автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.06, диссертация на тему:Разработка технологии наплавки металлорежущего инструмента повышенной производительности с применением упрочнения наплавленного металла поверхностным пластическим деформированием

01

Лаврентьев Алексей.Юрьевич ь

РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ НАПЛАВКИ МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА ПОВЫШЕННОЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ С ПРИМЕНЕНИЕМ УПРОЧНЕНИЯ НАПЛАВЛЕННОГО МЕТАЛЛА ПОВЕРХНОСТНЫМ ПЛАСТИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ

Специальность 05.03.06 — Технология и машины сварочного производства

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Лаврентьев Алексей Юрьевич

РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ НАПЛАВКИ МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА ПОВЫШЕННОЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ С, ПРИМЕНЕНИЕМ УПРОЧНЕНИЯ НАПЛАВЛЕННОГО МЕТАЛЛА ПОВЕРХНОСТНЫМ ПЛАСТИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ

Специальность 05.03.06 - Технология и машины сварочного производства

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Работа выполнена в Тверском государственном техническом университете

Научный руководитель - доктор технических наук,

профессор Н.С. Зубков

Официальные оппоненты - доктор технических наук,

И.А. Сеичило

кандидат технических наук, В. Д. Бурьянекко

Ведущее предприятие - ЗАО "Тверской институт вагоностроения"

Зашита диссертации состоится а? 2 /рЛ2000 года в ^ часов

да заседании диссертационного совета Д 063.38.17 в Санкт-Петербургской государственном техническом университете по адресу: 195251, г. Санкт-Петербург, ул. Политехническая, 29, химический корпус, ауд. 51.

С диссертацией можно ознакомится в библиотеке СПбГТУ.

Автореферат разослан « Ноз/^л 2000 г.

Ученый секретарь диссертационного совета, доктор технических наук, профессор Л Л. Пахомов

кт.5$6.015.%0

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы.

Создание высокопроизводительного, прогрессивного

металлорежущего инструмента является одной из основных задач машиностроения.

Разработка новых конструкций металлорежущего инструмента и совершенствование инструментальных материалов позволяют существенно повысить производительность обработки резанием.

Наиболее перспективной является наплавка металлорежущего инструмента, которая позволяет получать металл с повышенными эксплуатационными свойствами, а также существенно экономить дорогостоящие теплостойкие стали высокой твердости.

Большое развитие в последнее время получили методы повышения эксплуатационных характеристик поверхностных слоев различных изделий. Существующие технологии упрочнения поверхности позволяют обрабатывать широкую гамму материалов, включая инструментальные.

Цель работы.

Разработка высокоэффективной технологии изготовления наплавленного металлорежущего инструмента с повышенными эксплуатационными характеристиками.

Основные задачи работы.

Исследование влияния режимов наплавки на структуру и свойства наплавленного металла.'

Исследование влияния режимов упрочнения поверхностным пластическим деформированием (ППД) на характеристики поверхностного слоя наплавленной теплостойкой стали высокой твердости.

Разработка высокопроизводительной технологии изготовления металлорежущего инструмента с применением наплавки и упрочнения ППД, совершенствование конструкции инструмента.

Изготовление экспериментальной партии металлорежущего инструмента с наплавленной и упрочненной рабочей частью. Проведете заводских испытаний и оценка экономической эффективности разработанной технологии.

Научная новизна.

Установлена взаимосвязь между режимами наплавки и содержанием остаточного аустенита в наплавленной теплостойкой стали высокой твердости.

Установлена взаимосвязь между режимами упрочнения поверхностным пластическим деформированием и характеристиками поверхностного слоя наплавленного металла.

Разработана конструкция отрезного токарного резца с механическим креплением наплавленной режущей пластины.

Разработан способ автоматической ориентации заготовок при загрузке в приспособление для наплавки (Патент № 2103145).

Практическая ценность работы.

Разработана высокоэффективная технология изготовления режущей пластины для отрезного токарного резца с применением наплавки и упрочнения наплавленного металла поверхностным пластическим деформированием.

Разработана технология изготовления корпуса спроектированного отрезного токарного резца с механическим креплением наплавленной режущей пластины.

Апробация работы.

Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на международной научно-технической конференции «Прогрессивные методы и технологии получения и обработки конструкционных материалов и покрытий», 1999 г., г. Волгоград; на научно-технической конференции: «Современные технологии в машиностроении», 1998 г., г. Пенза; на научно-технической конференции: «Славяновские чтения», 1999 г., г. Липецк; на научном семинаре кафедры «Технология металлов и материаловедение» ТГТУ, 2000 г., г. Тверь; на научном семинаре кафедры «Теория и технология сварки», СПбГТУ, 2000 г., г. Санкт-Петербург.

Разработанный металлорежущий инструмент экспонировался на 4-й международной выставке «Оборудование, приборы и инструменты для металлообрабатывающей промышленности» - «Металлообработка - 96», 1996 г., г. Москва; на выставке «Дни Тверской области в Совете Федерации» 1998 г., г. Москва; на выставке «Энергоресурсосбережение, сертификация и инновации», 1998т., г. Тверь.

Публикации.

По результатам диссертационной работы опубликовано 8 печатных работ (в том числе патент РФ).

Объем и структура диссертации.

Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения и приложений. Общий объем работы составляет 195 страниц машинописного текста, включая 51 рисунок и 29 таблиц. Список

литературы содержит 116 наименования, в том числе 11 на иностранном языке.

СОДЕЖАНИЕ РАБОТЫ

ВО ВВЕДЕНИИ обоснована актуальность работы, дана ее общая характеристика.

ПЕРВАЯ ГЛАВА включает обзор работ в области технологии изготовления металлорежущего инструмента с применением наплавки теплостойкими сталями высокой твердости и упрочнения поверхностного слоя.

Тяжелые условия работы металлорежущего инструмента, высокий расход высоколегированных инструментальных сталей стимулируют разработку новых, более надежных и эффективных конструкций инструмента и технологий их изготовления.

Одним из эффективных способов экономии высоколегированной инструментальной стали при изготовлении режущего инструмента является наплавка теплостойкими сталями высокой твердости режущих кромок инструмента, корпус которого изготавливается из конструкционной стали.

Отказ от ковки и отжига наплавленного металла при изготовлении режущего инструмента позволяет добиться при наплавке повышения эксплуатационных свойств металла за счет его дополнительного легирования, что существенно расширяет номенклатуру получаемых инструментальных материалов.

