автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.05, диссертация на тему:Разработка методики определения и конструкторско-технологического обеспечения заданной точности размеров деталей, изготовленных вытяжкой и отбортовкой из листовых заготовок

На правах рукописи

Ковалев Виктор Григорьевич

УДК 621. 983: (681. 14: 658. 512)

Разработка методики определения и конструкторско-технологического обеспечения заданной точности размеров деталей, изготовленных вытяжкой и отбортовкой из листову заготовок

Специальность 05.03.05. - Проц^.:_'и машины обработки

обработки давлением

Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Москва -1995

Работа выполнена в Московском Государственном Техническом Университете им. Н. Э. Баумана

Научный консультант: академик Российской Академии Проблем качества, заслуженный деятель науки и техники Российской Федерации, доктор технических наук.профессор

Овчинников А.Г.

Официальные оппоненты:

доктор технических наук.профессор Соловцов С. С. доктор технических наук.профессор Матвеев А. Д. доктор технических наук, профессор йсаченков Е.И.

Ведущее предприятие: ГП НПО " Техномаи"

Защита состоится

I7 часов

.1995 г. В'

на заседании диссертационного' совета Д053.15.05 в Московском Государственном Техническом Университете им.Н.Э.Баумана по адресу: 107005,Москва,2-я Бауманская ул..д.5.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Московского Государственного Технического Университета им.Н. Э. Баумана.

Ваш отзыв на автореферат в одном экземпляре, заверенный печатью.просим направить по указанному адресу.

Телефон для справок 263-95-14: ^ _ .......

Автореферат разослан

1995 г.

Ученый секретарь специализированного совета к. т. н.. доцент

Семёнов В.1

Подписано к печати 15.(0.95 Обьем .2,6 п. л. Тираж 100 экз. Заказ ¿/09 Типография МГТУ им. Н. Э. Баумана

Общая характеристика4работы Актуальность работы.Конкурентоспособность изделий машино и приборостроения зависит от технологических способов, обеспечивающих высокую точность, производительность и стойкость инструмента. Однако, сегодня штамповочное производство не все эти требования может обеспечить.Для определения возможной точности проектируемых изделия пользуются данными, полученными при условиях,не учитывающих многообразия параметров и Факторов производства; расчетных методик определения, по мщения и обеспечения заданной точности нет. Поэтому разработчики изделии ьы- . ну/..дены назначать ту точность деталей, которую к^кет обеспечить производство. Из-за этого лри сборке возникает большой объем -брака, та: в производстве кинескопов для телевизорез он достигает в среднем 12,5%,а в производстве кинескопов ЭВМ управления самолетом основные размеры штампованных деталей доводят вручную (при отклонении . по высоте борта электрода оптики _электронной пушки 0,02мм погрешность отклонения магнитной отклоняющей системой луча на экране кинескопа превышает допустимую в десятки тысяч раз).

В настоящее время обеспечение заданной высокой точности деталей, изготг-зленных штамповкой с использованием большого объема доводочных работ штампов со значительными затрат?1® времени, материалов и ручной доводкой ответственных размеров деталей не обеспечевает экономичного производства качественных деталей. Поэтому определение и повышение точности штампованных деталей для получения ее заданной величины при минимальных затратах является крупной проблемой,имеющей большое народнохозяйственное значение.Работа соответствует Решенгэм ' ГРАУ от 20.06.95 г. и 555/4/0720 от 11.07.95 г.. подтверждающими Решения Государственной Комиссии СМ номер 320 от 06.09.89 г', и номер 91 от 29.05.91 г., по повышению точности специзделий.

Цель работы: установление фактиров, влияющих на точность размеров изделий, разработка методики расчета технологически:-и конструкторских параметров при проектировании технологии и штамповой оснастки для изготовления деталей, удовлетворяющих .заданной точности при использовании формообразующих операций

1

вытяжки с утонением,обратной вытяжки и отбортовки.

Методы исследования. Теоретические положения,разработгч-ьые и примененные для анализа процессов пластического деформирования и разгрузки построены на классических методах описания ' движения и напряженно-деформированного состояния материала, принятых в механике сплошных сред и в теории пластичности. Математическое моделирование процессов пластического и упругого деформирования построено на основе численного решения ' системы основных уравнений, использования ЭВМ и пакетов стандартных и специально разработанных программ.

Автор защищает:

.-методику определения точности поперечных размеров деталей в операциях вытяжки с утонением, обратной вытяжки и отбортовки; ~ зтодику погашения точности и обеспечения заданной точности при выполнении указанных операций, а при обычных требованиях к точности-четодику.расширения поля допуска на износ;

:тодику расчета исполнительных размеров пуансонов и матриц штампов для указанных операций;

-методику определения "длины" пуансона и "высоты" матрица штампа в технологической системе открытый пресс-штамп-заготовка для обеспечения их нормальной стойкости; -методику конструирования комбинированных штампов с разделительными и формообразующими переходами, обеспечивающую нормальную стойкость инструментов разделительных переходов; ■ ,-методику расчета технологических параметров процесса вытяжки , с утонением и проталкиванием.

Научная новизна.1.Создана обобщенная пасчетно-аналити-чиская Модель определения и выявления возможности повышения точности размеров в' прочессах листовой штамповке.

2.Созданы математические модели определения и повышения точ- . ности размеров в процессах вытяжки с утонением, вытяжки с утонением и проталкиванием, комбинированной вытяжки, обргтной вытяжки, отбортовки, отбортовки со. сжатием, комбинированной отбортовки. разработаны алгоритмы и программы расчета точности. ' 3.Разработана методика определения оптимальных параметров процессов вытяжки и отбортовки с утонением для достижения наибольшей точности.

4. Анализированы процессы втлжки с утонением и проталкиванием и обратноГ! вытяжки, для. которой получены уравнения равнпве-ия и

деформаций в тороидальных координатах и получены необходимые расчетные зависимости;разработаны алгоритм и программа расчета всех-параметров вытяжкй с утонением и проталкиванием.

5.Создана математическая модель технологическим системы открытый пресс-штамп-заготовка,обеспечивающая возможность получения наименьших разностенности и изгиба оси изделия при вытяжке и увеличения стойкости рабочих деталей разделительных штампов. Разработана методика конструирования высокостойких комбинированных штампов последовательного действия с разделительными и формоизменяющими переходами.

достоверность результатов обеспечена анализом принятых допущений и гипотез, использованных в математических моделях процессов хо. ,дной листовой штамповки,сходимостью результатов теоретического и экспериментального исследования, практическим использованием результатов работы.

Практическая ценность и реализация работы. Решенные в диссертации задачи и разработанные методы дают возможность определить точность и обеспечить заданную точность размеров и качество штампуемых деталёй в процессах листовой штамповки:вытяжки с утонением,вытяжки с утонением и проталкиванием,комбинированной вытгжи,обратной вытяжки, отбортовки,комбинированной отбортовки. Это имеет большое значение особенно для уск-рения подготовки производства(сокращения наладочных работ,исключения экспериментальной доводки и т. п)~ Разработана обобщенная модель процесса вытяжки с утонением и учетом граничных условий. Учет особенностей работы технологической системы открытый " пресс-штамп-заготовка позволил за счет обеспечения совпадения центров давления пуансона и матрицы увеличить точность изделий и стойкость инструмента,особенно разделительных штампов путем назначения1 определенной "длины" пуансона и "высоты" матрицы. Использование этих решений обеспечивает сокращение количества операций технологического^ процесса, повышает точность деталей и стойкость штампов. Результаты работы испольг/ются на Московском заводе электровакуумных приборов,на заводах оборонного комплекса и в лекциях по технологии холодной штамповки.

. Апробация работы. Основные положения работы были доложены и обсуждены на научных семинарах и научь -технических конференциях: кафедры МТ6 МГТУ им.Н.Э.Баумана,на заседании клуба деловых встреч кузнецов и штамповщиков МДНТП.

з

Публикации.По теме диссертации опубликованы 20 печатных работ,в том числе получено 3 авторских свидетельства и патента, основные результаты включены в учебник для специальности 05.03.05 "Автоматизация и технология листовой штамповки",принятый издательством "Машиностроение" к опубликованию.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения. 6 глав, общих выводов,списка литературы из 198 наименований и приложения, 1-ложена на 312 страницах машинописного текста, содержит 60 рисунков.31 таблицу, общий объем-302стр.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ ' 1. ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮ"® НА ТОЧНОСТЬ РАЗМЕРОВ "ЗДЕЛИЙ, ИЗГОТАВЛИВАЕМЫХ ШТАМПОВКОЙ ИЗ ЛИСТОВЫХ МАТЕРИАЛОВ. По данным научно-техни-"эской литературы и отраслевых _гандартов точность оазмеров де^"лей. изготавливаемых с использованием большой части процессов листовой штамповки соответствует 12-14 квалитету.исключением являются детали.изготовленные чистовой вырубкой и пробивай, вытяжкой с утонением, калибровкой.при выполнении которых возможно достижение 6-9 квалитетов точности

Точность размеров деталей зависит от факторов.влияющих на напряженно-деформированное состояние заготовки. Вопросы точности образования размеров в обработке давлением и в, том числе 'в листовой штамповке еще не достаточно разработаны. До настоящего времени полностью не изучены-и не использованы гее возможности технологических процессов и технологической оснастки; реализация этих возможностей во многих случаях позволит без 'дополнительных затрат в производстве повысить показатели точности, увеличить стойкость штампов, производитрльность.снизить себестоимость.сделать производство ритмичным.

