается уменьшение выхода и вязкости целлюлозы.

В Норвежском научно-исследовательском институте целлюлозно-бумажной промышленности проведены исследования по применению озона для отбелки сульфатных и бисульфитных целлюлоз с целью возможности исключения из схемы отбелки хлоросодержащих реагентов /4/.

Отбелки проводили по следующим схемам:

1. 02- Hz02 или Гх

2. 0S - HZ0Z или Гх

3. 0г- 05 - НА или Гх

Показано, что двухступенчатая отбелка озоном с промежуточным щелочением повышает белизну на 10,0$. Цри этом озон действует на целлюлозу больше как делигнифицирующий агент, чем как отбеливающий реагент. Поэтому рекомендуется при отбелке целлюлозы применять озон на первой ступени для снижения числа Каппа, а для доведения белизны целлюлозы после отбелки кислородом или озоном применяют ступень отбелки гипохлоритом или перекисыо водорода. Обработкой целлюлозы озоном в две ступени и последующей отбелкой 2,0$ перекиси водорода, можно получить целлюлозу белизной выше 90,0$.

При обработке озоном имеет место снижение вязкости целлюлозы.

С целию уменьшения падения вязкости рекомендуется вести отбелку целлюлозы на 1-й ступени кислородом, а на второй - озоном /V. Вязкость целлюлозы при отбелке по схеме кислород - озон - перекись также значительно ниже, чем при обычной отбелке, однако это падение вязкости не сопровождается ухудшением механических показателей целлюлозы. Объясняют это реакцией озона с целлюлозой с образованием карбонильных групп, делающих целлюлозу чувствительной к щелочи /5/.

Бисульфитная целлюлоза белится по указанным схемам легче, чем сульфатная. Исследования отбелок с применением озона проводились на А/а -бисульфитной целлюлозе из ели. При отбелке кислородом и озоном бисульфитной целлюлозы более полно проходит делигнифика-ция, чем при отбелке сульфатной целлюлозы, при этом отмечается менее существенное снижение вязкости и более высокая механическая прочность /4/. В работе /4/ отмечается, что отбелка озоном позволяет резко сократить содержание смоляных веществ в целлюлозе.

Оекрист и Синг /£/ в своих исследованиях при отбелке сульфатной целлюлозы отмечают, что белизна целлюлозы линейно связвна с расходом озона до 2,5$ (к весу волокна). Показатели механической прочности при любых расходах озона изменяются незначительно (в пределах 10,0$). Показано также, что замена делигнифицирующих ступеней отбелки сульфатной целлюлозы озоном значительно повышает стабильность ее белизны.

Исследование влияния озонирования целлюлозы на бумагообразую-щие свойства показало, что обработка озоном увеличивает межволоконные связи. При этом имеет место повышение степени помола /5/. Объясняют, это взаимодействием озона с углеводами и поэтому считают, что озонирование может быть названо "химическим размолом", при котором показатели прочности целлюлозы улучшаются. Размол этот отличается от обычного механического тем, что при "химическом размо

-16 ле" сохраняется длина волокна.

Сравнение механических показателей озонированной крафт-цел-люлозы показало, что обработка 5,0$ озона эквивалентна 15-минутному размолу, то есть при этом показатели механической прочности размолотой и озонированной целлюлозы одинаковы. На основании этого автор считает /5/, что обработка озоном крафт-целлюлозы нецелесообразна, так как такой же результат по повышению механической прочности, как и от озонирования, может быть достигнут размолом, а небольшое увеличение белизны при этом экономически не оправдывается.

В случае проведения озонирования целлюлозы в присутствии ацетона /5/ белизна повышается, но механические показатели несколько снижаются. Вероятно, озон при этом взаимодействует преимущественно с ацетоном с образованием пероксидав, которые взаимодействуют с лигнином, но не с углеводами.

В работе /9/ отмечается, что присутствие аммония при озонировании позволяет улучшить поверхностные свойства целлюлозы.

Восстановление бор гидридом натрия озонированных целлюлоз дает весьма благоприятный эффект. Восстановленная целлюлоза имеет более высолю вязкость, большую белизну и повышенную стабильность белизны (при нагревании), чем невосстановленные образцы озонированной целлюлозы, вследствие стабилизации восстановлением карбонильных групп, образующихся в процессе обработки озоном /6/.

