автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.06, диссертация на тему:Разработка наплавочных материалов и технологии наплавки металлорежущего инструмента повышенной производительности

Р Г 5-0я

_ 9; П <!.: •

На правах рукописи

УДК 621.791.927.5

ЛАПТЕВ Леонид Леонидович

РАЗРАБОТКА НАПЛАВОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ И ТЕХНОЛОГИИ НАПЛАВКИ МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА ПОВЫШЕННОЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ

Специальность 05.03.06 - Технология и машины

сварочного производства

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени

кандидата технических наук

Липецк-1998

Работа выполнена в Тверском государственном техническом

университете

Научный руководитель - доктор технических наук,

профессор Н.С. Зубков

Официальные оппоненты - доктор технических наук,

профессор В.В. Пешков

кандидат технических наук, доцент В.П. Добрынин

Ведущее предприятие - ОАО «Центросвар»

С£

Защита состоится «/л/ » №си~Л 1998 года в /£_ часов в ауд. К - 601 на заседании диссертационного совета Д 064.22.01 вЛГТУ по адресу: 398055, г. Липецк, ул. Московская, 30

Ваши отзывы (в двух экземплярах, заверенные гербовой печатью) просим направлять по указанному адресу на имя ученого секретаря диссертационного совета.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ЛГТУ. Автореферат разослан <>1иЪЛ- 1998 г.

Ученый секретарь диссертационного совета кандидат технических наук, доцент

В.В. Карих

Актуальность работы.

Создание высокопроизводительного прогрессивного металлорежущего инструмента является основной задачей машиностроения.

Разработка новых конструкций режущего инструмента и совершенствование инструментальных материалов остаются решающими факторами повышения производительности.

Особый интерес в этом направлении представляет сборный металлорежущий инструмент, в большей степени отвечающий требованиям современного производства.

Широкие возможности в плане создания новых и совершенствования существующих конструкций металлорежущего инструмента и инструментальных материалов открывает наплавка.

Цель работы.

Разработка наплавочных материалов и высокоэффективной технологии наплавки сборного металлорежущего инструмента повышенной производительности.

Основные задачи работы.

Провести анализ требований, предъявляемых к токарным проходным резцам и существующих технологий их изготовления.

Разработать методику оценки адгезионного взаимодействия инструмента с обрабатываемым металлом.

Разработать наплавочные материалы, обеспечивающие повышенную производительность наплавленного инструмента.

Разработать высокоэффективную технологию наплавки сборного металлорежущего инструмента. Исследовать основные свойства наплавленного металла.

Разработать конструкцию сборного токарного резца с наплавленной режущей вставкой.

Разработать технологию изготовления сборного токарного резца с наплавленной режущей вставкой.

Исследовать основные эксплуатационные свойства наплавленных резцов.

Провести производственные испытания резцов, изготовленных по разработанной технологии и оценить ее технико-экономическую эффективность.

Научная новизна.

Разработана методика оценки интенсивности адгезионного взаимодействия наплавленного металла и конструкционной стали.

Установлена взаимосвязь между содержанием серы в наплавленном металле и его адгезионной способностью.

Определено содержание серы в наплавленном металле, обеспечивающее максимальное повышение производительности металлорежущего инструмента.

Разработана конструкция сборного проходного токарного резца с наплавленными режущими вставками (положительные решения на выдачу патентов по заявкам № 97106650 и № 97106971).

Практическая ценность работы.

Разработаны наплавочные материалы, обеспечивающие повышенную производительность наплавленного инструмента.

Разработана высокоэффективная технология наплавки металлорежущего инструмента.

• Разработана технология изготовления наплавленного сборного металлорежущего инструмента повышенной производительности.

Апробация работы.

Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на международной научно-технической конференции «Прогрессивные методы получения и обработки материалов и покрытий, повышающих долговечность деталей машин», 1996 г., г. Волгоград.; на XX научно-технической конференции профессорско-преподавательского состава, аспирантов и сотрудников университета, посвященной 75-летию вуза, 1997 г., г. Тверь, на научном семинаре кафедр «Технология металлов и материаловедение» и «Технология машиностроения» Тверского государственного технического университета, 1998 г. г. Тверь, на научном семинаре кафедры сварки Липецкого государственного технического университета, 1998 г., г. Липецк.

Разработанные наплавочные материалы и металлорежущий инструмент экспонировались на 4-й международной выставке «Оборудование, приборы и инструменты для металлообрабатывающей промышленности» - «Металлообработка -96», 1996 г., г. Москва. Публикации.

По результатам диссертации опубликовано 9 работ (в том числе два положительных решения на выдачу патентов).

Объем и структура диссертации.

Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, общих выводов и приложения. Общий объем составляет 144

страницы машинописного текста, включая 39 рисунков и 29 таблиц. Список литературы содержит 104 наименования, в том числе 5 на иностранном языке.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

ПЕРВАЯ ГЛАВА включает обзор работ в области конструирования и технологии изготовления металлорежущего инструмента с применением наплавки теплостойкими сталями высокой твердости. Представлен критический анализ современного состояния теоретических и экспериментальных исследований по повышению производительности металлорежущего инструмента и эффективности процессов его изготовления.

Инструмент, режущая часть которого выполнена из теплостойких сталей высокой твердости, остается одним из наиболее широко применяемых, однако, по производительности уступает твердосплавному, что обусловлено его меньшей теплостойкостью. Повышение последней не представляется возможным, поскольку достигнуты предельные значения этой характеристики для данного класса сталей.

Существует возможность повышения производительности обработки инструментом из сталей данного класса путем снижения сил трения при резании, которые определяют интенсивность тепловыделения, а значит и температуру в зоне контакта инструмент - обрабатываемый металл. Природа сил трения при резании неоднородна. Для режимов эксплуатации инструмента из теплостойких сталей высокой твердости доминирующей является адгезионная составляющая трения. Наиболее эффективным путем снижения последней являются методы, в основе которых лежит создание между материалами инструмента и обрабатываемой детали пленок с пониженным сдвиговым сопротивлением (Я.Е. Гольдштейн, А.Я. Заславский). Это осуществляется легированием конструкционных сталей серой, свинцом, кальцием, селеном (автоматные стали) или введением пленкообразующих элементов в материал инструмента.

Применение наплавки для изготовления металлорежущего инструмента позволяет осваивать новые возможности в области легирования элементами, образующими при резании пленки с пониженным сдвиговым сопротивлением, совершенствовать структуру инструментальных сталей, решать проблемы снижения расхода дефицитных легирующих элементов, и, вместе с тем, обеспечивать возможность получения необходимого комплекса

свойств инструментальных материалов: твердости, теплостойкости и приемлемых механических характеристик: прочности, вязкости; обеспечивать получение конструкции резца с высокой степенью надежности.

На основании проведенного анализа сформулированы цель и задачи исследования.

ВО ВТОРОЙ ГЛАВЕ предложена методика исследования интенсивности адгезионного взаимодействия наплавленного металла на основе теплостойких сталей высокой твердости и конструкционной стали. Установлена зависимость между содержанием серы в наплавленном металле и его адгезионной способностью. Определено содержание серы, позволяющее максимально повысить производительность наплавленного металлорежущего инструмента.

Процесс резания отличается сложностью тепловых полей в зоне контакта инструмента с обрабатываемым металлом и прилегающих областях. Кроме того, на интенсивность тепловыделения при резании влияет множество факторов, действие которых трудно оценить. Поэтому существующие методики исследования тепловых процессов при резании не всегда могут обеспечить достаточно объективную оценку адгезионной составляющей трения.