Создание математических моделей технологических процессов изготовления детале: с заданной точностью способами листовой штамповки имеет большое значение особенно в современных условиях, когда для ускорения освоения и выпуска новых изделй разработку конструкции и технологии ведут одновременно при недостатке исходной информации.

При решении вопросов технологии и экономичного производства большое значение имеет надежность работы технологической системы пресс-штамп-заготовка.Особое значение это имеет в случае использования пресса с открытой станиной.Несмотря на большое число исследований по этому вопросу .(работы А.Г.Овчинннко-4 .

ва,E.H.Ланского и др.)до настоящего времени не выявлены путл рационального использования всех особенностей работы технологической системы открытый npecc-шгамп-заготовка для голучения. более высокой точности изделий и стойкости инструмента.

На основе анализа проблемы точности образования и рассеивания размеров в процессах холодной листовой штамповки сформулированы задачи работы :

1-создание математических моделей, алгоритмов и программ для получения при вытяжке с утонением и проталкиванием и обратной вытяжке расчетных зависимостей;

¿-оценка влияния степени деформации, материала и ег. состояния, вида и схемы процесса формоизменения, трения,температуры, геомет. ических параметров заготовки и детали на точность размеров штампуемых деталей;

3-создание математических моделей разгрузки для ан-пчиза про цесса формирования,оценки и обеспечения точности деталей при вытяжке с утонением, обратной вытяжке и отбортовке;

4-разработка методики расчета рабочих частей штампов для получения заданной точности деталей и стойкости операционных и комбинированных штампов последовательного действия, содержащих разделительные и формообразующие переходы.

. 2.ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ ТОЧНОСТИ ИЗДЕЛИЙ И ИХ ЭЛЕМЕНТОВ В ЛИСТОВОЙ ШТАМПОЗКЕ. Научной базой повышения точности листоштампованных изделий и их э.^ментов при проектировании технологии и ее совершенствовании являются современная теория пластичности и теория упругости.» их практическое приложение к решению конкретных задач. Е. А. Попов. Н. Н. Малинин. С. Д. Пономарев, Л. А. Шофман. А. Д. Томле-нов, С. В. Бояршинов, С. А. Валиев,Н.И.Безухов. В. Л. Колмогоров, Г. Д. Дель, А. Д.Матвеев, С.П.Яковлев,В.Т.Мещерин, С. С. Соловце^. А. Г. Овчинников, В. Свифт,Д.М.Ву.Д. С. Чань. С. Кобаяши и другие советские и зарубежные ученые создали теоретические основы ссчременнлх расчетов технологических операций листовой штамповки, позволяющие получить конкретные числовые величины по пластическому деформированию заготовок из различных материалов.

Отклонение размеров'деталей от но» нальных обусловлено рядом причин.Все причины отклонений условно разделяют на два основных класса: систематические и случайные; систематические

/

причины разделяют на два подкласса: систематические постоянные и систематические переменные. В дальнейших исследованиях признаем материал детали изотропным.Отклонение размера изделия от ^размера инструмента при листовой штамповке' в соответствии с . правилами суммирования ошибок равно:

ДЬ=ДЦ +АЬП +ДЦ +ДЬа +ДЦ +ДЬ0+ДЬ3 +ДЬ6 +ДЦ, э г +ДЬа +ДЬС , (21) где ДЦ -упругое изменение размера изделия может быть обусловлено деформациями разгрузки от'действия нормальных сил, изгибающих моментов и упругой деформацией инструмента:

ДЬу=ДЬу1,+ДЬуН+ДЦи, (2-2)

ЛЬун-изменение'•"азмера изделия, обусловле-чое деформацией разгрузки^ соответствии с.законом о разгрузке А.А.Ильюшина: деформация разгрузки в данном направлении прямо пропорциональна наг яжениям разгрузки, равным разности напряжений нагрузки и " напряжений.остающихся после разгрузки; в общем случае:

ЛЦн1=Е1*Ч • £1 = И51-*(б]+бк)]/Е . (2-3).

Ц-размер изделия в 1-ом направлении;6х, 63,б„-главное нормальное напряжение разгрузки в направлении оси 1.3.к;причем б.-б,»-^« , бг6/-б/ . бк=бк»-бК° где б!Н,б3н,бкн-напряжения нагрузки-' б^/б/, бк°-остаточные напряжения; т-коэффициент Пуассона материала детали; £-модуль упругости первого рода материала детали: ДЦИ -упругое изменение размера, обусловленное действием изгибающего момента,определяемое в зависимости от геометрических и механических характеристик материала изделия;

ДЦП-упругая деформация инструмента при формооизменении, зависящая не только от действующих напряжений, но и от места их приложения.

Пластические изменения размера изделия возникают в про- • цессе разгрузки штампованного изделия и. инструмента и деформации инструмента,превышающей упругую деформацию детали:

ДЬП = |ДЦН|-|ДЦ„+ДЦМ| > О (2-4)

Температурные изменения размера изделия или инструмента(воз-шкают из-за тепловыделр.чия в процессе сформирования).равны:

, (2-5)

где а-коэфйициент линейного расширения;11-температура до деформации'' ^¡-конечная температура, по ' данным Э.Томс^на,Ч. Янга и 111. Кобаяши равна: *

й ' ' '

t2=tl+k*(/6*dt)/(427*C*p), (2-6)

£=0

к-коэффициент выхода тепла (для стали 0,9, дп дюралюминия 0,77); б-интенсивность напряжений пластического деформирования; е-интенсивность деформаций;427 - механический эквивалент теплоты;с - удельная теплоемкость;р - удельная*масса.

■ Изменение параметров механических свойств материала детали,, возникающее из-за изменения температуры в процессе деформирования, представленное в работах П.И.Полухина,Г.Я.Гуна, A.M.Галкина, А. В. Теретьякова -и В.И.Зюзина. на основе метода выравнивания выразим в экспоненциальной форме:

бв=бВ20 sat, n=n20*ebt, E=E20*ect, v=v20*edt. (2.7-2.10) где бго,п20,Е20^20-предел прочности,показатель упрочнения,модуль Юнга и коэффициент Пуассона при температуре 20°С;а,b,c,d расчетные коэффициенты, 'определяемые по действительным кривым температурного изменения определяемого параметра.

Изменение размера изделия, вызванное изнашиванием инструмента принимаем в общепринятом виде:

ALU = UK + U0*l , (2- 11)

где UH - изнашивание, соответствующее периоду приработки;U0 -удельное изнашивание установившегося периода; 1-длина путл всех деформированных изделий относительно' инструмента.

Погрешность размера инструмента переносится на размер изделия, поэтому рекомендуется инструмент изготовлять на 1...2 квалъ эта точнее по сравнению с заданной точностью детали.

• Погрешность, обуеловленная неточностью оборудования и штампа зависит от конструкции пресса и штампа,рабочего усилия и схемы установки штампа;на прессе с открытой станиной отклонения от заданной геометрической формы больше, чем на прессе о закрытой станиной,жесткость элементов штампа,точность совпадения оси давления штампа с осью давления пресса, зависящая от конструкции хвостовика,в значительной мере определяют точног-п-Формы и размеров изделий.

Погрешность Формы и размеров заготовки и др.:коробовидно-"ть,серпообразность,отклонение от круглости, разнотолщиннопть, непрямолинейность, наличие ос^точных напр .жений; величина эпг< погрешностей определяется условиями получения заготовки.

Погрешность базирования обусловлена неточносп-р ф-рчи

7

размеров заготовки и схемой установки;ее величина может быть равна нулю или составлять значительную часть допуска на изле-лке. Погрешность.обусловленная изгибом заготовки вблизи зон сопряжения участков с различной кривизной или различным пространственным расположением.ограничена определенными размерами. Для цилиндрических элёментов детали изменение размера будет только при их длине 1<1,77*(б*з)0-'5.где й-диаметр,з-толщина; (у торообразны:- элементов ^(оп^ког) <4Д).В дальнейших исследованиях будем принимать длину цилиндрических участков превышающей указанную величину.

Случайные погрешности обусловлены 1 случайным изменением вышеперечисленных параметров, параметров механических характе-пистик материала,условий штамповга Случайные погрешности могут быть определены аналитическим путем.если известны интервалы изменения причин.вызвавших их.При невыявленной зависимости между величиной случайной погрешности и факторами вызывающими .ее,пределы,изменения случайной величины могут быть установлены на основе1 экспериментальных йсследований. Каждую из случайных погрешностей можно описать ..оответствующим законом распределения. Отдельные погрршности суммируют для определения общ^о интервала рассеивания размеров по формуле:

ДЬ0 = <к1г*Д1г+кгг*Дгг+...+кпг*Дп2)1/2 • (2-12)

где к!,к2,...к„ - коэффициенты приведения фактического закона рассеивания размеров к прмальному; Д] ,Д2 .. ..Дп -рассеивание размера, определяемое каждым из-п параметров.

Данные об изменении размеров деталей позволяют установить уже на этапе проектирования технологического процесса ту точность размеров, которую обеспечивает процесс.

Представле"ноь пока: лвает. что все производственные условия и параметры определяют величину отклонений и точность размеров. В частности, такими параметрами являются: вид материала (его параметры Е,?,п,бв) и го состояние, анизотропия.точность геометричесйих параметров заготовки и ее шероховатость,степень износа и конструкция инструмента.точность' пресса и его состояние, трение и его стабильность и др.

3. РАЗМЕРЫ И ТОЧНОСТЬ ИЗДЕЛИЙ ПРИ ВЬГГЯЖКЕ С УТОНЕНИЕМ.

