автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.11, диссертация на тему:Разработка методики и средств определения высоты трещиноподобных дефектов в стыковых сварных швах трубопроводов

На правах рукописи

УДК 621.791.052.08

КОМОВ Михаил Евгеньевич

РЛЗРЛБО'1 К Л МЕТОДИКИ И СРЕДСТВ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ВЫСОТЫ ТРЕ1ЦИНОПОДОБНЫХ ДЕФЕКТОВ В СТЫКОВЫХ СВАРНЫХ ШВАХ

ТРУБОПРОВОДОВ

Специальность 05.02.11.- Методы контроля и диагностика в машиностроении

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва - 2006

Работа выполнена в Московском государственном техническом университете имени Н.Э. Баумана

Научный руководитель - кандидат технических наук

Зг^чучг. со-: :си;ся "29" июня 2006 г. на заседании диссертационного совета Д212.141.01 при Ml ТУ им. Н.Э. Баумана по адресу: 105005, Москва, 2-я Бауманская ул., д.5.

Ван: отзыв на анюреферат в 1 экз., заверенный печатью, просим выслать по указанному адресу.

С лкссср1ацисй можно ознакомиться в библиотеке М1ТУ им. П.Э.Баумана.

Телефон для справок 267-09-63. Автореферат разослан "__"__2006 г.

Вощанов Алексей Константинович

Официальные оппоненты - доктор технических наук, профессор

Вопилкин Алексей Харитонович кандидат технических наук Гурова Галина Германовна

Ведущая организация - ооо "Диапак"

ученый секретарь дисснртатщонного совета

Коновалов A.B.

11однисано к печати Заказ № ¿&С

Объем 1,0 пл. Тираж 100 экз. Типография МГТУ им. Н.Э. Баумана

/

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы.

Повышение надежности работы и продления максимально возможного срока службы трубопроводов ответственного назначения являехся одной из актуальнейших проблем При эксплуатации таких объектов в сварных швах, в результате длительного воздействия циклических нагрузок и агрессивной внутренней среды происходит образование и развитие трещин.

Как правило, раныпе сварные швы с такими дефектами ремон пировали путем вырезки участка трубы со сварным швом и вставкой нового отрезка трубы с образованием двух новых швов. В настоящее время производится ремонт без вырезки сварного шва, с помощью ремонтной наплавки, однако при таком подходе дефект остается в сварном шве. Технология ремонта методом наплавки усиления на внешнюю поверхность сварного соединения обеспечивает восстановление несущей способности элемента конструкции до необходимого уровня и создает дополнительный барьер развитию трещин. Наплавка, кроме восстановления несущей способности конструкции, создает сжимающие напряжения на внутренней поверхности трубы и в зоне трещины, что уменьшает склонность сварных соединений к межкристаллитному коррозионному растрескиванию под напряжением

При таком подходе от служб неразруш'ающего контроля требуется следить за дефектом в сварном шве, для этого необходимо определять размеры дефектов с высокой точностью, порядка ±0,5 мм. Оценка размеров дефекта, особенно его реальной высоты дает возможность определить эксплуатационную надежность соединений, следить за развитием дефекта в процессе дальнейшей эксплуатации, задать соответствующий размер ремонтной наплавки.

Объектом исследования данной работы являются трубопроводы Ду 300 реакторов РБМК АЭС, изготовленные из аустенитной стали и отремонтированные с помощью ремонтной наплавки. _

РОС. НАЦИОНАЛЬНАЯ БИБЛИОТЕКА С.-Петербург

Предметом исследований настоящей работы являются-Физические основы неразрушающих методов контроля и аппаратные средства, обеспечивающие оценку высоты дефектов.

Цель работы. Повышение надежности работы и увеличения срока эксплуатации сварных швов трубопроводов АЭС на основе оценки высоты дефектов с помощью методов и средств ультразвукового контроля.

Достижение поставленной цели осуществлялось путем решения следующих

задач:

1 Анализ дефектов, возникающих в результате длительной эксплуатации трубопроводов из аустенитной стали, их местоположения, формы, размеров, причин возникновения и развития

2. Выбор эффективных методов неразрушающего контроля, позволяющих оценить развитие характерных дефектов эксплуатации. Экспериментально-теоретическое обоснование параметров контроля позволяющих определять высоту дефекта с высокой точностью. Экспериментальные исследования возможности применения выбранных методов на лабораторных образцах и реальных объектах.