Ротенберг и Робинсон правели исследование возможности отбелки озоном целлюлозы, полученной кислородно-щелочным способом /27/. Целлюлозу кислородной варки из древесины белой березы, южной сосны, норвежской еж отбеливали озоном в одну или три ступени (озон -щелочь - озон), часть целлюлозы отбеливали в две ступени (озон -перекись, озон - уксусная кислота). Свойства беленых и небеленых целлюлоз сравнивали с сульфатной целлюлозой, отбеленной по схеме: хлор - щелочь - двуокись хлора - щелочь - двуокись хлора. Сочетание кислородной варки с отбелкой озоном позволяет получать беленую целлюлозу удовлетворительного качества. При одинаковом выходе прочностные свойства и белизна кислородно-щелочной целлюлозы из березы превосходят аналогичные показатели сульфатной целлюлозы.

Беленые целлюлозы кислородной варки из сосны и ели после отбелки озоном имеют свойства, равные свойствам сульфатной целлюлозы. Показатель сопротивления раздиранию кислородно-щелочной целлюлозы равен или превосходит этот показатель беленой сульфатной целлюлозы. Максимальное сопротивление раздиранию имеют целлюлозы из хвойных пород древесины после отбелки: озон - уксусная кислота или озон - перекись.

Стабильность белизны целлюлозы кислородной варки после отбелки озоном соответствует стабильности сульфатной целлюлозы, отбеленной по обычной схеме.

В ВНПОбумпроме проведены исследования по отбелке сульфитной и сульфатной хвойной целлюлозы озоном /10-12, 2Е/. Результаты исследования показали принципиальную возможность применения процесса озонирования небеленой целлюлозы взамен ступеней хлорирования и щелочения. Авторами отмечается, что для сохранения механических показателей целлюлозы после озонирования, последнее необходимо вести до степени делигнификации 60 п.е. Более глубокое удаление остаточного лигнина небеленой сульфатной целлюлозы озоном в контактном аппарате при концентрации массы 3,0$ приводит к получению целлюлозы с низкими показателями механической прочности как после озонирования, так и после добелки.

В проведенных исследованиях Сотеланда /4, 7, 16, 22-2А/ и Либерготта /18, 21/ выявилась эффективность применения озона для обработки древесной массы с целью повышения прочности и белизны в газовой фазе или при использовании органических растворителей добавок, но для практического применения озона в производственных условиях желательно подвергать обработке массу с концентрацией 1-20$, обычно применяемую в производстве, не затрачивая при этом средства на установку дополнительного оборудования, кроме озона-торной установки.

В целях преодоления этих недостатков технологическим университетом (Хельсинки) проведены исследования по определению возможности обработки озоном древесной массы при концентрации 1-3$ /2931/. В результате испытаний установлено, что можно добиться эффективного озонирования дефибрерной древесной массы концентрацией 1-3$ в результате интенсивного перемешивания. Во время обработки массы низкой концентрации образуется меньше кислотных групп в древесной массе по сравнению с обработкой в газовой фазе. Линд-хольм отмечает в своей статье /29/, что при обработке древесной массы низкой концентрации большая часть озона вступает в реакцию с мелкой фракцией, в то время как при обработке в газовой фазе озон более равномерно действует на волокнистые частицы разных размеров.

Наилучшего соотношения между показателем сопротивления разрыву и непрозрачности) можно достигнуть, если обрабатывать озоном только выделенную грубую фракцию древесной массы /30, 31/, а затем смешивать ее с остальной массой. Повышение прочностных характеристик автор /30/ объясняет поверхностной модификацией волокон, которая увеличивает их гидрофильноетъ. Это способствует усилению межволоконных связей богатых лигнином волокон, хотя механизм действия озона не полностыз понят.

Для уменьшения отрицательного влияния озона (снижение белизны и непрозрачности) Линдхольм применял нейтрализацию, подогрев, двухступенчатую отбелку озоном и перекисыо или надуксусной кислотой /29/.

- 19

Установлена зависимость меяду оптическими свойствами и прочностью, оптимальные результаты получены при выделении из древесной массы грубой фракции и последовательной обработке этой фракции древесной массы перекисью в щелочной среде и озоном. Обработанная озоном грубая фракция смешивается со всей массой. В этом случае получается древесная масса с высокими механическими и хорошими оптическими свойствами.

Исследования по использованию озона для модификации полуфабрикатов высокого выхода продолжаются и в настоящее время /32-37/. Эти исследования связаны в основном с применением озона в последовательной перекисно-озонной обработке отходов сортирования рафинерной массы /33/ или перед второй ступенью размола термомеханической или химико-механической массы /32/.