Производственный процесс в аяисимости от требований к точности, геометрических параметров изделия.возможностей изготови-

теля может быть следующим: -вытяжка с утонением неравноценной 'заготовки; -вытяжка с утонением равностенной заготовки без отжига; -последовательная вытяжка в ленте или на многопозиционном прессе;-вытяжка с утонением и проталкиванием равностенной отожженной заготовки;-вытяжка с утонением и проталкиванием равностенной заготовки без отжига;-комбинированная вытяжка.

3.1.Размеры и точность при вытяжке с утоненном отожженной равностенной заготовки[71.Напряженно-деформированное состояние представлено в трудах Е.А.Попова. Приближенно принимаем наличие полной разгрузки после вытяжки с утонением и поэтому 'деформация разгрузки равна:•

Elp = - (О 5-v) * (б2+6g )/Е . (31)

Так как радиальные сжимающие пуансон напряжения после вытяжки перед съемом изделия с пуансона невелики,то можно принять наличие полной его разгрузки, а деформацию разгрузки равной:

t„ - -Ш1 - Vn)*60 - n*6zn]/E, (3.2)

где v„ и Еп - соответственно коэффициент Пуассона и модуль упругости первого рода материала пуансона; 6zn=4*6z »¡s/d-среднее осевое напряжение сжатия пуансона;^-коэффициент относительной длины нагруженного участка рабочей поверхности, пуайсона.После разгрузки воз"ожная наиболишая дополнительная упругая деформация, после достижения которой диаметр изделия увеличивается при пластическом растяжении окружными капрл;;;с::и".:.:и, равна:

Eg _ 6S/E _ . (3,3)

Общая величина возможной упругой деформации изделия равна:

Egy . Eg-Еф ^ (3.4)

Пластическое деформирование детали при разгрузке пуансона возможно при

Eng > £n-tgy;> '<3-5>

При E„g <0 происходит только упругое деформирование детали, а деформация разгрузки детали после снятия ее с пуансона равна: . Е/ = (Cg при Eng>0. (3.6)

= {Еф при Eng<0 Фактический рабочий размер пуансона Ц," из-за его сжатия радиальными напряжениями меньше его номинального размера в не-нагру::енном состоянии L„,a размер матрицы Ц* из-за растяжен-ия-больше номинального разм ; а в ненагрутенном состоянии Ц,: Ц," =(1 - En)*L„, (3.7)

Lj" =(1 + E„))*LM (3.7а)

9

После съема с пуансона,разгузки и охлаждения поперечные внутренние Ьвн й наружные Ьнр размеры детали равны:

Ьвн

(1-£е)*(1-£1м)*Цп (1~£ф)*(1-£1и)*Цп

(1+£ф)*(1-Е ц, )*ЬфП

1,НР |

(1-£в)*(1-£1п)*Ц,'| (1-£<р)»(1-Е1п>*Ци1 (1-еф)* <1-еЬп)|

Условие

при при при

'•п . в . Еп . Еп . £ .

>0.

<0, Еф>0,

<0. Е<р<0

(3.8)

Поперечные размеры пуансона и матрицы,необходимые для получения изделия с .заданным ьвн и Ьнр,с учетом выражений (3.7),(3.7а) и (3.8) определяются соотношениями:

Д,вн/[(1-ев)*(1-е„)*(1-е1пЫ1-е1)] при епе>0. Ьпвн = <Ьвн/[{1-Еф)* (!-£„)* <1-Е1п)*(!-£()]

при Е„в<0, Е(р>0, (3.9)

^вн/[(1+£ф)*(1-£п)*(1-Е1п)*(1-£1)] ПРИ Епе<0, Еф<0, /1и«>/[('1-£в)*(1-Е|1)»(1-е11|)*(1.-Е4)] ПРИ Епе>0. ЬМнр=<ЬнР/[(1-Е<р)*(1-Е11)*(1-£1и)*(1-Е4)] ПРИ £пк<0,£ф>0 (3.9а) анР/К1+Еф)*(1-Е||)М1-£11,)*(1-Е1)] ПрИ £„в<0 Еф<0

Случайные погрешности, определяемые рассеиванием механических характеристик штампуемого материала и другими параметрами, могут .быть определены на основе интервалов рассеивания этих параметров или опытным путем. Для сокращения объема вычислительных работ при определении деформации разгрузки расчетно-аналитическим путем составим таблицу-матрицу экстремального влияния сочетания исследуемых параметров на величину деформации разгрузки (см.табл.1) в соответствии с (3.1).

Таблица .1

Еф

Еф"«

Еф"'

Е

нб

нм

нб | нм

бн

нб I нм

+

I +•

м

-1-

нб I нм

нб I нм

+

J_I

С учетом представленного рассеивание поперечных размеров вытянутых изделий может быть определено по,выражениям:

ДЬС =С<Сф"в-е<р"м)при евО . (3.10)

={(екн6-еенм)*ь при ев>0 При учете всех факторов, влияющих на размеры, это выражение поз-10

V

+

+

+

+

+

+

+

воляет определить точность при вытяжке с утонением.

При некоторой степени утонения правая часть выражения(3.10) равна нулю-это оптимальная степень утонения, при которой получаем минимальное рассеивание деформации.Точность размеров при этом будет наибольшая.

Для.получения конкретных данных разработан алгоритм вычислений, выбраны материалы (см. табл.2) для изготовления изделий диаметром от 6 до 500 мм.! Вычисления выполнены на ПЭВМ.

Таблица 2

1 1 1 1 Материал | Е*103 , МПа V 1 1 I бв . МПа | 1 | • М 1 1 | 1 п 1

1 1 1 Сталь 20 | 210- 245 0,28- -0,32 1 1 1 470 | 0, 05- 0,11 0,218 |

1 Латунь Л62 | 105- 120 0,37- -0.42 1 430 I 0,05- 0, 11 0,406 |

1 Бронза БрБ2 | 120- 130 0.33- -0.35 1 450 I 0, 05- ■0.11 0,442 |

1 Сталь 12Х18Н91 188 0,27 1620- I 0,05- ■0.11 0.49 |

1 ' 1 I 1 I 550 1 Г- 1 1 1 1

В табл.3 представлены результаты оценки точности поперечных размеров изделий для указанных материалов, где приняты обозначения:"об"-размер пуансона соответствует номинальному размеру изделия, как это обычно принято при проектирова-

нии "пт"-ТОЧНпСтЬ

паг»мг"1г-т П1Г'

юииит и ОТ Ю X

исключения систематических погрешностей по формуле (3.9).

Таблица 3

Латунь Л62 I Сталь 20 |Бериллйевая бронза БрБ2

Диаметр, мм

Бо / Б

1.2

2,2

1.2

2.2 | 1,2

2,2

об I пт

об).пт

об | пт

об|пт| об

+

пт

об J пт

+

6 ю

50 120 500

3.1 0 1

4

5 7

4 I

7 I

8 I

9 I

6 I

7 I 9 I Ю| 121

2 I

3 I

6 I

7 I 91

4 I 1| 4

5 I 2| 6 7 I 51 7 9 |-6| 9 101 81_10_

6 7 10 11 13

4

5 7

9

10

Из представленных теоретических зависимостей и расчетных данных следует, что точность деталей диаметром от 6 до 500 мм г~>и степени утонения So/S=1.2 и при обычном проектировании инструмента, изготовленных из латуни Л62 соответствует 3-9 квалите-ту.из стали 20 -2-9 квалитету, из бериллиевой бронзы -4-10 ква-литету, при степени утонения So/S=2,2 соответственно-6-12,4-10 и 6-13 квалитету точности;точность же при исключении систематических погрешностей изготовления детали при том же интервале диаметров изделий и степени утонения So'/S=l,2 для изделий из латуни Л6? соответствует 0-7 квалитету.из стали 20 -01-5 квалитетг из бериллиевой бронзы Е.>Б2 - 0-7 квалитету.

При отсутствии требования'по более высокой точности попег речных размеров,чем 6-9 квалитет, можно использовать эту мето-ди':/ проектирования рабочих размеров инструмента для увеличения припуска на износ инструмента.Полученные теоретические результаты также позволяют утверждать, что поперечный размер из-де: 'я может быть больше, меньше и равен диаметру инструмент? в зависимости от степени утонения; при степенях утонения So/S< 1.4-1.-6 рассеяние поперечного размера положительно, при So/S> 1,4-1,6 это . зссеивание отрицательно,а при So/S 1,4-1,6-примерно равно нулю;величина отклонения поперечного размера изделия может быть заранее определена, а инструмент скорректирован на величину этого отклонения с целью изготовления более точных изделий;исключенье систематических погрешностей также позволяет изготовлять изделия с точностью на 2-4 квалитета более высокой,чем при проектировании по обычной методике.

Отметим,что этот процесс следуем использовать для изготовления наиболее точных в поперечном сечении размеров деталей.

3.1.2.Размерл и точность изделий при вытяжке с утонением отожженной неравное; - иной заготовки.Напряженно-деформированное состояние заготовки в этом случае принимаем таким же.как и в предыдущем случае,а в расчечиых формулах должна быть учтена • неравномерность толщины заготовки по высота и где S0 должны •заменить на

St . S0ip/rJ(,*At)/<2-AtJ, . • (3-11)

гле р.'- радиус рассматриваемой точки на заготовке,необходимый для определения положения этой точки на образующей цилиндра.

At - текущее соотношение меридионального и окружного t

напряжения по радиусу заготовки, равное

А( = -1п(К*г/р)/[1-1п(К*г/р)]. (312)

К - коэффициент вытяжки без утонения, равный отношению радиусов исходной заготовки Я и изделия г-И/г.