3. Разработка методики оценки высоты трещин в аустенитных сварных швах и аустенитных сварных швах отремонтированных с помощью наплавки.

Основные результаты, полученные в ходе проведения диссертационных исследований, имеющие научную и практическую значимость и выносимые на защиту:

1. Технология оценки высоты трещин с высокой точностью с использованием дельта - метода и обоснование основных параметров контроля.

2. Алгоритмы оценки высоты вертикальных трещин и определения величины оставшегося слоя металла в случае развития наклонных трещин.

Новизна научных результатов.

1. На основании теоретических и экспериментальных исследований доказана возможность и эффективность применения делыа-мегода для

определения высспы грещин и слежения за их развитием, с тчнос1ью 4 0,5 мм в сварных соединениях из стали аустенитного класса отремонтированных с помощью ремонтной наплавки в диапазоне толщин от 8 до 40 мм.

2. На основе анализа спектра акустических сигналов от корневой трещины предложены новые информативные признаки, позволяющие отличать вертикальные трещины (±20° от вертикали) от наклонных трещин (±30°-г70°от вертикали). Анализ количества сигналов отраженных от трещины позволяет судить о ее ориентации: наличие трех сигналов характеризует вертикальную трещину, а один наклонную.

3. В рсзульта!е решения уравнения акустического тракта для дельга-метода получены зависимое™ амплитуды сигнала от угла ввода и расстояния между преобразователями для дифрагированной волны от вершины трещины и головной волны, отраженной от донной поверхности. Сходимость теоретических и эксперимен гальных данных составила ±5%.

Практическая значимость диссертации заключается в разработке методики оценки высоты трещин в аустенитных сварных швах отремонтированных с помощью усиливающей наплавки.

Созданы акустические средства и оснастка, обеспечивающие оценку высоты трещин, как в сварном шве, так и в ремонтной наплавке.

Реализация научных результатов диссертации. Результаты диссертационных исследований реализованы в "Методике ультразвукового контроля аустенитных сварных соединений трубопроводов Ду 300 с ремонтной наплавкой" № 840.103.

Апробация работы. Основные результаты работы докладывались на научно-технической конференции "Образование через науку" (Москва, 2005г), на научных семинарах кафедры Технологии сварки и диагностики МГТУ им. Н.Э. Баумана.

Публикации. По теме диссертации опубликованы 4 печатных работы.

Структура и объем диссертации. Диссертация сосюит из введения, 5 глав, заключения, списка литературы. Текст диссертации изложен на 161 страницах машинописного текста и поясняется 40 рисунками, 13 таблицами Список литературы включает 65 наименований.

Во введении обоснована актуальность темы диссертации, определена цель исследования, сформулированы основные результаты, выносимые на защиту, дана общая характеристика.

Первая глава посвящена постановке задачи исследования. В ней даны краткая характеристика объекта исследования, технологических операций при изготовлении аустенитных трубопроводов и нанесении ремонтной наплавки, а также метода контроля аустенитных сварных швов и ремонтной наплавки.

Статистический анализ дефектов в сварных швах из аустенитных сталей показывает, что основными дефектами являются объемные (компактные) дефекты типа шлаковых включений, свищей и пор (60...90 %), общее количество трещин составляет примерно 12%. Однако в процессе эксплуатации трубопроводов из аустенитных сталей, под воздействием циклических нагрузок и коррозионных сред, количество трещин увеличивается. Одним из основных факторов старения оборудования на всех АЭС мира является межкристаллитная коррозия. Анализ случаев выхода из строя трубопроводов из аустенитных сталей на АЭС, по причине межкристаллитной коррозии, показал, что разрушение обычно происходит как в сварных швах так и по зоне термического влияния; иногда корродирует и основной металл. Чаще всего межкристаллитные трещины начинают развиваться от непроваров и других дефектов сварки.

Сложность УЗ контроля соединений из аустенитных сталей связана с высоким уровнем структурных помех, большим затуханием и аномальным распространением ультразвуковых колебаний. Особенности распространения ультразвуковых волн в аустенитных сварных швах подробно рассмотрены и объяснены в работах Алешина Н П., Волковой Н.П., Вадковского Н.Н , Горной

С.П. Благодаря разработанной акустико-сварочной модели определены оптимальные параметры и схемы контроля.

