автореферат диссертации по безопасности жизнедеятельности человека, 05.26.03, диссертация на тему:Разработка методологии обеспечения промышленной безопасности металлических конструкций карьерных экскаваторов

На правах рукописи

\

Коновалов Николай Николаевич

РАЗРАБОТКА МЕТОДОЛОГИИ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ПРОМЫШЛЕННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ КАРЬЕРНЫХ ЭКСКАВАТОРОВ

05.26.03 - Пожарная и промышленная безопасность (проблемы разработки месторождений твердых полезных ископаемых)

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Москва - 2005

Работа выполнена в Федеральном государственном унитарном предприятии «Научно-технический центр по безопасности в промышленности» (ФГУП «НТЦ «Промышленная безопасность»).

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Мастрюков Борис Степанович

доктор технических наук, профессор Матвиенко Юрий Григорьевич

доктор технических наук, профессор Подэрни Роман Юрьевич

Ведущая организация: ФГНУ «НИИ ИНТРОСКОПИИ», г. Томск

Защита состоится 21 октября 2005 г. в 11 часов на заседании диссертационного совета Д 417.001.01 при ФГУП «НТЦ «Промышленная безопасность» по адресу: 105066, г. Москва, ул. А. Лукьянова, 4, корп. 8.

С диссертацией можно познакомиться в библиотеке ФГУП «НТЦ «Промышленная безопасность».

Автореферат разослан 20 сентября 2005 г.

Ученый секретарь

диссертационного совета, ¡/^

кандидат химических наук ^ Колесникова Е.М.

232 ТЗ ¿9 пзь 3

т ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Важным фактором, влияющим на вероятность возникновения отказов, аварий и несчастных случаев в горнорудной и угольной промышленности, является состояние применяемых технических устройств. Количество установленных причин аварий и несчастных случаев со смертельным исходом из-за неисправностей технических устройств в горнорудной промышленности достигает 39, 2%, а в угольной - 15,8%. Развитие горнорудной и угольной промышленности предопределяется, прежде всего, интенсификацией открытого способа добычи полезных ископаемых, для которого основным видом выемочно-погрузочного оборудования являются карьерные экскаваторы. Решение задач по поддержанию высокой эксплуатационной надежности экскаваторов требует совершенствования и более широкого использования неразрушающего контроля, который является одним из важнейших способов получения информации о работоспособности и надежности технических устройств.

Самым распространенным объектом неразрушающего контроля являются металлические конструкции. Металлические конструкции экскаваторов, как правило, сварные конструкции. Развитие научно-технического прогресса в области сварочного производства позволило значительно повысить их эксплуатационные свойства. Вместе с тем широко известно, что сварные соединения до настоящего времени остаются местами, в которых могут возникать и развиваться трещины при эксплуатации различных карьерных экскаваторов: прямых и обратных лопат, грейферов, драглайнов, многочерпаковых добычных и вскрышных экскаваторов. Как показывает практика, доля отказов конструкций по сварным соединениям достигает 90% и более. Для оценки результатов неразрушающего контроля сварных конструкций карьерных экскаваторов необходимо формулирование требований к содержанию дефектов в их сварных соединениях.

В еще большей степени актуальность данной проблемы обусловливает необходимость обеспечения промышленной безопасности в условиях возрастающего количества карьерных экскаваторов, выработавших свой ресурс и отсутствия средств на их замену и реконструкцию. На некоторых производственных объединениях доля экскаваторного парка, отработавшего нормативный срок службы, превышает 80%. Большая часть эксплуатируемых драглайнов была изготовлена в 70-х и 80-х годах прошлого века. Важность научного обоснования требований промышленной безопасности для определения возможности дальнейшей эксплуатации технических устройств, выработавших нормативный срок службы, подтверждается постановлением Правительства Российской Федерации «О мерах по обеспечению промышленной безопасности опасных производственных объектов на территории Российской Федерации» от 28.03.01. № 241.

Наибольшая эффективность обеспечения безопасной эксплуатации сварных конструкций карьерных экскаваторов может быть достигнута только в результате комплексного подхода к обоснованию требований к качеству

сварных соединений и применению научно оЯЗ^уиванной- и методически

° -

■ . КА I

С.1П

РК

обеспеченной Системы неразрушающего контроля, позволяющей повысить качество организации процесса контроля и подготовки персонала, а также технический уровень используемых методических документов и средств неразрушающего контроля. Система неразрушающего контроля на опасных производственных объектах - одно из направлений реализации Федерального закона «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» от 21.07.97 №116-ФЗ, связанное с качеством изготовления, ремонта и экспертизы промышленной безопасности технических устройств, применяемых на опасных производственных объектах. Комлексное решение проблемы повышения эксплуатационной безопасности карьерных экскаваторов за счет совершенствования нормативно-методического и организационного обеспечения работоспособности сварных металлических конструкций, как на стадии изготовления, так и на стадии эксплуатации, особенно после исчерпания установленного ресурса экскаваторов, сегодня относится к числу актуальных научных проблем.

Цель работы - повышение эксплуатационной безопасности карьерных экскаваторов за счет совершенствования нормативно-методического и организационного обеспечения работоспособности сварных металлических конструкций с учетом возможностей современных методов неразрушающего контроля.

Для достижения поставленной цели в работе решались следующие основные задачи:

обоснование диагностических возможностей наиболее распространенных методов неразрушающего контроля сварных металлических конструкций;

анализ засоренности различных типов сварных соединений конструкций дефектами, топографии дефектов и их влияния на прочностные свойства сварных конструкций;

исследование выявляемости сварочных дефектов и достоверности неразрушающего контроля сварных соединений конструкций;

разработка научно обоснованных методов нормирования допустимости дефектов в сварных соединениях конструкций;

разработка рекомендаций по совершенствованию нормативно-методического обеспечения работоспособности сварных конструкций;

разработка концептуальных положений Системы неразрушающего контроля на опасных производственных объектах, документов, регламентирующих деятельность ее организационных структур, и документов по аттестации лабораторий, персонала, методических документов и средств неразрушающего контроля. Основные защищаемые положения:

научно-методические основы нормирования допустимости дефектов, направленного на обеспечение работоспособности сварных соединениях и учитывающего возможности сварочного производства;

научно-методические основы выбора методов неразрушающего контроля сварных конструкций с учетом их конструктивно-технологических

особенностей и диагностических возможностей современных методов неразрушающего контроля;

методология обоснования браковочных уровней амплитуд ультразвуковых сигналов, обеспечивающих заданный уровень показателей достоверности ультразвукового контроля сварных соединений;

методология организационного обеспечения неразрушающего контроля, направленного на реализацию возможностей применяемых технических средств и методических документов, современных требований к персоналу и лабораториям неразрушающего контроля. Научная новизна заключается в следующем:

На основе теоретического и экспериментального обоснования требований к качеству сварных соединений, учитывающих конструктивно-технологические особенности и нагруженность конструкций карьерных экскаваторов и возможности современных методов неразрушающего контроля, решена проблема создания научно обоснованной системы комплексного мониторинга технического состояния металлических конструкций карьерных экскаваторов, которая базируется на новых методах нормирования дефектов сварных соединений:

методе, использующем значения расчетной ожидаемой доли брака при изготовлении сварного соединения и расчетной вероятности потери им работоспособности при эксплуатации;

методе, использующем информацию о реальных дефектах сварных соединениях, которые не привели к разрушению при эксплуатации в достоверно изученных условиях;

методе оценки допустимых размеров дефектов, использующем вероятностное ранжирование значимости дефектов путем сопоставления значений теоретических коэффициентов концентрации напряжений от дефектов и формы сварных швов, что позволяет дифференцированно подходить к назначению норм дефектности в зависимости от геометрии сварных соединений;

методе, использующем верхнюю огибающую кривую зависимости «размер дефекта - толщина свариваемых элементов», полученной на основе анализа апробированных на практике технологических норм допустимости дефектов сварных соединений.

Установлены области применения каждого метода в зависимости от объема априорной информации об условиях эксплуатации конструкции, характера дефектности и диагностических возможностей применяемого метода неразрушающего контроля.

Теоретически обоснованы браковочные уровни амплитуд ультразвуковых сигналов для нормативно-допустимых размеров дефектов в зависимости от толщин свариваемых элементов и типов сварных соединений при заданном уровне показателей достоверности ультразвукового контроля, что позволяет минимизировать при контроле сварных соединений значения как суммарной вероятности недобраковки и перебраковки, так и вероятности недобраковки.

Практическая ценность работы заключается в разработке и внедрении комплекта документов методического и организационного обеспечения неразрушающего контроля сварных конструкций карьерных экскаваторов, а именно:

разработаны и внедрены расчетно-обоснованные нормы допустимости дефектов сварных соединений, учитывающие конструктивно-технологические особенности типовых сварных соединений и влияние сварочных дефектов на усталостную прочность конструкций;

- внедрены расчетно-обоснованные значения браковочных уровней амплитуд ультразвуковых сигналов, обеспечивающие высокую (86...98%) достоверность контроля с учетом оптимальных уровней возможной перебраковки и недобраковки сварных соединений;

разработаны нормативно-методические документы по ультразвуковому, радиационному, магнитопорошковому, капиллярному," вихретоковому, визуальному и измерительному контролю;

разработаны документы, регламентирующие деятельность организационных структур Системы неразрушающего контроля на опасных производственных объектах, и документы по аттестации лабораторий, персонала, методических документов и средств неразрушающего контроля.

Методы исследований. Использованы методы теории вероятности и математической статистики при формировании базы данных по дефектности сварных соединений и при исследовании выявляемое™ дефектов и достоверности неразрушающего контроля. Опасность сварочных дефектов оценивалась с помощью аппарата механики разрушения, метода концентрации напряжений и теории усталости металла. При анализе нагруженности сварных соединений использован тензометрический метод определения напряжений.

Реализация результатов работы. Результаты работы послужили основой при разработке и внедрении следующих нормативных и методических документов:

Методические указания по ультразвуковому контролю металлических конструкций карьерных экскаваторов;

Методические указания по радиационному контролю металлических конструкций карьерных экскаваторов;

Методические указания по магнитопорошковому контролю карьерных экскаваторов;

Методические указания по капиллярному контролю карьерных экскаваторов;

Методические указания по вихретоковому контролю карьерных экскаваторов;

РД 03-606-03. Инструкция по визуальному и измерительному контролю;

Концепция управления Системой неразрушающего контроля и основные направления ее развития;

Положение о Системе неразрушающего контроля;

ПБ 03-372-00. Правила аттестации и основные требования к лабораториям неразрушающего контроля;

Положение о Независимом органе по аттестации лабораторий неразрушающего контроля;

ПБ 03-440-02. Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля;

Положение о Независимом органе по аттестации персонала в области неразрушающего контроля;

Правила аттестации средств неразрушающего контроля;

Положение о Независимом органе по аттестации средств неразрушающего контроля;

Правила аттестации методических документов по неразрушающему контролю;

Положение о Независимом органе по аттестации методических документов по неразрушающему контролю.

Апробация работы. Основные положения диссертации докладывались на: 15-ой всероссийской научно-технической конференции «Неразрушающий контроль и диагностика» (г. Москва, 1999); всероссийских научно-практических конференциях по совершенствованию Системы экспертизы промышленной безопасности (г. Сочи, 2000, г. Санкт-Петербург, 2003, г. Москва, 2004); всероссийских научно-практических конференциях «Промышленная безопасность» (г. Москва, 2001, 2004); всероссийской научно-практической конференции по совершенствованию Системы неразрушающего контроля (г. Самара, 2001); 2-ом всероссийском семинаре «Проблемы управления промышленной безопасностью (г. Москва, 2001); 8-ой европейской конференции по неразрушающему контролю (г. Барселона, 2002); международной научно-практической конференции «Промышленная безопасность» (г. Москва, 2003); 6-ой международной научно-практической конференции «Фундаментальные и прикладные проблемы приборостроения, информатики, экономики и права» (г. Москва, 2003); 3-ей международной конференции «Неразрушающий контроль и техническая диагностика в промышленности» (г. Москва, 2004); научно-практической конференции «Научное и организационное обеспечение экологического, технологического и атомного надзора» (г. Москва, 2005); 4-ой международной конференции «Неразрушающий контроль и техническая диагностика в промышленности» (г. Москва, 2005); научно-технических советах кафедры ТИ-7 Московской государственной академии приборостроения и информатики (МГАПИ), ФГУП «НТЦ «Промышленная безопасность».

Публикации. Основные результаты исследований изложены в 35 печатных работах, в том числе в 14, опубликованных в журналах, перечень которых определен Высшей аттестационной комиссией, одной монографии, Концепции управления Системой неразрушающего контроля и основных направлениях ее развития, трех нормативных правовых документах Госгортехнадзора России, 12 технических и методических документах,

регламентирующих нормы допустимости дефектов, технологии и организационные требования к проведению неразрушающего контроля.

Структура и объем работы. Работа состоит из введения, 6 глав, заключения, списка литературы из 374 источников. Содержит 284 стр., 20 таблиц, 94 рисунка.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертационной работы. Сформулированы цель, научная новизна и практическая значимость работы. Приведены сведения об апробации и о реализации результатов работы, а также основные положения и результаты, выносимые на защиту.

В первой главе проведен анализ конструктивно-технологических и эксплуатационных особенностей сварных металлических конструкций различных видов карьерных экскаваторов, применяемых в горнорудной и угольной промышленности, и выбран объект исследования.

Проанализированы конструкции карьерных одноковшовых экскаваторов (ЭКГ-4,6; ЭКГ-4,6А; ЭКГ-4,6Б; ЭКГ-4у; ЭКГ-5А; ЭКГ-5В; ЭКГ-5Н; ЭКГ-5у; ЭКГ-6,Зу; ЭКГ-6,Зус; ЭКГ-8И; ЭКГ-8у; ЭКГ-8ус; ЭКГ-10; ЭКГ-ЮН; ЭКГ-12; ЭКГ-12,5; ЭКГ-15ХЛ; ЭКГ-20), вскрышных одноковшовых экскаваторов (ЭВГ-4, ЭВГ-6,ЭВГ-15, ЭВГ-35/65, ЭВГ-100/70), шагающих драглайнов (ЭШ 6.45, ЭШ 6,5/45, ЭШ 6.60, ЭШ 10.60, ЭШ 10.70А, ЭШ 11.75, ЭШ-13.50, ЭШ 14.75, ЭШ 15.90А, ЭШ 15.90Б, ЭШ-20.90, ЭШ 25.100, ЭШ 50.125, ЭШ 80.100), гусеничных драглайнов (ЭДГ-3,2.30; ЭДГ-8.55), роторных экскаваторов (ЭРГ-400 17/1,5; ЭР-630-10,5/1; ЭРГ-1600.40/10.31; ЭРШР-5000; ЭРШР-12500). Непрерывный рост производственной мощности и глубины карьеров, повышение коэффициентов вскрыши и доли скальных пород вызывают необходимость увеличения технических параметров экскаваторов, но при этом в экономически обоснованных случаях широкое применение находят карьерные экскаваторы малых и средних моделей.

Установлено, что сварные соединения экскаваторов, применяемых в горнорудной и угольной промышленности, имеют сходные конструктивно-технологические признаки. В основном используются низкоуглеродистые и низколегированные стали (ВСтЗпс, ВСтЗсп, 09Г2, 09Г2С, 10ХСНД, 15ХСНД и др.). Способы сварки ограничиваются ручной дуговой, в защитном газе и под флюсом. Диапазон толщин основных элементов конструкций экскаваторов, как правило, составляет 6...50 мм. Основные толщины расчетных элементов конструкций 6, 7, 8, 10, 11, 12, 14, 15, 16, 20, 24, 25, 30, 35, 45, 50 мм. Наряду со стыковыми сварными соединениями широко используются нахлесточные и тавровые соединения, в том числе соединения с конструктивными непроварами. Наиболее распространенные типы соединений С2, С4, С5, С6, С7, С8, СЮ, С17, С19, С21, С25, Н1, Т1, ТЗ, Т6, Т7, Т8, Т9 (ГОСТ 5264-80, ГОСТ 8713-79, ГОСТ 14771-76). Размеры катетов несущих угловых швов обычно 4... 15 мм. Катеты размером менее 6 мм применяются в основном в нахлесточных соединениях.

Значительный вклад в разработку, исследования нагруженное™ и надежности конструкций карьерного оборудования внесли Н.Т. Бескровный, В.М. Владимиров, В.И. Гетопанов, Н.Г. Домбровский, В.Н. Ефимов, П.И. Кох, Е.Р. Леонов, Д.Е. Махно, Н.В. Мельников, В.И. Морозов, Р.Ю. Подэрни, Т.В. Павлович, В.И. Русихин, Г.И. Солод, К.Н. Трубецкой, М.Р. Хромой, А.И. Шадрин, P.M. Штейнцайг, И.Л. Шпильберг и др.

Условия эксплуатации карьерных экскаваторов весьма разнообразны. На надежность металлических конструкций оказывают влияние не только различные горно-геологические условия экскавациии и подготовки горной массы, но и температура окружающего воздуха (от минус 50 до плюс 40°С), относительная влажность (от 40 до 98%), воздействие ветра и атмосферных осадков и др. Под воздействием ветра, снега повышаются нагрузки на конструкции, а под влиянием отрицательных температур, повышенной влажности уменьшается несущая способность конструкций.

Развитие горнодобывающей промышленности требует более широкого освоения месторождений твердых полезных ископаемых в северных районах страны. При этом основная часть карьерных экскаваторов имеет обычное исполнение. Специальные экскаваторы, предназначенные для работы в условиях Севера, выпускается в единичных экземплярах, например, экскаватор ЭКГ-8ИХЛ (на карьерах Норильского ГОКа), ряд машин Уралмашзавода моделей ЭКГ-4,6, ЭКГ-4,6А, ЭКГ-4,6Б, ЭКГ-5А. Проведен анализ различных факторов, неблагоприятно влияющих на работоспособность карьерных конструкций экскаваторов, эксплуатируемых в условиях Севера.

Несмотря на многообразие карьерных экскаваторов, характер работы их конструкций имеет много общего. Это позволяет использовать единые принципы оценки прочностных свойств элементов конструкций. Опыт эксплуатации карьерных экскаваторов показывает, что определяющим фактором, от которого зависит их надежность, часто является усталостная прочность конструкций. Еще большее значение сопротивление усталости приобретает для экскаваторов, отработавших нормативный срок службы.

Объектом исследования выбраны наиболее типичные сварные соединения конструкций карьерных экскаваторов. Для применения аппарата математической статистики выделены однородные по конструктивно-технологическим признакам совокупности (группы) сварных соединений. Обосновано использование в качестве классификационных следующих признаков: тип соединения, толщина свариваемых элементов, а для тавровых соединений и размер катета шва.

Вторая глава посвящена выбору оптимальных методов неразрушающего контроля и обоснованию единицы продукции.