Расстояние от дна изделия до рассматриваемой точки после вытяжки с утонением.принимая условие постоянства объема,равно: 11 =■ 0.25*[(4р2/<1)-<1]*Бо/3 (3 13)

Соотношения, определяющие упругие и температурные пеФор-мации разгрузки.представляют Формулы (3.1)..(3.9).

Из представленного можно установить: при вытяжке без утонения за один переход толщина изделия по высоте изменяется в преде-' лах от 0,85 до 1,4 исходной толщины и. принимая степень утонения у дна равно! 1.2.у верхнего торца получим степень утонения равной 1,83.Для детали из латуни Л63 диаметром от 6 до 500 мм точность изменяется от 6 до 12 квалитета при обычном способе проектирования инструмента.а при корректировке инструмента по новой методике точность будет изменяться от 4, до 12 квалите-'та.Таким образом, предельно технически возможная точность поперечных размеров изделий при вытяжке с утонением отожженной неравноценной заготовки значительно снижается: для изделий из латуни Л63- на 3...4 квалитета. из стали 20- на 2 квалитета и изделий из бериллиевой бронзы БрБ2 2-4 квалитета.

3.2. Размеры и точность при вытяжке с утонением заготовки без отжига.

3.2.1.размеры и точность изделий при вытяжке с утонением рав-ностенной заготовки без отжига.Такой процесс характерен для изготовления наиболее точного изделия способом комбинированной последовательной штамповки. Все выше представленные соотношения (3-1)..(3-10) остаются и в этом случае пригодными.однако,в этом случае напряжение текучести определяется в зависимости от степени упрочнения материала по формуле:

б3 = бв [(е/п)*1п(Е1*Е2*£3*.. ,)]п (314)

Так как во всех соотношениях все параметры сохраняются, кроме напряжения текучести,то характер образования размеров во всех случаях остается прежним, а рассеивание размеров стано-витря больше и точность становится меньше. Интервал рассеивания размеров увеличивается пропорционально соотношению напряжения текучести неотожженного и отожженного штампуемого материала:

Ец = [1п(Е1*Ег*Е3*...)/1пЕЗп (3 15)

13

В зависимости от упрочнения материала интервал рассеивания может увеличиться в 1,5-2 раза, а точность поперечных размеов уменьшиться. Как показывает числовая оценка отклонений для поперечного размера изделия диаметром 50 мм и 100 мм из латуни Л62,стали 20 и бериллиевой бронзы БрБ2 точность размера снижается на 1 2 квалитета;из этого следует.что для получения более точных изделий надо уменьшать напряжение текучести штампуемого материала, т.е. перед завершающей операцией вытяжки с утонением следует заготовки отжигать.

3.2.2. Размеры и точность изделий при вытяжке с утонением не-равностенной зг отовки без отжига. С у ютом выше приведенных соотношений (3.1)..(3.15) можно установить.что упрочнение и в отом случае увеличивает рассеивание размеров в 1.5 - 2 раза, а то*, юсть поперечных размеров уменьшается. При числовой оценке точности поперечных размеров изделий диаметром 50 мм и 100 мм из латуни П62,стали 20 и бериллиевой бронзы БрБ2 точность снижаемся на 1-2 квалитета и составляет 10-11 квалитет при обычной методике проектирования инструмента, а при исключении систематических погрешностей-8-10 квалитет.

3.3. Размеры и 10ЧН0сть изделий при последовательной вытяжке с утонением в ленте или на многопозиционном прессе.существенными отличительными признаками формирования размера и точности в этом случае являются температурные условия.Если*при операционной штамповке штампуемая деталь к следующей операции охлаждается до комнатной температуры, то .в этом случае от одного к другому технологическому переходу температура штампуемого изделия увеличивается.Это приводит к изменелию механических характеристик штампуемого материала, размеров инструмента и изделия: уменьшаются бв,п,Е.увеличиваются V.размеры инструмента и изделия в процессе формообразования.Вследствие уменьшения напряжения текуче"ти(6в- и п)уменьшаются напряжения пластического деформирования.что и приводит к уменьшению не только иистема-тических,но и случайных погрешностей; нагрев инструмента приводит к противоположному изменению разме^а-увеличению;абсолютная величина температурного увеличения размера превосходит величину деформации разгрузки и поэтому, поперечные размеры изделий после 'охлаждения будут меньше размеров пуансона,рассеивание размеров будет также несколько меньше, чем при пооперационной вытяжке, а точность размеров будет выше.

и

О -

Практическим подтверждением этому является тот факт, что при использовании инструмента проектируемого,по обычной методике в процессах последовательной непрерывной штамповки (в штампах последовательного действия или на многопозиционных прессах) всегда получают годные детали.

3.4.Размеры и точность изделия при вытяжке с утонением и проталкиванием равностенной отожженной заготовки [ 10_ 11,12]. По напряженно-деформированному состоянию э/от процесс вытяжки-отличается от вытяжки с утонением наличием осевых сжимающ..Л напряжений. на верхней границе очага деформации.

■ 3.4.1.Напряженно-деформированное состояние раготовки.Исследование влияния краевых условий выполнено на базе известного решения Е А.Попова для-вытяжки с утонением путем .введения в основные решения краевых условий. В результате получаем осевое напряжение: ■ '

б2 =б8 ШЮ,,/Б)-a+tg(a/2) + (д/а)* [1-0,5* (1п(о0/Б)-а)]»а-Б/й,,)}

(3.16)

где

а/1соз(а/2)] = {д[2-1п(Б0/Б)+а] (1-5/30П1/г. (3.17)

при коэффициенте запаса пластичности ^ процессе деформирования, равном ь=б,/б5, получи...

ат1"Ч1п{30/3^(а/2Жм/аШ1-0.5*1п(30/2Ш (ИЗ/Бо)}:

г, г.. . /, П .п * 1 / О . 4 О \

. 11-<си/»/ J (о Хс;

-относительная величина напряжения проталкивание, она ограничивается возможностью потери устойчивости заготовкой, "редельные напряжения потери устойчивости на основе данных из теории сопротивления материалов:-при упругом деформировании. (1>= 10(1);

бкру = Е*П+(1-3/0)2]*[Я)/(8«/1Кр*1)]2. (3.19)

- при пластическом деформировании ( 1 < 106):

бкрп = бпц, ' (3.20) ' •

где бпц -предел пропорциональности;Э-толщина трубчатой заготовки с наружным диаметром 0;1-длиьа заготовки;/1пР-коэффициент приведения длины заготовки.определяемый схемой закрепгз-ния.принимаемый в нашем случае равным 1.. Коэффициент(напряже-ние)проталкивания;-при Упругой потере устойчивости

ау = бкру/б3 (3.21)

■ "- при пластической поте, з устойчивое-и

а„ = бкрп/б3 . (3. 22)

Предельная относительная длина проталкиваемой загот вки ' , 15

при упругой потере устойчивости равна:-

1пруЛ) <(Я/а)'*{(Е/бкру)*[1+(1-5/Ь)г]}1/2 (3.23)

и при пластической потере устойчивости равна:

1ПрУЛХ(7С/8)«{(Е/бкрп}* [1+(1-5Л))г])'/г (3.24)

Оптимальные и взаимосвязанные условиями процесса угол матрицы и коэффициент проталкивания определяют при совместном решении выражений (3.17) и (3.18) с учетом (3.19) и (3.20).

3.4.2.Исследование образования точности размеров при вытяжке с утонением и проталкиванием. Здесь используем ранее проставленные соотношения, определяющие точность образования размеров (3.1) - (3.10).Для Зтого случая отмечены характерные особенности образования размеров и точности : 1-е увеличением коэффициента проталкивания увеличиваются абсолютные величины систематических и случайных погрешностей при заданной степени утонения; 2-точность' поперечных размеров изделий уменьшается с увеличением коэффициента проталкивания при заданной степени утонения;3- предельное относительное отклонение размеров деталей при предельной степени утонения не превышает определенной величины.По сравнению с процессом вытяжки с утонением вытяжка с утонением и проталкиванием обеспечивает получение поперечных размеров деталей меньшей точности,как при проектировании инструмента по общепринятой методике, так и при использовании инструмента с корректировкой его размеров на величину систематических погрешностей.

,3.4.3. Анализ' результатов расчета. Представленные математи- , ческие модели и расчетные данные позволяют установить следующие основные особенности вытяжки с утонением и проталкиванием.

Опустив особенности напряженно-деформированного состояния, на основе результатов исследования можно установить следующие характерные особенности.При заданном напряжении проталкивания деформация разгрузки в зависимости от степени утонения изменяется от положительных до отрицательных значений!Нулевая деформация разгрузки детали с увеличением 'напряжения проталкивания смещается в сторону больших степеней утонения.При больших коэффициентах проталкивания интервал изменения деформации разг- -рузки несколько увеличивается, однако, всегдэ меньше возможного предела упругости деформирования детали ( б3/Е ).С увеличением коэффициента трения деформация разгрузки детали увеличивается, так как увеличиваются напряжения пластического деформиро-16 .

вания. р •

Температура и температурная деформация увеличиваются почти прямо пропорционально увеличению степени утонения.