Толщины до 10 мм можно контролировать поперечными волнами. Толщины более 10 ... 20 мм контролируют продольными и головными волнами. Один из перспективных способов контроля аустенитных сварных швов -двухчастотный метод контроля. Развитие двухчастотного способа -двухмодовый способ. Хорошие результаты при контроле аустенитных сварных швов дало применение акустической голографии.

Общей особенностью контроля наплавки является наличие эхо-сигналов (шумов) из зоны наплавки вне зависимости от наличия или отсутствия несплошности. Одной из причин этого является различие акустических импедансов металла подложки и наплавленного слоя, а также аномальных зон в граничном слое. Кроме того, большинство наплавленных материалов имеет высокий коэффициент затухания ультразвука. Установлено, чш между покрытием и основным металлом имеется переходная зона, обладающая повышенным затуханием ультразвука.

При контроле аустенитной наплавки, в целях выявления трещин перпендикулярных зоне сплавления, применяют методику, разработанную в ЦНИИТмаш П.П. Разыграевым Контроль проводят любым дефектоскопом с преобразователем для головных волн ИЦ-70 (дуэт) на частоте 1,8 МГц.

Во второй главе проведен анализ ультразвуковых методов оценки высоты дефектов. Все существующие методы распознавания типа и измерения реальных размеров дефектов можно разбить условно на три группы: спектральные методы; амплигудные меюды; временные методы. Эта классификация объясняется тем, что размеры дефекта можно характеризовать амплитудой, задержкой времени и спектром частот. Поскольку анализ дефекта основан на определении указанных характеристик, то этим можно объяснить такое разбиение.

Рассмотрим указанные группы методов относительно возможности измерения размеров дефектов.

Спектральные методы. Сущность данной группы методов основана на анализе характеристик частотного спектра ультразвуковых сигналов, отраженных от дефекта.

Отметим некоторые особенности спектральных методов, которые затрудняют их разработку. Поскольку количество информации о параметрах несплошности зависит от ширины спектра ультразвуковых сигналов, то необходимым условием является работа с широкополосными системами. Достижение тпирокополосности, само по себе, является достаточно сложной самостоятельной проблемой разработки и изготовления преобразователей. Спектральные методы предъявляют высокие аппаратные требования, что снижает их практическую ценность, и затрудняет их широкое развитие и использование. Возможно, что в недалеком будущем эти методы будут востребованы, но в настоящее время применение спектральных методов на базе существующего аппаратного парка дефектоскопов исключено.

Вторая группа методов, по определению, не предназначается для определения размеров дефектов. Методы, входящие в эту группу, позволяют помочь в распознавании типа дефекта, но не размеров. По своей сути, в основу этих методов положены амплитудные характеристики ультразвуковых сигналов, отраженных от несплошностей, и анализ их отношения друг к другу.

Данная ipynria методов осуществляет измерение эквивалентной площади отражения, диапазоны углов индикации и условные размеры несплошностей.

Попыткам связать амплитуду отраженного сигнала от несилошности и ее условные размеры с реальными физическими размерами посвящено большое количество научных работ, однако погрешность в измерении размеров дефектов данной группы методов может превышать 100%. Коэффициент корреляции между условной и истинными высотами, примерно равен 0 53, для

реальных дефектов, при проведении штатного ультразвуковою контроля, корреляционная зависимость еще хуже, а иногда вообще можс I отсутствовать.

Это объясняется рядом причин. В качестве основной принципиальной трудное!и оценки размеров отражателей является зависимость амплитуды волнового поля, рассеянного в обратном направлении, которая неоднозначна или достигает насыщения для определенных размеров отражателей.

Алыернативой амплитудным методам ультразвукового контроля, при определении реальных геометрических размеров дефектов, являются временные методы. Преимуществом этой группы методов является их принципиальная независимость от величины амплитуды анализируемого сигнала. Практическая реализация временных методов, конечно, связанна с рассмотрением амплитуды сигнала, и поэтому се косвенное влияние приходиться учитывать. Однако этот факт следует рассматривать как ограничения в технической реализации, которые в большинстве практических приложениях являются приемлемыми.