Несмотря на преимущества наплавленного инструмента, широкое его внедрение в производство сдерживается традиционной точкой зрения о том, что после процесса наплавки инструмента основные затраты приходятся на операции термической и механической обработок. Процесс наплавки, при котором получают металл в закаленном состоянии позволяет отказаться от длительных и энергоемких операций отжига и закалки. При этом термическая обработка ограничивается отпуском.

Соответствующее аппаратное оформление позволяет наплавлять малые объемы металла с минимальными припусками на последующую обработку. Специальные методы формирования наплавленного металла позволяют уменьшить припуски на механическую обработку и свести ее к шлифованию и окончательной заточке.

Наплавка теплостойких сталей высокой твердости сопряжена с трудностями из-за склонности наплавленного слоя к образованию трещин.

Эффективным способом снижения вероятности образования холодных трещин является увеличение концентрации аустенита в наплавленном металле. За счет высоких скоростей охлаждения структура

наплавленного металла будет состоять преимущественно из мартенсита, карбидов и остаточного аустенита. Присутствие большого количества аустенита обуславливает высокую сопротивляемость наплавленного металла к образованию холодных трещин. Установлено, что чем выше скорость охлаждения в области температур возможного распада аустенита, тем выше легированность твердого раствора и эффективнее упрочнение при последующем отпуске. Регулирование термического цикла сводится к сохранению допустимых скоростей охлаждения.

Технология наплавки, применяемая при изготовлении металлорежущего инструмента, должна обеспечить получение металла с максимальной твердостью, прочностью и теплостойкостью.

Металл режущей части наплавленного инструмента из теплостойких сталей высокой твердости должен иметь структуру легированного мартенсита с присутствием некоторого количества карбидов. Наличие в нем остаточного аустенита нежелательно из-за уменьшения твердости, которое приводит к снижению стойкости режущего инструмента. Поэтому возникает необходимость максимального снижения его количества в готовом инструменте.

Снизить количество остаточного аустенита в наплавленном металле можно, повысив температуру отпуска на вторичную твердость и увеличив его кратность. При этом, кроме процесса превращения аустенита в мартенсит отпуска, происходит образование и коагуляция карбидов, что приводит к дополнительному снижению легированности твердого раствора мартенсита. Мартенсит становится менее твердым, а присутствие большого количества карбидов приводит к повышению хрупкости наплавленного метала. Это снижает эксплуатационные характеристики наплавленного режущего инструмента.

Снизить количество остаточного аустенита в наплавленном металле возможно, используя методы упрочнения поверхностным пластическим деформированием. Пластическая деформация сопровождается структурно-фазовыми изменениями в поверхностном слое металла, его наклепом, формированием остаточных напряжений сжатия. Имеются данные о том, что при деформировании теплостойкой стали высокой твердости происходит превращение остаточного аустенита в мартенсит деформации.

На основании анализа состояния вопроса сформулированы цель и задачи исследования.

ВТОРАЯ ГЛАВА посвящена исследованию влияния режимов наплавки на структуру и свойства наплавленного металла. На основе анализа литературных данных установлено, что при изготовлении режущего инструмента применение традиционной технологии наплавки недостаточно эффективно. Более целесообразным следует считать процесс наплавки с низкотемпературным подогревом (температура подогрева

несколько выше температуры начала мартенситного превращения) и со скоростью охлаждения наплавленного металла выше критической скорости его закалки.

С целью проверки соответствия разрабатываемого технологического процесса наплавки условиям получения наплавленного металла в закаленном состоянии был записан термический цикл наплавки экспериментальных образцов. Основываясь на анализе существующих способов наплавки, для изготовления образцов была выбрана электродуговая наплавка в среде защитных газов дугой прямого действия. В качестве наплавочного материала использовалась порошковая проволока ПП-Р9М4К6ФЮ.

Анализ результатов исследований (рис. 1) показывает, что скорость охлаждения наплавленного металла в интервале температур мартенситного превращения 800...600°С составляет около 116 °С/с, что не противоречит условиям получения наплавленного металла в закаленном состоянии.

О 2 4 6 8 10 12 14 1 6 1 8 20 22 24 {.сек.

-*-Зкспериментзли1ые образцы

Рис. 1. Результаты записи термического цикла наплавки

С учетом поддержания заданных скоростей охлаждения наплавленного металла в температурном интервале выделения легирующих элементов из аустепита, обеспечения стабильного и устойчивого горения дуги, мелкокапелыюго переноса металла и полного заполнения им формы предложены параметры режима наплавки (табл. 1).

Количество остаточного аустенита в наплавленном металле определяли магнитным методом с помощью контактного магнитного аустенометра МАК - 2М (рис.2).

Таблица 1

Режимы наплавки

№ п/п Параметры режима наплавки Значение

1. Ток, А 190...210

2. Напряжение, В 22...24

3. Скорость наплавки, м/ч 6,0

4. Диаметр порошковой проволоки, мм 2,0

5. Расход защитного газа, л/мин 18...20

Ряс.2. Содержание остаточного аустенита в наплавленном металле после термической обработки (И - число отпусков)

ТРЕТЬЯ ГЛАВА посвящена исследованию влияния упрочнения поверхностным пластическим деформированием на структуру и свойства поверхностного слоя наплавленной теплостойкой стали высокой твердости.

Для снижения количества остаточного аустенита, для повышения твердости поверхностных слоев и снижения шероховатости шлифованной поверхности наплавленного металла наиболее эффективно применение выглаживания.

Выглаживание проводили по упругой схеме с использованием инструмента из кубического нитрида бора. Последний устанавливали в выглаживающую головку плунжерного типа, позволяющую изменять усилие обработки Р от 100 до 300 Н. Усилие контролировали по лимбу головки.

Величина подачи и радиус сферы выглаживателя были выбраны исходя из технических возможностей оборудования. Образцы

обрабатывали с минимальной продольной подачей станка (0,04 или 0,05 мм/об). Выглаживатели были подготовлены с радиусом сферы 1,5 мм.

Исследовали влияние усилия выглаживания Р и количества проходов N на твердость наплавленного металла (рис. 3, 4). В обоих случаях использовали цилиндрические образцы и две технологические среды: индустриальное масло И-40 и пластичную смазку ШРУС-4. Выглаживание проводили на токарно-винторезном станке 1Е61М. Было установлено, что максимальное упрочнение наплавленного металла достигается при выглаживании со следующими режимами: усилие выглаживания Р=250 Н; число проходов N = 2; технологическая среда - ШРУС-4.