Оценим величину отклонении размеров деталей .от размеров инструмента. Для этой оценки возьмем данные, определяющие деформации разгрузки, при а=0;0,4 и 0.8 при 15 и соответственно степени утонения 1.2 и 1.7; 1,2 и 2.2; 1,7 и 2,7. В таблице 4 представлены результаты оценки точности полученных отклонений размеров(в квалитетах) с учетом исключения упругих и температурных изменений размеров деталей. Приведенные в таблице 4 данные должны быть скорректированы на величину допустимого износа инструмента (ориентировочно можно считать:0,006-0,004 мм износа соответствуют изготовлению 1000 штук деталей).Следовательно, с учетом возможного рассеивания размеров деталей и из-

Таблица 4

1 1 а Эо/Э Диаметр 1

6 1 10 ! зо, ■ 50 80 120 ■ 250 1 500 |

1 0 1,2 1,7 01 4 0 5 1 2 1 6 3 7 3 8 4 8 О 5 9 6 1 10 I

10,4 1,2 2.2 3 5 3 5 1 6 1 7 7 8 7 9 8 9 9 10 10 I 11 1

№.8 I 1.7 2,7 3 4 3 4 1 5 | 7 1 ' 6 9 7 9 7 9 8 10 9 1 11 1 1

носом инструмента в допустимых пределах данные таблицы должны быть скорректированы в сторону уменьшения точности на 2-3 ква-литета.т. е.получим точность деталей после вытяжки с утонением в,пределах 6-9 квалитетов для диаметров до 50-80 мм.

Можно сделать также важные для технологии выводы.В том случае, когда точность изготовляемых' деталей- не выше обычных значений, то при исключении систематических погрешностей.воз-• можно расширение поля допуска на износ инструмента,что позволит получить без дополнительных затрат тысячи-десятки тысяч деталей,т.е. повысить стойкость инструмента.

3,4.4. Размер" и точность изделий при вытяжке с утонением и проталкиванием равностенной заготовки без отжига.

Ранее представленные соотношения образования размеров и точности (3.1)-(3.10),а также рассеивания размеров остаются пригодными и здесь.Здесь возможно сравнение этого процесса с вытяжкой с утонением.но без проталкивания отожженной и неотож-женной 'заготовки. Поэтому для вытяжки с утонением и проталкива-' Нием неотожженной заготовки можно утверждать,что точность раз' меров по сравнению с'точ^стью размероп при вытяжке с утонением и проталкиванием отожженной заготовки будет на 1-2 квалите-ниже для размеров 50-100 мм и материала латунь Л62 сталь 20,сталь 12Х18Н9.Остается и здесь справедливым замечание,что для получения боле*3 точных поперечных размеров изделий необходимо перед завершающей операцией заготовку отжигать.

3.5. Размеры и точность изделий при комбинированной вытяжке [18]. Напряженно-деформированное, состояние при комбинированной вытяжке наиболее полно изучено С. А.Валиевым,наибопьшая степень утонения в этом случае меньше, сжимающие пуансон и растягивающие матрицу напряжения меньше, чем при вытяжке с утонением. Формула для осевого напряжения-вытяжки отличается от аналогичной формулы для вытяжки с утонением и проталкиванием, только знаком перед коэффициентом а. который должен быть изменен на противоположный.Изменение толщины заготовки после вытяжки без утонения по высоте равно:

8„=3,1.ехр(1/[1-бз1/бг1]}. л Т3.25)

Б,- толщина исходной заготовки;а -коэффицие :т,равный отношению напряжегия вытяжки без утонения и.напряжения течения при комбинированной вытяжке:

а=[1пК+0.2»К*Д* (К-1-18*К*З^Л))] *(1+1,6*д)/

/{1+1П(5н/8О/[1ПК+1П(80 'Б,,)]}" . (3.26)

Расчет параметров упругого и температурного, изменения поперечного размера изделия,выполняем по известным соотношениям (3.1)..(3.10) и (3.25),(3.26).Для расчета взята сталь 12Х18Н9 (табл.2),все расчеты выполнены.с учетом температурного изменения бв.п,Е и V в процессе вытяжки при коэффициенте вытяжки к-1,1; 1,2; 1,3; 1,4.степени уточнил 80/5=1,15;-1.25; 1,45 и коэффициенте трения с интервалами то изменения в процессе вытяжки равными: ц=0,05+0,05; 0, 15+0,05; 0,20+0,05; 0," 25+0,05; температурные изменения указанных величин приняты на основе данных А.В. 18 •

Третьякова и В.И.Г'озина,П.И.Полухина,Г.Я.Гуна и А.М.Галкина.

Из результатов теоретичеок: исследований следует, что деформация разгрузки с учетом температурного изменения пласти- / ческих (бв.п) и упругих (Е,V ) характеристик штампуемого материала меньше деформации разгрузки, определенной без учета температурного изменения' пластических и упругих характеристик штампуемого металла (бв,п.Е,V),что является следствием уменьшения деформирующих напряжений; также следует,что с увеличением интервала рассеивания коэффициента трения (от 0.05-0,05 до 0.15-0,05) значительно увеличивается величина и полоса рассеивания деформации'разгрузки и поэтому снижается точность поперечных размеров детали/Установлено влияние механических свойств материала на величину и ширину полосы деформации разгрузки при одинаковых величинах коэффициента утонения, коэффициента вытяжки и . интервала изменения коэффициента трения 15-0,05. Выявлен характер влияния трения на величину и полосу рассеивания деформации разгрузки и размеров деталей,в частности,ширина полосы рассеивания деформации разгрузки увеличивается по зависимости, близкой к прямо пропорциональной.

В заключение отметим характерные особенности образования размеров деталей и расчета инструмента:1-из-за повышения температуры деформируемого металла величина деформации разгрузки меньше той деформации разгрузки, которую можно было бы получить при неизменной температуре деформируемого металла; при увелкчс нии степени утонения такое уменьшение становится больше;2-е увеличением интервала рассеивания коэффициента трения ширина полосы рассеивания деформации разгрузки становится больше,а точность размеров-меньше; с увеличением коэффициента вытяжки и утонения рассеивание реформации разгрузки также увеличивается, а точность размеров-уменьшается; 3-е увеличением коэффициента выгяжки температурная „еформация увеличивается,а с увеличением степени утонения температурная деформация прямо пропорционально увеличивается, точность деталей диаметром 6-500 мм из стали 12Х18Н9 при указанных параметрах-от 01 до 9 квалитета.

3.6. Порядок удаления из штампа и точность поперечных размеров детали.Обычная схема процесса-это вытяжка с утонением на-провал со съемом изделия'с пуансона при обратном ходе ползуна. В условиях массового производства возможна и вторая схема удаления изделия из штампа:выталкивание детали из матрицы Емясте

19

с удаляющимся пуансоном. В этом случае сжимающее пуансон осевое . усилие изменяется на растягивающее усилие, обусловленное силами выталкивания и трения м^жду пуансоном, матрицей и заготовкой; его поперечный размер становится меньше исходного;при этом частично разгружается и матрица-уменьшается ее периметр.При обратном ходе диаметр пуансона и матрицы уменьшается,а деталь пластически деформируется:калибруется по наружному и внутреннему диаметру и толщине стенки. Эти параметры становятся более точными. Износ инструмента на этой операции увеличивается.Это отрицательное свойство такой схемы, но здесь есть и другие (кроме увеличения точности)положительные свойства-это увеличение производительности и отсутствие технологического комплекса калибровки.

3.7. Размеры неточность изделий и их элементов при вытяжке с утонением и различными краевыми ' условиями. Обобщенная форма уравнений напряженно-деформированного состояния позволяет использовать единую математическую модель для описания вытяжки с утонением при наложении на торец заготовки сжимающих,растягивающих или нулевых напряжений-вытяжки' с утонением,комбинированной вытяжки и отбортовки, вытяжки с утонением и проталкиванием. Это обеспечивает удобство решения всех технологических задач этого класса.причем для выбранного процесса необходимо ввести только нужную величину степени утонения с соответствующим знаком перед коэффициентом проталкивания. Аналогичные преимущества дает и математическая модель разгрузки при решении задачи на ЭВМ. Кроме указанных преимуществ единые математическая модель.Алгоритм и программа позволяют также решить оптимизационную задачу по выбору процесса, обеспечивающего требу- <• емую точность при наибольшей износостойкости инструмента.

Для вытяжки с утонением получены зависимости, позволяющие заранее определить с учетом условий процесса точность поперечных 'размеров деталей,повысить точность этих размеров за счет исключения систематических погрешностей или при обычных требованиях к точности-расширить интервал поля допуска на износа.

У вытяжки с утонением и проталкиванием и комбинированной выявлены особенности: при вытяжке с утонением и проталкиванием точность поперечных размеров деталей ниже,а при комбинированной вытяжке-выше, чем при вытяжке с утонением; для вытяжки с утонением и проталкиванием,комбинированной вытяжки и отбортов-20

ки получены формуы для определения согласованных величин уг. ла матрицы и напряжения проталкивания или натяжения.

Оптимизация параметров процесса позволяет получить минимальное рассеива ие деформации разгрузки и наибольшую точность 4.ОБРАЗОВАНИЕ И ТОЧНОСТЬ РАЗМЕРОВ ПРИ 0ТБ0РТ0ВКЕ .6,19]."

Здесь рассмотрим практически применяемые процессы :отбор-озку.отбортовку со сжатием и комбинированную отбортовку.

4.1.Размеры и точное.ь отбортованных элементов изделий.Отбортованные- элементы деталей используют в основном для сопряжения их с др. ими деталями путем сварки или механического соединения.По данным С.А.ВаЛиева точность при отбортовке соответствует ориентировочно 14 квалитету.Теоретически и в этом случае также возможно оценить точность.