Наиболее распространены методы, основанные на измерении временного интервала между дифракционными сигналами. Использование дифракционных волн основано на том свойстве, что они возникают на границе дефекта. Таким образом, дифракционный сигнал, потенциально, несет информацию о геометрических характеристиках дефекта.

В соответствии с представленными грушами был проведен анализ амплитудных и временных методов, спектральные методы не рассматривались из-за сложности исполнения. Рассматривались следующие методы оценки размеров дефектов: зеркально-теневой метод, дельта-метод, дифракционно-временной метод, когерентные методы обработки данных.

Погрешность оценки высоты трещин для зеркально-теневого метода составляет -ь 1,5 мм. Точность оценки высоты трещины для данного метода зависит от качества акустического контакта и установки преобразователей.

Погрешность опенки высоты трещин для дифракционно-временного метода составляет -ь 1 мм, метод позволяет следить за развитием трещин, а также обеспечивает высокую достоверность и повторяемость результатов. Однако дифракционно временной метод не позволяет проводить оценку размеров дефектов в аустенитных сварных швах и требует сложного сканирования.

Пшрешность оценки высоты трещин для когерентных методов обработки данных (система Авгур), составляет ± 1,5 мм. Метод обеспечивает существенное повышение чувствительности, слабо зависит от качества акустического контакта и успешно применяется на трубопроводах из аустенитных сталей. Однако метод позволяет проводить оценку размеров несплошносгей только на основном металле, а не в аустенитных сварных швах.

Наиболее перспективными методом оценки высоты трещины оказался дельта-метод, погрешность измерения высоты трещины находится в пределах в ± 0,5 мм. Метод успешно работает на аустенитных швах, дифрагированные сигналы уверенно выделяются на фоне структурных шумов. Единственное ограничение метода это необходимость снятия валика усиления, но в случае ремонта сварных швов усиливающей наплавкой это офаничение снимается, так как валик усиления удаляется.

Принцип предлагаемого метода основан на дифракции ультразвуковых колебаний на краю трещины (дифракция первого типа). В методе используются два преобразователя прямой и наклонный, которые работают по раздельной схеме (рис.1.) Прямой преобразователь устанавливается на сварной шов со снятым валиком усиления, а наклонный на расстоянии (X) от прямого.

При падении, от наклонного преобразователя (И) на трещину поперечной волны, она порождает краевую волну от вершины и головную волну, которая распространяется вдоль трещины до дна, отражается от дна и принимается прямым преобразователем (П). На экране дефектоскопа появляются (рис. 2.) сигнал краевой волны А| от вершины трещины и головной А2 отраженной от дна, временное

расстояние между сигналами дифрагированной волны от вершины трещины (Л() и головной волны распространяющейся вдоль трещины и отражающейся от дна (А2), равно реальной высотой трещины.

Ж

Рис. 1. Схема оценки высоты плоскостного дефекта по дельта-методу

I < _1 ;__^_

Рис 2. Изображение на экране дефектоскопа при определении высоты трещины по дельта методике

Исходя из выполненного обзора методов оценки размеров трещиноподобных дефектов, можно утверждать, что методы с использованием волн, дифрагированных на краях трещины, являются наиболее перспективными в настоящее время Все известные методы оценок размеров дефектов, базирующиеся па амплитудных или амплитудно-временных признаках, не позволяют производить точные измерения геометрических размеров несгогошностей. Это объясняется тем, что амплитуда сигнала является интегральной характеристикой большого количества параметров ультразвукового тракта, а их оценка практически невозможна (например, шероховатость поверхности дефекта, ориентация и др.). Многочисленные

экспериментальные исследования подтверждают, что погрешность измерений может составлять согни процентов от истинного размера несплошности.

Преимущество методов дифракционных волн заключается в том, что их образование происходит на краях (границах) несплошности и такой локальный их характер образования позволяет получить информацию о местоположении источника волн и, следовательно, размерах дефекта. Поэтому амплитуда волн дифракции не является значимой, при определении координат источника их излучения, основным информационным параметром является временная задержка распространения ультразвуковых волн, которая не зависит от амплитуды. Последнее обстоятельство позволяет проводить оценку размеров дефекта с высокой точностью, поскольку влияние параметров ультразвукового тракта на величину времени распространения ультразвуковых волн, как правило, не значительно и поддается оценке.