Предложена методика оценки интенсивности адгезионного взаимодействия наплавленного металла и конструкционной стали. Принцип действия экспериментальной установки, реализующей данную методику, основан на оценке сил адгезии по тепловыделению в зоне контакта двух соосных цилиндрических образцов, один из которых вращается.

Для проведения экспериментов была определена область (рис. 1) режимов испытаний (частота вращения, об/мин и сила нагружения, Н), обеспечивающих ювенильность контакта образцов и, вместе с тем, не приводящих к термическому разупрочнению наплавленного металла.

С целью повышения точности выполнения опытов по исследованию интенсивности адгезионного взаимодействия была определена динамика изменения температуры в образце из конструкционной стали с момента включения установки и до начала устойчивого дрейфа показаний, вследствие прогрева деталей и выработки поверхности образца.

Необходимость ориентировочной оценки температуры в зоне контакта образцов по температуре в глубине образца из конструкционной стали потребовала проведения исследований

Рис. 1 Диаграмма зависимости температуры на глубине 0,4 мм от нагрузки и частоты вращения

распределения температуры вдоль его оси. С этой целью были изготовлены образцы с различными глубинами залегания термопар. По статистически обработанным в электронных таблицах Excel 7.0 опытным данным строились графики распределения температуры вдоль оси образца из конструкционной стали (рис. 2, рис. 3).

На рис. 2 и рис. 3:

- ряд 2 - кривая оценки математического ожидания температуры;

- ряд 3 и ряд 4 - нижняя и верхняя границы доверительного интервала математического ожидания, соответственно.

Экспериментальные данные послужили основой для построения математических моделей распределения температуры. В качестве исходного выражения для искомой зависимости было принято уравнение вида:

f = axe4"' -cxh + d

Здесь t- температура, °С; h - глубина залегания рабочего спая термопары, мм; а, Ь, с, d - постоянные коэффициенты, которые необходимо найти. Значения постоянных коэффициентов определялись с помощью метода наименьших квадратов, алгоритм которого был реализован в среде Quick BASIC.

Функция распределения температуры для режимов 900об/мин, 1470Н:

t = 250е~4'3'1 - 24А + 200

Функция для режимов 1120 об/мин, 1470 Н:

/ = ЗЗОе-*'2* -25А + 200

Полученные уравнения были использованы для определения значений температуры на плоскости контакта. Кривая вычисленных по формулам значений температуры находится под обозначением «ряд 1» на рис. 2 и рис. 3 для различных режимов. Видно, что кривые, полученные аналитически, не выходят за пределы доверительных границ математического ожидания температуры, то есть лежат в пределах точности измерений.

Основываясь на найденных эмпирических формулах, была построена зависимость (рис. 4) для ориентировочного определения температуры в зоне контакта образцов в зависимости от температуры, измеренной в образце из конструкционной стали.

Таким образом, были установлены основные параметры для проведения экспериментов по оценке адгезионной способности наплавленного металла:

На основании литературных данных был сделан вывод о целесообразности использования серы в качестве легирующего

—---- I

1 1

I

-(

0,2 0,4 0,6

Расстояние от рабочей поверхности обра^па, мм

0,8

Рис. 2 Распределение температуры в образце из конструкционной стали (частота вращения - 900 об/мин, сила нагружения - 1470 Н)

Расстояние от плоскости коптакта, мм

Рис. 3 Распределение температуры в образце из конструкционной стали (частота вращения -1120 об/мин, сила нагружения -1470 Н)

Температура иа глубине 0,4 мм, град. Цельсия

Рис. 4 График для ориентировочной оценки температуры на плоскости контакта по температуре, измеренной в образце из конструкционной стали (на глубине 0,4 мм)

элемента, обеспечивающего повышенную производительность металлорежущего инструмента.