Выбор методов неразрушающего контроля сварных конструкций карьерных экскаваторов проводился на основе анализа наиболее апробированных методов, в разработку которых значительный вклад внесли Н.П. Алешин, A.C. Боровиков, А.Х. Вопилкин, Э.С. Горкунов, А. К. Гурвич, И.Н. Ермолов, В.И. Иванов, В.В. Клюев, С.В. Румянцев, Ф.Р. Соснин,

В.В. Сухоруков, В.Г. Фирстов, B.JI. Чахлов, В.Е. Шатерников, Г.С. Шелихов, В.Г. Щербинский, R. Bertold, F. Forster, Н. Krautkremer, J. Krautkremer и др. При выборе учитывались: характер (вид) сварочных дефектов и их расположение; возможности методов контроля; виды деятельности, при которых применяется неразрушающий контроль (изготовление, ремонт, техническое диагностирование); формы и размеры контролируемых элементов конструкций; материалы, из которых изготовлены контролируемые элементы; состояние и шероховатость контролируемых поверхностей. Рекомендации по выбору методов неразрушающего контроля (таблица 1) использованы при разработке документов, регламентирующих нормы допустимости дефектов и порядок неразрушающего контроля сварных конструкций карьерных экскаваторов.

Таблица 1. Рекомендуемые методы неразрушающего контроля сварных конструкций карьерных экскаваторов

Виды деятельности Объекты контроля Контролируемый материал Рекомендуемые методы контроля

Изготовление, ремонт Основной металл Низкоуглеродистые и низколегированные стали ВИК, УК

В ысокопрочные низколегированные стали ВИК, УК, МК, КК

Сварные швы Низкоуглеродистые и низколегированные стали ВИК, УК, PK

Высокопрочные низколегированные стали ВИК, УК, PK, МК, КК

Техническое диагностирова ние Основной металл Все стали ВИК, МК, УК, АЭ, ВК, КК

Сварные швы Все стали ВИК, МК, УК, АЭ

Примечание. Методы неразрушающего контроля: ВИК - визуальный и измерительный, УК - ультразвуковой, РК - радиационный, МК -магнитопорошковый, КК - капиллярный, АЭ - акустико-эмиссионный, ВК -вихретоковый.

Ультразвуковой контроль это наиболее распространенный физический метод неразрушающего контроля, однако, его применение для сварных конструкций карьерных экскаваторов осложняется тем, что для них характерно применение наряду с толстолистовыми конструктивными элементами элементов относительно небольшой толщины (6... 10 мм), а также наличие в соединениях конструктивных непроваров. Возможности и особенности ультразвукового контроля наиболее типичных сварных соединений карьерных экскаваторов оценивались на швах, часть которых после неразрушающего контроля подлежала вскрытию и

металлографическим исследованиям. Для обеспечения статистической значимости результатов ультразвуком проконтролировано около 9000 м и вскрытием 94 м сварных соединений. Получены данные о топографии внутренних дефектов. Проведена оценка выявляемости непроваров, трещин, шлаковых включений, раковин и пор. Рассмотрены информационные признаки выявляемых дефектов, позволяющие определить их характер. Для наиболее распространенных внутренних дефектов (корневых непроваров) получены корреляционные зависимости «амплитуда ультразвукового сигнала - глубина непровара». Принимая во внимание, что при ультразвуковом контроле тавровых соединений эхо-сигнал формируется только одной частью непровара: непроваром по поверхности привариваемого элемента, получена корреляционная зависимость между глубинами непроваров по кромкам свариваемых элементов в угловых швах.

Введено необходимое для анализа дефектности протяженных сварных соединений понятие единицы продукции. Исходя из возможностей неразрушающего контроля сварных соединений, особенностей исправления дефектных швов и исследования нагруженное га конструкций предложено в качестве единицы продукции использовать участок (элемент) сварного шва, протяженность которого зависит от толщины свариваемых элементов карьерных экскаваторов.

В главе 3 проведены исследования сварочных дефектов металлических конструкций, характерных для производства Уралмашзавода, Ижорских заводов, Крастяжмаша, ПО «Кран», Воронежского экскаваторного завода, а также ряда других заводов, имеющих сходные для экскаваторостроения технологические признаки.

Очевидно, что не целесообразно производить углубленные исследования дефектов, которые редко встречаются или не оказывают существенного влияния на усталостную прочность сварных соединений карьерных экскаваторов, т.е. являются малозначительными. Кроме того, следует учитывать возможность предотвращения дефектов. Дефект, который трудно предотвратить, конечно, является более опасным.

Учитывая, что при нормировании дефектности необходимо ориентироваться на оптимальные возможности сварочного производства, определены достигнутые значения долей дефектности ^ (отношение количества элементов пд, содержащих данный вид дефекта, к общему количеству проконтролированных элементов п). Анализ долей дефектности (проконтролировано около 12000 м швов) позволяет сделать вывод, что прожоги, кратеры, свищи, шлаковые включения и цепочки пор в сварных соединениях карьерных экскаваторов встречаются редко. Достигнутые значения долей дефектности Цд по этим видам дефектов не превышают 0,1%. Более часто встречаются наплывы (^ < 0,96%) и единичные поры и раковины (с[д <0,45%). Наиболее распространенными сварочными дефектами являются непровары в стыковых соединениях (Яд <2,6%) и подрезы (^ <

4,8%). Технологические непровары в угловых швах встречаются значительно реже (Цд <, 0,3%). Подрезы и непровары являются плоскостными (трещиноподобными) дефектами и их влияние на несущую способность конструкций карьерных экскаваторов может быть значительным. Кроме того, причиной появления данных дефектов могут быть нарушения режимов сварки, возможность которых исключить полностью невозможно.

Для обоснования технологических требований к допустимости непроваров в стыковых соединениях и подрезов исследовано влияние на частоту появления дефектов таких конструктивно-технологических факторов, как тип сварного соединения, толщина и положение свариваемых элементов в процессе сварки. Установлено, что вероятность появления подрезов, в значительной мере, зависит от типа сварного соединения, толщины свариваемых элементов и практически не зависит от положения свариваемых элементов в процессе сварки, а также формы разделки кромок свариваемых элементов. Так как технологическими процессами предусматривается и сварочной оснасткой обеспечивается сварка стыковых соединений, как правило, в нижнем положении, при исследовании непроваров в стыковых соединениях фактор «положение свариваемых элементов в процессе сварки» был исключен. Установлено, что на вероятность появления непроваров существенное влияние оказывают тип сварного соединения (подготовка кромок свариваемых элементов, наличие подкладной пластины, одностороннее или двухстороннее соединение) и толщина свариваемых элементов. Выявлено, что основным фактором, влияющим на глубину подрезов, является толщина свариваемых элементов. С увеличением толщины глубина подрезов резко увеличивается. Глубина непроваров в стыковых соединениях при увеличении толщины свариваемых элементов также увеличивается, но на глубину непроваров также оказывает влияние тип сварного соединения (подготовка кромок свариваемых элементов, наличие подкладной пластины, одностороннее или двухстороннее соединение).

Установлено, что распределения глубин подрезов не противоречат при уровне значимости а = 0,05 экспоненциальному закону. Распределение глубин непроваров в односторонних сварных соединениях, сваренных без разделки кромок, может быть описано нормальным законом, в односторонних сварных соединениях, сваренных с разделкой кромок, -логарифмически нормальным и в двухсторонних сварных соединениях, сваренных без разделки кромок, - распределением Вейбулла (а = 0,05). Оценено влияние конструктивно-технологических факторов на параметры распределений.

Влиянию дефектов на несущую способность сварных соединений посвятило свои работы большое количество отечественных и зарубежных ученых: A.B. Бабаев, И.Г. Валяев, В.А. Винокуров, Т.М. Емельянова, С.А. Куркин, O.A. Луцук, В.Ф. Лукьянов, И.И. Макаров, В.В. Москвичев,

Г.А. Николаев, H.H. Прохоров, Л.Ю. Радченко, В.И. Труфяков, В.Я. Харченко, Т. Bosworth, М. Dawes, Т. Gerney, F. Guyot, J. Harrison, R. Newman, A. Saxena, M. Smith и др.

Метод прямого эксперимента, предусматривающий испытания сварных соединений с дефектами, вследствие неповторимости однотипных дефектов по геометрической форме и расположению их в сварном шве не позволяет получить обобщенную оценку работоспособности сварных соединений с дефектами. Кроме того, для оценки влияния конкретного дефекта на усталостную прочность сварного соединения требуется выполнить большой объем работ, в т. ч. долговременных испытаний. Вследствие этого, применение метода прямого эксперимента достаточно ограничено.

Для оценки опасности трещиноподобных дефектов, к которым относятся подрезы и непровары, наиболее применим метод, использующий аппарат механики разрушения. Зависимость предела выносливости соединения о,а от глубины h трещиноподобного дефекта определялась по формуле, предложенной Л.Ю. Радченко.

Разброс значений предела выносливости ота оценивался на основе разброса значения коэффициента интенсивности напряжений ДКию, т. е. S(crra) = f [S (AK[h0)]. Учитывая, что величину и характер распределения остаточных напряжений в конструкциях прогнозировать сложно, зависимости а.]Л = f (h) определены для типичных сварных соединений карьерных экскаваторов с учетом предельных остаточных напряжений.

При использовании метода концентрации напряжений, который применим для оценки опасности объемных дефектов, например, пор, оценку допустимости сварочных дефектов производят сопоставлением теоретических коэффициентов концентрации напряжений от формы сварного соединения (шва) at и от дефекта - скд. Если ад < ofc, то работоспособность конструкции определяется формой шва (соединения). В этом случае выявленный дефект не является опасным. На основе анализа литературных источников предложено нормативные значения теоретических коэффициентов напряжений, вызванных пористостью, принять аД1, = 2,5 (для единичных пор), огд„ = 2,7 (для цепочек пор).

Четвертая глава посвящена разработке методов оценки норм допустимости сварочных дефектов в сварных конструкциях карьерных экскаваторов.

При оценке норм допустимости дефектов целесообразно использовать предложенные В.Н. Волченко вероятностные модели, позволяющие выбирать нормативные размеры хн дефектов на основе пороговых размеров х,„ вероятность влияния которых на прочность сварного соединения 0,5.

При этом для оценки норм используют понятия их запаса по размеру г|х и по вероятности т|вер:

ти = х„/хн; (1)

Т1вер = фп^п /фнЧ/н =0,5фп /ф„\)/н, (2)

где фн и ф„ — соответственно вероятность появления (из общего числа дефектных элементов) элементов, имеющих дефекты размерами X, превышающими х„ и х„;

и \|/„ - соответственно вероятность потери прочности У соединения ниже некоторого нормативного уровня У = ун из-за наличия дефектов размерами хн ихп.

Однако такая оценка норм только характеризует опасность влияния дефектов нормативных размеров относительно пороговых. Предложено использовать показатели, которые напрямую связаны с интересами потребителя (вероятность потери работоспособности) и производителя (доля брака).

Вероятность потери работоспособности П из-за наличия дефектов определялась по формуле

П = ф„у„ч. (3)

Ожидаемая доля брака Б рассчитывалась по формуле

Б=Ф„Я. (4)

Выбраны нормативные значения: Пн = 10'5... 10"4, Бн = ЗхЮ'3... 10"2.

Обобщенная схема обоснования норм допустимости дефектов представлена на рис. 1.

Для формирования технологических требований к нормам допустимости дефектов по результатам неразрушающего контроля и выборочного вскрытия, как эталонного метода, определяется «картина качества», которая отражает достигнутый уровень качества сварных конструкций (или уровня, который может быть достигнут). «Картина качества» представляется в виде диаграмм (или таблиц) распределения дефектов по видам и законов (гистограмм) их распределения по размерам. При этом на частоту появления и размеры непроваров в стыковых соединениях и подрезов, как значительных дефектов (часто встречаются, могут оказывать существенное влияние на несущую способность соединений и их появление трудно предотвратить) необходимо оценить влияние таких факторов, как тип сварного соединения и толщина свариваемых элементов. Для формирования эксплуатационных требований к нормам допустимости дефектов необходимо оценить влияние дефектов на несущую способность сварных соединений конструкций карьерных экскаваторов.

Схема обоснования норм допустимости плоскостных дефектов (непроваров и подрезов) на основе применения аппарата механики разрушения представлена на рис. 2.

Неразрушаю щий конт] роль

УК ВИК РК МК Прочие методы

Максимальная чувствительность

Выборочное вскрытие

Эталонный метод

Дефектность

непровары подрезы поры шлаковые I 1 свшци включения 1 кратеры прожоги

I

Исследование значимости дефектов

Доля дефектности, Я Влияние на несущую способность,'4* Возможность цредот-вращения

Влияние на

частоту появления и размеры дефектов

• тип соединения

• толщина (катет)

Значимые дефекты

непровары подрезы

поры

шлаковые включения свищи кратеры прожоги

1

Технологическая модель обоснования НДД

Влияние дефектов на

несущую способность

I

Методы оценки опасности

метод,

использующий

аппарат

механики

разрушения

метод на

основе оценки

концентрации

напряжений

метод прямого

эксперимента

метод,

использующий апробированные НДД

Эксплутационная модель обоснования НДД

У г

НОРМЫ ДОПУСТИМОСТИ ДЕФЕКТОВ (НДД)

Рис. 1. Обобщенная схема обоснования норм допустимости дефектов в сварных соединениях конструкций карьерных экскаваторов

Эксплуатационная модель

Тип соединения

Толщина (катет)

Вид дефекта

Категория соединения

Зависимость "предел выносливости -размер дефекта''

а.„ к

— -Иг»

*

Пороговый размер дефекта х„

1 к

СТ.,« Ч ( \>г

Жгг

^П =0,5 1 х

Хп

Технологическая модель

Дефектность

Доля дефектности

Л Япих

Яти —*

Распределение дефектов по размерам

ад

фн

Х„

Доля брака Б5Би=3-Ю"3..Л0-г

СТ.„

Нормативный размер дефекта х„>х„

и I

норма

У» | I

ли лп

Вероятность потери работоспособности Фн Ятш П<П„=10!...1(Г'

Рис. 2. Схема обоснования норм допустимости дефектов на основе применения аппарата механики разрушения

Для повышения экономичности сварочного производства требования к качеству дифференцированы в зависимости от показателя нагруженности -эквивалентного (приведенного) напряжения <7ЗКВ (амплитуды симметричного

цикла, дающего на принятой базе такую же повреждаемость, что и реальный спектр нагружения за ресурс конструкции). Введены категории: первая <тэкв > 60 МПа, вторая 60 МПа ^сгэкв > 40 МПа, третья 40 МПа > 20 МПа, четвертая аж% <20 МПа. Принятые нормативные уровни нагруженности реализуют удобные для выбора нормативных значений глубин х„ непроваров и подрезов пороговые значения хп, которые определяются видом дефекта, толщиной свариваемых элементов и типом и категорией сварного соединения. При оценке норм на основе вероятностных моделей рассчитывается вероятность П потери сварным соединением работоспособности, ожидаемая доля брака Б и сравниваются с нормативными значениями П„ и Б„.

Для конструкций, по которым имеются результаты их тензометрирования и эксплуатации (или ускоренных испытаний) разработан метод оценки норм допустимости дефектов на основе данных тензометрирования конструкций (рис. 3). При этом эксплуатационная модель не использует корреляционную зависимость «прочность - дефектность», а базируется на информации о размерах х; дефектов в соединениях, испытавших нагруженность (Тэкв, без разрушения. Пересечение нормативного уровня нагруженности с правой границей поля, полученного нанесением на график точек с координатами (стэкв,; х,) определяет критическое значение размер хКр дефекта. При х < хкр можно предположить, что сварное соединение «выдержит» нормативное значение нагруженности без разрушения. Для получения консервативной оценки хн откладывают от крайних правых точек зону, определяемую разбросом ± 28(ор.1д). Данный метод может быть использован для оценки допустимости различных дефектов.

Как показали эксперименты, при использовании результатов тензометрирования нормативный размер дефекта может быть существенно увеличен без ущерба для надежности металлической конструкции.

Схема обоснования норм допустимости дефектов (типа пор) на основе оценки концентрации напряжений представлена на рис. 4. Целесообразно оценивать допустимость как внутренних, так и поверхностных пор, а также допустимость цепочек пор. Для формирования технологических требований к нормам допустимости дефектов «картина качества» представляется в виде диаграмм (или таблиц) долей дефектности по порам и цепочкам пор, а также законов (гистограмм) распределения пор по размерам. Сравнив значения коэффициентов концентрации напряжений, вызванных пористостью с экспериментальными значениями коэффициента концентрации напряжений для сварных швов металлических конструкций, можно сделать вывод, что влияние пор на несущую способность сварных соединений может оказаться большим, чем влияние формы сварного шва. Следовательно, если подходить с детерминистических позиций, метод обоснования норм допустимости дефектов на основе оценки концентрации напряжений положительных результатов не дает. Более правильным является использование вероятностного подхода, позволяющего оценить вероятность потери сварным соединением работоспособности П и ожидаемой доли брака Б для

различных размеров дефектов и сравнить их нормативными значениями Пн и Б„.

Эксплутационная модель

Тензометрирование Область гарантированной

о,„2 ... Паи, работоспособности дефектных

—>■ соеиинений

Неразрушаюшнй контроль

Х|, X, ... X,

, X

Категория соединения

Г

Критический размер дефекта х„р

х

--------------------1

Технологическая модель

Дефектность

Доля дефектности ^ Яшш

ЧкИЯ

Распределение дефектов по размерам ЛФО

Нормативный размер дефекта х„ о»» Ф

ИПРМЛ

«(О,я)

* X

Хн Х^р

Доля брака Б=фиЧтш

Б£Б„=310"3...Ю'2

1 Г 1

Вероятность потери

работоспособности

П£0,025(рнч™1

Рис. 3. Схема обоснования норм допустимости дефектов на основе тензометрирования конструкций

ад<ас - условие допустимости дефекта при детерминированном подходе

Нормативные показатели

допустимость' единичных пор, цепочек пор

допустимый размер поры (1„

1 '

Вид шва стыковой ас=1,8 2.5

углопой ас-2,1 4,0

Распределение

значений ас Яас)

Х=Вер(ас<ал„)

Единичные поры

о,„=2,5

Чтт

Дефектность

Цепочка пор

а, „=2,7

А, р„ с)

- г

Вероятность потери работоспособности Доля брака

п=х я™ Б=Ч>иЯтт (для единичных пор)

П<П1,=10' КГ1 Б=Ятт (для цепочки пор)

Б£Б„=3 10' 102

Рис. 4. Схема обоснования норм допустимости дефектов на основе оценки концентрации напряжений

Вероятность потери сварным соединением работоспособности П из-за наличия единичных пор и ожидаемая при этом доля брака Б могут быть определены по формулам:

П = ХЧ, Б = ф„ч, (5)

где х - вероятность появления (из общего числа единичных элементов) элементов с с^, имеющими значения, меньше нормативного уровня ад„;

ф„ - вероятность появления (из общего числа дефектных элементов) элементов с порами, имеющими размеры X, больше некоторого нормативного уровня х„.