Таким образом, из обзора литературных и патентных данных можно видеть, что использование озона для модификации свойств древесной массы может дать положительные результаты.

164 ВЫВОДЫ

1. Дано теоретическое обоснование улучшения бумагообразую-щих свойств древесной массы путем ее модификации озоном и щелочными перекисными и моносульфитными растворами.

2. Экспериментально исследован процесс получения модифицированной древесной массы повышенной прочности с применением озона и щелочных перекисных и моносульфитных растворов.

3. Разработана новая технология получения древесной массы повышенной прочности путем дефибрирования баланса в садкую гру-боволокнистую массу со степенью помола 40-60°ШР, разделения садкой массы на грубую и мелковолокнистую фракции, обработки щелочным реагентом и рафинирования грубой фракции с последующим смешением ее с ранее отделенной мелковолокнистой фракцией.

4. Установлено, что новая технология получения древесной массы позволяет увеличить на 10-40$ производительность древесно-массных цехов, а применение древесной массы, полученной по новой технологии позволяет снизить на 5-10$ расход целлюлозы в композиции газетной и типографской бумаги, а при сохранении традиционной композиции - снизить массу I м2.

5. Ожидаемый годовой экономический эффект от внедрения новой технологии получения древесной массы в условиях Соликамского ЦБК составляет 986 тыс.руб.

1. Материалы ХХУ1 съезда КПСС.- М.: Политиздат, 1.8I.-223 с.

2. Соломко B.C. Основные достижения в развитии целлюлозно-бумажной промышленности.- Обзорная информация. Целлюлоза, бумага и картон.- М.: 1981, вып.2, 48 с.

3. Орехов Б.В. Выполняя программу снижения материалоемкости продукции.- Бумажная промышленность, 1984, № 2, с.1-3.4. §oteland N. Bleaching of chemical pulps with oxygen and ozone. Pulp and Paper Magazine of Canada, 1974, vol.75» No 4,pp. 91-96.

4. Procter A. Ozone gas treatments of high Kappa Kraftppulps.; Pulp and Paper Magazine of Canada, 1974, vol .75, No6,pp.£8-62

5. Osawa L. and Schuerth C. The action of gaseous reagents on cellulosic materials. 1. Ozonization and reduction of unbleached Kraft pulp. Tappi, 196?, vol.46, No2, pp.79-84.

6. Soteland N. and Kringstad K. The effect of ozone on some pro-peties of high yield pulps. Norsfc Sfcoging, 1968, vol.22, N2, pp. 46-52.8* Secrist E.Singh E. Bleaching kraft pilps. Tappi,1971, vol.54, pp. 581-584.

7. Gorind D. and Suranvi G. improved banding of cellulose andother polymers by surface treatment with a gas. Pulp and paper Magasine ox Canada, 1969, vol.70, No10, pp.105-110.

8. Перминов Е.Д. и др. Применение озона для отбелки целлюлозы.-Реферативная информация. Целлюлоза, бумага и картон.- М.: ВНШШЭИлесцром, 1975, № 10, с.10.

9. Перминов Е.Д. и др. Использование озона для отбелки сульфатной целлюлозы.- Реферативная информация. Целлюлоза, бумага икартон,- М.: ВНИПИЭИлеспром, 1976, № 12, с.П-12.

10. А.с. 518544 (СССР) Способ отбелки целлюлозы /Емельянов Б.В., Першшов Е.Д., Трегубов Б.А. Опубл.в Б.И., 1976, № 18,

11. Разумовский С.Д. Озон и его реакция с органическими соединениями.- М.: Наука, 1974.- 185 с.

12. Аким Г.Л. Современные достижения и тенденции развития технологии отбелки целлюлозы.- Бумажная промышленность, 1975, № II, с.5-9.

13. Potential possibilities of ozone. Paper Worlds Research and Development .Number, 1975» pp.56-61.

14. Soteland If. The effect of ozone one some properties of thermo-mechanical pulps. Norsk Skogind., 1973, vol.27, No 10,pp. 274-277.

15. Dyck A.w. New advances in mechanical pulping."American Paper Industry", 1971,v.53,pp21,24,25W;(Цит.по экспресс-информации ЦБП, ВИНИТИ, 1972, J6 3, реф.21, с.1-3).

16. Liebergott N. Bleaching of mechanical pulps with ozone. Paper Trade Journal, 1971, vol.155, No31, pp.28-29.

17. Treated groundwood to replace sulfite. Can.Chem.Processes, 1971, voio>,No1i, pp. 41-43. (Цит.по экспресс-информации ЦБП. ВИНИТИ, 1972, Я 16,-реф.133, с.1-3).