Известно, что незначительное повышение содержания серы в наплавленном металле, а, особенно, в сочетании с высоким содержанием углерода, характерном для теплостойких сталей высокой твердости, приводит к значительному расширению температурного интервала хрупкости (ТИХ) и ухудшению показателей технологической прочности наплавленного металла. Это обусловлено выделением легкоплавкой эвтектики Яе - РеЭ в процессе кристаллизации по границам образующихся аустенитных зерен.

Одним из наиболее эффективных путей устранения вредного влияния серы является легирование наплавленного металла элементами, обладающими большим химическим сродством к сере, чем железо. Ванадий, хром, вольфрам и молибден способствуют снижению вероятности образования кристаллизационных трещин в наплавленном металле. В процессе кристаллизации образуются

тугоплавкие сульфиды данных легирующих элементов, что исключает появление легкоплавких эвтектик Ре - РеЭ.

Наиболее эффективными элементами, нейтрализующими влияние серы в плане снижения технологической прочности наплавленного металла признаны марганец и титан. Данные элементы наиболее интенсивно соединяются с серой, образуя тугоплавкие сульфиды. Для наплавки металлорежущего инструмента повышенной производительности марганец важен как элемент, сульфиды которого обладают малой твердостью и высокой пластичностью. Кроме того, сульфиды марганца незначительно ухудшают механических свойств наплавленного металла благодаря глобулярной форме своих образований и значительной дисперсности.

Образование горячих трещин также во многом определяется величиной и скоростью нарастания растягивающих напряжений, которые возникают в результате неравномерного нагрева и охлаждения наплавленного и основного металла, жесткого закрепления деталей и термического сокращения металла шва.

Одним из наиболее эффективных путей снижения величины растягивающих напряжений и скорости их нарастания в ТИХ является предварительный подогрев основного металла (до 300...500 °С).

На величину растягивающих напряжений большое влияние оказывает форма и размеры наплавленного слоя. Для наплавки металлорежущего инструмента с принудительным формированием наплавленного слоя с помощью кристаллизаторов характерна чашеобразная форма наплавленного слоя сравнительно небольших размеров. Расположение кристаллитов обеспечивает наибольшую устойчивость против воздействия растягивающих напряжений со стороны основного металла.

Стойкость наплавленного металла против образования кристаллизационных трещин может быть существенно повышена путем измельчения первичной структуры металла шва и изменения характера первичной кристаллизации, которая способствует уменьшению химической неоднородности, то есть увеличению дисперсности легкоплавких включений, особенно по границам зерен. Измельчение первичной структуры может быть достигнуто за счет увеличения скорости кристаллизации, а также путем введения модификаторов, например, алюминия. При изготовлении металлорежущего инструмента возможно достижение высоких скоростей кристаллизации, так как масса наплавленного металла составляет несколько граммов.

Таким образом, при изготовлении металлорежущего инструмента представляется возможным эффективное применение известных методов снижения вероятности образования кристаллизационных трещин, как за счет повышения технологической прочности наплавленного металла, так и путем снижения величины и скорости нарастания растягивающих напряжений в ТИХ.

На базе теплостойкой стали высокой твердости Р9М4К6Ф разработана порошковая проволока (табл. 1). Выбор в качестве основы для расчета наплавочных материалов данной марки теплостойкой стали обусловлен ее высокой твердостью (до НЯС 70) и повышенной, по сравнению со сталями умеренной производительности, теплостойкостью (до 640...645 °С) при достаточно рациональном легировании.

Для исследования влияния серы на адгезионную способность наплавленного металла (90Х4В9М4К6Ф) была изготовлена порошковая проволока, в состав которой дополнительно вводилась сера, в количествах, указанных в таблице 2.