Глубину упрочненного слоя определяли, измеряя микротвердость наплавленного металла (рис. 5). Исследования проводили на плоских образцах, выглаживание которых осуществляли на вертикально-фрезерпом станке 6770. После упрочнения из образцов изготавливали шлиф, на котором проводили замеры микротвердости.

Шероховатость определяли щуповым методом с использованием профилографа-профилометра. Были получены профилограммы шлифованной и выглаженной поверхности (рис. 6). Шероховатость шлифованного наплавленного металла около Ка^-0.32. Выглаженный металл имеет шероховатость 7?а=0,08...0,16. Наименьшее значение было получено при обработке с двумя проходами при усилии Р~150... 160 Н.

НУ 30 1200

1 100

1000 900 800 700 600

О 150 200 250 275

— И-40 —ШРУС-4

Рис.3. Изменение твердости наплавленного металла при выглаживании с различными усилиями

Режимы выглаживания: Подача S = 0.04 мм/ход; Количество проходов N = 3; Радиус выглаживателя г = 1.5 мм.

HV 3D

ШРУС-4 —И-40

Рис. 4. Изменение твердости наплавленного металла при выглаживании в зависимости от числа проходов

Режимы выглаживания: Подача Б = 0.04мм/ход; Усилие выглаживания Р = 250 Н; Радиус выглаживателя г- 1.5 мм.

ШЧ,2

Рис. 5. Изменение микротвердосги поверхности выглаженного металла по

глубине

Режимы выглаживания: Подача S = 0.05мм/ход; Усилие выглаживания Р = 250 Н; Радиус выглаживателя г = 1.5 мм; Технологическая среда ШРУС-4; Количество проходов N=2.

а. б. 10 мм

Рис.6. Профилограммы поверхности образцов а) шлифованный металл; б) выглаженный металл вертикальное увеличение 10 ООО; горизонтальное увеличение 200

С увеличением нагрузки Р шероховатость несколько увеличивается, а при его уменьшении не происходит полного изменения начального рельефа, и на поверхности наблюдаются риски от предварительного шлифования. Технологическая среда не оказывает существенного влияния на шероховатость.

При исследовании микроструктуры наплавленной теплостойкой стали высокой твердости оценивали глубину упрочненного слоя по глубине измельчения зерна, которая составляет 100... 150 мкм. Такая же глубина упрочнения наблюдается при исследовании микротвердости. В поверхностном слое упрочненного металла наблюдается образование ориентированной текстуры зерна металла, не обнаружено трещин, выкрашиваний и других дефектов, которые могли бы привести к разрушению.

Количество остаточного аустенита в поверхностном слое наплавленного металла после выглаживания определяли методами магнитной металлографии. В поверхностном слое все зерна наплавленного и деформированного металла магнитные, т.е. в них практически полностью отсутствует остаточный аустенит. С увеличением глубины повышается содержание остаточного аустенита.

Для оценки влияния количества остаточного аустенита на степень упрочнения наплавленного металла проводили экспериментальные исследования по выглаживанию теплостойкой стали высокой твердости после различного числа отпусков.

Была определена микротвердость (HVoj) наплавленного металла до и после выглаживания (рис. 7). Установлено, что после выглаживания твердость поверхности наплавленного неотпущенного металла соизмерима с твердостью металла после 3-х кратного отпуска без выглаживания. Максимальная степень упрочнения наплавленного металла достигается при выглаживании после двукратного отпуска при содержании остаточного аусгенита до ППД около 24% (рис. 8). Твердость выглаженного наплавленного металла после трехкратного отпуска выше твердости выглаженного металла после двукратного отпуска всего на 6% {HVo,2 =1184 для 3 кратного против HV0r2 = 1117 дня 2 кратного). Поэтому допустимо ограничить термическую обработку наплавленного металла двукратным отпуском. Отказ от третьего отпуска позволит сократить затраты времени и энергии при производстве наплавленного инструмента, а технология выглаживания обеспечит максимальную твердость наплавленного металла.

HV0.2

-^-Наплавленный металл -»-Металл после упрочнения

Рис.7. Микротвердость наплавленного и выглаженного металла после различного числа отпусков

Проведенными исследованиями подтверждается предположение о том, что при упрочнении наплавленного металла ППД твердость повышается, главным образом, за счет структурно-фазовых превращений. Остаточный аустенит в наплавленной теплостойкой стали высокой твердости превращается в мартенсит деформации.

%

О 1 2 3 м от"

Рис.8. Степень упрочнения наплавленного металла при выглаживании после различного числа отпусков

ЧЕТВРТАЯ ГЛАВА посвящена разработке конструкции и технологии изготовления сборного отрезного резца с применением наплавки теплостойкими сталями высокой твердости. Наибольшее распространение в машиностроении получили сборные конструкции металлорежущего инструмента. Целью проектирования являлось улучшение надежности крепления режущей пластины я повышение технологичности конструкции с помощью изменения формы и увеличения допуска на размеры гнезда и режущей пластины.

В отрезном резце предлагаемой конструкции режущая пластина устанавливается в гнезде корпуса. Корпус имеет на задней стенке сквозную прорезь, образующую с губками клеммовый зажим. При этом опорные поверхности губок имеют цилиндрическую форму, а на верхней губке имеется выборка; в качестве крепежного винта используется винт резцедержателя станка.

Закрепление наплавленной режущей пластины осуществляется следующим образом: режущую пластину 1 устанавливают в гнезде 2 корпуса 3 между верхней 5 и нижней 6 губками таким образом, чтобы она своим торцом, противоположным режущей части 9, базировалась о заднюю стенку гнезда 2, зажим пластины осуществляется непосредственно на станке винтом резцедержателя 8, который, при закреплении резца, упруго деформирует элементы клеммового зажима, при этом происходит некоторое смятие опорной поверхности режущей пластины 1 под

действием верхней губки 5, которое позволяет компенсировать неточность изготовления режущей пластины 1 (рис. 9).

Для изготовления режущей пластины предложена сталь марки ЗОХГСА ГОСТ 10702-78.

Был проведен проверочный расчет режущей пластины на прочность, который подтвердил работоспособность резца. Затем была изготовлена опытная партия инструмента и проведены сравнительные испытания на жесткость (рис.10). Жесткость разработанной конструкции отрезного резца практически совпадает с жесткостью типовых конструкций инструмента, что позволяет сделать вывод о его работоспособности.