Вероятность потери сварным соединением работоспособности П из-за наличия цепочки пор и ожидаемая при этом доля брака Б могут быть определены по формулам:

П = *ьБ = Я. (6)

Вероятность потери сварным соединением работоспособности П и ожидаемая доля брака Б при назначении норм не должны превышать нормативных значений Пн и Б„.

Учитывая, что технологические нормы, как правило, обеспечивают достаточно высокую работоспособность сварных соединений, они могут быть использованы при консервативной оценке эксплуатационных требований к нормам допустимости дефектов. При этом целесообразно снять требования к устранению дефектов, которые не оказывают существенного влияния на работоспособность сварных соединений. Выбор норм допустимости дефектов должен исходить из требования, чтобы они не отличались, по возможности, для одних и тех же типов сварных соединений в различных типах карьерных экскаваторов. В конструкциях одного типа экскаваторов встречаются как более, так и менее нагруженные швы по сравнению со швами сварных соединений другого типа экскаваторов. При разработке рекомендуемых норм допустимости дефектов целесообразно провести анализ апробированных норм допустимых дефектов, и так как запасы прочности сварных конструкций достаточно велики, за основу взять наиболее «мягкие». Дефекты могут быть нормированы на основе зависимостей «размер дефекта - толщина свариваемых элементов» (рис. 5). Данный метод можно назвать «методом на основе использования апробированных норм».

ч о. и 2

а.

Рекомендуемые нормы нормы №3

■нормы №2 -нормы №1

Толщина соединения

Рис. 5. Пример обоснования норм допустимости дефектов на основе применения апробированных норм, где №1, №2 и №3 - варианты норм допустимости дефектов

Методы обоснования норм допустимости дефектов разделяются на две группы (рис 6): на методы, требующие оценки нагруженности сварных соединений (метод прямого эксперимента, метод на основе применения аппарата механики разрушения, метод на основе тензометрирования

конструкций), и методы, не требующие оценки их нагруженности (метод на основе оценки концентрации напряжений, метод на основе использования апробированных норм). Методы первой группы позволяют дифференцировать требования к качеству сварных соединений с учетом их нагруженности. Важным преимуществом метода обоснования норм допустимости дефектов на основе оценки концентрации напряжений является то, что при его использовании нет необходимости в оценке нагруженности сварного соединения, но этот метод может быть применен только для объемных дефектов. Метод использования апробированных норм является наиболее приближенным, но он может быть использован для обоснования допустимости различных дефектов.

Рис. 6. Области применения различных методов обоснования норм допустимости дефектов в сварных соединениях карьерных экскаваторов

В пятой главе рассмотрены показатели достоверности на примере наиболее распространенного из физических методов неразрушающего контроля сварных соединений конструкций карьерных экскаваторов ультразвукового контроля.

Для определения показателей достоверности оцениваются значения возможных ошибок контроля. Ошибка 1-го рода: риск поставщика - а (перебраковка). Ошибка 2-го рода: риск потребителя - (3 (недобраковка). Достоверность контроля может быть рассчитана по формулам:

Да = 1 - а;

Др = 1-Р; (7)

Де = 1 - (а + Р).

Показатель достоверности Да учитывает перебраковку, а Др -недобраковку. Наиболее широко применяется показатель Де, который учитывает как перебраковку так и недобраковку и, следовательно, защищает интересы как поставщика, так и потребителя. При использовании показателя Де принимают, что ошибки, связанные с недобраковкой и перебраковкой равноценны (критерий идеального наблюдателя). На практике же недобраковка, как правило, опаснее перебраковки. Учитывая, что каждой ошибке при оценке качества продукции можно поставить некоторую плату (или риск), и принимая для безошибочных решений эту плату равной нулю, средний риск можно вычислить по формуле:

1*ср = Га а + Гр Р, (8)

где га и гр - соответственно плата за перебраковку и недобраковку.

При проведении контроля следует отдать предпочтение такому браковочному уровню, при котором средний риск будет минимален. Это соответствует критерию минимума среднего риска, который является более общим по отношению к критерию идеального наблюдателя. Если недобраковка опаснее перебраковки в V раз в стоимостном выражении, оптимум будет соответствовать минимальному значению а + V /3 (критерий Байеса).

Для использования критериев минимума среднего риска и Байеса необходимо установить стоимость ошибок, что достаточно сложно, а иногда для недобраковки и невозможно. Поэтому, в некоторых случаях, выдвигают задачу, чтобы р не превосходила некоторого значения Р„. Это критерий Неймана-Пирсона. Однако этот подход не учитывает возможность перебраковки.

Возможны два вида оценок достоверности: по количественному и альтернативному признакам. Оценка достоверности по количественному признаку связана с моделированием условной границы раздела продукции на годную и негодную и нахождения ошибок 1-го и 2-го рода. Для такой оценка достоверности необходимо знать вид распределения дефектности и оперативную характеристику контроля Цх) или ее разновидность - функцию выявляемое™ дефектов W(x) = 1 - Цх). Более широкое применение нашла оценка достоверности по альтернативному признаку. При этом производится сравнение исследуемого метода контроля с образцовым, в качестве которого рекомендуется вскрытие швов. Используется матрица достоверности (табл. 2).

Достоверность может быть рассчитана по формулам: Да = (Пе " П„)/ПЕ = 1 - Па/ПЕ Др = (пе - Пр)/ПЕ = 1 - пр/пЕ (9)

Де = (пЕ - па - пр)/пЕ = 1 - (па + пр)/пЕ

Таблица 2. Матрица оценки достоверности контроля по числу проверенных _элементов (по альтернативному признаку)_

Число проконтролированных элементов пб = пг + п„ + Па + пр Образцовый метод (вскрытие)

Годные Негодные

Пробный метод Годные Дважды годные пг Недобраковка пв

Негодные Перебраковка Пс Дважды негодные п„

Так как, как правило, недобраковка опаснее перебраковки, можно сделать вывод, что показатель Де достаточно хорошо защищает интересы поставщика и в не полной мере - потребителя. Учитывая это, предложено совмест но с показателем Де использовать показателе Др, который учитывает только недобраковку.

Границы, соответствующие нормативно-допустимому дефекту Ь„ и принятому браковочному уровню амплитуды ультразвукового сигнала Авр , делят корреляционное поле на четыре области, отвечающие по смыслу четырем клеткам матрицы достоверности: пг, п„, па, пр (рис.7).

На рис. 8 распределения экспериментальных точек заменены теоретическими распределениями, вероятностей рг, р,„ рр и ра. В этом случае значения вероятностей рг, р,„ Рр и р„. можно определить по следующим формулам.

При эхо-методе:

= |]р(х,у) <1хсЗу;

Р„ = }|р(х,у) сЫу; (10)

Р„ = ]]Р(*.У) ¿хёу;

»»».

У«,«.

Рг = |}Р(х,у) dxdy.

о о

При зеркально-теневом методе:

Р = 1/Р(х,у) dxdy;

О о

Р„=]]р(х,у)<Ь1с1у; (11)

Р„ = |}р(х,у) dxdy;

0

» *„

рг = |}р(х,у) dxdy.

И. о

у=А,дб|

Убр-Абр

у=А,дб |

Убр~АбР

Рис. 7. Графическая модель точечной оценки достоверности ультразвукового контроля эхо-методом (а) и зеркально-теневым методом (б) по альтернативному признаку (распределения экспериментальных точек) пг, п„ - соответственно дважды годные и дважды негодные элементы сварных соединений; па, пр - соответственно перебраковка и недобраковка

хн=Ь„ Х=Ь,.мм Хц-11,, х—Ь,мм

Рис. 8. Графическая модель точечной оценки достоверности ультразвукового контроля эхо-методом (а) и зеркально-теневым методом (б) по альтернативному признаку (теоретические распределения) Рг> Рн - соответственно области правильной оценки годных и негодных элементов сварных соединений;

Ра. Рр _ соответственно области перебраковки и недобраковки

На основе корреляционных полей «амплитуда ультразвукового сигнала А - размер дефекта Ь» установлены зависимости показателей достоверности Дь и Др от величин браковочных уровней амплитуд ультразвуковых сигналов для различных нормативно-допустимых размеров дефектов и типов соединений, позволяющие выбрать браковочные уровни, обеспечивающие минимальные значения как суммарной вероятности недобраковки и перебраковки, так и вероятности недобраковки.

При выборе браковочных уровней амплитуд сигналов для ультразвукового контроля стыковых швов исследовались соединения, сваренные с соблюдением штатной технологии (рис. 9а). Выбор осуществлялся по зависимостям «достоверность ДЕ (Др) - браковочный уровень А^р» (рис. 10). Так как в угловых швах внутренние дефекты встречаются значительно реже, выбор браковочных уровней для их контроля производился в два этапа (рис. 96). На первом этапе по результатам ультразвукового контроля и сплошного вскрытия соединений, которые были сварены с применением специальной технологии, обеспечивающей повышенное содержание дефектов, определялась минимальная Атт из амплитуд, соответствующих выявленным дефектам. На втором этапе ультразвуком контролировались соединения, сваренные с соблюдением штатной технологии, и производилось вскрытие элементов, в которых были зарегистрированы эхо-сигналы с амплитудами А > Атш. Выбор браковочного уровня производился по зависимостям «достоверность ДЕ (Др) -браковочный уровень Абр», которые были получены на основе гистограмм распределений амплитуд эхо-сигналов для бездефектных и дефектных элементов (рис. 11).

Принятые браковочные уровни позволяют проводить с высокой достоверностью ультразвуковой контроль как стыковых, так и угловых швов конструкций карьерных экскаваторов. Значения показателей достоверности Де и Др составляют 86...99%.

В шестой главе рассмотрены основные результаты функционирования Системы неразрушающего контроля на опасных производственных объектах.

Важная роль в повышении достоверности неразрушающего контроля технических устройств, применяемых на опасных производственных объектах, в т. ч. карьерных экскаваторов, принадлежит организационному и справочно-аналитическому обеспечению работ, потребовавшему создания Системы неразрушающего контроля на опасных производственных объектах. Система неразрушающего контроля осуществляет свою деятельность в рамках Системы экспертизы промышленной безопасности, создание которой - одно из основных направлений реализации Федерального закона «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» от 21 июля 1997 г. № 116-ФЗ. Для обеспечения эффективного и достоверного неразрушающего контроля должны быть реализованы возможности применяемых технических средств и методических документов, введены современные требования к аттестации персонала и управлению

деятельностью структурных неразрушающий контроль.

подразделений,

осуществляющих

а

Рис. 9. Схемы выбора браковочного уровня при ультразвуковом (УЗ) контроле стыковых (а) и угловых (б) швов конструкций карьерных

экскаваторов

а

Д*. % 100 90 50

п=1'Н

70 60

1 4 <3 01. ...

1 ю^ 1 и •

1 .-1 V \ (1,5)

л г.

"1-\

т—Г

16 20 Аг,р, дБ

1—Г

12 16 20Абр, дБ

Рис. 10. Влияние браковочного уровня Абр на показатели достоверности Де и Д(5 ультразвукового контроля эхо - методом односторонних стыковых соединений толщиной 8 (а) и 10 (б) мм (сварка с разделкой кромок)

«А) 40-

30_

2010

ДьДе,%

а = 50 Г = 5 МГц п=Н7

01

т

302010.

А, дБ

п = 31

4

i п'

□4-

28 32 36 40 44 А, дБ б

Рис. 11. Гистограммы распределения амплитуд эхо - сигналов для качественных (а) и дефектных (б) швов и влияние браковочного уровня Адр на показатели достоверности Дг; и Др ультразвукового контроля тавровых

соединений(в)

На основе анализа состояния вопроса по организации неразрушающего контроля в стране и за рубежом, с участием автора разработана и Госгортехнадзором России утверждена в 1999 г. Концепция управления Системой неразрушающего контроля и основные направления ее развития, в соответствии с которой введена аттестация лабораторий, персонала, методических документов и средств неразрушающего контроля.

Основные организационно-технические принципы, порядок проведения аттестации и требования к организациям, осущес1Вляющим аттестацию, изложены в единообразных и однозначных для всех видов промышленного надзора и организаций, эксплуатирующих опасные производственные объекты и осуществляющих деятельность в области неразрушающего контроля, документах. Сформирована сеть органов по аттестации персонала и лабораторий неразрушающего контроля и формируется сеть органов по аттестации методических документов и средств неразрушающего контроля.

Введение в действие Правил аттестации персонала в области неразрушающего контроля (ПБ 03-440-02) позволило с учетом последней версии европейских норм EN-473:2000 регламентировать: компетентность и аттестацию персонала по трем уровням квалификации (I, II и III); установить требования к общей и специальной подготовке кандидатов на аттестацию (по образованию, минимальному стажу работы), содержанию и процедурам экзаменов, которые отражают единые требования, порядок организации деятельности по аттестации; единые подходы, процедуры, условия всех этапов прохождения экзаменов; составы экзаменационных комиссий; единые требования к специальным экзаменационным вопросам и экзаменационным образцам; систему комплексной оценки по результатам всех предусмотренных экзаменов. На 01 04.2005 аттестовано 19536 специалистов неразрушающего контроля.

Аттестация лабораторий в соответствии с Правилами аттестации и основными требованиями к лабораториям неразрушающего контроля (ПБ 03-372-00) позволила унифицировать- организационные формы лабораторий, их структуру, подчиненность, взаимоотношения с другими подразделениями и сторонними организациями, обеспечение принципов независимости при неразрушающем контроле, как структурных подразделений, так и персонала в области неразрушающего контроля; документированные процедуры, которыми руководствуются лаборатории, оснащенность лабораторий техническими средствами контроля. На 01.04 2005 г. аттестовано 2614 лаборатории неразрушающего контроля (срок действия свидетельств об аттестации которых не истек).

Аттестация лабораторий позволяет комплексно оценить функционирование всех элементов аттестации в Системе неразрушающего контроля' проверяются правомерность и обоснованность применения, достаточность технических средств и методических документов и соответствие аттестации персонала в области неразрушающего контроля существующим требованиям.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Основные выводы и результаты исследований сводятся к следующему:

1. На основе теоретического и экспериментального обоснования требований к качеству сварных соединений, учитывающих конструктивно-технологические особенности и нагруженность конструкций карьерных экскаваторов и возможности современных методов неразрушающего контроля, решена имеющая важное хозяйственное значение проблема создания нормативно-методической базы комплексного мониторинга технического состояния металлических конструкций экскаваторов, применяемых в горнорудной и угольной промышленности.

2. Для оценки норм допустимости дефектов сварных соединений карьерных экскаваторов предложено использовать значения расчетной ожидаемой доли брака при изготовлении сварного соединения и расчетной вероятности потери им работоспособности при эксплуатации.

Разработан комплекс вероятностных методов обоснования норм допустимости дефектов сварных соединений, позволяющий учесть нагруженность и основные конструктивно - технологические особенности конструкций карьерных экскаваторов и типы сварочных дефектов: метод, использующий аппарат механики разрушения (для плоскостных дефектов); метод концентрации напряжений (для объемных дефектов); метод, использующий данные тензометрирования при ускоренных испытаниях конструкций (для различных дефектов). Предложен метод обоснования норм допустимости дефектов в сварных соединениях карьерных экскаваторов, использующий апробированные технологические нормы (на основе применения зависимостей «размер дефекта - толщина свариваемых элементов»),

3. Для обоснования технологических требований к допустимости плоскостных (трещиноподобных) сварочных дефектов: подрезов и непроваров исследовано влияние на их вероятность появления и размеры различных конструктивно-технологических факторов. Установлено, что распределение глубин подрезов не противоречит (при уровне значимости а = 0,05) экспоненциальному закону. Установлено, что распределение глубин непроваров (при а = 0,05) в односторонних стыковых соединениях, сваренных без разделки кромок (с остающимися подкладными пластинами и без них), может быть описано нормальным, в односторонних стыковых соединениях, сваренных с разделкой кромок, - логарифмически нормальным и двухсторонних стыковых соединениях, сваренных без разделки кромок, -Вейбулловским законом.

4. Предложено для оценки достоверности неразрушающего контроля сварных соединений карьерных экскаваторов использовать точечную оценку достоверности контроля по альтернативному признаку и использовать в комплексе показатель Де, учитывающий перебраковку и недобраковку с позиций идеального наблюдателя, и показатель Д(), учитывающий только недобраковку.

Установлены зависимости показателей достоверности Дг и Д() о г величин браковочных уровней амплитуд ультразвуковых сигналов для различных нормативно-допустимых размеров дефектов и типов сварных соединений, позволяющие выбрать браковочные уровни, обеспечивающие минимальные значения как суммарной вероятности недобраковки и перебраковки, так и вероятности недобраковки. При этом максимальные значения показателей Де и Дз составляют 86...98%.

5. На основе анализа отечественного и зарубежного опыта показана роль в повышении эффективности и достоверности неразрушающего контроля технических устройств, применяемых на опасных производственных объектах, в т. ч. карьерных экскаваторов, организационного и справочно-аналитического обеспечения работ, реализуемого через Систему неразрушающего контроля на опасных производственных объектах, в рамках которой проводится аттестация

лабораторий, персонала, методических документов и средств неразрушающего контроля.

6. Разработаны и внедрены расчетные нормы допустимости дефектов, учитывающие конструктивное исполнение и технологические особенности конструкций карьерных экскаваторов, влияние дефектов на несущую способность конструкций и возможности современных методов неразрушающего контроля. Выбраны значения браковочных уровней амплитуд ультразвуковых сигналов, обеспечивающие высокую (до 98%) достоверность контроля. Разработаны нормативно-методические документы по ультразвуковому, радиационному, магнитопорошковому, капиллярному, вихретоковому, визуальному и измерительному контролю карьерных экскаваторов, а также документы, регламентирующие деятельность структур Системы неразрушающего контроля на опасных производственных объектах.

7. Результаты диссертации использованы при разработке мероприятий но выполнению постановления Правительства Российской Федерации «О мерах по обеспечению промышленной безопасности опасных производственных объектов на территории Российской Федерации» от 28 03.01. № 241, «Концепции управления системой неразрушающего контроля и основных направлениях ее развития», утвержденной Госгортехнадзором России, трех нормативных правовых документов Госгортехнадзора России и 12 технических и методических документов, регламентирующих нормы допустимости дефектов, технологии и организационные требования к проведению неразрушающего контроля.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:

1. Волченко В Н., Коновалов H.H. Вероятностные расчеты норм дефектности сварных соединений при многоцикловом нагружении // Сварочное производство. - 1991. - № 8. - С. 27-30.

2. Волченко В.Н., Коновалов H.H. Вероятностная оценка достоверности ультразвукового контроля сварных соединений // Сварочное

i производство. - 1991. -№ 11. - С. 30-32.

3. Волченко В.Н., Радченко Л.Ю., Коновалов H.H. Вероятностные модели оценки норм допустимости сварочных дефектов при разных нагружениях // Труды МВТУ. - 1988. - № 511. - С. 105-119

4. Бирюкова Н.П., Коновалов H.H. Аккредитация и аттестация лабораторий НК и диагностики - важный элемент концепции промышленной безопасности // Тезисы докладов 15 Российской научно-технической конференции «Неразрушающий контроль и диагностика», М: РОНКТД, 1999.-С. 371.