Таблица 1

Процентное содержание легирующих элементов в порошковой проволоке и наплавленном металла, в % по массе

Легирующие элементы С \Л/ Мо V Сг Со А1

Порошковая проволока ПП-90Х4В9М4К6Ф 0,9... 0,95 8,5... 10,0 3,5... 4,0 1,2... 1,6 3,6... 4,4 5,5... 7,0 1,2... 1,6

Наплавленный металл 90Х4В9М4К6Ф 0,85 ...0,9 8,1... 9,6 3,2... 3,8 1,0... 1,4 3,2... 4,1 5,4... 6,8 0,3... 0,4

Таблица 2

Содержание серы в порошковой проволоке и наплавленном металле, в % по массе

Содержание серы, % Порошковая проволока — 0,25 0,5 0,75

Наплавленный металл 0,02... 0,03 0,136... 0,140 0,312... 0,318 0,410... 0,415

Эксперименты по оценке интенсивности адгезионного взаимодействия, проведенные по разработанной методике, позволили установить связь между содержанием серы в наплавленном металле (табл. 2) и интенсивностью тепловыделений в зоне контакта образцов (рис. 5). Было определено содержание серы (0,28...0,32 %), обеспечивающее максимальное снижение адгезионной способности наплавленного металла, а, следовательно, и возможность наибольшего повышения производительности обработки наплавленным металлорежущим инструментом.

0,025 0,138 0,315 0,412

Сера, %

Рис. 5 График зависимости температуры в образце из конструкционной стали от процентного содержания серы в наплавленном металле 90Х4В9М4К6Ф

В результате проведенных исследований разработан состав порошковой проволоки для наплавки металлорежущего инструмента повышенной производительности.

ТРЕТЬЯ ГЛАВА посвящена разработке технологии наплавки многогранных режущих элементов сборного инструмента.

Для наплавки режущего инструмента наиболее целесообразным является применение процессов, в которых в качестве источника теплоты используется электрическая дуга.

Наплавка дугой косвенного действия является высокопроизводительным процессом и дает возможность избежать

влияния переходных процессов зажигания и обрыва дуги на структуру, химический состав и геометрию наплавленного металлорежущего инструмента. Кроме того, при наплавке дугой косвенного действия возможно обеспечение малого проплавления основного металла.

Применение в качестве наплавочных материалов порошковой проволоки позволяет гибко изменять химический состав наплавленного металла, вводить в сварочную ванну неметаллические материалы.

Использование аргона в качестве защитного газа позволяет обеспечить надежную защиту металла сварочной ванны.

На основании анализа существующих способов наплавки было установлено, что для изготовления многогранных режущих элементов сборного инструмента наиболее приемлемой является наплавка дугой косвенного действия в защитной среде аргона порошковой проволокой.

На базе стандартного оборудования была скомпонована наплавочная установка, позволяющая производить наплавку режущих элементов. Рассчитаны размеры наплавленного слоя режущих вставок и разработана конструкция кассеты, соединяющей в себе функции кристаллизатора наплавленного металла и приспособления, позволяющего производить автоматическую наплавку партии заготовок.

Режущая вставка представляет собой биметаллическую конструкцию, состоящую из хвостовика, выполненного из конструкционной стали, и наплавленной многогранной режущей части. Геометрия режущей части и специфика эксплуатации вставок определяют особые требования к технологии наплавки: высокое качество металла наплавленного слоя, обеспечение минимальных припусков наплавленного металла под последующую обработку (заточку) абразивным инструментом.

Обеспечение надежного сплавления при условии малого проплавлением основного металла являлось одной из основных задач при отработке технологии наплавки режущих вставок. Требуемое сплавление предполагалось получить за счет предварительного подогрева основного металла. С целью определения необходимой температуры предварительного подогрева были проведены опыты по оценке его влияния на качество сплавления. Последнее определялось методом разрушающего контроля и оценивалось по балльной шкале: 1 балл -несплавление; 2 - частичное сплавление; 3 - удовлетворительное сплавление. По статистической обработке экспериментальных

данных была установлена минимально необходимая температура предварительного подогрева, которая составила 700. . 800 °С.