Разработана технология изготовления отрезного токарного резца с механическим креплением наплавленной режущей пластины. Технологический процесс состоит из двух основных частей: изготовления корпуса и изготовления режущей пластины.

Форма и размеры участка наплавленного металла должны быть максимально приближенных к геометрической форме режущей части отрезного резца, чтобы максимально уменьшить припуски на последующую обработку. Это объясняется не только экономией дорогостоящей высоколегированной инструментальной стали, но и трудностями, связанными с обработкой наплавленного металла в закаленном состоянии. Применение лезвийного режущего инструмента при такой твердости неприемлемо. При наплавке целесообразно использовать принудительное формирование геометрии наплавленного участка. С этой целью использовали кристаллизатор с медными охлаждаемыми губками. Уменьшение припусков при наплавке позволило ограничить механическую обработку шлифованием инструмента.

Некоторая модернизация кристаллизатора позволяет полностью автоматизировать операцию наплавки. Однако необходимость правильной ориентации заготовок пластин при установке в кристаллизатор создает значительные трудности. Для решения этих вопросов разработан способ ориентации заготовок пластин, на который получен патент Российской Федерации № 2103145 от 27.01.1998.

Наплавку режущих пластин проводили дугой прямого действия, током обратной полярности в среде аргона порошковой проволокой ПП-90Р9М4К6Ф. Наплавочная установка собрана на базе универсально-фрезерного станка УФ-200 и двух сварочных полуавтоматов ПДГ-525 Установка позволяет проводить наплавку как дугой прямого действия так и дугой косвенного действия.

Для проверки соответствия разрабатываемого технологического процесса нашивки условиям получения наплавленного металла в закаленном состоянии был записан термический цикл наплавки режущих пластин (рис.И).

А-А

Рис. 9. Конструкция сборного отрезнош резца

-♦-Резец с припаяной пластиной ВК 8 ь {х 0,01мм)

-В-Реэец сварной конструкции А Резец с мех. креплением режущей пластины

Рис. 10. Жесткость различных конструкций резцов.

-♦-Режущие пластины -»-Экспериментальные образцы

Рис.11. Термические циклы наплавки режущих пластин и экспериментальных образцов.

После наплавки режущие пластины подвергали термической обработке, которая заключалась в двукратном отпуске при температуре

560°С с выдержкой в течение 1 часа. После этого микротвердость наплавлегагого металла составляла НУ 0,2 = 650.. .700.

Шлифование режущих вставок проводили поочередно с выглаживанием, используя приспособление «спутник». Это позволяет уменьшить время на снятие и установку детали. Способ обработки режущих вставок позволяет исключить скалывшше вершины режущей части и поломку вышаживателя. Выглаживание проводили с режимами, обеспечивающими максимальное упрочнение наплавленного металла, которые представлены в табл. 2. После упрочнения микротвердость наплавленной режущей части составила НУ 0,2 = 1090... 1140.

Испытания опытной партии резцов осуществляли в соответствии с ГОСТ 100047-62 (СТ СЭВ 199-75) «Резцы из быстрорежущей стали» на ОАО «ТВЗ» г. Тверь и ОАО «КЭЛЗ» Тверская обл. Изготовленные резцы показали более высокую работоспособность и надежность по сравнению со стандартными резцами.

Таблица 2

Режимы выглаживания

№

п/п Параметр режима выглаживания Значение

1. Подача, мм 0,05

2. Усилие выглаживания, Н 250

3. Число проходов, п. 2

4. Технологическая среда ШРУС - 4

Расчет экономической эффективности выполнялся в соответствии с заводскими нормами. При этом сравнивались затраты на изготовление двух конструкций отрезных резцов:

- сварного по типовому технологическому процессу;

- разработанной конструкции с механическим креплением режущей пластины.

Проводилось сравнение себестоимости комплекта, состоящего из одной державки и ста пластин со ста резцами сварной конструкции. Расчетное итоговое снижение затрат:

Э = - 294647 - 1821350 = -2115997 (коп). Расчетная себестоимость режущей пластины спроектированного резца:

Оиаст. = 361 + 309 = 670 (коп). Расчетная себестоимость корпуса спроектированного резца: Сдерж. = 353 + 405 = 758 (коп).

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Исходя из условий получения наплавленного металла в закаленном состоянии без образования холодных трещин при наплавке скорость его охлаждения в температурном интервале выделения легирующих элементов го аустенита (800...600 °С) должна составлять не менее 84... 148 °С/с, а количество остаточного аустенита превышать 50 %.

2. Для наплавки рабочих пластин отрезных токарных резцов предложены следующие режимы: сварочный ток 190...210 А; напряжение 22...24 В; скорость наплавки 6,0 и/ч; диаметр порошковой проволоки 2,0 мм; расход защитного газа 18...20 л/мин.

3. Количество остаточного аустенита в наплавленном металле после термической обработки остается недопустимо высоким (после первого отпуска - около 40 %, после второго отпуска - около 24 % после третьего отпуска - около 15 %).

4. Определены режимы обработки выглаживанием, при которых достигается минимальная шероховатость поверхности (Ла 0,08 мкм при усилии выглаживания Р = 150 Н).

5. Наибольшее упрочнение наплавленного металла достигается при выглаживании со следующими режимами: усилие выглаживания Р=250 Н; число проходов N = 2; технологическая среда - ШРУС-4.

6. Микротвердость наплавленного металла после трехкратного отпуска составляет НУод 792-889, после упрочнения - НУ0д 1167... 1200.

7. Микротвердость наплавленного металла после двукратного отпуска и выглаживания составляет НУо,2 1058... 1175, что превышает твердость наплавленного не упрочненного металла и позволяет отказаться от третьего отпуска.

8. Определена глубина упрочненного слоя (около 0,15 мм). Выявлено качественное снижение остаточного аустенита в поверхностном слое наплавленного металла после выглаживания.

9. Разработана конструкция сборного отрезного токарного резца с наплавленной режущей вставкой, обеспечивающая жесткость рабочей часта на уровне стандартного инструмента.

10. Разработана технология изготовления сборного отрезного токарного резца с наплавленной режущей вставкой. Микротвердость наплавленной режущей части после упрочнения составила НУ 02 1090... 1140.

11.Проведены производственные испытания опытной партии резцов, показавшие их работоспособность и высокие режущие свойства. Период стойкости наплавленного инструмента выше нормативного в 2,5 раза.