18. Чиркин Г.С., Тищенко Д.В. Окрашивающие вещества целлюлозы.-Журнал прикладной химии, 1966, т.39, № 2, с.432-438.

19. Liebergott N. Sequential treatment of mechanical pulp at high consistency with H2o2 and the Paprizone process effect on pulp brightness and strength, Pulp and Paper Magazine of

20. Canade, 1972, vol.73,No9,pp.70-72.

21. Soteland N. and Loras V. The effect of ozone on mechanicalpulps, Norsk Skogind., 1974, vol. 28, Nob,pp.165-169.

22. Soteland II. The effect of ozone on some properties or ground-wood of four species. Part 1,Norsk Skogind., 1971,vol.25, ВД, pp.61-62.

23. Soteland JN. The effect of ozone mechanical pulps. Pulp and Paper Canada, 19/7» vol.78,No7»pp.45-48.

24. Soteland N. Some attemps to characterise the oxidized ligninsifter ozone treatment of western hemlock groundwood. Part II. HorsK Stcogindustry, 1971,v.25»flo5, pp.133-139.

25. Иванов M.A. и др. Процессы озонирования в целлюлозно-бумажной промышленности. (Обзор.- М.: ВНИШЭИлеспром, 1978.- 52 с.

26. Rothenberg S., Hobinson О. Bleaching of oxygen pulps with ozone. Tappi, 1975, vol.58,No8, pp.182-185.

27. Тезисы Второй Всесоюзной межвузовской конференции по озону.-М.: МГУ, 1977.

28. Lindholm С.A. Ozone treatment of mechanical pulp. Part I. Treatment at low consistency (1-3/&), Paperi da Puu,1977»No1 s. 17-26.

29. Lindholm C.A. Ozone treatment or mechanocal pulp .Part II. Influence on strength properties. Paperi ja Puu,1977»No3»s.47-62.

30. Lindholm C.A. Ozone treatment of mechanical pulp. Part III. Influence on optical properties. Paperi ja Puu, 1977,No®a, s. 217-2^2.

31. Soteland N. Interstage ozone treatment of hardwood hign yield pulp. Paperi ja Puu, 1982, No11, s.707-714.

32. Heitner C., Atack D., Karnis A. Sequential peroxide-ozone treatment of refiner mechanical pulp rejects. Paperi ja Puu,1981, v.27,JSo2, pp.53-60.

33. Заявка № 55-36313 (Япония) Способ изготовления древесной168массы (Цит . по РЖХим, 198Г, № 6, 61798П).

34. Патент \№ I3I8759 (Англия) Повышение силы сцепления между волокнами целлюлозных материалов (Цит.по реф.информации. Целлюлоза, бумага, картон. ЕНИПИЭИлеспром, 1975, № I, с.16).

35. Патент № 139896 (Норвегия) Способ обработки целлюлозной массы озоном (Цит.по РЖХим, 1980, Jfe 16, 16Т756П).

36. Патент 139895 (Норвегия). Способ обработки целлюлозосодержа-щей массы с применением озона. (Цит.по РЖХим, 1980, J6 18, 18Т27П).

37. Тищенко Д.В. Озонирование лигнина.- Журнал прикладной химии, 1959, т.32, № 3, с.686-690.

38. Никитин В.М. Лигнин.- М.-Л.-: Гослесбумиздат, 1961.- 314 с.

39. Лигнины /Под ред.К.В.Сарканена и К.Х.Людвига. Перев.с англ. А.В.Оболенской, Г.С.Чиркина, В.П.Щеголева /Под ред.д.х.н., проф.В.М.Никитина.- М.: Лесная промышленность, 1975.- 632 с.

40. Саламатов Ю.П. Озонирование водных растворов сульфатного лигнина.- Реферативная информация. Целлюлоза, бумага и картон.-М.: ЕНИПИЭИлеспром, 1975.- № 24, 13-14.

41. Рейзиньш Р.Э., Тупурейне А.Д. Окисление лигнина сточных вод озоном.- Химия древесины, 1975, № 3, с.55-60.

42. Рейзиньш Р.Э., Тупурейне А.Д. Усиление активации озонолиза водных растворов производных лигнина высокочастотными колебательными воздействиями.- Химия древесины, 1975, № 3,с.61-67.