, Приближенно считаем, что после снятия деформирующего усилия происходит полная разгрузка;напряжения разгрузки будут равны напряжениям, деформировавшим заготовку.Из-за незначительной величины нормальными напряжениями пренебрегаем,а деформация разгрузки и изменение диаметра горловины равны:

^о = (бд-'УбрУ/Е Дй'= С0*0. (4.1)..(4-2)

где О-диаметр отбортованного элемента; б0. бр-окружное и меридиональное наибочьшие напряжения пластического деформирования, определяемые на основе исследований Е.А.Попова.

Связь между расстоянием от точки сопряжения горловины с тороидальной частью и соответствующим ей диаметром на плоской заготовке по данным Е.А.Попова с точностью до 3% описывается выражением: Ь, = Ш-а0т)/2+г„*я/2-5*я/4.

Для отбортовки заготовки пуансоном с криволинейным рабочим торцем,оформленным пс трактрисе,влиянием изгибающих напряжений и трением на величину радиальных напряжений можно пренебречь, так как они будут составлять от величины напряжения от-бортог!и несколько процентов.Учитывая .акже то,что второй член в формуле (4-1) не превышает 7.5% пренебрежем и влиянием меридиональных напряжений на величину деформации разгрузки.При этом деформация разгрузки будет равна:

е0 = б/Е[(е/п)*1п(0/аот)]п (4.3)

где ао1=(1ос=0-гт*я-л«8/2-2*Ь1; г„ -радиус рабочей кр чки матрицы (0.5...2,5) и при у точки сопряжения горловины с тороидальной частью а0с=0-я*г -я«(Я-'2).

Из Формул (4 3) и (4-2) можно установить,что значительное

' 21

влияние на уменьшение - диаметра 'отбортованного элемента'при разгрузке происходит с увеличением коэффициента упрочнения п и соотношений бв/Е и D/d0T ¡незначительное влияние относительных величин радиуса и толщины материала rM/D , S/D .Из этих формул также, следует,что при отбортовке в одном штампе деталей из различных материалов или штамповке деталей из материала в состоянии поставки или предварительно деформированного (напри-'мер,отбортовка после вытяжки ) будем получать' различную точность размеров отбортованного элемента детали.

Расчет по формулам (43) и (4-2) позволяет получить фактический наименьший размер детали по сравнению с размером инструмента (пуансона) в процессах отбортовки; при коэффициенте отбортовки равном 0,7 и рабочей кромке пуансона очерченной по трактрисе (бизг= 0.) при номинальных размерах отбортованнцх элементов от 6 до 500 мм для деталей, изготовленных из .стали 20 получают размеры соответственно в пределах от 8 до 14 квалите-та,для деталей .из стали 12Х18Н9Т -от 9 до 15 квалитета и для латуни Л63 -от 9 до 16 квалитета .

Из формулы (4-3) также следует, что деформация разгрузки с удалением от торца отбортованного элемента уменьшается и это' обусловливает, погрешность формы типа конусность. Наибольшая величина этой погрешности определяется разностью окружных деформаций у торца борта ет и в зоне сопряжения с радиусом £с : Adp = Еф*D, еф .= ет-ес = (бв/E)*[(e/n)*ln(d0c/d0)]n (4.4) Из первой формулы (4-4) следует прежде всего, что погрешность отбортованного элемента детали типа "конусность" увеличивается с увеличением высоты этого элемента.

• Возможное отклонение размера при отбортовке также обусловлено некоторым изменением механических характеристик материала детали.На основе этого определим интервал рассеивания размеров. Для сокращения объема вычислений используем матрицу' сочетаний параметров.определяющих максимальные и минимальные деформации разгрузки также, как это было сделано.и предыдущих случаях (табл. 1).-

Расчет ла максимум и минимум деформации и изменения размера при разгрузке показывает, что предельные отклонения размеров. вызванные изменением механических характеристик материала с учетом погрешности формы типа "конусность" .определенные по формулам (4.4),могут в среднем отличаться от номинальных раз-22

меров отбортованных элементов, определенных по формулам (4.3) и (4.2) на один квалитет. Эти расчеты были проведены для сталей 20.12Х18Н9 и латуни Л63 для размеров от 6 мм до 500 мм.Ширину поля рассеивания размера в этом случае определяют по формуле: Дар = (Ефтах-Ефт1п)*0 (4.5)

Следовательно, размеры отбортованных элементов при 'создании инструмента с размерами, соответствующими номинальным размерам отбортованных элементов . будут соответствовать 9..17 квалитетам при изготовлении деталей из сталей 20. 12Х18Н9 и латуни Л63. При исключении систематических погрешностей .определяемых деформацией разгрузки . точность поперечного размера детали увеличивается на 1..2 квалитета и для указанных материалов и размеров.соответствует 8...15 квалитету.Диаметр инструмента-пуансона в этом случае равен:

<1П = <1/(1-Е0) (4.6)

Полученные соотношения по золяют определить точность размеров детали при отбортовке и размеры формообразующих элементов инструмента.Данная методика предназначена для расчета исполнительных размеров формообразующих элементов инструмента и позволяет изготовлять детали, удовлетворяющие 8..15 квалитетам с диаметром от 6 до 500 мм из сталей 20 и 12Х18Н9 и латуни Л63.

4.2.Точность размеров детали при отбортовке со сжатием по периметру отверстия в заготовке. Напряженно-деформированное состояние при отбортовке со сжатием по периметру отверстия деформируемой заготовки изменяется только в зоне сжатия, ширина ,которой равна примерно одной толщине, и становится не плоским одноименным с растягивающими радиальными и окружными растягивающими 'напряжениями, а объемным со сжимающими осевыми и двумя другими растягивающими напряжениями. Условие пластичности при этом по Треска-Сен-Венану - б3 = б0-б2. '

Из-за небольшой величины сжимающего напряжения,которая согласно данным работы Жвик-Ворончихина находится в пределах -10% напряжения течения металла.можно с уверенностью утверждать, что изменение размера в этом случае такое же. как и ранее. Действительно.в скобках формулы (2.3) для края горловины второй член разности будет с плюсом и равен 0, 03; это составляет около 3% величины отклонения размера при обычной-отбортовке.

4.3.Образование и точность размеров при комбинированной отбортовке. Основы анализа напряженного и деформированного состо-

23

яния отбортовки вытяжки с утонением разработаны Е. А. Попо- , вым. Предпосылки анализа комбинированной отбортовки также представлены в работе С.А. Валиева. Для сохранения единства в анализе процессов точности образования размеров будем ориентироваться на нашу методику, изложенную в работе для вытя ки с утонением и проталкиванием. При комбинированной отб'ортовке на верхней и нижней границах очага деформации утонения заготовки,- как и при комбинированной вытяжке . действуют растягивающие напряжения. Величина эт,.х напряжений ^ависит от коэффициента отбортовки, коэффициента трения, угла конусности матрицы.Здесь необходимо также учитывать непостоянство толщины 0T60pT0jaHH0-го элемента по высоте, которая равна-

SH = S0 (2pH/D)N . (4:7)

где N=[(2p„/D)-l/K]/[(pH/D)+l/KJ;p„- текущий радиус заготовки; R6-радиус борта детали,равный Re=D/2, K=d0/D-коэффициент отбортовки; d-диаметр отверстия;а-коэффициент натяжения, определяемый отношением' меридион; ьных напряжений отбортовки и напр; :ения течения комбинированной отбортовки :

а =(1+Мс *tga)ln(D/dK)z/ln[(D*S)/(dK*SH)]. (4.8)'

ц - коэффициент трения: а - угол конусности матрицы.

Радиальное.сжимающее пуансон,и окружное напряжения равны: б0 = б2г-6з2 . б«р = 622 +0,5*бзг (4.9). . (4. 10)

Деформационные параметры разгрузки и температурного изменения поперечных размеров детали принимаем по (3.1)..(3.10).

- На основе выше приведенных теоретических данных бы^и выполнены необходимые расчеты.Расчеты выполнены при коэффициентах о.бортовки К=0,85;0,75 по всей высоте борта при pH/R6=Ö.8:0,75:0,7:0,6 в зависимости от утонения (SH/S=1,25; 1.75Г2.25).Относительная величина меридионального растягивающего напряжения при отбортовке (4.8) и коэффициента натяжения находится для всех случаев расчета в пределах 0,0002...0.0006.

При акализе установлено: влияние меридионального напряжения отбортовки на точность образующегося размера „практически не проявляется:с увеличением коэффициента трения и.степени утонения увеличивается рассеивание размеров и снижается точноесъ размеров ;при степени утонения примерно 1,37..1,43 размеры деталей совпадают с размерами пуансона;эту особенность образова- ' ' ния*размера и точности можно использовать для расчета пуансо-нс завершающих операций точной комбинированной отбортовки без 24

выполнения расчеточ;'изменение деформации разгрузки и поперечного размера по высоте борта нерачительно,поэтому нет необходимости выполнять каждый раз расчеты по определению изменения поперечного размера борта по его высоте,достаточно это сделать для одного из сечений по высоте борта;с увеличением коэффициента утонения увеличивается деформация разгрузки.с увеличением коэффициента отбортовки увеличивается рассеивание деформации разгрузки и размеров.

Результаты исследования позволяют проектировать инструмент для изготовления более точнйх деталей или увеличить его износостойкость.