12.Расчетная экономическая эффективность разработанной конструкции на каждую тысячу резцов составила:

21 159 руб. 97 коп. по сравнению с типовой конструкцией сварного резца из быстрорежущей стали. Расчетная себестоимость корпуса резца: 7 руб. 58 коп Расчетная себестоимость режущей пластины резца: 6 руб. 70 коп.

Основное содержание диссертационной работы изложено в

следующих публикациях:

1. Архаров А.П., Лаврентьев A.IO. Ориентация многогршшых пластин. // Изготовление, восстановление и упрочнение металлорежущего инструмента. Сборник научных трудов. Тверь: ТГТУ, 1997. с. 4 - 7.

2. Зубков Н.С., Лаврентьев А.Ю., Зубкова E.H. и др. Поверхностное упрочнение выглаживанием наплавленного металлорежущего инструмента. // Современные технологии в машиностроении. Сборник материалов научно технической конференции. Пенза: 1998. С38 - 39.

3. Лаврентьев А..Ю., Зубков Н.С., Зубкова E.H. Структура наплавленной теплостойкой стали высокой твердости после выглаживания // Прогрессивные методы и технологии получения и обработки конструкционных материалов и покрытий: Тезисы докладов международной научно-технической конференции. Волгоград: Политехник, 1999. С. 215-216.

4. Лаврентьев А.Ю., Зубков Н.С. Изменение структуры и твердости наплавлешшх теплостойких сталей высокой твердости в результате поверхностного пластического деформирования // Славяновские чтения: Сборник научных трудов. Липецк 1999. С. 222-224.

5. Лаврентьев А.Ю., Зубков Н.С. Поверхностное упрочнение наплавленного металла. // Изготовление, восстановление и упрочнение металлорежущего инструмента. Сборник научных трудов. Тверь: ТГТУ, 1997. с. 52-56.

6. Лаврентьев А.Ю., Афанасьева Л.Е., Зубков Н.С. Методика определения качества поверхностных слоев наплавленной теплостойкой стали высокой твердости после выглаживания. // Изготовление, восстановление и упрочнение металлорежущего инструмента. Сборник научных трудов. Тверь: ТГТУ, 1999. с. 25 - 31.

7. Лаврентьев А.Ю., Зубков Н.С. Тютяев В.А. Изготовление режущих ножей с применением технологии наплавки теплостойких сталей высокой твердости. // Изготовление, восстановление и упрочнепие

металлорежущего инструмента. Сборник научных трудов. Тверь: ТГТУ, 1999. с. 32-34.

8. Патент РФ № 2103145 Способ ориентации деталей / Архаров А.П., Лаврентьев АЛО. // 23.01.1996.

Подписан к печ. П-П-2СЮ0 г. Зак, 193. Тираж 100 экз. Тверь ТГТУ

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ И ВОЗМОЖНОСТИ ПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА НАПЛАВЛЕННОГО МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА

1.1. Эффективность применения наплавки при изготовлении металлорежущего инструмента.

1.2. Физико-механические свойства поверхностных слоев и их влияние на эксплуатационные характеристики режущего инструмента.

1.3. Анализ возможностей совершенствования конструкции и технологии изготовления наплавленного металлорежущего инструмента.

1.4. Постановка цели и задач исследований.

ГЛАВА 2. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ РЕЖИМОВ НАПЛАВКИ

НА СТРУКТУРУ И СВОЙСТВА НАПЛАВЛЕННОГО МЕТАЛЛА

2.1. Разработка технологии наплавки обеспечивающей получение металла в закаленном состоянии.

2.2. Выбор и обоснование методики оценки количества остаточного аустенита в наплавленных теплостойких сталях высокой твердости.

2.3. Изготовление экспериментальных образцов и определение количества остаточного аустенита в наплавленном металле.

Выводы по главе.

ГЛАВА 3. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ УПРОЧНЕНИЯ ПОВЕРХНОСТНЫМ ПЛАСТИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ НА СТРУКТУРУ И СВОЙСТВА ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ 3.1. Основные виды упрочнения поверхностным пластическим деформированием и возможности их применения для упрочнения наплавленных теплостойких сталей высокой твердости.

3.2. Разработка методики исследования шероховатости поверхности наплавленного металла после ППД.

3.3. Исследование твердости и структуры поверхностного слоя наплавленной теплостойкой стали высокой твердости после выглаживания.

Выводы по главе.

ГЛАВА 4. РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ И ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СБОРНОГО ОТРЕЗНОГО РЕЗЦА С ПРИМЕНЕНИЕМ НАПЛАВКИ ТЕПЛОСТОЙКИМИ СТАЛЯМИ ВЫСОКОЙ ТВЕРДОСТИ

4.1 Разработка конструкции сборного токарного отрезного резца с наплавленной режущей вставкой.

4.2. Разработка технологии изготовления сборного отрезного резца с наплавленной режущей вставкой.

4.3. Производственные испытания сборного отрезного токарного резца с наплавленной режущей вставкой.

4.4. Расчет экономической эффективности предлагаемого варианта

Выводы по главе.

В настоящее время в промышленности прослеживается тенденция к повышению эффективности производства за счет внедрения ресурсосберегающих технологий. Одним из направлений поиска путей снижения затрат в машиностроении является разработка конструкции и технологии изготовления металлорежущего инструмента, обеспечивающего увеличение производительности и повышение стойкости при обработке резанием.

Увеличение производительности инструмента достигается главным образом за счет совершенствования его конструкции и улучшения эксплуатационных свойств инструментальных материалов. В последнее время высоких показателей по конструктивному исполнению достиг сборный инструмент, однако, по возможностям экономии инструментальных материалов лидируют технологии изготовления составного инструмента, особенно с применением наплавки теплостойкими сталями высокой твердости.

Большое развитие в последнее время получи методы повышения эксплуатационных характеристик поверхностных слоев различных изделий. Существующие технологии упрочнения поверхности позволяют обрабатывать широкую гамму материалов включая инструментальные. у о- - и

Целью настоящей работы является разработка конструкции сборного инструмента, а также исследование и разработка технологии наплавки металлорежущего инструмента повышенной производительности с применением упрочнения наплавленных теплостойких сталей высокой твердости поверхностным пластическим деформированием i JiABA 1

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ И ВОЗМОЖНОСТИ ПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА НАПЛАВЛЕННОГО МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Исходя из условий получения наплавленного металла в закаленном состоянии без образования холодных трещин при наплавке скорость его охлаждения, в температурном интервале выделения легирующих элементов из аустенита (800.600 °С) должна составлять не менее 84. 148 °С/с, а количество остаточного аустенита превышать 50 %.