Третья глава посвящена теоретическому обоснованию дельта методики и выбору параметров необходимых для разработки методики оценки высоты трещин.

Для удобства теоретического решения задачи она была разделена на две части: для дифракции на верхнем конце вертикальной трещины, выходящей на донную поверхность, и для головной волны распространяющейся вдоль трещины и отражающейся от донной поверхности

Акустический тракт дифрагированной волны от вершины трещины имеет вид:

/

дРпр =-г2тгк:п - ееЙЙ(

т-5юай эт Рпр

"р и 2 ' 2

СО 8 +

и>

X

х ДД а ^ • Я, (а) • • Ф, (0) • Фрас

И,! - коэффициент трансформации поперечных волн в продольные на вершине трещины,

0|г - коэффициент трансформации продольных волн в поперечные при излучении;

Фм(фо) и Ф\; (0) - функции диаграммы направленности излучающего и

притшмаютет'о преобразователей соответственно;

к,, и кт - волновые числа продольных волн в призме и поперечных в изделии соответственно;

- потенциал трансформированной продольной волны.

Акустический тракт головной волны распространяющейся вдоль трещины и отражающейся от донной поверхности имеет вид:

2 А „2

Р Псоъ1! а 0,5я-а

Р0 1сскГ 2а +2, ьш2 2а + 2, (Л, • г,) + (Я, ■ г2)

-х--хе 'х-

_ 3 •)

К ■ т(§2 - 1)л/*1 • 5'п а,+г2'г22 Гъ '

2 + 21

где |3 и а - углы падения и преломления ультразвуковой волны; а[ и а? — радиусы пъезоэлементов излучателя и приемника соответственно;

г - расстояние по лучу;

5 коэффициент затухания ультразвука.

В результате решения уравнений акустического тракта для дельта-метода получены зависимости амплитуды сигнала от угла ввода и расстояния между преобразователями для дифрагированной волны от вершины трещины и головной волны, отраженной от донной поверхности. Сходимость теоретических и экспериментальных данных составила ±5%.

В четвертой главе проведено экспериментальное обоснование метода и выбраны параметры необходимые для разработки методики определения высоты третциноподобных дефектов.

Для проверки правильности модели распространения волн проводились исследования на образце толщиной 60мм с прорезью высотой 30 мм. Измерялись амплитуды сигналов (А), время прихода сигналов (т) и путь, пройденный ультразвуковыми колебаниями (Н), в трех позициях (рис. 3.).

Рис. 3. Схема модели распространения волн

В первой позиции измерения проводились наклонным совмещенным «

/

преобразователем, для определения пути, который проходит поперечная волна ' до вершины трещины.

Во второй позиции наклонный преобразователь закрепляли, а прямой устанавливали па нижнюю поверхность образца. При падении на трещину поперечной волны от излучателя на ней возникала головная волна, которая распространялась вдоль трещины и принималась прямым преобразователем В результате на экране дефекюскопа виден сигнал от головной волны, распространяющейся вдоль трещины.

Расчеты показали что путь, пройденный головной волной соответствует высоте трещины, полученная скорость распространения волны соответствует скорости головной волны.

В третьей позиции прямой преобразователь устанавливался на верхней поверхности образца, и принимали дифрагированные сигналы от вершины трещины и сшиалы головной волны отразившейся от дна. В результате на

«

экране дефектоскопа виден сигнал головной волны отраженной от донной

поверхности и сигнал дифрагированной волны от вершины трещины.

Расчеты показали, что путь, пройденный краевой волной соответствует

расстоянию от вершины трещины до поверхности, а путь, пройденный

продольной волной отраженной от донной поверхности равен толщине

изделия. Разница меду этими расстояниями дает высоту трещины, полученные

скорости распространения волн соответствует скорости продольной волны. 12

Для выбора параметров необходимых для разработки методики определения высоты трещиноподобных дефектов использовались образцы толщиной 37; 16 и 12 мм из аустснитной стали с прорезями различной высоты.

На основании проведенных исследований были выбраны частота, угол ввода и расстояния между излучающей и принимающей пъезопластинами для толщин 12-20 мм. Данные параметры позволяют добиться высокой точности измерения выс01ы и максимальной амплитуды сигнала от трещины, эти параметры также применялись для разработки специальных раздельно-совмещенных преобразователей.