43. Роговин З.А., Шорыгина Н.Н. Химия целлюлозы и ее спутников.-М.-Л.; Госхимиздат, 1953.- 687 с,

44. Modonough Т.Simultaneous brightening and strengthening or

45. GW, IMP and high-yield bisulphite pulp, Pulp and Paper Magazine of Canada, 1977, vol.78, No12, pp.65-72.

46. Modonough Т., Joseph M. Strengthening of mechanical pulp bychemical treatment.

47. Foote W.J. and Parsons S.K. Caufetic treatment of aspen ground-wood. Pulp and Paper Magazine of Canada, 1955,vo1.56,N12,p.124.

48. Becher J., Hoffman G. and Swanson J. Improved bondind in groundwood rurnishes, Tappi, 1976, vol.59, No1,pp.104-107•

49. Lindholm C.A. Modification of groundwood pulp through chemical treatment of the coars fobre fraction. Part I. Erfect on the sheet structure. Paperi да Puu, 1978, v60, Ho4a,s,219-251.

50. Lindholm C.A. Modification og groundwood pulp through chemi-pal treatment of the coarse fibre fraction. Part II. Effect on strength properties and light scattering ability. Paperi U& Puu, 1970, v60,№>5, s.559-571.

51. Lindholm C.A. Modification of groundwood pulp through chemical treatment of the coarse fibre fraction. Part III. Effect on freeness and initail wet strength, Paperi ja Puu, 1978, v.60, Ы9, s.495-502

52. Paperi ja Puu,1979,tfo5,s.141-150.

53. Fredrifcson M. ,iiindholiQ G.A. ,bamaraki K., VirKola l\l.iU. Chemical modofication of newsprint groundsprint pulp. Part II» sodaoxLgen/alfcali deiignifation of screening rejects. Paperi oa Puu,19'/9,v.61 ,No4,s.557-564.

54. Cummerus M. Oomporisen of some chamical post-treatments ror upgrading TMP fibres, Paperi 3a Puu,1982,JNo11,s.717-728.

55. Lindholm O.A. Determinig optimum combinations of mechanipulp fractions. Part I.Method. Paperi ja Puu, 1985, No4, s.245-250.

56. Idndholm C.A. Determining optimum combinations of mechanical pulp fractions. Part II. Optimisation ofthe composition of SGW,PUW and TMP pulps. Paperi да Puu,1985,N6-7,s.404-409.

57. Ласкеев П.Х. Производство древесной массы.-М,: Лесная промышленность, 1967.-582 с.

58. Lindholm C.A. Comparison of some properties of some ground-wood, pressure groundwood and. thermomechanical pulp by means of artifical blends or pulp fractions. Part I.Pcimari results. Paperi ja Puu, 1980, Ho10, s.593-604.

59. Lindholm C.A. Comparison or some properties or groundwood, pressure groundwood and thermomechanical pulp by means of artirical blends of pulp 1'ractions. Part III. The fines fractions. Paperi ja Puu, 1980,v.62,No12, s.803-808.

60. Клемм К.Г. Современное производство древесной массы.- М.: Гослесбумиздат, 1961.- 285 с.

61. Фляте Д.М. Свойства бумаги.- М.: Лесная промышленность, 1970.- 456 с.

62. Химия древесины /Пер.с финск./ Под ред.М.И.Иванова.- М.: Лесная промышленность, 1982.- 400 с.

63. Целлюлоза. Бумага /Пер.с нем./ Под ред.А.Опхердена.- М.: Лесная промышленность, 1980.- 472 с.

64. The fines fraction of mechanical pulp. "Paperi Ja Puu", 1983, № II, 693-699 /Цит.по Шим, 1984, « 7, 7T3220. 74. Ласкеев П.Х. Фракционирование древесной массы.- В кн.: Материалы института бумаги. М.: Гослесбумиздат, 1948, вып.36,с.65-95.

65. Cottrall,L.G. Introduction to stufr preparation ror Paperma-king London, Griffin, 1952 -230 p.

66. Иванов С.И. Технология бумаги.- M.: Лесная промышленность, 1970.- 696 с.

67. Кларк Дж. Технология целлюлозы /Пер.с англ./.- М., Лесная промышленность, 1983.- 456 с.

68. Blechshmidt J. Vengleich der Verfahren der Holzstoff-Erzeu-gung(I)"Zellst.und Pap•11,1975,Bd24,N 12,S.364-370.

69. Цит.по экспресс-информации ЦБП. ВИНИТИ, 1976, № 18, реф. 145, с. 1-3).