5. Коновалов H.H. Нормирование дефектности при диагностировании сварных конструкций // Тезисы докладов 15 Российской научно-технической конференции «Неразрушающий контроль и диагностика», М: РОНКТД, 1999.-С. 391.

6. Коновалов H.H. Вадковский H.H., Покровский А.Д. Неразрушающий контроль объектов повышенной опасности // Тезисы

докладов 15 Российской научно-технической конференции «Неразрушающий контроль и диагностика», М: РОНКТД, 1999.- С. 399.

7. Сидоров В.И., Покровская О.В., Коновалов Н.Н., Шевченко В.П., Котельников В.С., Хапонен Н.А. Создание Системы неразрушающего контроля технических устройств, оборудования и сооружений на опасных производственных объектах // Тезисы докладов Всероссийской научно-практической конференции «Промышленная безопасность». - М.: ГУП «НТЦ «Промышленная безопасность», 2001. - С. 139-140.

8. Коновалов Н.Н., Печеркин А.С., Покровская О.В., Шевченко В.П. Аттестация в Системе неразрушающего контроля Госгортехнадзора России // Контроль. Диагностика. - 2001. - № 4. - С. 45-52.

9. Коновалов Н.Н. Основные положения Системы неразрушающего контроля Госгортехнадзора России // Сборник материалов семинара «Система неразрушающего контроля Госгортехнадзора России». - Самара: Самарский филиал ОАО «Оргэнергонефть», 2001 г., С. 6-8.

Ю.Коновалов Н.Н., Шевченко В.П. Разработка требований к лабораториям неразрушающего контроля // Второй всероссийский семинар «Проблемы управления промышленной безопасностью»,- Тезисы докладов. -М.: Государственное унитарное предприятие «Научно-технический центр по безопасности в промышленности Госгортехнадзора России», 2001. - С. 64-65.

П.Коновалов Н.Н., Покровская О.В., Шевченко В.П., Котельников В.С., Хапонен Н.А. Система неразрушающего контроля - важный фактор обеспечения промышленной безопасности // Безопасность труда в промышленности.-2001-№8.- С. 5-6.

12.Biryukova N.P., Kotelnikov V.S., Konovalov N.N., Pokrovskaya O.V., Sosnin F.R. NDT management system of potentially hazardous industrial facilities in Russia /8lh European Conference for Non-Destructive Testing (ECNDT), Barcelona (Spain), June 17-21,2002, p.488.

1 З.Иванов E.A., Котельников B.C., Хапонен H.A., Покровская О.В., Коновалов Н.Н., Шевченко В.П. Аттестация - критерий технологической <

дисциплины НК на опасных производственных объектах // В мире неразрушающего контроля. 2002.-№3 (17)-С. 8-10.

14.Покровская О.В., Коновалов Н.Н., Горбачев В.В., Михалев В.С., , Филатова Н.Е. Основные направления деятельности Системы неразрушающего контроля // Международная научно-практическая конференция «Промышленная безопасность»: Тезисы докладов / Под общей редакцией В.М. Кульечева. - М.: ГУП «НТЦ «Промышленная безопасное i ь», 2003.-С. 159-162.

15.Котельников В.С., Покровская О.В., Коновалов Н.Н., Шевченко В.П Управление техническим состоянием на опасных производственных объектах // Международная научно-практическая конференция «Промышленная безопасность»: Тезисы докладов / Под общей редакцией В.М. Кульечева. - М.: ГУП «НТЦ «Промышленная безопасность», 2003. - С. 163-167.

16.Коновалов H.H. О неразрушающем контроле на опасных производственных объектах. // В мире неразрушагощего контроля. - 2003.-№2 (20)-С. 61.

17.Коновалов H.H. Об основных результатах деятельности Системы неразрушающего контроля. // Сборник материалов семинара «Совершенствование надзорной деятельности в области газового надзора». -Владимир: «Крантехэнерго», 2003 г. - С. 49-51.

18.Коновалов H.H., Шевченко В.П. Управление техническим состоянием оборудования, выработавшего проектные сроки эксплуатации на опасных производственных объектах./ VII международная научно-практическая конференция «Проблемы промышленной безопасности в металлургии». - Труды конференции. - М: ГУП «НТЦ «Промышленная безопасность», 2003. - С. 12-13.

19.Коновалов H.H., Шевченко В.П. О ходе аттестации лабораторий в Системе неразрушающего контроля Госгортехнадзора России // Безопасность труда в промышленности. - 2003.-№11.-С. 62-63.

20 Котельников B.C., Покровская О.В., Коновалов H.H., Шевченко

B.П. Мониторинг технического состояния оборудования на опасных производственных объектах// Контроль. Диагностика. - 2003. - № 8. - С. 4552.

21 Коновалов H.H. Оценка показателей достоверности ультразвукового контроля сварных соединений// Дефектоскопия. - 2003. - № 9. - С. 4-8.

22.Коновалов H.H. Оценка достоверности ультразвукового контроля сварных соединений с конструктивными непроварами // VI международная научно-практическая конференция «Фундаментальные и прикладные проблемы приборостроения, информатики, экономики и права».- Научные труды Часть 2. - М.: МГАПИ, 2003. - С. 63-65.

23.Котельников B.C., Хапонен H.A., Сидоров В.И., Коновалов Н.Н , Шевченко В.П. Аккредитация и аттестация в Системе неразрушающего контроля Госгортехнадзора России // 3-я международная конференция

i «Неразрушающий контроль и техническая диагностика в промышленности».

- Тезисы докладов,- М.: ЦМТ, 2004. - С. 231-232.

24 Коновалов ИII Нормирование дефектов и достоверность » неразрушающего контроля сварных соединений - М.: ФГУП «НТЦ

«Промышленная безопасность», 2004. - 132 с.

25. Коновалов H.H. Усталостная прочность угловых сварных швов металлоконструкций// Безопасность труда в промышленности. - 2004.-№6,-

C. 24-26.

26. Котельников В С., Хапонен H.A., Коновалов H.H., Шевченко В.П., Москалев М.Ю., Козлова И. Д. Аттестация персонала в области неразрушающего контроля на опасных производственных объектах // Безопасность труда в промышленности.-2004.-№8.- С. 42-44.

27. Коновалов H.H. Достоверность ультразвукового контроля сварных соединений с конструктивными непроварами // Дефектоскопия. - 2004. - № 9. -с. 38-41. Ггосн^.—гг^тг

I БУМ .¡¿КА

1 «I п

28. Коновалов H.H. О нормировании дефектов в сварных соединениях // Контроль. Диагностика. - 2004. - № 10. - С. 63-64.

29. Коновалов H.H. Технологические требования к нормированию сварочных дефектов // Безопасность труда в промышленности. - 2004.-№10.-С. 30-32.

30. Коновалов H.H. Требования к качеству сварных соединений// Сварочное производство. - 2004. - № 11. - С. 45-46.

31. Коновалов H.H. Особенности неразрушающего контроля сварных соединений с конструктивными непроварами // Всероссийская научно-практическая конференция «Промышленная безопасность - 2004»: Тезисы докладов. - М.: ФГУП «НТЦ «Промышленная безопасность», 2004. - С. 8287.

32. Коновалов H.H. Об уровнях качества сварных соединений Всероссийская научно-практическая конференция «Промышленная безопасность - 2004»: Тезисы докладов. - М.: ФГУП «НТЦ «Промышленная безопасность». - 2004. - С. 88-90.

33. Котельников B.C., Хапонен H.A., Сидоров В.И., Коновалов H.H., Шевченко В.П. Система неразрушающего контроля на опасных производственных объектах // 4-я международная конференция «Неразрушающий контроль и техническая диагностика в промышленности». - Тезисы докладов.- М.: РОНКТД, 2005 - С. 13.

34. Коновалов H.H. Система обеспечения безопасной эксплуатации технических устройств и сооружений на опасных производственных объектах методами неразрушающего контроля // Технология машиностроения.- 2005.-№3,- С. 46-47.

35. Коновалов H.H. Основные положения Системы неразрушающего контроля и результаты ее функционирования // Научно-практическая конференция «Научное и организационное обеспечение экологического, технологического и атомного надзора»: Тезисы докладов. - М.: НТЦ ЯРБ, 2005.-С. 91-92.

Подписано в печать 19.09.2005 г. Заказ № 34. Условн. печ. л. 2,0 Тираж 100 экз. ФГУП «НТЦ «Промышленная безопасность»

А

!

-7 // _ п/гР£

РНБ Русский фонд

2007^4 5732

! *

Получено 29 ДЕК 2005

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ КОНСТРУКТИВНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ И ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ ОСОБЕННОСТЕЙ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ КАРЬЕРНЫХ ЭКСКАВАТОРОВ

1.1. Конструктивное исполнение и технологические особенности типовых металлических конструкций карьерных экскаваторов.

1.2. Условия эксплуатации и особенности расчета металлических конструкций карьерных экскаваторов.

1.3. Выбор объекта исследования.

1.4. Выводы к главе 1.

ГЛАВА 2. ВЫБОР ОПТИМАЛЬНЫХ МЕТОДОВ (ВИДОВ) НЕРАЗРУ-ШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ СВАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ КАРЬЕРНЫХ ЭКСКАВАТОРОВ

2.1. Выбор показателей качества сварных конструкций карьерных экскаваторов.

2.2. Особенности выбора методов (видов) неразрушающего контроля сварных конструкций карьерных экскаваторов.

2.3. Методические особенности выявления дефектов при ультразвуковом контроле сварных конструкций карьерных экскаваторов.

2.4. Обоснование единицы продукции.

2.5. Выводы к главе 2.

ГЛАВА 3. ИССЛЕДОВАНИЯ СВАРОЧНЫХ ДЕФЕКТОВ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ КАРЬЕРНЫХ ЭКСКАВАТОРОВ.

3.1. Определение малозначительных дефектов.

3.2. Влияние основных конструктивно-технологических факторов на вероятность появления дефектов.

3.3. Влияние основных конструктивно-технологических факторов на размеры дефектов.

3.4. Несущая способность качественных сварных швов.

3.5. Оценка влияния дефектов на несущую способность сварных соединений.

3.5.1. Методы оценки влияния дефектов на несущую способность сварных соединений.

3.5.2. Оценка влияния дефектов на несущую способность сварных соединений методом, использующим аппарат механики разрушения.

3.5.3. Оценка влияния дефектов на несущую способность сварных соединений методом концентрации напряжений.

3.6. Выводы к главе 3.

ГЛАВА 4. МЕТОДОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ОЦЕНКИ НОРМ ДОПУСТИМОСТИ ДЕФЕКТОВ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ КАРЬЕРНЫХ ЭКСКАВАТОРОВ

4.1.Технологические и эксплуатационные нормы допустимости дефектов.

4.2. Вероятностные модели оценки норм допустимых дефектов.

4.3. Выбор методов обоснования норм допустимости дефектов.

4.4. Метод обоснования норм допустимости дефектов на основе применения аппарата механики разрушения.

4.5. Метод обоснования норм допустимости дефектов на основе тензо-метрирования конструкций.

4.6. Метод обоснования норм допустимости дефектов на основе оценки концентрации напряжений.

4.7. Метод обоснования норм допустимых дефектов на основе применения апробированных норм.

4.8. Выводы к главе.

ГЛАВА 5. МЕТОДОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ОЦЕНКИ ДОСТОВЕРНОСТИ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ КАРЬЕРНЫХ ЭКСКАВАТОРОВ

5.1. Исследования теоретических моделей оценки достоверности не-разрушающего контроля.

5.2. Оценка достоверности неразрутающего контроля стыковых швов сварных соединений.

5.3. Оценка достоверности неразрушающего контроля угловых швов сварных соединений.

5.4. Выводы к главе 5.

ГЛАВА 6. ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ МЕТОДЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ РАБОТ ПО НЕРАЗРУШАЮЩЕМУ КОНТРОЛЮ

6.1. Разработка Концепции управления Системой неразрушающего контроля и основных направлений ее развития.

6.2. Подсистема аттестации персонала в области неразрушающего контроля.

6.3. Подсистема аттестации лабораторий неразрушающего контроля.

6.4 Подсистема аттестации средств неразрушающего контроля.

6.5. Подсистема аттестации методических документов по неразрушаю-щему контролю.

6.6. Основные положения Системы неразрушающего контроля.

6.7. Формирование и результаты деятельности Системы неразрушающего контроля.

6.8. Выводы к главе 6.

Важным фактором, влияющим на вероятность возникновения отказов, аварий и несчастных случаев в горнорудной и угольной промышленности, является состояние применяемых технических устройств [1-5]. Количество установленных причин аварий и несчастных случаев со смертельным исходом из-за неисправностей технических устройств, например, в горнорудной промышленности достигает 39, 2%, а в угольной - 15,8% [6]. Развитие горнорудной и угольной промышленности предопределяется, прежде всего, интенсификацией открытого способа добычи полезных ископаемых [7-9]. Например, в 2003 году добыча угля шахтами и разрезами в России возросла до 270 млн. т., из них открытым способом составила 187,7 млн. т. (58,4%) [10]. Основным видом выемочно-погрузочного оборудования при использовании открытого способа добычи полезных ископаемых являются карьерные экскаваторы [11-16]. Анализ эксплуатационной надежности показывает, что в общей структуре потока отказов карьерных экскаваторов доля отказов механического оборудования составляет 50.70% [17].Решение задач по поддержанию высокой эксплуатационной надежности экскаваторов требует совершенствования и более широкого использования неразрушающего контроля, который является одним из важнейших способов получения информации о работоспособности и надежности технических устройств. Качество этой информации, ее достоверность и оперативность оценки в значительной мере определяют эффективность обеспечения промышленной безопасности [18-22].

Самым распространенным объектом неразрушающего контроля являются металлические конструкции. Металлические конструкции экскаваторов, как правило, сварные конструкции. Развитие научно-технического прогресса в области сварочного производства позволило значительно повысить их эксплуатационные свойства. Вместе с тем широко известно, что сварные соединения до настоящего времени остаются местами, в которых могут возникать и развиваться трещины при эксплуатации различных карьерных экскаваторов: прямых и обратных лопат, грейферов, драглайнов, многочерпаковых добычных и вскрышных экскаваторов. Для оценки результатов неразрушающего контроля сварных конструкций карьерных экскаваторов необходимо формулирование требований к содержанию в их сварных соединениях дефектов. Научное обоснование требований к качеству сварных соединений основывается на изучении влияния дефектов сварки на работоспособность конструкции и должно быть тесно связано с возможностями современных методов (видов) неразрушающего контроля, условиями эксплуатации конструкции и быть экономически обоснованным. При этом Федеральным законом «О техническом регулировании» от 18.12.02 № 184-ФЗ [23] ставятся задачи разработки к продукции требований, имеющих вероятностный характер.

В еще большей степени актуальность данной проблемы обусловливает необходимость обеспечения промышленной безопасности в условиях возрастающего количества карьерных экскаваторов, выработавших свой ресурс и отсутствия средств на их замену и реконструкцию [24, 25]. Это связано с тем, что горнорудная и угольная промышленность в целом переживает серьезные экономические трудности. Предприятия недостаточными темпами производят обновление основных производственных фондов, замену устаревшего оборудования [26, 27]. На некоторых производственных объединениях доля экскаваторного парка, отработавшего нормативный срок службы, превышает 80.90 % [28, 29]. Большая часть эксплуатируемых драглайнов была изготовлена в 70-х и 80-х годах прошлого века [30]. Важность научного обоснования норм допустимости дефектов для определения возможности дальнейшей эксплуатации технических устройств, выработавших нормативный срок службы, подтверждается постановлением Правительства Российской Федерации «О мерах по обеспечению промышленной безопасности опасных производственных объектов на территории Российской Федерации» от 28.03.01. №241 [31].

В тоже время возрастает роль неразрушающего контроля при изготовлении и ремонте карьерных экскаваторов. Это связано с внедрением высокопрочных сталей [32], которые более чувствительны к наличию различных видов дефектов, и широким использованием новых методов расчета конструкций, позволяющих значительно снизить запасы их прочности.

Многочисленные данные практики показывают, что места исправления дефектов часто могут служить потенциальными очагами разрушения металлоконструкций в процессе эксплуатации [33, 34]. Причиной этого являются отрицательные последствия повторной сварки, а именно: остаточные напряжения растяжения, появление малопластичных структур, появление микротрещин с их склонностью к дальнейшему развитию и т. п. «Необоснованная ремонтная сварка» может причинить больший вред, чем неустранённый дефект» [35-37]. Таким образом, исправление сварных соединений с малозначительными дефектами (отдельными порами и включениями, неглубокими подрезами и непроварами, небольшими раковинами и т. п.) целесообразно исключить в целях сохранения работоспособности сварных конструкций.

Следует отметить, что нормы допустимости сварочных дефектов обычно являются не расчетными, а назначаются волевым решением и поэтому в различных странах, отраслях и фирмах нормы по одним и тем же сварным соединениям различаются до десяти раз и более [38, 39, 40]. Применяемые нормы допустимости дефектов во многих случаях не имеют научно обоснованной базы. Значительная часть исправлений сварных соединений необоснованна и перерасход материальных средств на устранение «допустимых дефектов» можно исключить.

Такое положение приводит и к другим серьёзным последствиям -затрудняется внедрение высокоэффективных методов (видов) неразрушающего контроля. Выполняющие неразрушающий контроль специалисты стараются по возможности уменьшить объёмы неразрушающего контроля, т. к. интуитивно чувствуют, что могут оказаться в ситуации, в которой будут вынуждены забраковать достаточно надёжную конструкцию.

Наибольшая эффективность обеспечения безопасной эксплуатации сварных конструкций карьерных экскаваторов может быть достигнута только в результате комплексного подхода к обоснованию требований к качеству сварных соединений и применению научно обоснованной и методически обеспеченной системы неразрушающего контроля. Необходима организационно-методическая система, предусматривающая комплексный подход к вопросам обеспечения качества подготовки персонала и применяемых методических документов, организации процесса контроля, а также состояния и технического уровня используемых средств неразрушающего контроля. Система неразрушающего контроля на опасных производственных объектах - одно из направлений реализации Федерального закона «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» от 21.07.97 №116-ФЗ [41], связанное с качеством изготовления, ремонта и экспертизы промышленной безопасности технических устройств, применяемых на опасных производственных объектах. Решение проблемы повышения эксплуатационной безопасности карьерных экскаваторов за счет совершенствования нормативно-методического и организационного обеспечения работоспособности сварных металлических конструкций, как на стадии изготовления, так и на стадии эксплуатации, особенно после исчерпания установленного ресурса экскаваторов, сегодня относится к числу актуальных научных проблем.

Цель работы - повышение эксплуатационной безопасности карьерных экскаваторов за счет совершенствования нормативно-методического и организационного обеспечения работоспособности сварных металлических конструкций с учетом возможностей современных методов неразрушающего контроля.