Для проверки полученных параметров, проводилась оценка высоты реальной трещины в аустеиигном сварном шве, толщиной 1 Змм, кроме того, в образце были выполнены вертикальная и наклонная прорези под у\лом 30°. Оценка высоты прорезей и реальной трещины проводилась с помощью разработанного раздельно совмещенного преобразователя. Высота обнаруженной трещины составила 3,7мм, металлотрафический анализ показал, что в сварном шве находится трещина 3,1мм.

На основании проведенных исследований можно сделать следующие выводы: при развитии в сварном шве вертикальных трещин наблюдается сигнал отраженной юловной волны от донной поверхности (Л2) и сигнал продольной волны дважды отраженной от донной поверхности (Л3) временное расстояние между сигналами (Л3) и (А2) соответствует толщине изделия. В случае отсутствия на экране донных сигналов (А2) и (А3) и появления только одного сигнала А1, можно сделать вывод о гом, что в объекте контроля, развивается грещина с углом наклона > 30°.

Для проверки работоспособности метода па ремонтной наплавке, проводилось измерение высоты трещиноподобного дефекта в сварном шве, отремонтированном с помощью ремонтной наплавки. В наплавке были проточены ступеньки различной высоты для проверки чувствительности метода на различных толщинах наплавленного металла.

Исследования на аустенитном сварном шве, отремонтированном с помощью наплавки, показали, чш при толщине наплавленного слоя более 5 мм, невозможно измерять высоту трещины с помощью раздельно-совмещенного преобразователя из-за низкой чувствительности.

Для повышения чувствительности метода, было решено, устанавливать излучатель на основной металл, а приемник на наплавку, для того чтобы ультразвуковые колебания от излучателя не проходили через наплавленные слои. Проведенные исследования подтвердили данный подход, высота трещины определялась на различных толщинах наплавленного металла. Поэтому для удобства контроля наплавки толщиной более 5мм необходимо использовать механическое приспособление, позволяющее неподвижно закреплять прямой преобразователь на наплавке и проводить сканирование излучателем на основном металле.

На основании статистического анализа, измерения высоты трещиноподобных дефектов различной высоты, для толщин до 20 мм, были построены корреляционные зависимости амплитуды сигнала и высоты трещины определенной с помощью дельта-метода от реальной высоты трещины. 1очность измерения высоты трещины по временной зависимости составила ± 0,1 мм, а для амплитудных зависимостей имеется большой разброс значений амплитуда сигналов в зависимости от реальной высоты трещины.

Также в результате исследований было обнаружено, что с уменьшением высоты трещины наблюдается увеличение погрешности оценки высоты трещины, в соответствии с этим не рекомендуется применять метод для оценки трещин высотой менее 1 мм.

В пятой главе описывается методика оценки высоты трещиноподобных дефектов в стыковых сварных швах сталей аустенитного класса, которая была разработана на основании полученных результатов исследования.

Также в пятой главе описывалась конструкция специальных раздельно-совмещенных преобразователей и механического приспособления для оценки высоты трещин в аустенитных сварных швах отремонтированных с помощью наплавки. Данное оборудование разработано, для того чтобы упростить работу дефектоскописта и сократить его время пребывания в зонах с повышенным радиационным фоном.

основные результаты и выводы

1. Анализ результатов испытаний сварных соединений труб выполненных из сталей аустенитного класса, показал, что при воздействии длительных циклических нагрузок и агрессивной внутренней среды в них развиваются дефекты усталостного и коррозионного типа, которые оказывают значительное влияние на прочностные свойства изделия.

2. На основании теоретических и 'экспериментальных исследований доказана возможность и эффективность применения дельта-метода для определение вы"ога трещин и слежения за их развитием, с точностью ± 0,5 мм в сварных соединениях из стали аустенитного класса отремонтированных с помощью ремонтной наплавки в диапазоне толщин от 8 до 40 мм.

3. Па основе анализа спектра акустических сигналов от корневой трещины предложено в качестве новых информативных признаков, позволяющих дифференцировать вертикальные трещины (±20° от вертикали) и наклонные трещины (-К300 70°от вертикали). Анализ количества сигналов отраженных от трещины позволяет судить о ее ориентации, таким образом, наличие трех сигналов характеризует вертикальную трещину, а один свидетельствует о наклонной.