Получение наплавленного металла на основе теплостойкой стали высокой твердости с высоколегированным твердым раствором требует обеспечения определенного термического цикла наплавки со скоростями охлаждения в интервале температур 800...600 °С не ниже 10... 15 °С/с. В данном случае скорости охлаждения составили около 4...5 "С/с, что существенно ниже требуемых значений. Представляется возможным увеличение скоростей охлаждения заготовок охлаждением в масле по окончании наплавки.

По коэффициенту наплавки, с учетом размеров и массы наплавленного были рассчитаны основные параметры режима наплавки режущих вставок (табл. 3).

Для наплавки режущих вставок сборного инструмента было разработано приспособление кассетного типа.

Приспособление состоит из разъемного кристаллизатора, в котором выполнен ряд ступенчатых сквозных отверстий. Верхняя часть отверстия выступает в роли формообразующего элемента. Нижняя часть - для закрепления заготовки под наплавку. Фиксация соединенных половин кристаллизатора вместе осуществлялась с помощью стального корпуса.

Режимы автоматической наплавки (табл. 3) выбирались исходя из условия обеспечения стабильного процесса наплавки, соблюдения заданного термического цикла и получения требуемой геометрии наплавленного слоя.

Таблица 3

Основные параметры режима наплавки режущих вставок

№ Наименование параметра, ед. измерения Значение параметра

1 Сила тока, А 180...200

2 Напряжение сварочной дуги, В 24...25

3 Производительность наплавки, кг/ч 9,7...10,8

4 Диаметр порошковой проволоки, мм 2,0

5 Скорость наплавки, м/час 19,2

6 Расход защитного газа, л/мин 18

7 Температура подогрева заготовок, °С 700...800

Твердость наплавленного металла после двукратного отпуска при 560 °С по 1 часу составила НИС 67...68, теплостойкость (по

Г0СТ19265-73) - 650...655 °С. Металлографические исследования выявили мелкозернистую структуру наплавленного металла (балл зерна 10(11)).

ЧЕТВЕРТАЯ ГЛАВА посвящена разработке конструкции и технологии изготовления сборного проходного токарного резца с наплавленной режущей вставкой. Приведены результаты производственных испытаний опытной партии резцов. Оценена экономическая эффективность предложенного варианта инструмента.

Сборная конструкция резца (рис. 6) обеспечивает экономию материала корпуса инструмента за счет его многократного применения, отличается повышенной долговечностью и технологичностью изготовления по сравнению с имеющимися аналогами. Предложенный способ закрепления резца позволяет добиться повышенной надежности фиксации режущего элемента, а также его быстрой замены и перенастройки инструмента за счет одновременного зажатия корпуса и сменной режущей вставки винтами резцедержателя станка. Все углы резания задаются без выверки.

Рис. 6 Сборный проходной токарный резец с многогранной наплавленной режущей вставкой

Изготовленные по разработанной технологии, биметаллические режущие вставки обеспечивают большую

------------------------------------------------

экономию инструментальных материалов по сравнению с режущими элементами современных конструкций сборного инструмента.

Производственные испытания опытной партии наплавленного инструмента, проведенные в соответствии с ГОСТ 100047-62, позволили определить предельно допустимые режимы резания для сборного проходного токарного резца при 30-ти минутном периоде стойкости, которые составили: Урез = 70 м/мин; 5 = 0,32 мм/об, 1 = 3 мм.

Себестоимость разработанной четырехгранной наплавленной режущей вставки в 2,6 раза меньше себестоимости проходного отогнутого токарного резца с пластиной из быстрорежущей стали, принятого в качестве базового варианта.

Ожидаемый экономический эффект от внедрения разработанной технологии составит не менее одной тысячи четыреста рублей на тысячу режущих вставок в ценах 1998 года.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ:

1. Разработана методика исследования интенсивности адгезионного взаимодействия наплавленного металла и конструкционной стали.

2. Найдены эмпирические формулы, позволяющие оценивать температуру в зоне контакта взаимодействующих образцов.