Для достижения поставленной цели в работе решались следующие основные задачи: обоснование диагностических возможностей наиболее распространенных методов неразрушающего контроля сварных металлических конструкций; анализ засоренности различных типов сварных соединений конструкций дефектами, топографии дефектов и их влияния на прочностные свойства сварных конструкций; исследование выявляемое™ сварочных дефектов и достоверности неразрушающего контроля сварных соединений конструкций; разработка научно обоснованных методов нормирования допустимости дефектов в сварных соединениях конструкций; разработка рекомендаций по совершенствованию нормативно-методического обеспечения работоспособности сварных конструкций; разработка концептуальных положений Системы неразрушающего контроля на опасных производственных объектах, документов, регламентирующих деятельность ее организационных структур, и документов по аттестации лабораторий, персонала, методических документов и средств неразрушающего контроля. Основные защищаемые положения: научно-методические основы нормирования допустимости дефектов, направленного на обеспечение работоспособности сварных соединениях и учитывающего возможности сварочного производства;

- научно-методические основы выбора методов неразрушающего контроля сварных конструкций с учетом их конструктивно-технологических особенностей и диагностических возможностей современных методов неразрушающего контроля; методология обоснования браковочных уровней амплитуд ультразвуковых сигналов, обеспечивающих заданный уровень показателей достоверности ультразвукового контроля сварных соединений; методология организационного обеспечения неразрушающего контроля, направленного на реализацию возможностей применяемых технических средств и методических документов, современных требований к персоналу и лабораториям неразрушающего контроля.

Научная новизна заключается в следующем:

На основе теоретического и экспериментального обоснования требований к качеству сварных соединений, учитывающих конструктивно-технологические особенности и нагруженность конструкций карьерных экскаваторов, и возможности современных методов неразрушающего контроля, решена проблема создания научно обоснованной системы комплексного мониторинга технического состояния металлических конструкций карьерных экскаваторов, которая базируется на новых методах нормирования дефектов сварных соединений:

- методе, использующем значения расчетной ожидаемой доли брака при изготовлении сварного соединения и расчетной вероятности потери им работоспособности при эксплуатации;

- методе, использующем информацию о реальных дефектах сварных соединениях, которые не привели к разрушению при эксплуатации в достоверно изученных условиях;

- методе оценки допустимых размеров дефектов, использующем вероятностное ранжирование значимости дефектов путем сопоставления значений теоретических коэффициентов концентрации напряжений от дефектов и формы сварных швов, что позволяет дифференцированно подходить к назначению норм дефектности в зависимости от геометрии сварных соединений; методе, использующем верхнюю огибающую кривую зависимости «размер дефекта - толщина свариваемых элементов», полученной на основе анализа хорошо апробированных на практике технологических норм допустимости дефектов сварных соединений.

Установлены области применения каждого метода в зависимости от объема априорной информации об условиях эксплуатации конструкции, характера дефектности и диагностических возможностей применяемого метода неразрушающего контроля.

Теоретически обоснованы браковочные уровни амплитуд ультразвуковых сигналов для нормативно-допустимых размеров дефектов в зависимости от толщин свариваемых элементов и типов сварных соединений при заданном уровне показателей достоверности ультразвукового контроля, что позволяет минимизировать при контроле сварных соединений значения как суммарной вероятности недобраковки и перебраковки, так и вероятности недобраковки.

Личный вклад автора заключается в: постановке задач, выборе методов и направлений исследований; оценке влияния на дефектность сварных соединений карьерных экскаваторов, основных конструктивно-технологических факторов; исследовании выявляемое™ дефектов и достоверности неразрушающего контроля сварных соединений карьерных экскаваторов; разработке комплекса методов обоснования норм допустимости сварочных дефектов: вероятностного метода, базирующего на оценках расчетной вероятности потери работоспособности сварного соединения при эксплуатации и ожидаемой доли брака при его изготовлении; вероятностного метода, использующего данные тензометрирования конструкций; вероятностного метода, учитывающего значения теоретических концентрации напряжений от дефектов и сварных швов; метода, использующего апробированные нормы допустимости сварочных дефектов; разработке метода выбора браковочных уровней при ультразвуковом контроле сварных соединений, в том числе имеющих конструктивные непровары; в научно-методическом руководстве работами по разработке нормативно-методических документов по ультразвуковому, радиационному, магнитопорошковому, капиллярному, вихретоковому и визуально-измерительному контролю конструкций карьерных экскаваторов; участии в разработке Концепции управления Системой неразрушающего контроля и основных направлений ее развития [42], документов, регламентирующих деятельность структур Системы неразрушающего контроля на опасных производственных объектах, и документов по аттестации лабораторий, персонала, методических документов и средств неразрушающего контроля.

Практическая ценность работы заключается в разработке и внедрении комплекта документов методического и организационного обеспечения неразрушающего контроля сварных конструкций карьерных экскаваторов, а именно:

- разработаны и внедрены расчетно-обоснованные нормы допустимости дефектов сварных соединений, учитывающие конструктивно-технологические особенности типовых сварных соединений и влияние сварочных дефектов на усталостную прочность конструкций;

- внедрены расчетно-обоснованные значения браковочных уровней амплитуд ультразвуковых сигналов, обеспечивающие высокую (86.98%) достоверность контроля с учетом оптимальных уровней возможной перебраковки и недобраковки сварных соединений;

- разработаны и введены в действие нормативно-методические документы по ультразвуковому, радиационному, магнитопорошковому, капиллярному, вихретоковому, визуальному и измерительному контролю конструкций карьерных экскаваторов;

- разработаны и введены в действие документы, регламентирующие деятельность организационных структур Системы неразрушающего контроля на опасных производственных объектах, и документы по аттестации лабораторий, персонала, методических документов и средств неразрушающего контроля, в том числе неразрушающего контроля конструкций карьерных экскаваторов.

Методы исследований. Использованы методы теории вероятности и математической статистики при формировании базы данных по дефектности сварных соединений и при исследовании выявляемости дефектов и достоверности неразрушающего контроля. Опасность сварочных дефектов оценивалась с помощью аппарата механики разрушения, метода концентрации напряжений и теории усталости металла. При анализе нагруженности сварных соединений использован тензометрический метод определения напряжений.

Реализация результатов работы. Результаты работы послужили основой при разработке и внедрении следующих нормативных и методических документов:

Методические указания по ультразвуковому контролю металлических конструкций карьерных экскаваторов;

Методические указания по радиационному контролю металлических конструкций карьерных экскаваторов;

Методические указания по магнитопорошковому контролю карьерных экскаваторов;

Методические указания по капиллярному контролю карьерных экскаваторов;

Методические указания по вихретоковому контролю карьерных экскаваторов;

РД 03-606-03. Инструкция по визуальному и измерительному контролю;

Концепция управления Системой неразрушающего контроля и основные направления ее развития;

Положение о Системе неразрушающего контроля;

ПБ 03-372-00. Правила аттестации и основные требования к лабораториям неразрушающего контроля;

Положение о Независимом органе по аттестации лабораторий неразрушающего контроля;

ПБ 03-440-02. Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля;

Положение о Независимом органе по аттестации персонала в области неразрушающего контроля;

Правила аттестации средств неразрушающего контроля;

Положение о Независимом органе по аттестации средств неразрушающего контроля;

Правила аттестации методических документов по неразрушающему контролю;

Положение о Независимом органе по аттестации методических документов по неразрушающему контролю.

Апробация работы. Основные положения диссертации докладывались на:

15-ой всероссийской научно-технической конференции «Неразрушающий контроль и диагностика» (г. Москва, 1999); всероссийских научно-практических конференциях по совершенствованию Системы экспертизы промышленной безопасности (г. Сочи, 2000, г. Санкт-Петербург, 2003, г. Москва, 2004); всероссийских научно-практических конференциях «Промышленная безопасность» (г. Москва, 2001, 2004); всероссийской научно-практической конференции по совершенствованию Системы неразрушающего контроля (г. Самара, 2001);

2-ом всероссийском семинаре «Проблемы управления промышленной безопасностью (г. Москва, 2001);

8-ой европейской конференции по неразрушающему контролю (г. Барселона, 2002); международной научно-практической конференции «Промышленная безопасность» (г. Москва, 2003);

6-ой международной научно-практической конференции «Фундаментальные и прикладные проблемы приборостроения, информатики, экономики и права» (г. Москва, 2003);

3-ей международной конференции «Неразрушающий контроль и техническая диагностика в промышленности» (г. Москва, 2004); научно-практической конференции «Научное и организационное обеспечение экологического, технологического и атомного надзора» (г. Москва, 2005);

4-ой международной конференции «Неразрушающий контроль и техническая диагностика в промышленности» (г. Москва, 2005); научно-технических советах кафедры ТИ-7 Московской государственной академии приборостроения и информатики (МГАПИ), ФГУП «НТЦ «Промышленная безопасность».

Публикации. Основные результаты исследований изложены в 35 печатных работах, в том числе в 14, опубликованных в журналах, перечень которых определен Высшей аттестационной комиссией, одной монографии, Концепции управления Системой неразрушающего контроля и основных направлениях ее развития, утвержденной Госгортехнадзором России, трех нормативных правовых документах Госгортехнадзора России, 12 технических и методических документах, регламентирующих нормы допустимости дефектов, технологии и организационные требования к проведению неразрушающего контроля.

Структура и объем работы. Работа состоит из введения, 6 глав, заключения, списка литературы из 374 источника. Содержит 284 стр., 20 таблиц, 94 рисунка.

Основные выводы и результаты исследований сводятся к следующему:

1. На основе теоретического и экспериментального обоснования требований к качеству сварных соединений, учитывающих конструктивно-технологические особенности и нагруженность конструкций карьерных экскаваторов и возможности современных методов неразрушающего контроля, решена имеющая важное хозяйственное значение проблема создания нормативно-методической базы комплексного мониторинга технического состояния металлических конструкций экскаваторов, применяемых в горнорудной и угольной промышленности.

2. Для оценки норм допустимости дефектов сварных соединений карьерных экскаваторов предложено использовать значения расчетной ожидаемой доли брака при изготовлении сварного соединения и расчетной вероятности потери им работоспособности при эксплуатации. Установлено, что при обосновании норм допустимости сварочных дефектов необходимо учитывать тип и толщину (катет) сварных соединений, вид и уровень дефектности, возможности современных методов неразрушающего контроля, а также виды деятельности, при которых применяется контроль (изготовление, ремонт, техническое диагностирование).

Разработан комплекс вероятностных методов обоснования норм допустимости дефектов сварных соединений, позволяющий учесть нагруженность и основные конструктивно - технологические особенности конструкций карьерных экскаваторов и типы сварочных дефектов: метод, использующий аппарат механики разрушения (для плоскостных дефектов); метод концентрации напряжений (для объемных дефектов); метод, использующий данные тензометрирования при ускоренных испытаниях конструкций (для различных дефектов). Предложен метод обоснования норм допустимости дефектов в сварных соединениях карьерных экскаваторов, использующий апробированные технологические нормы (на основе применения зависимостей «размер дефекта - толщина свариваемых элементов»).

3. Для обоснования технологических требований к допустимости плоскостных (трещиноподобных) сварочных дефектов: подрезов и непроваров исследовано влияние на их вероятность появления и размеры различных конструктивно-технологических факторов. Установлено, что распределение глубин подрезов не противоречит (при уровне значимости а = 0,05) экспоненциальному закону. Установлено, что распределение глубин непроваров (при а = 0,05) в односторонних стыковых соединениях, сваренных без разделки кромок (с остающимися подкладными пластинами и без них), может быть описано нормальным, в односторонних стыковых соединениях, сваренных с разделкой кромок, - логарифмически нормальным и двухсторонних стыковых соединениях, сваренных без разделки кромок, -Вейбулловским законом.

4. Предложено для оценки достоверности неразрушающего контроля сварных соединений карьерных экскаваторов использовать точечную оценку достоверности контроля по альтернативному признаку и использовать в комплексе показатель Дь учитывающий перебраковку и недобраковку с позиций идеального наблюдателя, и показатель Др, учитывающий только недобраковку.

Установлены зависимости показателей достоверности Д^ и Др от величин браковочных уровней амплитуд ультразвуковых сигналов для различных нормативно-допустимых размеров дефектов и типов сварных соединений, позволяющие выбрать браковочные уровни, обеспечивающие минимальные значения как суммарной вероятности недобраковки и перебраковки, так и вероятности недобраковки. При этом максимальные значения показателей Д^ и Др составляют 86.98%.

5. На основе анализа отечественного и зарубежного опыта показана роль в повышении эффективности и достоверности неразрушающего контроля технических устройств, применяемых на опасных производственных объектах, в т. ч. карьерных экскаваторов, организационного и справочно-аналитического обеспечения работ, реализуемого через Систему неразрушающего контроля на опасных производственных объектах, в рамках которой проводится аттестация лабораторий, персонала, методических документов и средств неразрушающего контроля.

6. Разработаны и внедрены расчетные нормы допустимости дефектов, учитывающие конструктивное исполнение и технологические особенности конструкций карьерных экскаваторов, влияние дефектов на несущую способность конструкций и возможности современных методов неразрушающего контроля. Выбраны значения браковочных уровней амплитуд ультразвуковых сигналов, обеспечивающие высокую (до 98%) достоверность контроля. Разработаны нормативно-методические документы по ультразвуковому, радиационному, магнитопорошковому, капиллярному, вихретоковому, визуальному и измерительному контролю карьерных экскаваторов, а также документы, регламентирующие деятельность структур Системы неразрушающего контроля на опасных производственных объектах.

7. Результаты диссертации использованы при разработке мероприятий по выполнению постановления Правительства Российской Федерации «О мерах по обеспечению промышленной безопасности опасных производственных объектов на территории Российской Федерации» от 28.03.01. № 241, «Концепции управления системой неразрушающего контроля и основных направлениях ее развития», утвержденной

Госгортехнадзором России, трех нормативных правовых документов Госгортехнадзора России и 12 технических и методических документов, регламентирующих нормы допустимости дефектов, технологии и организационные требования к проведению неразрушающего контроля.

242

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Отчет о деятельности Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору в 2004 году. - М.: Государственное унитарное предприятие «Научно-технический центр по безопасности в промышленности Госгортехнадзора России», 2005.-343 с.

2. Чигрин В.А., Бобриков В.В. Состояние промышленной безопасности на углеобогатительных и угледобывающих предприятиях России // Безопасность труда в промышленности. 2000. - №4. - С. 9-12.

3. Бондарев М.П. Повышение безопасности ведения горных работ // Безопасность труда в промышленности. 2001. - №5. - С. 50-51.

4. Чигрин В.А., Шлимович Ю.Б., Кравчук И.Л. Методическое обеспечение промышленной безопасности на предприятиях угледобывающей отрасли // Безопасность труда в промышленности. 2001. - №8. - С. 2-4.

5. Мазикин В.П., Сурков A.B., Сурков В.А. Перспективные направления по улучшению промышленной безопасности на угольных предприятиях // Безопасность труда в промышленности. 2002. - №4. - С. 2-4.

6. Казаков В.А., Шварц Л.И., Хазак В.И., Савченко А.И., Штейнцайг В.М., Рыжов В.И. Новый карьерный экскаватор ЭКГ-15 и его модификации // Горный журнал. 1988. - №9. - С. 58-60.

7. Маттис А.Р., Лабутин В.Н., Лысенко Л.Л., Васильев Е.И., Зайцев Г.Д. Опыт создания и эксплуатации экскаватора ЭКГ-5В // Горный журнал. -1997.-№Ю. С. 43-60.

8. Климов С.Л., Штейнцайг В.М., Хаспеков П.Р. О программе кооперированного производства экскаваторов нового поколения // Горная промышленность. 1999. - №2. - С. 31-38.

9. Измалков A.B., Романченко С.Б., Подображин С.Н., Руденко Ю.Ф., Костеренко В.Н. Состояние безопасности в угольной отрасли и пути ее повышения на современном этапе // Горная промышленность. 2004. - №5. -С. 16-21.

10. Подэрни Р.Ю. Механическое оборудование карьеров. М.: Изд-во Московского государственного горного университета, 2003.- 604 с.

11. Сатовский Б.И., Ярцев Г.М., Ясенев Д.А., Цветков В.Н., Полещук П.И. Современные карьерные экскаваторы. Харьков.: Госгортехиздат, i960.- 424 с.

12. Титиевский Е.М., Русихин В.И. Машины и механизмы горных предприятий. М.: Недра, 1980.- 344 с.

13. Буянов Ю. Д., Краснопольский A.A. Разработка месторождений нерудных полезных ископаемых. М.: Недра, 1973.- 388 с.

14. Радьков В. А., Юрин H.H., Радьков В.В. и др. Опытно-промышленные испытания компактного роторного экскаватора на карьере «Удачный» // Горный журнал. 1997. - №10. - С. 40-42.

15. Фоминых С.Б., Дурнев Н.В. Драглайны ОМЗ малой единичной мощности // Горная промышленность. 2004. - №5. - С. 33-35.

16. Москвичев В.В. Методы и критерии механики разрушения при определении живучести и надежности металлоконструкций карьерных экскаваторов: Дисс.д-ра. техн. наук. Красноярск., 1993. 434 с.

17. Машиностроение. Энциклопедия / Ред. совет: К.В. Фролов (пред.) и др. М.: Машиностроение. Измерения, контроль, испытания и диагностика. Т. III-7 / В.В. Клюев, Ф.Р. Соснин, В.Н. Филинов и др.; Под общ. ред. В.В. Клюева. - 464 с.

18. Клюев В.В. Неразрушающий контроль и диагностика безопасности/ Тезисы докладов Международной научно-технической конференции «Неразрушающий контроль и техническая диагностика в промышленности», 2003. С. 37.

19. F. Н. Dijkstra, J. А. de Raad. NDT: Necessary evil or benefit? Insight. 2002. V. 44. № 7. P 446-451.

20. Федеральный закон «О техническом регулировании». М.: Государственное унитарное предприятие «Научно-технический центр по безопасности в промышленности Госгортехнадзора России», 2003. - 48 с.

21. Щадов М.И. Угольная промышленность России: состояние, проблемы и перспективы // Горный журнал. 2003. - №10. - С. 48-51.

22. Вострокнутов A.A., Меленец В.И., Дзержинский В.А. Опыт эксплуатации экскаваторов ЭКГ-5Н и ЭКГ-ЮН на карьере Ингулецкого ГОКа//Горный журнал. 1998. - №11-12. - С. 59-61.

23. Чигрин В.Д., Сурков A.B. Обеспечение промышленной безопасности на угольных предприятиях Кузбасса // Безопасность труда в промышленности. 2001. - №1. - С. 18-20.

24. Билибин В.В., Демьянов Б.П., Герике Б.Л., Протасов С.И. Мониторинг технического состояния экскаваторного парка разрезов ОАО «УК «Кузбассразрезуголь» // Безопасность труда в промышленности. 2005. -№4. - С. 22-25.