4. В резу.'^'аи; решения уравнений акустического тракта для дельта-метода получены зависимости амплитуды сигнала от угла ввода и расстояния между преобразователями для дифрагированной волны от вершины трещины и головной волны, отраженной от донной поверхности. Сходимость теоретических и экспериментальных данных составила ±5%.

5. В результате проведенных исследований, выбраны частоты, углы ввода и рассюяние между ПЭГТ, позволяющие достичь высокой точности измерения высоты трещин, для изделий толщиной до 20 мм.

6. Ра ¡работ ана меюдика измерения высоты трещиноподобных дефектов в сварных нмах с I алей аустенитного класса. На основании проведенного с!а!исги»сского анализа было определено, что точность измерения высоты трещины по ппедлагземой методике составляет ± 0,5 мм

7. На основании исследований и экспериментов разработаны специальные раздельно-совмещенные преобразователи и механическое приспособление для оценки высоты трещин в аустенитных сварных швах отремоя I ировашгых с помощью наплавки. Данное оборудование позволяет упрос;и"ь рабо1у дефек госкопис га и сократить его время пребывания в зонах с повышенным радиаииогшым фоном.

8. Разработанные методика и средства определения высоты трещиноподобных дефектов успешно прошли производственную проверку на Смоленской АЗС и рекомендованы для дальнейшего внедрения.

Основные результаты диссертации опубликованы в следующих работах-

1. Комой К. М., Комов М. Е., Соковнин В. В. Зеркально - теневой метод ульт рчзвукового контроля сварных соединений // Сварочное производство.-2001.-№ 12,-С. 8-10.

2 Комов М. В., Попков Е. С. Ультразвуковой образ от дефекта в твердом теле // Сварочное производство - 2002,- № 10.- С. 14-16.

3 1 !ути повышения безопасности трубопроводов АЭС / В.Е. Белый, А.К. Богданов, VI Ь. Комов и др. // Сварочное производство.- 2003.- № 10.- С. 39-41.

4 Вощаноч А К, Комов Е.М., Комов М.Е. УЗК сварных соединений арматуры жегеюбегонных конструкций // В мире неразрушающего контроля.-2004,- № 2 - С. 25-26.

/

I

И 209;

Введение

Глава 1. Особенности контроля аустенитных сварных швов и ремонтной наплавки

1.1. Изготовление трубопроводов из аустенитных сталей

1.2. Дефекты трубопроводов из аустенитных сталей

1.3. Ремонт трубопроводов из аустенитных сталей усиливающей наплавкой

1.4. Особенности ультразвукового контроля сварных соединений из аустенитных сталей

1.5. Особенности ультразвукового контроля аустенитной наплавки 37 Выводы к главе

Глава 2. Обзор методов ультразвукового контроля позволяющих оценить высоту плоскостного дефекта

2.1. Анализ существующих методов ультразвукового контроля позволяющих проводить оценку высоты плоскостных дефектов

2.2. Определение высоты дефектов с помощью зеркально-теневого метода

2.3. Определение высоты дефектов с помощью дельта-методик

2.4. Определение высоты дефектов с помощью дифракционно-временного метода

2.5. Определение высоты дефектов с помощью когерентных методов обработки данных

2.6. Оценка высоты трещины дельта-методом

Выводы к главе

Глава 3. Теоретическое и экспериментальное обоснование дельта метода ф 3.1. Акустический тракт дифрагированной волны от вершины трещины

3.2. Акустический тракт головной волны отраженной от донной поверхности

3.3. Сравнение теоретических и экспериментальных зависимостей 95 Выводы к главе

Глава 4. Экспериментальное определение параметров необходимых для разработки методики и средств оценки высоты трещиноподобных # дефектов р 4.1. Экспериментальное обоснование дельта-метода

4.2. Выбор частот преобразователей для определения высоты несплошностей в изделиях различной толщины

4.3. Выбор угла ввода излучателя

4.4. Выбор расстояния между преобразователями

4.5. Проверка выбранных параметров на образцах с искусственными и реальными дефектами

4.5.1. Оценка высоты трещины в аустенитном сварном

4.5.2. Оценка высоты трещины в аустенитном сварном шве, отремонтированном с помощью наплавки