70. Верегитин И.З. Дефибрирование и размол отходов сортирования при двухступенчатом способе получения древесной массы.-Обзор.- М.: ВНИПИЭИлеспром. 1971,- 53 с.

71. Верегитин И.З. Комбинщюванное применение дефибреров и дисковых мельниц при производстве древесной массы для газетной бумаги.- Обзор.- М.: ВНИПИЭИлеспром, 1968.- 50 с.

72. Верегитин И.З. Высокопрочная древесная Maccai для газетной бумаги.- В кн.: Сб.трудов ВНИИБ, вып.53, М.: Лесная промышленность, 1967, с.132-149.

73. Верегитин И.З. Двухступенчатый способ получения древесной массы. В кн.: Новое в технологии целлюлозно-бумажной промышленности.- М.: Лесная промышленность. 1970. с.140-157.

74. А."с. 259624 (СССР). Способ получения белой древесной массы / Верегитин И.З.- Опубл.в Б.И., 1970, № 16.

75. Лаптев Л.Н., Русин В.Н., Ястребова Л.В. Двухступенчатый способ производства древесной массы.- Реф.информация. Целлюлоза, бумага и картон.- М.: ВНИПИЭИлеспром, 1971, № 17, с.6-7.

76. Верегитин И.З., Лаптев Л.Н., Кзгзинова Л.С., Правдин С.Н., Самбурский С.С., Чайка А.А., Двухступенчатый способ получениядревесной массы.- бумажная промышленность, 1970, Jfc 7, с.9-10.

77. Верегитин И.З., Лаптев Л.Н., Кузинова Л.С., Правдин С.Н., Самбурский С.С., Чайка А. А. Переработка отходов сортирования древесной массы на мельницах ВД-23,- Бумажная промышленность, 1970, № 3, с.11-12.

78. Rynberg К. Gunnar. Kefing of mechanical pulpsreject treatment4and post refining, "pap.Trade J.",197^,vol.158,WJ,pp.20-21.

79. Цит.по экспресс-информации ЦБП, ВИНИТИ, 1974, № 19, реф.157, с.1-4).

80. Лаптев В.Н. Исследование размола отходов древесномассного производства на дисковой мельнице. Автореф.дис. . канд. техн.наук. Л., 1970.- 21 с.

81. Лаптев В.Н. Исследование размола массы на дисковой мельнице.-В кн.: Химия и технология бумаги. Межвуз.сборник, Л., 1973, вып.1, с.6-10.

82. Лаптев В.Н.; Исследование размола массы при различной концентрации.- В кн.: Химическая переработка древесины. М., 1969, $ 36, с.6-8.

83. Лаптев В.Н. Температурные факторы процесса размола (Обзор). Целлюлоза, бумага и картон.- ВНИПИЭИлеспром, 1970, Jfc 19, c.IO-II.

84. Лаптев В.Н. Размол отходов древесномассного производства.-В кн.: Химическая переработка древесины. М., 1969, № 15, с.9-10.

85. Постникова М.В., Бутко Ю.Г., Левицкий Л.М. Модифицированная древесная масса из отходов сортирования. В кн.: Химия и технология бумаги. Межвуз.сб.научн.тр.: - Л.: ЛТА, 1982, вып.10, с.150-161.

86. Кожинов В.Ф. , Кожинов И.В. Озонирование воды.- М.: Стройиздат, 1974. 78 с.

87. Иванов С.Н. Сила сцепления волокон в бумаге.- Бумажная промышленность, 1948, №3, с.8-18.

88. Абакина Г.Н., Трухтенкова Н.Е. Влияние качества волокнистой массы на динамическую прочность мешочной бумаги.- Бумажная промышленность, 1966, № I, с;6-9.

89. Справочник бумажника, T.I.- М.: 1964.- 841 с.

90. Лабораторный справочник по производству целлюлозы и бумаги. Под ред.Г&шкиной.- М.: 1968.- 204 с.

91. Оболенская А.В. и др. Практические работы по химии целлюлозы и древесины.- М.: Лесная промышленность, 1965.- 411 с.

92. Трейманис А.П., Громов B.C., Кампусе А.А. Роль субмикроскопических капилляров целлюлозы в процессе переосаждения глю-куроно-ксилана. Химия древесины, 1975, № 4, с.22-29.

93. Киселев А.В., Яниш Я.И. Адсорбционная газовая и жидкостная хроматография.- М.: Химия, 1979. 287 с.