25. Мюклих X., Ратман Б. Реконструкция экскаваторов-драглайнов // Горный журнал. 2003. - №12. - С. 89-91.

26. Бойко Г.Х., Крагель A.A., Цветков В.Н., Беломоин C.B. Новый экскаватор Уралмашзавода // Горный журнал. 1997. - №7. - С. 44-46.

27. Волченко В.Н. Вероятностное обоснование допустимости малозначительных дефектов швов и целесообразности их исправления // Автоматическая сварка. 1974. - №10. - С. 65-69.

28. Wagner H. Wirtshaftliche Gesichtspunkte in der Scheißtechnik.-Schweissen+Schneiden, 1973, H. 10.

29. Harrison J. D. The basis for a proposed acceptance standart fo weld defects/ Part 1. Porosity. Part 2. Slag inclusion. Metal construction and British welding journal, 1972, № 3, 7.

30. Волченко B.H. О нецелесообразности исправления дефектов сварных швов. В сб.: «Повышение эффективности производства сварных строительных металлоконструкций».-М.: ЦП НТО Стройиндустрия, 1973.

31. Е. Ginzel, P. den Boer, M. Hoff. Application of mechanized ultrasonic inspection to manually welded pipeline girth welds.-http:\\ndt.net. 1997.Vol. 2.W 5.

32. Волченко В. H. Возможности статистического управления качеством сварных соединений // Сварочное производство. 1971. - № 4. - С. 32-34.

33. Волченко В. Н. Статистическое обоснование норм и предложения по оценке допустимой дефектности сварных соединений.// Сварочное производство. 1971. - № 11. - С. 22-26.

34. Федеральный закон «О промышленной безопасности опасных производственных объектов». № 116-ФЗ от 21.08.97№ 116-ФЗ /Собрание законодательства Российской Федерации. 1997. № 30. Ст. 3588.

35. Концепция управления Системой неразрушающего контроля и основные направления ее развития// Система неразрушающего контроля. Аттестация лабораторий (сборник документов) Серия 28. Выпуск 1/ Колл. авт.-М.:, 2000.-С. 5-16.

36. Подэрни Р.Ю. Горные машины и комплексы для открытых работ. -М.: Недра, 1985.- 544 с.

37. Домбровский Н.Г. Экскаваторы. Общие вопросы теории, проектирования, исследования и применения. М.: Машиностроение, 1969.-318с.

38. Домбровский Н.Г. Многоковшовые экскаваторы. Конструкции, теория, и расчет. М.: Машиностроение, 1972.- 432 с.

39. Сатовский Б.И., Ярцев Г.М., Полищук П.И., Цветков В.Н. Современные карьерные экскаваторы. М.: Недра, 1971.- 480 с.

40. Катанов Б.А., Сафохин М.С., Астахов A.B. Конструкции горных машин для открытых работ. М.: Недра, 1970.- 296 с.

41. Домбровский Н.Г. Экскаваторостроение и перспективы его развития // Развитие открытых горных пород в СССР. М. :Наука, 1968.- С. 81-131.

42. Калашников О.Ю., Дзержинский В.А. Новое поколение оборудования NKMZ для современных технологий горной промышленности // Горная промышленность. 1999. - №4. - С. 7-8.

43. Давлюд И.М., Минчин А.Г.,Кулиш Е.И., Бережной Ю.И., Потапов Ю.А., Черевко A.C. Новый роторный экскаватор // Горная промышленность.- 1987.-№10.-С. 48-50.

44. Кривошеев В.П., Алексеев В.А. Оборудование объединения «Новокраматорский машиностроительный завод» // Горная промышленность.- 1993.-№7.-С. 41-46.

45. Костенко П.Н. Унифицированные экскаваторы ЭКГ-8И и ЭВГ-4И // Горная промышленность. 1970. - №3. - С. 41-42.

46. Табарин А.Д., Щербачев В.И., Ворончихин Ю.Г. ОМЗ ведущий российский производитель горного оборудования // Горная промышленность. -2003.-№10.-С. 93-95.

47. Сандригайло И.Н., Цветков В.Н. Новый карьерный экскаватор ОАО «Уралмаш» ЭКГ-12 и его модификации // Горная промышленность. 1999. -№7.-С. 61-63.

48. Панков В.А., Слабоспицкий И.А., Скубаев В.А. Перспективы НовоКраматорского машиностроительного завода на мировом рынке горного оборудования // Горная промышленность. 1999. - №4. - С. 5-6.

49. Бережной Ю.И. Роторные экскаваторы малого класса // Горная промышленность. 1987. - №4. - С. 44-46.

50. Ряхин В.А., Мошкарев Г.Н. Долговечность и устойчивость сварных конструкций строительных и дорожных машин М.: Машиностроение, 1984.232 с.

51. Николаев Г.А., Куркин С.А., Винокуров В.А. Расчет, проектирование и изготовление сварных конструкций. Учебное пособие для машиностроительных вузов. М.: Высшая школа, 1971,- 760 с.

52. ГОСТ 5264-80. Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры (с изм. №1 от 03.01.89). Взамен ГОСТ 5264-69. Введ. 01.07.81. -М.: Изд-во стандартов, 1981.-65 с.

53. ГОСТ 8713-79. Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры. Взамен ГОСТ 871370. Введ. 01.01.81.-М.: Изд-во стандартов, 1986.-64 с.

54. ГОСТ 14771-76. Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры. Взамен ГОСТ 14771-69. Введ. 01.01.77.-М.: Изд-во стандартов, 1987.-59 с.

55. Махно Д.И. Эксплуатация и ремонт карьерных экскаваторов в условиях Севера. М.: Недра, 1984.- 133 с.

56. Мельников Н.Н., Павлович Т.В. Влияние температурного фактора на качество изготовления и эксплуатацию экскаваторов// Уголь. 1974. №3. С. 30-32.

57. Кох П.И. Надежность горных машин при низких температурах. -М.: Недра, 1972.- 193 с.

58. Махно Д.Е., Шадрин А.И. Надежность карьерных экскаваторов и станков шарошечного бурения. М.: Недра, 1976.- 167 с.

59. Махно Д.Е. Динамика надежности карьерных экскаваторов, работающих в условиях Севера // Горный журнал. 1988. - №12. - С. 42.

60. Громадский A.C., Плишко Н.С., Дроворуб В.Г., Казаков В.А., Карташов В.А., Хазак В.И. Снижение вибрации оборудования и повышение надежности работы карьерных экскаваторов // Горный журнал. 1985. - №8. -С. 53-54.

61. Чудновский В.Ю. Разработка модели динамических явлений в рабочем процессе роторных экскаваторов // Горный журнал. 1989. - №12. -С. 35-38.

62. Красников Ю.Д. Проблемы динамики горных машин // Горный журнал. 1999. - №3. - С. 67-38.

63. Волков Д.П. Динамика и прочность одноковшовыых экскаваторов. -М.-.Машиностроение, 1965.- 464 с.

64. Вуль Ю.Я., Калашников Ю.Т., Сапиков A.B., Харахаш И.М. Одноковшовые экскаваторы НКМЗ. М.: Недра, 1978.- 189 с.

65. Крутиков И.П. Экскаваторы. М.Машиностроение, 1964.- 392 с.

66. Родин И.И., Пономарев В.П. Проектирование одноковшовых строительных экскаваторов.- Красноярск: КрПИ, 1973.- 208 с.

67. Живейнов H.H., Карасев Г.Н., Цвей И.Ю. Строительная механика и металлоконструкции строительных и дорожных машин. М.: Машиностроение, 1988.- 280 с.

68. Бондарович Б.А., Коротких Б.И., Сладкова JI.A. Проектирование металлических конструкций строительных и дорожных машин для Крайнего Севера. Красноярск: Изд-во КГУ, 1988.- 140 с.

69. Павлов В.П., Живейнов H.H., Карасев Г.Н. Проектирование одноковшовых экскаваторов с применение ЭВМ и САПР. Красноярск: Изд-во Красноярского университета, 1988.- 184 с.

70. Панкратов С.А., Ряхин В.А. Основы расчета и проектирования металлических конструкций строительных и дорожных машин. М.: Машиностроение, 1967.- 276 с.

71. Ряхин В.А., Цвей И.Ю., Балаховский М.С. Металлические конструкции строительных и дорожных машин. М.: Машиностроение, 1972.-312 с.

72. Ветров Ю.А. Вариация сил механического разрушения грунтов резанием и нагрузки от них на рабочие органы землеройных машин // Вопросы механизации открытых горных и земляных работ. М.: Госгортехиздат, 1961.- С. 72-84.

73. Ветров Ю.А. Резание грунтов землеройными машинами. М.: Машиностроение, 1971.- 360 с.

74. Гаевская К.С. Статистические исследования нагрузок рабочего оборудования и механизмов карьерных экскаваторов // Вопросы механизации открытых горных и земляных работ. М.: Госгортехиздат, 1961.- С. 190-197.

75. Багин Б.П., Оленич В.И. Основы статистической динамики одноковшовых экскаваторов. Обзор. М.: ЦНИИТЭстроймаш, 1974.- 52 с.

76. Кох П.И. Надежность и долговечность одноковшовых экскаваторов. М.: Машиностроение, 1966.- 136 с.

77. Кох П.И. Надежность механического оборудования карьеров. М.: Недра, 1978.- 189 с.

78. Рахутин Г.С. Вероятностные методы расчета надежности, профилактики и резерва горных машин. М.: Наука, 1969.- 204 с.

79. Федоров Д.И., Бондарович Б. А., Перепонов В.И. Надежность металлоконструкций землеройных машин. Методы оценки и расчета. М.: Машиностроение, 1976.- 275 с.

80. Волков Д.П., Николаев С.П. Надежность строительных машин и оборудования. М.: Высшая школа, 1979.- 400 с.

81. Винокурский Х.А., Осипов Б.Г. Расчет машиностроительных металлоконструкций на переменные нагрузки // Исследование рабочих параметров и совершенствование конструкций экскаваторов и дробилок, выпускаемых Уралмашзаводом. М.: ВНИИМЕТМАШ, 1980.- С. 10-49.

82. СниП Н-23-81. Стальные конструкции / Гострой СССР. М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1987.- 96 с.

83. Методические рекомендации. Критерии предельных состояний элементов механической и гидравлической систем карьерного оборудования

84. Казимиров A.A. Совершенствование норм и правил проектирования конструкций — магистральный путь экономии металла в строительстве // Препринт ИЭС-80-3. Киев: ИЭС им. Е.О. Патона АН УССР, 1980.- 84 с.

85. Казимиров A.A. Основные принципы построения современных норм и правил проектирования металлических конструкций // Препринт ИЭС-80-4. Киев: ИЭС им. Е.О. Патона АН УССР, 1980,- 32 с.

86. РД 50-551-85. Методические указания. Расчеты и испытания на прочность. Расчетно-экспериментальные оценки сопротивления усталости сварных соединений. М.: Изд. стандартов, 1986.- 52 с.

87. Прочность сварных соединений при переменных нагрузках / Под ред. В.И. Труфякова Киев: Наукова думка 1990.- 256 с.

88. Подэрни Р.Ю. Горные машины и комплексы для открытых работ. -М.: Недра, 1978.- 189 с.

89. Лифшиц В.Л., Елизарова В.Б. Совершенствование расчетов металлоконструкций экскаваторов // Тр. ВНИИСТРОЙДОРМАШ, 1987. -Вып. 110.- 10-16.

90. Буренко А.Г., Дворецкий В.И., Гуща О.И. Определение ресурса сварных металлоконструкций экскаватора ЭШ-10/70А с учетом действительной нагруженности его несущих элементов // Автоматическая сварка. 1981. - № 2. - С. 46-49.

91. Оленев В.А. Пути повышения долговечное™ деталей и конструкций мощных экскаваторов // Повышение ресурса и надежности узлов мощных экскаваторов. Свердловск: НИИТЯЖМАШ, 1990. - С. 4-13.

92. Рутковская И.И., Зильберов А.З. Расчет опорной рамы шагающего экскаватора при произвольных условиях ее опирания на грунт // Горный журнал. 1988. - №7. - С. 90-94.

93. Зарецкий A.A. Автоматизация динамического расчета машин // Автоматизация проектирования строительных и дорожных машин. М.: Тр. ВНИИСТРОЙДОРМАШ, 1983. -Вып.98. - С. 3-13.

94. Берсенев Н.В. Принципы построения пакета прикладных программ для задач горного машиностроения // Исследования в области создания и применения горного оборудования. Л.: Гипроникель, 1986. - С.78-85.

95. Трумбачев В.Ф., Гольдбухт Е.Е., Журкин К. А. Анализ напряженного состояния металлоконструкций карьерных экскаваторов // Вестник машиностроения. 1989. №1. - С. 27-29.

96. Корытина Г.М., Оленева В.А. Исследование напряженного состояния деталей экскаваторов на оптических моделях // Повышение ресурса и надежности узлов мощных экскаваторов. Свердловск: НИИТЯЖМАШ, 1990. С. 40-51.

97. Писаренко С.М., Сулейманов М.А., Брынцева В.В. Исследование остаточных напряжений в стреле карьерного экскаватора ЭКГ-5А // Прочность и надежность экскаваторов для открытых горных работ. Якутск: ЯНЦ СО АН СССР, 1990. - С. 63-66.

98. Обобщение результатов испытаний экскаватов типа ЗКГ-20 / Рехтман А.П., Петухов П.А., Русанова Ю.А., Исаков Ф.П., Торбин A.M. //

99. Исследование вопросов надежности и повышение производительности мощных экскаваторов. Свердловск: НИИТЯЖМАШ, 1988. С. 4-14.

100. Исследование работы металлоконструкций рабочего оборудования гидравлических экскаваторов / Авдеев ПЛ., Ворончихин Ю.Г., Девяткин Ю.А., Скобелев JI.C. и др. // Исследование нагрузок в узлах экскаваторов. -М.: ВНИИМЕТМАШ, 1986. С. 67-74.

101. Результаты испытаний импортных экскаваторов / Рехтиан А.П., Климович В.М., Торбин А.Н. // Исследование нагрузок в узлах экскаваторов. -М.: ВНИИМЕТМАШ, 1986. С. 75-88.

102. Технологические напряжения в крупногабаритных толстостенных изделиях / Панов В.И., Сулейманов М.А., Писаренко С.М., Изюрьев И.М. // Надежность крупных машин. Свердловск: НИИТЯЖМАШ, 1990. С. 84-97.

103. Ларионов В.П., Слепцов О.В., Саввинов И.Е. Разрушения сварных узлов карьерной техники и проблемы их восстановления в условиях низких температур // Колыма. 1986. - № 2. - С. 20-23.

104. Попов В.В., Аммосов А.П. Трещиностойкость зон сварного соединения материалов балки рукояти и двуногой стойки экскаваторов ЭКГ-12,5 // Прочность сталей, работающих в условиях низких температур. М.: Металлургия, 1988.-С. 137-142.

105. Кох П.И. Надежность и долговечность одноковшовых экскаваторов. М.: Машиностроение, 1966.- 134 с.

106. Голубев В.А., Троп А.Е., Карасев Н.М. и др. Эксплуатационная надежность и техническое обслуживание экскаваторов ЭКГ-8 и ЭКГ-8И. -Свердловск.: Изд. Свердловского горного института, 1971.- 122 с.

107. Оленев В.А., Вылу Л.В. Модернизация парка шагающих экскаваторов // Горный журнал. 1986. - №3. - С. 39-40.

108. Контроль качества сварки/ Под ред. В.Н. Волченко.-М.: Машиностроение, 1975.-328 с.

109. Пб.Николаев Г.А., Куркин С.А., Винокуров ВА. Сварные конструкции. Прочность сварных соединений и деформации конструкций: Учебное пособие. М.: Высшая школа, 1982.-272 с.

110. Николаев Г.А, Винокуров В.А. Сварные конструкции. Расчет и проектирование- М.: Высшая школа, 1990.-447 с.

111. Труфяков В.И. Усталость сварных соединений Киев: Наукова думка 1973.-216 с.

112. Мюнзе В.Х. Усталостная прочность сварных стальных конструкций: Пер. с англ. М.: Машиностроение, 1968.-312 с.

113. Навроцкий Д.И. Прочность сварных соединений. М.: Машгиз, 1961.-176 с.

114. Луцук O.A. Механические свойства тавровых соединений конструкционных сталей с технологическими отклонениями: Дисс.канд. техн.наук: 05.04.05. М., 1978.-180 с.

115. Проектирование сварных конструкций в машиностроении/ Под ред. С.А. Куркина. М.: Машиностроение, 1975.-370 с.

116. Макаров И.И., Емельянова Т.М. Влияние технологических дефектов на долговечность и надежность сварных соединений // Надежность сварных соединений и конструкций: Сб. статей. М.: Машиностроение, 1967.-С. 47-63.

117. Макаров И.И., Луцук O.A., Гребенчук В.Г. Влияние параметров углового шва на усталостную прочность сварных тавровых соединений // Сварочное производство.-1977. № 6. - С. 18-21.

118. Исследование усталостной прочности и хладостойкости сварных соединений прокатных сталей вагонных конструкций: Отчет о НИР (промежуточный)/ МВТУ; Рук. В.А. Винокуров-тема АО 74185.-М., 1986.-71 с.

119. Onchida H., Nishioka A. Danerfestigkekeit von Kehlnahten. // Schweisstechnik. 1966/- № 4. -S. 150-157 (International Institute of Welding, Document XII - 338-64.

120. Попов В.А. Выбор катета угловых швов тавровых соединений // Сварочное производство. 1988. - № 9. - С. 29-30.

121. Волченко В.Н. Оценка и контроль качества сварных соединений с применением статистических методов.-М.: Изд. стандартов, 1974.-159 с.

122. Волченко В.Н. Вероятность и достоверность оценки качества металлопродукции.-М.: Металлургия, 1979.-88 с.

123. Никитин В. М., Родионов В.А. Повышение конструктивной прочности сварных соединений высокопрочных сталей // Надежность сварных соединений и конструкций: Сб. статей.-М.: Машиностроение, 1967. С. 15-22.

124. Винокуров В.А. Специальные главы прочности сварных конструкций: Учебное пособие.-М.: МВТУ.-1972.-110 с.

125. Компьютерное проектирование и подготовка производства сварных конструкций: Учеб. Пособие для вузов/ С.А. Куркин, В.М. Ховов, Ю.Н. Аксенов и др.; Под ред. С.А. Куркина, В.М. Ховова. М.: Изд-во МГТУ им Н.Э. Баумана, 2002. - 464 с.

126. Винокуров В.А. Эксплуатационные и технологические требования к сварным соединениям в отношении сплошности // Сварочное производство.-1987. № 6. - С. 27-30.

127. Макаров И.И. Работоспособность сварных соединений с технологическими отклонениями: Дисс.докт. техн. наук: 05.04.05. М., 1977.-384 с.

128. ОСТ 12.44.107-79. Изделия угольного машиностроения. Общие технические требования к изготовлению. Взамен ОСТ 24.070.01. Введ. 01.01.81. -М.; Гипроуглемаш, 1981.-58 с.