5.ТОРОИДАЛЬНЫЕ КООРДИНАТЫ В АНАЛИЗЕ ОПЕРАЦИЙ ШТАМПОВКИ. Здесь на основе теории криволинейных ортогональных координат разработаны уравнения равновесия и деформаций в тороидальных координатах[8]. которые использованы для определения напряженно-деформированного сост яния при обратной вытяжке.Полученные выражения учитывают влитие всех факторов, а формула для осевого напряжения не сложнее соответствующей формулы для (прямой) вытяжки и отличается от известной формулы Л.А.Шофмяна для обратной вытяжки отсутствием рекомендуемых коэффициентов.Для решения в этом случае не использовали функции комплексного переменного, а применение тороидальных координат позволило без трудностей при анализе процесса деформирования постепенно переходить с одного к другому участку обрабатываемой заготовки: кольца, тора, "цилиндра-конуса", тора и круга. Разработана методика определения деформации разгрузки и точности при обратной вытяжке. В частности, здесь выделены три х?->актерных участка разгрузки:l-участок.формируемый при стационарном очаге деформации. 2-участок. формируемый при нестационарном очаге деформации, 3-участок, формируемый пп действии сжимающих напряжений-;/ открытс^о торца.Наибольшее оассеивание размеров обусловлено деформацией разгрузки на первом и третьем участках.причем чч первом участке-наименьшей. а на третьем-наибольшей ее величи-ной;получены выражения для определения поля рассеивания иргt наибольшем и меньшем.чем наибольший.коэффициенте вытяжки; при' наибольшем коэффициенте вытяжки деформация рассеив; :ия равна: Л =(6aH6/EHM)*[l-vHH*6sHM*EHH/(63H6*E(te)}. - (5.1) где бнб,бнм-наибольшая и наймет шая величин-a напряжения теку чести;Енм,Еиб-наименьшая и наибольшая'величина коду/я Dura;

унм-наименьшая величина коэффициента .Пуассона.

■ Оценка точности деталей диаметром от 3 до 500 мм вытягиваемых из стали 20 при наибольшем осевом напряжении течения и исключении систематических погрешностей позволила установить, что точность размеров соответствует при диаметре ьг 3 до 500 мм - 7-14 квалитету, из латуни Л63 -7-15 квалитету, из брон-,зы БрБ2 - 9-16 квалитету, из стали 12Х18Н9 -8-15 квалитету. При проектировании рабочих частей инструмента по общеизвестной методике получают точность в среднем на два квалитета ниже.

6. КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ СТОЙКОСТИ ИНСТРУМЕНТА ПРИ ШТАМПОВКЕ НА ПРЕССАХ С ОТКРЫТОЙ СТАНИНОЙ [5,13,15,' 17].Ранее исследог.али влияние элементов технологической системы на стойкость штампов А.Г.Овчинников,Е.Н.Ланской,Д.Б.Абашкин и В.П.Кокоулин.З.Марчиняк.М.Е.Зубцов и В. Д. Корсаков, Д.А.Вайн-трауб.Ф.П.Михаленко,Н.С.Вишневским.Однако,есть еще один путь увеличения стойкости штампов, и повышения точности изделк

В процессе работы станина пресса с открытой станиной деформируется так,что ось давления ползуна наклоняется к оси д-: ^ления штампа Под углом у. центр давления ползуна у нижнего торца направляющих смещается от штамповщика на величину Л ,а-закрытая высота увеличивается на й.При этом оси давления штампа и ползуна пресса пересекаются в некоторой точке в пределах закрытой высоты пресса.В соответствии с этим при длине,например, вырубного йуансона большей,чем расстояние до точки пересечения осей .давления штампа и пресса, пуансон будет "врубаться" в матрицу со стороны близкой к штамповщику, а.при меньшей его длине-со стороны близкой к станине пресса, и только при длине пуансона.соответствующей точке пересечения осей давления штампа и ползуна пресса, а также высоте" матрицы, соответствующей точке пересечения этих осей, центры давления матрицы и пуансона будут совпадать и $азор между матрицей и пуансоном будет практически равномерным.При креплении штампа к ползуну через жесткий хвостовик "длина"'пуансона и "высота" матрицы равны:

Н„ - - I , ' . Нм - Л/я1п* (6.1)

где !,-расстояние от нижнего торца 'направпяюгаих ползуна до ли'хнг ' плиты штампа в рабочем состоянии; Н, тщчгт&я высота пр^г-ч ц рабочем состоянии

")\.!11ч1'у иупн'-онп и "рилотч" матриц« огр^-ттл и • гля яру

'гих типов хвостовиков:ломающихся с неподвижной и подвижной шаровой опорой скольжения и к' чения, а также для хвостовика с двумя сферическими опорами.Установлено,что наименьшая длина пуансона будет при использовании хвостовика с двумя сферическими опорами', несколько большая -при ломающемся хвостовике с 'опорой качения,-затем-при ломающемся хвостовике с опорой скольжения, затем-при ломающемся хвостовике с неподвижной опорой и наибольшая - при креплении штампа через жесткий хвостовик.

Припуск на переточку пуансона и матрицы определяем на основе допустимой ассимметрии зазора ...ежду пуансоном и матрицей. Для разделительных штампов допустимую ассимметрию зазора можно определить' как разность между оптимальными максимальным и-минимальным зазорами,в формоизменяющих штампах-на основе допустимой величины несоосности наружного и внутреннего контура изделия. Пусть допустимая ассимметрия зазора равна Дг,тогда припуск на переточку штампа равен:

АН = Дг/^п-* (6.2)

При равномерном износе.пуансона и матрицы и любом типе хвостовика, кроме жесткого,фактическая осевая длина пуансона и высота матрицы могут изменяться в пределах

Нлф = Н + ДН/4, Ннф =Н„ ± ДН/4 ' (6.3)

Назначение осевых размеров пуансонов и матриц обеспечивает достижение стабильной'стойкости штампов(и точности деталей) в пределах "0-100 тысяч штамповок.

При комбинированной последовательной штамповке с выполнением разделительных и формоизменяющих переходов обычно еще до получения первой детали пуансон вырубки "врубзет.ся" в матрицу и выходит эта позиция штампа из строя.Для обеспечения нормальных условий работы инструментов разделительных переходов разработана констртеция штампа с жестким хвостовиком! направляющи ми коленками и втулками у всего блока,ь котором выделены в отдельные блоки инструменты разделительных переходов со своими направляющими элементами,причем эти блоки соединены через плавающие подпятники и грибковые элементы с общим'блоком штампа, а для совмещения центра давления -пресса с центром давления штам- -па-перед началом работы разделительных переходов в ".онструкци?1 штампа введены-уравновешиватели, обеспечивающие правильную ори ентировку разделительных ннстр;' шнтов перед началом их работы. Такое решение позволяет довести стойкость штампа до жрк'л

г!

рованной величины (60-90 тыс.);это . подтверждает опыт Московского завода электровакуумных приборов.

Общие выводы и рекомендации по работе.

1.На основе выполненных исследований даны научно-соснованные технологические решения, состоящие в возможности определения, повышения и получения заданной точности штампуемых деталей, внедрение которых ускоряет научно-технический прогресс в технологии штамповки деталей из листоых материалов, обеспечивающие повышение производительности, снижение брака при сборке, себестоимости деталей и собранных изделий, а также повышающие ресурс работы и улучшающее качество и надежность систем управления летате: чыми аппаратами. .

2. Разработана методика анализа напряженно-деформированного состояния вытяжки с утонением и проталкиванием и обратной вытяжки; для обратной вытяжки были созданы уравнения равновес15я и деформаций в тороидальных координатах.Это позволило по. учить расчетные зависимости и уточнить напряженно-деформированное сЬстояние заготовки и граничные условия для расчета и выбора ре-имов деформирования,обеспечивающих заданную точность штампуемых деталей.

3.Разработана метсдика расчета точности поперечных размеров деталей при вытяжке- с утонением, вытяжке с утонением и проталкиванием,комбинированной вытяжке.обратной вытяжке, отбор-тс .ке и отбортовке со сжатием по периметру отверстия, комбинированной отбортовке в зависимости от степени деформации,механически.: характеристик материала и его состояния,вида и схемы процесса формообразования, трения, температуры загот зки и инструмента.геометрических параметров осесимметричных деталей. Согласно расчетам получг.чы следующие данные; при обратной вытяжке заготовки постоянной толщины по высоте детали из стали 12Х18Н9 с' коэффициентом вытяжки от 2 до 1.5 и известной методике проектирования диаметром 3 мм получают 9квалитет, 30-80 мм -12-14 квалитет,180-500 мм -15-16 квалитет точности.При вытяжке с утонением отожженной заготовки постоянной толщины по высоте из стали 12Х18Н9 со степенью утонения 1,2 диаметром 6 мм получают 2 квалигет,30-80 мм -5-7 квалитет ,250-500 мм -8-9 квалитет точности ; при вытяжке со степенью утонения 1,7 и дн.метре 6 мм получают 4 квалитет,30-80 мм -6-8 квалитет, 28

250-500 мм-9-10 квалитет точности. При использовании латуни Л63 и бронзы. БрБ2 точность Аеталсниже на 1-2 квалитета ,при вытяжке с утонением заготовок неодинаковой толщины по высоте (полученных вытяжкой) точность снижается на 2-3 квалитета,при вытяжке неотожженой заготовки (после вытяжки) точность также на 2-3 квалитета ниже,чем при вытяжке отожженой заготовки.