94. Бутейко Ж.Ф. Определение удельной поверхности волокнистых материалов по адсорбции из газовой фазы.- Реф.инф. Целлюлоза, бумага и картон.- М.: ВНИПИЭИлеспром, 1975,№ 5,с.9-10.

95. Грушников О.П., Елкин В.В. Достижения и проблемы химии лигнина. М.: 1973,- 296 с.

96. Богомолов Б.Д. Химия древесины и основы высокомолекулярных соединений.- М.: Лесная цромыпшенность, 1973.- 398 с.

97. Алексеев А.Д. и др. Еще раз к вопросу о выборе модели прото-лигнина.- Химия древесины, 1971, № 9, с.57-63.

98. Соколова А.А., Жданова Р.С. О хемосорбционном методе анализа кислых групп в лигнине хвойных.-В кн.: Современные методы исследования в химии лигнина. Архангельск, 1970,с.69-77.

99. Закис Г.Ф., Можейко Л.Н., Телышева Г.М. Методы определенияфункциональных групп лигнина,- Рига: Зинатне, 1975.- 176 с.

100. Соколова А.А., Семакова Л.А. Сравнительное изучение методов определения карбонильных групп в лигнине путем восстановления и оксимирования.- В кн.: Современные методы исследования в химии лигнина. Архангельск, 1970, с.102-108.

101. Климова В.А., Забродина К.С. Микроопределение карбонильной группы методом оксимирования.- Журнал аналитической химии, I960, № 15, вып.6, 726-730.

102. НО. Богомолов Б.Д., Гельфацд Е.Д., Березин Н.Ф. К вопросу об определении гидроксильных групп лигнина методом Верлея.- Лесной журнал, 1963, № 6, 152-156.

103. Боярская Р.К. , Цыпкина М.Н. Определение кислотных групп в лигноеульфоновых кислотах.- В кн.: Современные методы исследования в химии лигнина. Архангельск, 1970, с.65-69.

104. Зорина Р.И., Ельницкая З.П. Исследование кинетики изменения физико-химических свойств целлюлозы под действием щелочных растворов'.- В кн.: Химия и технология целлюлозы: Межвуз.сб. научн.тр.- Л., ЛТА, 1980, вып.7, C.I08-III.

105. Лебедева И.А., 1фечетова С.П. Отбелка древесной массы. М.: Лесная промышленность, 1973,- 159 с.

106. Хшьлис В.Э. Экстрактивные вещества древесины и зрачение их в целлюлозно-бумажном производстве.- М.: Лесная промышленность, 1965.- 505 с.

107. Грушников О.П., Шорыгина Н.Н. Взаимодействие лигнина с перекисью водорода.- Химия древесины, 1972, № 12, с.3-15.

108. Хакимова Ф.Х., Постникова М.В., Ковтун Т.И., Дегтева В.В. Применение озона для отбелки древесной массы.- В кн.: Химия и химическая технология древесины.: Межвуз.сб.научн.трудов, Красноярск, РиОСТИ, 1977, вып.5, с.72-78.

109. Отбелка целлюлозы. /Монография ТАППИ № 27 под ред.Рэпсона У.Г.- М.: Лесная промышленность, 1968.- 283 с.121. &ringstad The lignt degradation of wood. "Tappi",1969, № 6, p.p.I070-I074 (Цит.по экспресс-информации ЦБП, ВИНИТИ, 1969, № 43, реф.335 е.).

110. Хакимова Ф.Х., Постникова М.В., Ковтун Т.Н. Влияние озошфо-вания на старение древесной массы.- В кн.: Химия и технология бумаги: Межвуз.сб.научн.тр.- Л.: ЛТА, 1979, вып.7.с.37-42.

111. Постникова М.В., Хакимова Ф.Х., Балуев В.И., Трегубов Б.А. Обработка озоном древесной массы высокой концентрации.

112. В кн.: Химия и технология бумаги: Межвуз.сб.научн.тр.- Л.: ЛТА, 1978, вып.6, с.12-16.

113. Пономарев О.И., Абсит 0.0. Современное состояние производства-термомеханической массы.- Обзорная информация. Целлюлоза, бумага и картон.- М.: ВНИПИЭИлеспром, 1979.- с. 1-44.

114. Легоцкий С.С., Лаптев Л.Н. Размол бумажной массы. М.: Лесная промышленность, 1981.- 94 с.