2. Для наплавки рабочих пластин отрезных токарных резцов предложены следующие режимы: сварочный ток 190.210 А; напряжение 22.24 В; скорость наплавки 6,0 м/ч; диаметр порошковой проволоки 2,0 мм; расход защитного газа 18.20 л/мин.

3. Количество остаточного аустенита в наплавленном металле после термической обработки остается недопустимо высоким (после первого отпуска - около 40 %, после второго отпуска - около 24 % после третьего отпуска - около 15 %).

4. Определены режимы обработки выглаживанием, при которых достигается минимальная шероховатость поверхности (Ra 0,08 мкм при усилии выглаживания Р = 150 Н).

5. Наибольшее упрочнение наплавленного металла достигается при выглаживании со следующими режимами: усилие выглаживания Р=250 Н; число проходов N = 2; технологическая среда - ШРУС-4.

6. Микротвердость наплавленного металла после трехкратного отпуска составляетHV0;2 792.889, после упрочнения - НУ0д 1167. 1200.

7. Микротвердость наплавленного металла после двукратного отпуска и выглаживания составляет НУ0д 1058. .1175, что превышает твердость наплавленного не упрочненного металла и позволяет отказаться от третьего отпуска.

161

8. Определена глубина упрочненного слоя (около 0,15 мм). Выявлено качественное снижение остаточного аустенита в поверхностном слое наплавленного металла после выглаживания.

9. Разработана конструкция сборного отрезного токарного резца с наплавленной режущей вставкой, обеспечивающая жесткость рабочей части на уровне стандартного инструмента.

10. Разработана технология изготовления сборного отрезного токарного резца с наплавленной режущей вставкой. Микротвердость наплавленной режущей части после упрочнения составила НУ од 1090.1140.

И.Проведены производственные испытания опытной партии резцов, показавшие их работоспособность и высокие режущие свойства. Период стойкости наплавленного инструмента выше нормативного в 2,5 раза.

12.Расчетная экономическая эффективность разработанной конструкции на каждую тысячу резцов составила:

21 159 руб. 97 коп. по сравнению с типовой конструкцией сварного резца из быстрорежущей стали.

Расчетная себестоимость корпуса резца: 7 руб. 58 коп Расчетная себестоимость режущей пластины резца: 6 руб. 70 коп.

1. Авторское свидетельство № 339364 (СССР). Способ многопроходной сварки / Авт. изобр. Н.П. Петровичев, Г.Б. Строганов, А.П. Фомин. -Заявлено 05.06.1970. Опубликовано 24.05.72. Бюллетень № 17.

2. Авторское свидетельство № 1757773. Канавочный резец / Авт. изобр. Б.О. Анмегикян, А.В. Честных. Заявлено 04. 04. 91. Опубликовано 30. 08. 92. Бюллетень № 32.

3. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. М.: Машиностроение, 19,68.

4. Багрянский К.В., Добротина З.А., Хренов К.К. Теория сварочных процессов. Киев: Вища школа, 1976. 423 с.

5. Баженов H.J1. Сорокин В.М. Упрочняющая обработка поверхностей деталей машин. Горький. 1979.

6. Баранчиков В.И., Жаринов А.В., Юдина Н.Д. и др. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов. М.: Машиностроение, 1990. 400 с.

7. Барбатько А.И. Зайцев А.Г. Теория резания металлов. Воронеж: Изд-во ВГУ.1990.

8. Бартенев И.А., Гладкий П.В. Некоторые свойства наплавленных быстрорежущих сталей. В кн.: Теоретические и технологические основы наплавки. Наплавка в машиностроении и ремонте. Киев: ИЭС им. Е.О. Патона, 1985, -С. 21 29.

9. П.Беляков А. В. Исследование процесса и разработка технологии наплавки металлорежущего инструмента. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. Тверь: 1998. 139 с.

10. Беляков А. В., Тютяев В.А., Зубков Н.С. Выбор размеров наплавленного слоя отрезных токарных резцов. // Изготовление, восстановление и ' упрочнение металлорежущего инструмента. Сборник научных трудов. Тверь: ТГТУ, 1995. -С. 8. 16.

11. Беляков А. В., Швец В. В. Геометрия наплавленного слоя. // Изготовление, восстановление и упрочнение металлорежущего инструмента. Сборник научных трудов. Тверь: ТГТУ, 1997- С. 25.27.

12. Бережиани В.М., Самхарадзе Д.М. Особенности производства и применения несклонных к дегазации быстрорежущих сталей типа API8. В кн.: Производство быстрорежущих и штамповых сталей. М., 1970. С. 50-53.

13. Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов. М. 1976.

14. Боглаев Ю.П. Вычислительная математика и программирование. М.: Высшая школа, 1990.

15. Водопьянова В.П. Зубков Н.С. Наплавка быстрорежущей стали с получением наплавленного металла в закаленном состоянии. // Изготовление, восстановление и упрочнение металлорежущего инструмента. Сборник научных трудов. Тверь: ТГТУ: 1995.

16. Геллер Ю.А. Инструментальные стали. М. Металлургия. 1975.

17. Геллер Ю.А., Заболоцкий В.К., Кремнев J1.C. Термическая обработка быстрорежущей стали для улучшения распределения карбидов. -МиТОМ, 1967, №9, с. 18 23.

18. Гольдштейн Я.Е., Заславский А.Я. Конструкционные стали повышенной обрабатываемости. М.: Металлургия, 1960.

19. Грановский Г.И., Грановский В.Г. Резание металлов. М.: Высшая школа, 1985.

20. Грановский Г.И., Шмаков Н.А. О природе износа резцов из быстрорежущих сталей дисперсионного твердения.//Вестник машиностроения, 1971, №11, с. 65-70.

21. Гуляев А.И., Сарманова JI.M. Технологическая пластичность быстрорежущих сталей. МиТОМ, 1969. - №7. - С. 2-9.

22. Гуляев А.П. «Металлург», 1939, № 3, с. 134-136 с ил.

23. Гуляев А.П. «Сталь», 1964, № Зс. 136-139 с ил.

24. Гуляев А.П., Малинкина К.А., Саверина С.М. Инструментальные стали; Справочник. М.: Машиностроение, 1975, 272 с.