129. ОСТ 24.940.01-90. Конструкции стальные сварные. Общие технические требования. Введен впервые. Введ. 01.01.91 М.: ЦНШТГЭстроймаш, 1990. - 68 с.

130. ОСТ 22-333-87. Сварные соединения изделия строительного, дорожного и коммунального машиностроения. Технические требования. Введен впервые. Введ. 01.02.88. М.:ЦНИИТЭстроймаш, 1987. - 50 с.

131. СниП 3.03.01-87. Несущие и ограждающие конструкции. Взамен СНиП III-15-76, СН 383-67, СНиП Ш-16-80, СН 420-71, СНиП Ш-18-75, СНиП III-17-78, СНиП Ш-19-76, СН 393-78. Введ. 01.07.88. -М.: ГУП ЦПП, 2001.- 192 с.

132. СТП-10-92. Соединения сварные. Общие технические условия. Взамен 22003.25290.17003. Введ. 15.09.92. -Воронеж: Воронежский экскаваторный завод, 1992.-21 с.

133. Методические указания по проведению экспертизы промышленной безопасности карьерных одноковшовых экскаваторов. -Прокопьевск: Научно-исследовательский испытательный центр «КузНИИУИ», 2004. 80 с.

134. Временные методические указания по проведению мониторинга технического состояния карьерных экскаваторов. Кемерово: Институт нефти и газа, 2002. - 28 с.

135. Руководство по неразрушающему контролю металлоконструкций роторных экскаваторов. Кемерово: Кемеровский ЦНТИ, 1984. - 320 с.

136. Коновалов H.H., Вадковский H.H., Покровский А.Д. Неразрушающий контроль объектов повышенной опасности./ Тезисы докладов 15 Российской научно-технической конференции «Неразрушающий контроль и диагностика», 1999. С. 399.

137. Неразрушающий контроль и диагностика: Справочник/ В.В, Клюев, Ф.Р. Соснин, В.Н. Филинов и др.; Под ред. В.В. Клюева. М.: Машиностроение, 1995.-488 с.

138. Some further consideration on the classification of welded joints for the purpose of quality control // Doc. IIW, 1974. XV 348. - 74. - 48 p.

139. Визуальный и измерительный контроль /Клюев В.В., Соснин Ф.Р., Мужицкий В.Ф., Маслов А.И., Кеткович A.A., Глазков Ю.А.; под ред. В.В. Клюева. М.: «РОНКТД», 1998. - 249 с.

140. Визуальный и измерительный контроль на объектах, подведомственных Госгортехнадзору России: Пособие для инженерно-технических работников. 2-е изд., доп./ Ю.М. Гофман, В.М. Шевнин. Екатеринбург: ГОУ УГТУ-УПИ, 2002. 35 с.

141. Неразрушающий контроль: Справочник: В 7 т. Под общ. ред. В.В, Клюева. Т. 1: В 2 кн.: Кн. 1: Визуальный и измерительный контроль. Кн. 2: Радиационный контроль. М.: Машиностроение, 2003. - 560 с.

142. Коновалов H.H., Шевченко В.П., Москалев М.Ю. Визуальный и измерительный контроль технических устройств и сооружений на опасных производственных объектах// В мире неразрушающего контроля. 2004. №1(23). С. 58-59.

143. Гончаров И.Б., Матангин K.M. Дефектоскопия оборудования в угольной промышленности: Справочное пособие. М.: Недра, 1990. - 150 с.

144. Шебеко JI. П., Яковлев А.П. Контроль качества сварных соединений. М.: Стройиздат, 1972. - 120 с.

145. РД 34.10.130-96. Инструкция по визуальному и измерительному контролю контроля. Введена впервые. Введ. 01.07.96. М.: АНТЦ «Энергомонтаж», 1996.-113 с.

146. EN 970:1997 Неразрушающий контроль сварных швов, выполненных плавлением. Визуальный контроль./ В сборнике: Измерения. Контроль. Качество. Неразрушающий контроль. М.: ИПК Издательство стандартов, 2002. - С. 668-674.

147. Неразрушающий контроль качества сварных конструкций/ В.А. Троицкий, В.П. Радченко, В.Г. Демидко и др. Киев: Технжа, 1980. - 159 с.

148. Неразрушающий контроль. В 5 кн. Кн. 1. Общие вопросы. Контроль проникающими веществами: Практ. пособие/ А.К. Гурвич, И.Н. Ермолов, С.Г. Сажин: Под ред. В.В Сухорукова. М.: Высшая школа, 1992. -242 с.

149. Методы дефектоскопии сварных соединений. Учеб. пособие для учащихся энергетических, энергостроительных и сварочных техникумов / В.Г. Щербинский, В.А. Феоктистов, В.А. Полевик и др.; Под общ. ред. В.Г. Щербинского. М.: Машиностроение, 1987. 336 с.

150. ГОСТ 18442-80. Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования. Взамен ГОСТ 18442-73. Введ. 01.07.81. -М.: Изд-во стандартов, 1989.- 24 с.

151. Методические указания по капиллярному контролю карьерных экскаваторов. М.: ФГУП «НТЦ «Промышленная безопасность», 2005. - 30 с.

152. Шелехов Г.С. Магнитопорошковая дефектоскопия в рисунках и фотографиях. М.: Диагностический научно-технический центр «Дефектоскопия», 2002. - 324 с.

153. Шелихов Г.С. Магнитопорошковая дефектоскопия деталей и узлов-М.: НТЦ «Эксперт», 1995.-221 с.

154. ГОСТ 21105-87. Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод. Взамен ГОСТ 21105-75. Введ. 01.01.88. -М.: Изд-во стандартов, 1992.19 с.

155. Методические указания по магнитопорошковому контролю карьерных экскаваторов. М.: ФГУП «НТЦ «Промышленная безопасность», 2005.-48 с.

156. Неразрушающий контроль. В 5 кн. Кн. 3. Электромагнитный контроль: Практ. пособие/ В.Г. Герасимов, А.Д. Покровский, В.В. Сухоруков: Под ред. В.В Сухорукова. М.: Высшая школа, 1992. - 312 с.

157. J. Hansen. The eddy current inspection method/ Back to basics. -Insight. 2004. V. 46. № 6. P 364-365.

158. J. Hansen. The eddy current inspection method/ Back to basics. -Insight. 2004. V. 46. № 7. P 414-415.

159. Методические указания по вихретоковому контролю карьерных экскаваторов. М.: ФГУП «НТЦ «Промышленная безопасность», 2005. - 31 с.

160. Неразрушающий контроль. В 5 кн. Кн. 2. Акустические методы контроля: Практ. пособие/ И.Н. Ермолов, Н.П. Алешин, А.И. Потапов: Под ред. В.В Сухорукова. -М.: Высшая школа, 1991. 283 с.

161. Гуманюк В.А., Сульженко В.А., Яковлев A.B. Современные возможности и тенденции развития акустико-эмиссионного метода //В мире неразрушающего контроля. 2000.-№3(9)-С. 8-12.

162. Зарецкий А.А„ Арецкий М.М, Погосян С.Б., Пустыльник М.Я. Задачи диагностики металлический конструкций кранов на основе акустико-эмиссионных эффектов //Труды ВНИИстройдормаш, №111, под. ред. Э.Н. Кузина».-М., 1988. С. 65-69.

163. Временные методические указания по акустико-эмиссионной (АЭ) диагностике металлических конструкций кранов (МУЗ-АЭ). Введен впервые. Введ. 23.12.92. -М.: НПО «ВНИИстройдормаш», 1992. 25 с.

164. Соотношение радиографического и ультразвукового контроля сварных соединений (заседание круглого стола)// Сварочное производство.-1999.-№9.-С. 6.

165. Румянцев C.B. Радиационная дефектоскопия. Изд. 2-е. М.: Атомиздат, 1974. - 512 с.

166. Румянцев C.B., Штань A.C., Попов Ю.Ф. Справочник рентгено- и гамма-дефектоскописта. М.: Атомиздат, 1969.-276 с.

167. Неразрушающий контроль. В 5 кн. Кн. 4. Контроль излучениями: Практ. пособие/ Б.Н. Епифанцев, Е.А. Гусев, В.И, Матвеев, Ф.Р. Соснин: Под ред. В.В Сухорукова. -М.: Высшая школа, 1992. 321 с.

168. Соснин Ф.Р., Волошин В.О., Симонова Т.А. Радиационный неразрушающий контроль. Пособие для обучения специалистов II уровня по радиационному неразрушающему контролю. Алматы: Гылым, 1993. - 482 с.

169. Клюев В.В., Соснин Ф.Р. Теория и практика радиационного контроля. М.: Машиностроение, 1998. - 170 с.

170. ГОСТ 7512-82. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод. Взамен ГОСТ 7512-75. Введ. 01.01.84. -М.: Изд-во стандартов, 1995.-31 с.

171. Черноусов В.А. Разработка и внедрение системы обеспечения качества соединений трубопроводов на монтаже, выполненных ручной дуговой сваркой: Дисс.канд. техн. наук: 08.00.20. М., 1980.-132 с.

172. Методические указания по радиационному контролю металлических конструкций карьерных экскаваторов. М.: ФГУП «НТЦ «Промышленная безопасность», 2005. - 43 с.

173. Report оп the actual situation of INSTITUTE DR. FORSTER. Information for customer and friends of INSTITUTE DR. FORSTER, N 12/Dec, 1993.

174. Испытания и контроль качества материалов и конструкций: Учеб. пособие / В.М. Баранов, A.M. Карасевич, Г.А. Сарычев. М.: Высшая школа, 2004.-360 с.

175. Методы акустического контроля металлов/ Н.П. Алешин, В.Е. Белый, А.Х. Вопилкин и др.: Под ред. Н.П. Алешина. М.: Машиностроение, 1989. -.456 с.

176. Алешин Н.П., Щербинский В.Г. Радиационная, ультразвуковая и магнитная дефектоскопия металлоизделий М.: Высшая школа, 1991. - 271 с.

177. Алешин Н.П., Щербинский В.Г. Контроль качества сварочных работ — М.: Высшая школа, 1986. 271 с.

178. Щербинский В.Г., Алешин Н.П. Ультразвуковой контроль сварных соединений- М.: Стройиздат, 1989. 320 с.

179. Выборнов Б.И. Ультразвуковая дефектоскопия М.: Металлургия, 1985.-256 с.

180. Гурвич А.К., Ермолов И.Н. Ультразвуковой контроль сварных швов. Киев.: «Техшка», 1972. - 460 с.

181. Неразрушающий контроль. В 5 кн. Кн. 2. Акустические методы контроля: Практ. пособие/ И.Н. Ермолов, Н.П. Алешин, А.И. Потапов: Под ред. В.В Сухорукова. М.: Высшая школа, 1991. - 283 с.

182. Бархатов В.А. Развитие методов ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений//Дефектоскопия. 2003.-№1 С.28-55.

183. F. Е. Hardie, V. M. Baborovsky. The benefits of a pragmatic approach to ENIQ for routine ultrasonic inspection. Insight. 2002. V. 44. № 9. P. 554-556.

184. ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые. Взамен ГОСТ 14782-76, ГОСТ 22368-77. Введ. 01.01.88. -М.: Изд-во стандартов, 1991.- 37 с.

185. Волченко В.Н., Лупачев В.Г. Сравнение выявляемости дефектов при ультразвуковом и радиографическом контроле сварных соединений толщиной 30-40 мм // Комплексная дефектоскопия сварных и паяных соединений: Сб. статей. -М.:МДНТП, 1975. С. 73-77.

186. Выявляемость естественных дефектов сварных швов методами просвечивания и ультразвуком/ Л.М. Яблоник В.А, В.А. Щукин, Ф.Я.

187. Заславский, Н.В. Рыльская // Комплексная дефектоскопия сварных и паяных соединений: Сб. статей. М.:МДНТП, 1975. - С. 68-72.

188. Щербинский В.Г. Некоторые вопросы достоверности обнаружения и измерения дефектов сварных швов // Комплексная дефектоскопия сварных и паяных соединений: Сб. статей. -М.:МДНТП, 1975. С. 142-149.

189. Сыркин М.М. Повышение достоверности автоматизированного ультразвукового контроля //Дефектоскопия. 2003.-№2 С. 11-23.

190. Алешин Н.П., Лупачев В.Г. Ультразвуковая дефектоскопия. -Минск: Вышэйшая школа, 1987. 272 с.

191. Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении Санкт-Петербург: Радиовионика, 1995. - 309 с.

192. Руководство по ультразвуковой дефектоскопии одноковшовых экскаваторов. Кемерово: Кемеровский ЦНТИ, 1983. 224 с.

193. Технологическая инструкция по ультразвуковому контролю сварных соединений экскаваторов (46-02-87). Л.: Ижорский завод, 1987. 12 с.

194. НКУ-2-00 (25003.00041) Технологическая инструкция. Ультразвуковая дефектоскопия сварных швов. Екатеринбург: ОАО «Уральский завод тяжелого машиностроения», 2000. 39 с.

195. ТИ-РТС-ГР-01-98. Технологическая инструкция по ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений деталей одноковшовых экскаваторов. Красноярск: ООО НИЦТДЭи С «Регионтехсервис, 1998. 38 с.

196. Разработка и усовершенствование неразрушающего контроля и статистического управления качеством сварки на монтаже: Отчет о НИР/МВТУ; Рук. В.Н. Волченко тема АО-712-82; № ГР. 01825029252. - М., 1986.-78 с.

197. Волченко В.Н., Демидов Б.Ф. Производственная методика статистического регулирования качества сварных соединений // Сварочное производство. 1989. - №11. - С. 27-29.

198. OCT 108. 004.108-80. Соединения сварные и наплавки оборудования атомных электростанций. Методы ультразвукового контроля. Введен впервые. Введ. 01.01.81.- М.: ЦНИИТМАШ, 1980. -160 с.

199. РТМ 23. 4.407-79. Неразрушающий контроль качества сварных соединений. Ультразвуковая дефектоскопия. Введен впервые. Введ. 01.01.80.- Барнаул: АНИТИМ, 1979. -58 с.

200. РД РОСЭК-001-96. Машины грузоподъемные. Конструкции металлические. Контроль ультразвуковой. Основные положения. Введен впервые. Введ. 01.09.96. М.: Машиностроение, 1998. - 61 с.

201. ТИ РОСЭК-002-97. Технологическая инструкция по ультразвуковому контролю металлических конструкций грузоподъемных машин с использованием дефектоскопа УД2-12. Введена впервые. Введ. 01.01.98.-М.:РосЭК, 1997.-76 с.

202. D. Leemans, D. Forsyth. Materials Evaluation, v. 62, №8, 2004, pp. 855-859.

203. M. Safizadeh, D. Forsyth, A. Fahr. Insight, v. №46, 6, 2004, pp. 355359.

204. Круглов Б.А. Применение метода Монте-Карло для исследования функций выявляемое™ дефектов при ультразвуковой дефектоскопии. XVI Российская научно-техническая конференция «Неразрушающий контроль и диагностика» / СПб., 9-12 сентября 2002. С. 54-55

205. Круглов Б. А. Функции выявляемое™ трещин при эксплуатационном ультразвуковом контроле корпусов реакторов // Вопросы материаловедения. 2001. - №4(32). - С. 107-118.

206. Щербинский В.Г. Корреляционный анализ зхо-сигналов от реальных дефектов сварных швов // Дефектоскопия. 1985. - № 3. - С. 50-53.

207. РД 22-205-88. Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений грузоподъемных машин. Основные положения. Введен впервые. Введ. 04.07.89.- М.: ВНИИСтройдормаш, 1988. -65 с.

208. ОП № 501 ЦЦ 75. Основные положения по ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений котлоагрегатов и трубопроводов тепловых электростанций. Введены впервые. Введ. 01.01.77. - М.: СПО Союзтехэнерго, 1978. -127 с.

209. Коновалов H.H. Особенности ультразвукового контроля сварных соединений металлоконструкций// Испытания и надежность лесозаготовительной техники.- Сб. научных трудов/ ЦНИИМЭ, Химки, 1988.-С. 74-79.

210. Коновалов H.H., Ильмухин P.C. Исследование эффективности методов ультразвукового контроля сварных соединений металлоконструкций// Технология, оборудование и машины для лесосечных работ.- Сб. научных трудов/ ЦНИИМЭ, Химки, 1990.- С. 138-142.

211. Коновалов H.H. Особенности выявления дефектов при ультразвуковом контроле сварных конструкций подъемных сооружений //В мире неразрушающего контроля. 2002.-№3(17).-С.12-14.

212. Демидов Б.Ф. Разработка и внедрение методики оперативной оценки и корректирования качества технологии сварки трубопроводов атомных электростанций: Дисс.канд. техн. наук: 05.04.05. М., 1988.-204 с.

213. ГОСТ 15467-79. Управление качеством сварки. Основные понятия, термины и определения. Взамен ГОСТов: 15467-70, 16431-70, 17341-71, 17102-71. Введ. 01.07.79. М.: Изд-во стандартов, 1979. - 26с.

214. Невмержицкий В.Н., Коновалов H.H. Исследование дефектности сварных швов металлоконструкций// Испытания и качество лесозаготовительной техники.- Сб. научных трудов/ ЦНИИМЭ, Химки, 1990.-С. 31-36.

215. Коновалов H.H. Нормирование дефектов и достоверность неразрушающего контроля сварных соединений. М.: ФГУП «НТЦ «Промышленная безопасность», 2004. 128 с.

216. Макаров И.И. Критерии оценки технологических дефектов в сварных конструкциях // Сварочное производство. 1975. - № 12. - С. 9-12.

217. Невмержицкий В.Н., Коновалов Н.Н, Терехова В.Г, Балахнов A.B. Выносливость угловых сварных швов металлоконструкций// Технология, оборудование и машины для лесосечных работ.- Сб. научных трудов/ ЦНИИМЭ, Химки, 1990.-С. 125-128.

218. Коновалов H.H. Усталостная прочность угловых сварных швов металлоконструкций // Безопасность труда в промышленности.-2004.-№6.- С. 24-26.

219. Лукьянов В.Ф., Харченко В.Я., Валяев И.Г., Волченко В.Н. Анализ качества сварных соединений несущих систем в сельхозмашиностроении.// Сварочное производство. 1988. - № 9. - С. 14-15.

220. Волченко В.Н. Статистическое обоснование норм и предложения по оценке допустимой дефектности //Сварочное производство. 1971. - №11. -С. 29-31.

221. Волченко В.Н., Черноусов В.А. Сравнение отечественных и зарубежных норм по обеспечению качества сварных соединений на монтаже // монтажные и специальные работы в строительстве. 1977. - №3. - С. 19-21

222. Коновалов H.H. Нормирование дефектности при диагностировании сварных конструкций/ Тезисы докладов 15 российской научно-технической конференции «Неразрушающий контроль и диагностика», 1999. С. 391.

223. Коновалов H.H. О нормировании дефектов в сварных соединениях // Контроль. Диагностика. 2004. - № 10. - С. 63-64.