3. Установлена взаимосвязь между содержанием серы в наплавленном металле и его адгезионной способностью.

4. Определено процентное содержание серы в наплавленном металле (0,28...0,32 %), обеспечивающее максимальное увеличение производительности металлорежущего инструмента.

5. Разработан состав порошковой проволоки для наплавки металлорежущего инструмента.

6. Предложена и обоснована необходимость применения сборных конструкций при изготовлении наплавленного металлорежущего инструмента.

7. Разработан сборный проходной токарный резец с наплавленной многогранной режущей вставкой.

8. Разработана высокоэффективная технология автоматической наплавки режущих вставок сборного проходного токарного резца.

9. Исследованы основные свойства наплавленного металла режущих вставок (твердость НИС 68...69, теплостойкость 650...655 °С, балл зерна 10(11)).

10. Установлены оптимальные режимы резания: Урвз=60...70 м/мин, 5=0,32...0,5 мм/Об, 1=2...3 мм.

11. Результаты промышленных испытаний и расчет экономической эффективности показали целесообразность применения разработанной технологии изготовления сборного проходного токарного резца с наплавленной режущей вставкой.

Основное содержание диссертационной работы изложено в следующих публикациях:

1. А.П. Архаров, Л.Л. Лаптев. Конструкция сборного токарного резца с фиксированными углами установки режущей вставки / Изготовление, восстановление и упрочнение металлорежущего инструмента: Тр. Тверского государственного технического университета. - Тверь, 1997. - Вып. 2. - С. 8-11.

2. А.П. Архаров, Л.Л. Лаптев. Сборный токарный резец с наплавленной режущей вставкой: Тез. докл. к XX научно-технической конференции профессорско-преподавательского состава, аспирантов и сотрудников университета, посвященной 75-летию вуза. - Тверь, 1997. - С. 4.

3. Г.Ф. Деев, E.H. Зубкова, Л.Л. Лаптев. Обеспечение качественного формирования теплостойких сталей высокой твердости при наплавке металлорежущего инструмента: Тез. докл. к XX научно-технической конференции профессорско-преподавательского состава, аспирантов и сотрудников университета, посвященной 75-летию вуза. - Тверь, 1997. - С. 11.

4. Г.Ф. Деев, E.H. Зубкова, Л.Л. Лаптев. Обеспечение качественного формирования теплостойких сталей высокой твердости при изготовлении наплавленных резцов. / Тр. ЛГТУ, ЛЭГИ. -Липецк,-1997. С. 5-10.

5. Л.Л. Лаптев, В.А. Тютяев, Н.С. Зубков. Методика оценки адгезионной составляющей износа наплавленного металлорежущего инструмента: Тез. докл. к межд. конф. Прогрессивные методы получения и обработки материалов и покрытий, повышающий долговечность деталей машин. - Волгоград, 1996. - С. 107.

6. Л.Л. Лаптев, Н.С. Зубков. Адгезионное взаимодействие инструмента с обрабатываемым металлом / Изготовление, восстановление и упрочнение металлорежущего инструмента: Тр. Тверского государственного технического университета. - Тверь, 1997. - Вып. 2. - С. 56-60.

7. В.А. Тютяев, Л.Л. Лаптев. Методика исследования адгезионного взаимодействия наплавленного режущего инструмента с обрабатываемым металлом / Изготовление, восстановление и упрочнение металлорежущего инструмента: Тр. Тверского

государственного технического университета. - Тверь, 1997. - Вып. 2. - С. 75-79.

8. Положительное решение № 97106650 на выдачу патента РФ. Сборный токарный резец / Архаров А.П., Лаптев Л.Л., Цыгвинцев A.B.// 23.04.97.

9. Положительное решение № 97106971 на выдачу патента РФ Сборный токарный резец / Архаров А.П., Лаптев Л.Л., Цыгвинцев A.B. // 29.G4.97.