4. Методика расчета позволила при исключении систематических погрешностей повысить точность деталей на 2-3 квалитета при выполнении любых вышеуказанных процессов; это снизило трудоемкость и себестсимость.Согласно расчетам при изготовлении из стали 12Х18Н9 обратной вытяжкой с коэффициентом вытяжки от 2 до 1,5 (коэффициент трения равен 0,05) получают точность деталей диаметром 3 мм соответствующую 7-6 квалитету. 30-80 мм -9-11 квалитету,180-500 мм -12^14 квалитету;при изменении коэффициента трения от 0,05 до 0,3 и предельном напряжении вытяжки (коэффициент вытяжки изменяется.при этом от 2 до 1,5) получают точность при диаметре 3 мм - от 7 до 6 квалитета,30-80 мм -11-9 квалитета.180-500 мм-11-14 квалитета;при из-готовленинии деталей из бронзы БрБ2 и латуни Л63 точность снижается на 1-2 квалитета. При вытяжке деталей, изготовленных из сталей 12Х18Н9 и 20 ч заготорок одинаковой толщины по высоте со степенью утонения 1,2 диаметром 6 мм получают 01 квалнтет точности.30-80 мм -2-3 квалитет,250-500 мм -5-6 квалитет и при степени утоньния 1,7 для детали диаметром 6 мм -4 квалитет, 30-80 -6-8' квалитет,250-500 мм -9-10 квалитет.'При вытяжке с утонением и прпталкиванием со степенью утонения 1.2 детали 'из стали 12X18Н9 - диаметром 30-80 мм получак- .6-7 квалитет, 250-500мм -9-10 квалитет и при.степени утонения 2.2 детали диаметром 6 мм -5 квалитет,30-80 мм -7-10 квалитет,250- 500 мм -10-11 квалитет точности.При комбинированной вытяжке с коэффициентом зытяжки 1,2 и степенно утонения 1,2 детали из стали 12Х18Н9 диаметром 30-80 мм получают 4-6 квалитет.250-500 мм -8-9 квалитет точности и при коэффициенте вытяжки 1.4.степени утонения 1,4,диаметре 30-80 мм получают 5-7 квалитет ,250-500 мм -8-9 квалитет точности.При отбортовке и отбортовке со сже-тием по периметру отверстия , коэффициенте от6о}.гоеки 2 деталей из стали 12Х18Н9 диаметром 6 км получают 5 кзз-литет , 30-80 мм - 9 квалитет,- 250 - 500 мм -11-12 квалитет точности.а при использования бронзы БрБЗ и тю-

29

туни Л63 получают точность соответственно на 1-2 квалитета более высокую.При комбинированной отбортовке с коэффициентом от-бортовки- 1,18 и степени утонения 2 у детали из стали 12Х18Н9 диаметром 30 - о0 мм получают 4 квалитет, 250-500 мм - 6-7 ква-литет точности. ■

5.Методика также позволяет оптимизировать процесс вытяжки с утонением так,чтобы точность.поперечных размеров изготовлен' ных деталей была наибольшей;в этом случае оптимальная степень утонения не минимальная.а изменяющаяся'в небольшом интервале у центра группирования со степенью утонения 1.5.Центр группиро- . ■ вания в зависимости от условий на верхней границе очага деформации смещается:при отрицательных напряжениях и увеличении их абсолютной величины -в сторону больших степеней утонения, при положительных напряжениях и их увеличении -в сторону меньшей степени утонения и в этом случае возможно его значение равное • ! минимальной степени утонения. Последнее особенно важно для обеспечеш^ минимальных трудоемкости и себестоимости детали. Оптимизация выполняется на основе минимизации интервала рассеивания деформации разгрузки в процессах штамповки сраз-н'чменным напряженным состоянием в очаге деформации.

6. В случаях.когда не требуется высокая-точность изготовления деталей, исключеьле систематических погрешностей при установлении оптимальных режимов вытяжки с утонением обеспечивает расширение поля'допуска на износ, что повышает стабиль-1-сть размеров деталей и увеличивает число деталей .изготовленных на штампе на единицы-сотни тысяч ипук(без дополнительных з'трат на инструмент) в' зависимости от диаметра. Это также способствует уменьшению трудоемкости и себестоимости . изготовления деталей;например, в гильзовом производстве.

7.Для штампов, установленных на прессы с открытой станиной. создана методика расчетов,обеспечивающая совпадение центров 'давления рабочих торцев пуансонов и матриц', повышение стойкости штампов и стабильность размеров деталей.В .разделительных штампах стойкость повышается в 2-8 раз. Также создана методика проектирования штампов последовательного действия,содержащих разделительные и формообразующие переходы, обеспечивающая у у. нормальную стойкость путем создания условий для сило-воА развязки наименее стойких групп пуансонов -и матриц.

8.Разработаны новые необходимые элементы расчета штампов: 30 -

1-расчета исполнительных размеров инструмента для изготовления деталей .заданной точности или расширения поля допуска на износ; 2-расчета "длинй"пуансона и "высоты"матрицы для штампов с различными типами хвостовиков; 3-определени'е напряжения проталкивания и соответствующего ему угла конуса матрицы.

9.Представленные в работе технологические процессы и конструктивные решения используются на заводах и при этом получено увеличение точности в ia раза, стойкости инструмента в 1,8 раза, в гильзовом производстве получено снижение зат.рат-16 рублей (1986 г.) на 1Э00 штук деталей,поь^силась производительность труда. На способ повышения точности и конструктивные решения получены 3 авторских свидетельства и патента на изобретения. Основные результаты работы используются в лекциях и в учебнике для специальности О5.03.05 "Автоматизация и технология холодной штамповки", принятом издательством "Машиностроение" к опубликованию.

Основные положения диссертации изложены в работах:

1. Ковалев В. Г. Полнее указывать механические характеристики металлов // Стандарты и качество.- 1969,- N 7.-С.68.

2. Ковалев В. Г.Расчет размеров пуансонов и матриц при вытяжке деталей повышенной точности // Конструкции штампов листовой штамповки: Материалы семинара МДНТП им. Ф.И. Дзержинского. -М. ,.1976. - С. 157. .. 165. |

3. Ковалев В.Г.Повышение точности пластин магнитопроводов электромикромашин // Технология производства элементов автоматических устоойств: Материалы семинара.МДНТП им. Ф.Э. Дзержинского. -М. . 1976,- С. 74. . .75.

4.Ковалев В.Г.О г раметрах, определяющих'точность размеров деталей при вытяжке листового металла //Труды МВТУ им. Н. Э. Баумана. -1980. -Я 322. - С. 20... 33.

' 5. л.С. N 11855717 СССР ,МКИ В 21 D 37/00.Узел крепления штампа к ползуну пресса /В.Г.Ковалев.П.В.Сыроватченко//Огкры-тия, изобретения.-1985. - М 28.

6. Ковалев В.Г. Поперечные размеры отбортованных элементов // Изв.' вузов. Машиностроение. - 1988, - N 8,- С. 103... 106.

7.Ковалев В.Г.О точности поперечных размеров п. ч вытяжке с утонением// Вестник машиностроения.-1989. -N 11.-С.142...146.

8.Ковалев В.Г.Уравнения рарновесия в тороидальных коорди-натах//Изв.вузов.Машиностроение.-1982.-N 11.-С.142...146. ■

31

Э.Ковалев и.Г., Соловьев В.М. Особенности вытяжки с утонением и проталкиванием //Передовой производственный опыт. -1990,- N. И.-С. 6.. .8.

'Ю.Ковалев В. Г., Соловьев В. Д. Особенности образования поперечных размеров деталей при вытяжке с утонением и проталкиванием //Передовой производственный опыт.-1990.-Н 11.-С.8..10.

П.Ковалев В.Г., Соловьев В.М. Вытяжка с утонением и проталкиванием и относительная 'длина заготовки //Вестник машиностроения. -1993. -И 4.- 56-58.'

12. Ковалев В. Г. К определению поперечных размеров чпри вытяжке с утонением .и проталкиванием //Вестник машиностроения. -1992.'- N 5.- С. 63. ..65. '

13. Авторское свидетельство N 1690912 (СССР) от 01.09.1989. МКИ. 5 В21Д 37/00. Заявл.01.09.1989.Способ повышения стойкости штампов /Ковалев В.Г..Сыроватченко ПТВ. //Открытия ,изобрете-ния.-1991 .-II 42.

14. Разработка математической модели и алгоритма лервой вытяжки и вытяжки с утонением и повышения стойкости разделительных штампов:Научно-технич.отчет по теме ' Л070389/МГТУ иг Н.Э.Баумана. ГРИ 01.9.10. 045483, инв. N02. 9.10.043820. Рук. темы Ковалев В.Г. - М., 1990,- 83 с.

15.Патент РФ 2С.6687.МКЙ 5 В21 037/00. Заявка 92-014839/27/061437 от-29.12.1992.Штамп последовательного действия / В.Г.Ковалев .В.В.Ковалев //Изобретения,—1994.-И 19.

16. Ковалев В. Г. Изготовление заготовок и деталей приборов обработкой давлением //Справочник технолога-приборостроителя.В" '2-х т. /Под ред.П.В. Сыроватченко.-М.:Машинострое-ние,1980. ^Т. 1-С.184-252.

17.Ковалев В.Г.Хвостовик штампа с двумя сферическими опо-рами//Кузнечно-штамповочное производство. -1992. -Н 8.-С.2...3.

18.Ковалев В.Г..Соловьев В.М.О точности при при комбини-; рованной вытяжке /^Вестник машиностроения.-1994.-И'6.-С.37-39.

■ 19.Ковалев В.Г..Соловьев В.М.О точности при комбинированной отбортовке // Вестник машиностроения. -1994. -И 9.-С. 39-41. -

20.Попов Е. А. .Ковалев В.Г.Кованные и штампованные заготовки//Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. /Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К.Мещерякова. _ -М.: Машиностроение. 1985.-Т.1-С.134-168.