224. Требования к качеству сварных соединений // Технология машиностроения.-2005.-№1.- С. 60-61.

225. Коновалов H.H. Об уровнях качества сварных соединений / Всероссийская научно-практическая конференция «Промышленнаябезопасность 2004»: Тезисы докладов. - М.: ГУП «НТЦ «Промышленная безопасность», 2004. - С. 88-90.

226. Коновалов Н.Н. Требования к качеству сварных соединений // Сварочное производство.-2004.-№11.- С. 45-46.

227. Коновалов Н.Н. Технологические требования к нормированию сварочных дефектов // Безопасность труда в промышленности.-2004.-№10.-С. 30-32

228. Волченко В.Н., Коновалов Н.Н. Вероятностные расчеты норм дефектности сварных соединений при многоцикловом нагружении// Сварочное производство. 1991. - № 8. - С. 27-30.

229. Макаров И.И., Белова Л.Н., Радченко Л.Ю. Процесс распространения усталостного разрушения в сварных соединениях // Труды МВТУ. 1981. -№363. - С. 29-35.

230. Валяев Л.Н. Влияние подрезов на договечность сварных соединений несущих систем тракторов и сельскохозяйственных машин: Дисс.канд. техн. наук: 05.04.05. Ростов-на-Дону, 1983. - 168 с.

231. Исследование усталостной прочности и хладостойкости сварных соединений прокатных сталей вагонных конструкций: Отчет о НИР (промежуточный)/ МВТУ; Рук. В.А. Винокуров тема АО 74185. - М., 1986. 71 с.

232. Бакши О.А., Зайцев Н.Л., Шрон Л.Б. Расчетная оценка предела выносливости тавровых и нахлесточных сварных соединений // Сварочное производство. 1983. - № 2. - С. 13-15.

233. AWSD 11 Rev. 1 - 76. Structural Welding Code. 1976. - New York: American Welding Society, 1976. - 48 p.

234. Gurney T. Effect of stress relief on fatigue strength of 7g in thick transverse butt welds containing slag inclusions.— BWI, 1964, 11.

235. Gurney Т., Smith M. Fatigue tests on 1/2 in the thick transverse butt welds containing slag inclusions. International Institute of Welding, Doc. XIII— 459—67.

236. Guyot F. Fatigue tests on transverse butt welds characterized by on in complete root penetration. International Institute of Welding, Doc. XIII— 490— 67.

237. Harrison J. Further fatigue tests of 1,5 in thick butt welds containing slag inclusions. International Institute of Welding, Doc. XIII—500— 68.

238. Harrison J., Gurney T. Some fatigue tests on 1,5 in thick butt welds containing continuous slag lines. International Institute of Welding, Doc. XIII— 501—68.

239. Harrison H. The analysis of fatigue test results for butt welds with lack of penetration defects using a fracture mechanics approach. International Institute of Welding. Doc. XIII—520—68.

240. Newman R. Effect on fatigue strength internal defects in welded joints.—В WJ 1959,2.

241. Newman R., Gerney T. R., Fatigue test on 14 in thick transverse butt welds containing slag inclusions BWI, 1964, 7.

242. Newman R. and Dawes M. Exploratory fatigue tests on transverse butt welds containing lack of penetration. British weld. J. 1965, 3.

243. Bosworth T. J. The appication of fracture mechanics to weld quality control. -Paper ASME, 1970, MET-2.

244. Николаев Г.А., Макаров И.И. Влияние качества сварки на механические свойства стыковых швов. В кн.: Вопросы прочности и технологии сварки. Труды МВТУ, № 37. - М.: Машгиз, 1955. - С. 12-32.

245. Зайцев Г.З., Шведова Н.М. Сопротивление усталости сварных соединений с конструктивным непроваром. В кн.: Повышение прочности и долговечности деталей машин. Книга 110. ЦНИИТМАШ. - М.: Машиностроение, 1969. - С. 60-64.

246. Кудрявцев И.В., Наумченков Н.Е. Усталость сварных конструкций. М.: Машиностроение, 1976.-271 с.

247. Радченко Л. Ю. Работоспособность элементов сварных металлоконструкций при переменных конструкциях: Дисс.канд. техн. наук: 05.04.05.-М., 1983.215 с.

248. Rolfe S.T., Barsom J.M., Fracture and fatigue control in structures application of fracture mechanics. Englewood cliffs.- New Jersey: Prentice - Hal, Inc., 1977.-565 p.

249. Advances in Fracture Research. 5th Intern. Conf. on Fracture. Cannes. 1981, 805 p.

250. Buck O. Crack tip closure and environmental crack propagation. -Engen. Frac. Mech. 1975, vol. 7, p. 167 171.

251. Fracture 1977. 4. Inter. Conf. on Fracture. 1977, Waterloo, Canada, Vol. 1,834 p.

252. Махутов H.A. Сопротивление элементов конструкций хрупкому разрушению. М.: Машиностроение, 1973, 200 с.

253. Черепанов Г.П. Механика хрупкого разрушения. М: Наука 1974,640 с.

254. Лукьянов В.Ф., Харченко В.Я., Черногоров А.Л. Статистический анализ размеров угловых швов в сварных узлах сельскохозяйственных машин// Автоматическая сварка. 1989. - №9. - С. 15-17.

255. Конструкции сварные из углеродистых и легированных сталей. Правила установления требований по сплошности металла сварных швов. -. М.: МВТУ, 1987.-48 с.

256. Волченко В.Н., Лукьяненко В.Ф. Вероятностная оценка норм допустимости дефектов при разных условиях их нагружения // Математические методы в сварке. Киев: ИЭС им Е.О. Патона, 1986. - С. 32 -38.

257. Saxena A. Application of fracture mechanics to structural weldments of A514 steel// Application of fracture mechanics. Varanasi: School of Materials Sciece of Tecnology, 1979. p. 170-182.

258. Окерблом H.O. Конструктивно-технологическое проектирование сварных конструкций. -М.-Л.: Машиностроение, 1964.-420 с.

259. Аснис А.Е., Иващенко Г.А., Андерсон Я.Э. Влияние радиуса сопряжения шва с основным металлом на сопротивление усталости сварных соединений.// Автоматическая сварка. 1982. - № 4. - С. 48-51.

260. Бакши О.А., Зайцев H.JI., Шрон Л.Б., Щурова И. В.определение геометрии угловых швов в тавровых соединениях.// Автоматическая сварка. -1982.- №8. -С. 67-68.

261. Neuber Н. Theory of stress concentration for strains of prismatical bodies with arbitrary nonlinear stress strain low. - J. of Appl. Mech., 1961. Vol. 28, № 4, p. 544-550.

262. Турмов Г.П. Определение коэффициента концентрации напряжений в сварных соединениях.// Автоматическая сварка. 1976. - № 10. -С. 14-16.

263. Сварка в машиностроении: Справочник Т. 3/ Под ред. В.А. Винокурова. М.: Машиностроение, 1979.-302 с.

264. Кархин В.В., Копельман Л.А. Концентрация напряжений в стыковых соединениях.// Сварочное производство. 1976. - № 2. - С. 6 - 7.

265. Навроцкий Д.И. Расчет сварных соединений с учетом концентрации напряжений. Л.: Машиностроение, 1968. 171 с.

266. Афанасьев Н.Н. Статистическая теория усталостной прочности. Киев.: Изд-во АН УССР, 1953.- 128 с.

267. Шиманский Ю.А. Проектирование прерывистых связей судового корпуса. JL: Судпромгиз, 1949. 160 с.

268. Lindh D.V., Peshak G.M. The influence of weld defects on performance. Welding journal, № 2.- 1969, p. 14-19.

269. Прохоров H.H. Механические свойства стыковых сварных соединений Амг-6 толщиной до 30 мм с технологическими отклонениями при нормальной и криогенной температурах: Дисс.канд. техн. наук: 05.04.05. -М., 1975. 144 с.

270. Белый В.Е., Щербинский В.Г., Баранов Д.Н. Анализ норм оценки дефектов сварных швов при ультразвуковом контроле энергооборудования. //Дефектоскопия. 1985.-№ 1.-С. 19-22.

271. Волченко В.Н., Радченко Л.Ю., Коновалов H.H. Вероятностные модели оценки норм допустимости сварочных дефектов при разных нагружениях // Труды МВТУ. 1988. - № 511. - С. 105-119.

272. Несущая способность и расчет деталей машин на прочность. Руководство и справочное пособие / Под ред. С.В. Серенсена. М.: Машиностроение, 1975. 488 с.

273. Лукьянов В.Ф., Харченко В.Я., Скребцов A.M. и др.// Сварочное производство. 1983. - № 6. - С. 9-11.

274. ГОСТ 14892-69. Машины, приборы и другие технические изделия, предназначнные для эксплуатации в районах с холодным климатом. Общие технические требования. Введен впервые. Введ. 01.01.71. -М.: Изд-во стандартов, 1982.- 62 с.

275. Решетов Д.Н., Иванов A.C., Фадеев В. 3. Надежность машин. М.: Высшая школа, 1988. - 38 с.

276. Проников A.C. Надежность машин. М.: Машиностроение, 1978. -344 с.

277. EN 25817 (ИСО 5717). Руководство по определению уровней качества стальных сварных соединений в зависимости от дефекта шва./ Всборнике: Измерения. Контроль. Качество. Неразрушающий контроль. М.: ИПК Издательство стандартов, 2002.-709 с.

278. Серенсен C.B., Когаев В.П., Шнейдерович P.M. Несущая способность и расчеты деталей машин на прочность. М.: Машгиз, 1963.256 с.

279. Serensen S., Trufjakov V. Proposition on the method of fatigue testing welded joints. IIW, Doc XII-384-65.

280. Методические указания по ультразвуковому контролю металлических конструкций карьерных экскаваторов. М.: ФГУП «НТЦ «Промышленная безопасность», 2005. - 61 с.

281. Коновалов H.H. Исследования достоверности ультразвукового контроля стыковых швов металлоконструкций// Испытания и качество лесозаготовительной техники.- Сб. научных трудов/ ЦНИИМЭ, Химки:, 1990.-С. 56-59.

282. Волченко В.Н., Коновалов H.H. Вероятностная оценка достоверности ультразвукового контроля сварных соединений// Сварочное производство. -1991. № 11. - С. 30-32.

283. Сварка в машиностроении: Справочник/ Под ред. Ю.Н. Зорина. -М.: Машиностроение, 1979, Т. 4.-512 с.

284. Щербинский В.Г., Самедов Я. Ю. Априорная оценка сравнительной достоверности методов ультразвукового контроля сварных соединений. //Дефектоскопия. 1987.- № 7.- С. 61-68.

285. Ермолов И.Н., Останин Ю.Я. Методы и средства неразрушающего контроля качества-М.: Высшая школа, 1988. -368 с.

286. Райхман А.З. Определение оптимальных параметров неразрушающего контроля// Дефектоскопия. 1975. - № 4. - С. 7-16.

287. Райхман А.З. Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений энергетических установок (научные основы оптимизации технологическогоконтроля и прикладные исследования): Автореферат дисс.докт. техн. наук: 05.02.11.-М., 1978.-31 с.

288. Розина М.В., Яблоник Л.М., Васильев В.Д. Неразрушающий контроль в судостроении: Справочник дефектоскописта. -.Л.: Судостроение, 1983.-152 с.

289. Волченко В.Н., Вощанов А.К., Комов Е.М. Вероятностная интервальная оценка достоверности ультразвукового контроля и норм дефектности сварных стыков стержней // Сварочное производство. 1987.-№5 -С. 22-24.

290. Волченко В.Н., Вощанов А.К. Оценка достоверности ультразвукового контроля сварных стыков арматурных стержней// Сварочное производство. 1980. - № 3. - С. 32-34.

291. Коновалов H.H. Оценка показателей достоверности ультразвукового контроля сварных соединений// Дефектоскопия. 2003. - № 9. - С. 4-8.

292. Волченко В.Н., Бугай Н.В., Лебедев A.A., Шарко A.B. Оценка достоверности неразрушающего контроля механических свойств стали. //Дефектоскопия. 1989.- № 12.-С. 74-79.

293. Коновалов H.H. Достоверность ультразвукового контроля сварных соединений с конструктивными непроварами // Дефектоскопия. 2004. - № 9. -С. 38-41.

294. Инструкция по ультразвуковому контролю качества сварных узлов кранов и лифтов. М.: МВТУ - КМЗ, 1972. - 49 с.

295. РД 22-205-88. Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений грузоподъемных машин. Основные положения. Введен впервые. Введ. 04.07.89.-М.: ВНИИСтройдормаш, 1988. -65 с.

296. РД 13-11-10-85. Методические указания. Испытания лесозаготовительной техники. Контроль ультразвуковой сварных соединений металлоконструкций лесозаготовительных машин и оборудования. Введены впервые. Введ. 01.01.86. Химки: ЦНИИМЭ, 1985. - 42 с.

297. Печеркин A.C., Покровская О.В., Белов М.И. Деятельность Системы экспертизы промышленной безопасности //Безопасность труда в промышленности.-2000.- № 2.-С.5.

298. Белов М.И., Желтов В.Е., Печеркин A.C., Пиняев A.B., Покровская О.В. Опыт и особенности функционирования Системы экспертизы промышленной безопасности// Безопасность труда в промышленности. -2001. № 4. - с.8-11.

299. Правила аттестации специалистов неразрушающего контроля. М.: НПО ОБТ, 1992.-28 с.

300. Коновалов H.H., Вадковский H.H., Шевченко В.П. Сборник методических материалов по аттестации лабораторий неразрушающего контроля и диагностики.- М.: НПО ОБТ, 1998 80 с.

301. EN 45004. Общие требования к функционированию инспекционных органов разного типа. М.: ВНИИС, 1995 28.с.

302. EN 473:2000 «Квалификация и сертификация персонала в области неразрушающего контроля./ В сборнике: Измерения. Контроль. Качество.

303. Неразрушающий контроль. М.: ИПК Издательство стандартов, 2002. - С. 543-555.

304. Коновалов H.H. Основные положения Системы неразрушающего контроля Госгортехнадзора России// Сборник материалов семинара «Система неразрушающего контроля Госгортехнадзора России». Самара: Самарский филиал ОАО «Оргэнергонефть», 2001 г., С. 6-8.

305. Коновалов H.H., Печеркин A.C., Покровская О.В., Шевченко В.П. Аттестация в Системе неразрушающего контроля Госгортехнадзора России.// Контроль. Диагностика. 2001. - № 4. - С. 45-52.

306. Коновалов H.H., Покровская О.В., Шевченко В.П., Котельников B.C., Хапонен H.A. Система неразрушающего контроля важный фактор обеспечения промышленной безопасности.// Безопасность труда в промышленности.-2001 -№8.-С.5-6

307. Иванов В.И., Власов И.Э. Некоторые проблемы неразрушающего контроля.//Дефектоскопия. 2002.- № 7.-С. 82-93.

308. Р. Родригес, X Серрано, Э. Ромеро. Аттестация специалистов по неразрушающему контролю, проводимая независимыми органами. // Контроль. Диагностика. 2001.-№ 11(41)-С. 46-48.

309. Дж. M. Фарлей Роль международных организаций в повышении значения неразрушающего контроля. Достоверность неразрушающего контроля и диагностики. // Контроль. Диагностика. 2001.-№ 11(41)-С. 3-7.

310. Соснин Ф.Р.,. Дегтярев О.Ю., Дрындрожик Д.Э. Специальная подготовка и аттестация персонала НК в Независимом органе ЗАО «МНПО Спектр». // В мире неразрушающего контроля. 2003.-№ 2(20)-С. 58-61.

311. Котельников B.C., Хапонен Н.А., Коновалов Н.Н., Шевченко В.П., Москалев М.Ю., Козлова И.Д. Аттестация персонала в области неразрушающего контроля на опасных произвоственных объектах // Безопасность труда в промышленности.-2004.-№8.- С. 42-44.

312. Клюев В.В., Соснин Ф.Р. Актуальные проблемы обучения и сертификации персонала по неразрушающему контролю (НК) // Дефектоскопия. 1997.-№ 5-С. 87-92.

313. Faransso N. NDT training and certification: is it available, affordable, accessible and credible? Materials Evaluation. 2003. V. 61. No. 2. P. 119 -120.

314. Lavender S. J. NDT operator certification. Part 12. Overview and pull-out of all articles plus a proposed company written practice outline. Insight. 2002. V. 44. No. 12. P. 766-780.

315. Система аккредитации лабораторий неразрушающего контроля. Требования к лабораториям неразрушающего контроля (РД НК 04-94). М.: ВНИИОФИ, 1994.-21 с.

316. Аккредитация лабораторий неразрушающего контроля. Основные положения.// Дефектоскопия. 1997.- № 8.-С. 81-86.

317. Коншина В.Н., Лохов В.П. Об аккредитации лабораторий неразрушающего контроля// В мире неразрушающего контроля. 1998.-№ 2-С. 30-31.

318. Дымкин Г.Я., Коншина В.Н. Аттестация методик УЗК по показателям достоверности. // В мире неразрушающего контроля. 2001.-№ 1(17)-С. 30-32.

319. Дымкин Г.Я., Коншина В.Н, Нокеманн К., Тиллак Г.-Р. Применение показателей достоверности для валидации методик неразрушающего контроля. // Дефектоскопия. 2000.- № З.-С. 75-84.

320. Коновалов H.H. О неразрушающем контроле на опасных производственных объектах. // В мире неразрушающего контроля. 2003.-№2 (20)-С. 61

321. Коновалов H.H. Об основных результатах деятельности Системы неразрушающего контроля. // Сборник материалов семинара «Совершенствование надзорной деятельности в области газового надзора». -Владимир: «Крантехэнерго», 2003 г. С. 49-51.

322. Коновалов H.H., Печеркин A.C., Покровская О.В., Шевченко В.П. Аттестация в Системе неразрушающего контроля Госгортехнадзора России // Контроль. Диагностика. 2001. - № 4. - С. 45-52.

323. Иванов Е.А., Котельников B.C., Хапонен H.A., Покровская О.В., Коновалов H.H., Шевченко В.П. Аттестация критерий технологической дисциплины НК на опасных производственных объектах // В мире неразрушающего контроля. 2002.-№3 (17)-С. 8-10.

324. Шевченко В.П. О ходе аттестации лабораторий в Системе неразрушающего контроля Госгортехнадзора России // Безопасность труда в промышленности.-2003.-№11.-С.62-63.

325. Котельников B.C., Покровская О.В., Коновалов H.H., Шевченко В.П. Мониторинг технического состояния оборудования на опасных производственных объектах //. Контроль. Диагностика. 2003. - № 8. - С. 4552.

326. Котельников B.C., Покровская О.В., Коновалов H.H., Шевченко В.П. Управление техническим состоянием на опасных производственных объектах Международная научно-практическая конференция

327. Промышленная безопасность»: Тезисы докладов/ Под общей редакцией В.М. Кульечева. М.: ГУП «НТЦ «Промышленная безопасность», 2003. - С. 162-163