115. Карклинь В.Б., Лудзина А.С., Можейко Л.Н. Исследование ИКспектров лигнинов, выделенных различными способами из древесины разных пород.- В кн.: ИК- и УФ-спектроскопия древесины лигнина.- Тезисы докладов Всесоюзного семинара.- Рига: 1977, с.88-91,

116. Сильверстейн Р., Бассер Г., Морилл Т. Спектроскопическая идентификация органических соединений. Пер.с англ.- М.: 1977.- 590 с.

117. Эллиот А. Инфракрасные спектры и структура полимеров. Пер. с англ. М.: 1972.- 160 с. . .

118. Эринып П.П., Карклинь В.Б., Одинцов П.Н. и др. Изменения в древесине березы при разных способах ее пластификации аммиаком.- Химия древесины, 1971, # 7, с.159-169.

119. Осминин Е.Н., Никитин В.М. Влияние декомпрессионной обработки древесины на отражательную способность волокнистого полуфабриката.- В кн.: Исследования в области химии бумаги. Сборник трудов ЦНИИБ, М., 1977, № 14, с.116-122.

120. Лусе И.С. и др. ИК-спектроскопическое исследование энзимати-ческого действия грибов бурой гнили на древесину сосны исходную и пропитанную препаратом "Эрлит".- Химия древесины, .1984, № 2, с.99-105.

121. Никитин В.М. Оболенская А.В., Щеголев В.П. Химия древесины и целлюлозы.- М.: 1978. 368 с.

122. Трейманис А.П. и др. Изменение объема субмикроскопических капилляров березовой древесины в процессе сульфатной варки. Рига, Химия древесины, 1975, № I, с.61-69.

123. Иванов М.А. и др. Влияние водного гидролиза на свойства окислительно-щелочной полуцеллюлозы.- Бумажная промышленность, 1981, I, с.12-13.

124. Тищенко А.Ф. и др. Исследование поверхностных свойств целлюлозных материалов методом газовой хроматографии.- В кн.:

125. Всесоюзная конференция по химии и физике целлюлозы. 2. Физика и физ.химия. Тезисы докладов.- Рига: 1975, с.115--118.

126. Пурина Л.Г., Громов B.C., Трейманис А.П. Распределение лигнина и гемицеллюлоз в стенках волокон сульфатной целлюлозы из сосновой древесины.- Химия древесины. 1979, № 5, с.53-59.

127. Громов B.C. и др. Топохимия процессов делигнификации березовой древесины при получении целлюлозы.- Химия древесины, 1978, № I, с.25-32.

128. Гелес И.С. Электронно-микроскопическое исследование изменения структуры трахеид еловой древесины после сульфитной варки и отбелки.- Химия древесины, 1979, № I, с.17-22.

129. Пурина Л.Т., Трейманис А.П., Громов B.C. и др. Химический состав и структура внешних слоев волокон сульфатной и полисульфидной целлюлоз из сосны.- Химия древесины, 1978, № 3, с.50-58.

130. Брянцева З.Е. и др. Сообщение 2. Ультраструктура и бумагооб-разущие свойства небеленой сульфатной целлюлозы.- В кн.: Новое в технологии бумаги. Сборник трудов ЦНИИБ, М., № 8,с.165-177.

131. Брянцева З.Е. и др. Сообщение 3. Ультраструктура и бумагооб-разующие свойства беленой бисульфитной и сульфатной целлюлозы.- В кн.: Исследования в области технологии бумаги. Сборник трудов ЦНИИБ, М., 1978, с.49-63.

132. Ласкеев П.Х. и др. Исследование изменения морфологической структуры древесного волокна в процессе дефибраторного размола.- В кн.: Химическая и механическая переработка древесины и древесных отходов. Межвуз.сб.научн.тр. Вып.1, Л., ЛТА, 1974, с.53-58.

133. Левина P.P., Брянцева З.Е., Зуйков А.А., Чудаков М.И. Латекс-ность в термомеханической древесной массе из осины.- Химия древесины, 1983, № 2, с.27-29.

134. Влияние технологии производства термомеханической древесной массы из осины на изменение структуры клеточных оболочек.-В кн.: Субмикроскопическое строение древесины и его роль в процессах делигнификации. Тезисы докладов. Рига: 1983,с.55-58.

135. Халандовский И.Н., Чверткина Т.И. Новый способ подготовки массы в производстве тарного и коробочного картона. Экспресс-информация. Целлюлоза, бумага и картон. М.: ВНИПЙЭИ-леспром, 1983, вып.30, с.32-34.

136. Добровольский П.П. Дефибрирование древесины.- М.: Лесная промышленность, 1975. 232 с.