25. Гусев С.Ф. Режущие инструменты для обработки сталей типа ШХ//Автомобильная промышленность, 1991, №4, с. 28 29.

26. Данькин А.А., Светлополянский В.И., Лифанов А.К. и др. Электрошлаковая наплавка режущего инструмента порошкообразными материалами. / Сварочное производство, №3, 1989. -С 10-12.

27. Демкин Н.Б. Физические основы трения и износа машин. Калинин: Калининский государственный университет, 1981.

28. Добрынин В. П., Бендин А. С., Миронова Т. П., Карих В. В. Наплавка режущего инструмента электродами ОЗИ-5 // Сварочное производство. 1982. № 7. -С. 17. 19.

29. Думов С. И. Технология электрической сварки плавлением. Л.: Машиностроение, 1978.

30. Ерохин А.А. Основы сварки плавлением. М.: Машиностроение, 1973.

31. Зубков Н.С., Лаврентьев А.Ю., Зубкова Е.Н. и др. Поверхностное упрочнение выглаживанием наплавленного металлорежущего инструмента. // Современные технологии в машиностроении. Сборник материалов научно технической конференции. Пенза: 1998. С38 39.

32. Зубков Н.С., Тютяев В.А., Зубкова Е.Н. Изготовление наплавленного металлорежущего инструмента: монография. Тверь: Изд-во Тверского гос. техн. ун-та, 1998. 124 с.

33. Зубкова Е.Н. Исследование и разработка технологии наплавки при изготовлении металлорежущего инструмента. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. Липецк. 1997. 166 с.

34. Казаковцева В.А., Купалова И.К. Электронно-микроскопическое исследование превращения при отпуске стали Р6М5 // Применение в металловедении просвечивающей и растровой электронной микроскопии. М.: Металлургия, 1976. С. 117-127.

35. Калоша В.К., Лобко С.И., Чикова Т.С. Математическая обработка результатов экспериментов. Минск: Вышейшая школа, 1982. 103 С.

36. Карих В.В., Добрынин В.П., Деев Г.В. и др. Совершенствование технологии наплавки металлорежущего инструмента // Сварочное производство. 1986. № 11. С. 16. 17.

37. Клименко Ю.В., Латыпов Р.А. Электроконтактная наплавка быстрорежущих сталей Р18, Р6М5 на сталь 45 // Сварочное производство. 1979. №6, с. 36 37.

38. Клингер В.Г. Методическое руководство по обработке результатов измерений. Калинин, 1975. 52 С.

39. Космачев И.Г. Сварка и наплавка в производстве режущего инструментам.: Машгиз, 1955.

40. Костецкий Б.И. Стойкость режущих инструментов. М.: Машгиз, 1949. 252 с.

41. Кремнев А.С., Адаскин A.M., Геллер Ю.А. Об оптимальном содержании углерода в быстрорежущих сталях. Металловедение и термическая обработка металлов, 1970, №1, с. 25-30.

42. Кречмар Э. Методы испытаний наплавленного металла. В кн.: Теоретические и технологические основы наплавки. Свойства и испытания наплавленного металла. Киев: ИЭС им. Е.О. Патона, 1979. с. 3-22.

43. Купалова И.К., Степанов Е.М. Высокотемпературное рентгеноструктурное исследование стали Р6М5 в процессе отпуска // Металловедение и термическая обработка металлов. 1980. № 12. С. 38-40.

44. Лаборатория металлографии. Под редакцией Б.Г. Лившица. М.: Металлургия. 1955. С. 440.

45. Лаврентьев А.Ю., Зубков Н.С. Изменение структуры и твердости наплавленных теплостойких сталей высокой твердости в результате поверхностного пластического деформирования // Славяновские чтения: Сборник научных трудов. Липецк 1999. С. 222-224.

46. Лаврентьев А.Ю., Зубков Н.С. Поверхностное упрочнение наплавленного металла. // Изготовление, восстановление и упрочнение металлорежущего инструмента. Сборник научных трудов.: Тверь: ТГТУ, 1997. с. 52 56.

47. Лаптев Л.Л. Разработка наплавочных материалов и технологии наплавки металлорежущего инструмента повышенной производительности. // Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. Тверь: 1998. 144 с.

48. Лебедев Т.А., Ревис Н.А., Мельников Н.Ф. Литые сверла и разверткииз стали ЭИ262. // Вестник машиностроения. 1994. №7.

49. Лоладзе Т.Н. Стружкообразование при резании металлов. М.: Машгиз, 1952.

50. Макаров А.Д. Износ и стойкость режущих инструментов. М.: Машиностроение, 1966, 264 с.

51. Марочник сталей и сплавов. / под ред. В.Г. Сорокина. М.: Металлургия, 1990.

52. Машиностроение. Энциклопедический справочник. Т. 3. М.: Машиностроение, 1951. С. 712.

53. Мороз JI.C., Бокман Н.Н. Прочность материалов. Труды СЗПИ. Л.,1971, №16, с. 76-79.

54. Музыкант Я.А. Металлорежущий инструмент. Номенклатурный каталог. М.: Машиностроение, 1995. 410 с.

55. Новожилов Н.М. Основы дуговой сварки в газах. М.: Машиностроение, 1979. 230 с.

56. Общемашиностроительные нормативы режимов резания. Справочник. / Под ред. А.Д. Локтева и др. М.: Машиностроение, 1991.

57. Общемашиностроительные типовые нормы времени на изготовление резцов. М.: Экономика, 1990, 142 с.

58. Одинцов Л.Г. Упрочнение и отделка деталей поверхностным пластическим деформированием. М.: Машиностроение. 1987.

59. Одинцов Л.Г. Финишная обработка деталей алмазным выглаживанием и вибровыглаживанием. М. Машиностроение. 1981.

60. Ординарцев Справочник инструментальщика. Л.: Машиностроение. 1987.

61. Палей М.М. Технология производства металлорежущих инструментов. М.: Машиностроение, 1982. 254 с.

62. Патент №2078668. Способ изготовления отрезного резца. Авт.: Тютяев В.А., Зубкова Е.Н. Бюл. Изобр. №13 от 10.05.97.

63. Патон Б.Е., Воропай Н.М. Сварка активированным плавящимся электродом в защитном газе. / Автоматическая сварка, №1, 1979. С. 17, 13.

64. Пацкевич И.Р. Вибродуговая наплавка, Машгиз, 1958.

65. Петров Г.Л. Сварочные материалы. Л.: Машиностроение, 1972. 423 с.

66. Петров Г.Л., Тумараев А.С. Теория сварочных процессов. М.: Высшая школа, 1977. 399 с.

67. Петросов В.В. Гидродробеструйное упрочнение деталей и инструментов. М.: Машиностроение, 1977. е.- 167

68. Полетика М.Ф. Контактные нагрузки на режущих поверхностях инструмента. М.: Машиностроение, 1969, 150 с.

69. Попов А.А., Куруклис Г.Л. Подбор сталей для литого и наплавленного инструмента (Опыт Уралмашзавода). Москва-Свердловск, Машгиз, 195 5.

70. Попов С.А., Дибнер Л.Г., Каменкович А.С. Шлифование деталей и заточка режущего инструмента. М., 1975.

71. Прохоров Н.Н. Физические процессы в металлах при сварке. Т 1. М.: Металлургия, 1968. 695 с.

72. Пружанский Л.Ю. Метод определения ударной вязкости твердых наплавочных материалов//Машиноведение, 1965, №2.

73. Разиков М.И., Толстой И.А. Справочник мастера наплавочного участка. М.: Машиностроение, 1966.

74. Ревис И.А., Лебедев Т.А. Структура и свойства литого режущего инструмента. Л.: Машиностроение. 1972.

75. Розенберг A.M., Еремин А.Н. Элементы теории процесса резания металлов. М.: 1956.

76. Сахаров Г.Н., Арбузов О.Б., Боровой Ю.Л. и др. Металлорежущие инструменты. М.: Машиностроение, 1989. 328 с.

77. Сварка в машиностроении: Справочник / Под ред. Н.А. Ольшанского. T.l. М.: Машиностроение, 1978.

78. Свецинский В.Г., Галинич В.И. Сварочные материалы для механизированных способов дуговой сварки. М.: Машиностроение, 1983. 102 с.

79. Семенченко И.И., Матюшин В.М., Сахаров Г.Н. и др. Проектирование металлорежущих инструментов. М.: Машиностроение, 1989. 328 с.

80. Справочник технолога машиностроителя. / под ред. А.Г. Косиловой. М.: Машиностроение, 1985.

81. Степанов М.Н. Статистическая обработка результатов механических испытаний. М.: Машиностроение, 1972. 232 С.

82. Технология и оборудование сварки плавлением / Никифоров Г.Д., Бобров Г.В., Никитина В.М. и др. М.: Машиностроение, 1986. 320 с.

83. Технология электрической сварки металлов и сплавов плавлением / под ред. Б.Е. Патона. М.: Машиностроение, 1974. 768 с.

84. Тихонов И.Т. Литые молибденовые быстрорежущие стали: Автореф. дисс. . канд. техн. наук. / ТПИ, Томск, 1948.

85. Тютяев В.А., Зубкова Е.Н., Водопьянова В.П. Наплавка рабочих частей отрезных токарных резцов порошковой проволокой. // Изготовление, восстановление и упрочнение металлорежущего инструмента. Сборник научных трудов.: Тверь: ТГТУ, 1995. с. 4 8.

86. Тютяев В.А., Зубкова Е.Н., Водопьянова В.П. Теплостойкость наплавленной быстрорежущей стали. // Изготовление, восстановление и упрочнение металлорежущего инструмента. Сборник научных трудов.: Тверь: ТГТУ, 1995. с. 30 31.

87. Фрумин И.И. Современные методы механизированной наплавки. / Сварка и специальная электрометаллургия. Киев, Наук, думка, 1984. С. 130.138.

88. Фрумин И.М. Автоматическая электродуговая наплавка. Харьков: Черная и цветная металлургия, 1961.

89. Хает Г.Л. Прочность режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1975, 168 с.

90. Хасуи А., Моригаки О. Наплавка и напыление, (пер. с японского) М.: Машиностроение. 1985.

91. Хворостухин Л.А. и др. Обработка металлопокрытий выглаживанием. М. Машиностроение. 1980.

92. Чистовая обработка деталей приборов и машин алмазным выглаживанием. Обзор. М. 1971.

93. Швец В.В., Беляков А.В. Механические свойства литых теплостойких сталей, полученных расплавлением порошковой проволоки дугой косвенного действия. // Литейное производство. 1998. №8. С.18.22.

94. Шехтер С.Я., Шварцер А.Я. Наплавка деталей металлургического оборудования. М.: Металлургия, 1981.

95. Шустер Л.Ш. Адгезионное взаимодействие режущего инструмента с обрабатываемым материалом. М.: Машиностроение, 1988. С. 96.

96. Якобсон М.О. Шероховатость, наклеп и остаточные напряжения при механической обработке. М.: Машгиз, 1956, 292 с.

97. Essers W.G., Walter R. Some aspects of the penetration mecchanism in metal-inert-gas (MIG) welding. Paper II. Arc physics and metal pool behavior. International Conference. London, 1979. Preprints, Adington. 1979. P. 289-300.

98. Fulldrahte Pulver. / Katalog OERLIKON-Schweisstechnik AG. Zurich, Schweiz, 1995.

99. Grossmann M.A., Asimov M., Urban S.F. Hardenability, its Relation to Quenching and some Quantitative Data on Hardenability of Alloy Steels. Am. Soc. Met.: Cleveland, 1939.

100. Kihara H. Welding Cracks and Notch-Toughness of Heat -Affected Zone in High-Strength Steel. Houdremont Lecture, 1968.

101. Lesnewich A. Electrod activation for inert- gas shieldid metal-arc welding. / Welding J., № 12, 1955. P. 1167-1178.

102. M.Nacken Giessereis,1954,№3,S68.

103. Rice S.R. A Path Independent Integral and the Approximate Analysis of Strain Concentration by Notches and Cracks. J. Appl. Mech., 1968. 379 p.

104. Sadowy M. Cutting Forces and Cutting Power in Orthogonal Cutting of Steel, Brass, and Plastics. Int. J. Mach. Tool Des., Res.5 (1965) 1/2, S. 81118.

105. Satoh K. u.a. JSSC Guidance Report on Determination of Safe Preheating Conditions without Weld Cracks in Steel Structures. Trans. Jap. Weld. Res. Inst. 2,1973. P. 117-126.

106. Tummers G.E. Summary Report on Stress Relaxation Data. Brit. Weld. J. 10,1963. P. 292-297.