4.6. Статистический анализ данных полученных в результате оценки высоты трещины по дельта методике 126 Выводы к главе

Глава 5. Разработка методики и средств определения высоты трещины в аустенитных сварных швах

5.1. Разработка средств определения высоты трещин в ф аустенитных сварных швах, отремонтированных с помощью наплавки

5.1.1. Разработка специального РС преобразователя для оценки высоты трещин в аустенитных сварных швах

5.1.2. Разработка механического приспособления для оценки высоты трещин в аустенитных сварных швах, отремонтированных с помощью наплавки

5.2. Разработка методики определения высоты трещины в аустенитных сварных швах, отремонтированных с помощью наплавки 144 Выводы к главе

Конструкция современных АЭС включает большое число трубопроводов, включая главные, и большое количество вспомогательных трубопроводов различных диаметров и назначений. Общая протяженность трубопроводов на атомной станции - несколько километров.

Проектированию трубопроводов атомной станции должно уделяться большое внимание, так как стоимость их достигает 10% общей стоимости оборудования станции, а от надежности их эксплуатации во многом зависит надежность работы всей станции в целом.

Для изготовления трубопроводов на АЭС используют, в основном, нержавеющие аустенитные стали. Ремонт трубопроводов из аустенитных сталей на АЭС чрезвычайно затруднителен, поэтому качеству сварки уделяется особое внимание, так как от этого во многом зависит срок службы трубопроводов. Проблема обеспечения максимально возможного срока службы, "замедления" старения ядерных энергетических установок АЭС и системы их энергообеспечения, продления их сроков эксплуатации, в условиях жестко ограниченных средств (финансовых возможностей, человеческих ресурсов и, др.), является одной из актуальнейших проблем для ученых, экономистов и технических специалистов различных стран. Последствия возникновения отказов, неисправностей или дефектов в таких системах могут приводить к последствиям вплоть до трагических: глобальным катастрофам, поражению окружающей среды, человеческим жертвам, большим финансовым и материальным потерям. Так, затраты на проведение мероприятий по неразрушающему контролю (НК) и связанных с ним работ во время эксплуатации АЭС составляют не менее 50% всех затрат, связанных с эксплуатацией станции [1]. Категоричность требований общественности о необходимости исключения техногенных катастроф, делает проблему безопасности систем еще более актуальной.

Наиболее слабым местом во всей системе трубопроводов являются сварные швы, а точнее, зона термического влияния (ЗТВ). В основном именно здесь в результате длительного воздействия остаточных напряжений, агрессивной внутренней среды, циклических нагрузок и других факторов, происходит образование дефектов на внутренней поверхности трубы (в корне шва) и их развитие к поверхности шва, которые имеют характер межкристаллитной коррозии под напряжением (МКРПН). Анализ случаев выхода из строя трубопроводов из аустенитных сталей на АЭС, по причине межкристаллитной коррозии, показал, что разрушение обычно происходит как в сварных швах, так и по зоне термического влияния; иногда корродирует и основной металл. Чаще всего межкристаллитные трещины начинают развиваться от непроваров и других дефектов сварки.

Эти дефекты снижают эксплуатационную надежность трубопровода и всего объекта в целом. В соответствии с действующими нормативными правилами ремонт с вырезкой дефектного участка и его заваркой из-за высокой вероятности образования новых трещин запрещен. Как правило, раньше сварные швы с такими дефектами ремонтировали путем вырезки участка трубы со сварным швом и вставкой нового отрезка трубы с образованием двух новых швов.

Можно ли оставить в эксплуатации сварное соединение с трещиноподобным дефектом, а если нет, то отремонтировать его без вырезки и разделки шва?

Мировой опыт эксплуатации аналогичных трубопроводов показывает, что это возможно. Но при этом необходимо обоснованно (научно и практически) изменить подход служб надзора и контроля к оценке допустимости дефектов.

Общеизвестно, что нормы оценки допустимости дефектов при изготовлении (они же, как правило, распространяются и на эксплуатацию) установлены, прежде всего, для поддержания технологической дисциплины на производстве и исключения пропуска в эксплуатацию технологических дефектов, являющихся дополнительными концентраторами напряжений. Поэтому на этапе изготовления нормы браковки ужесточены для обеспечения выявления самых мелких дефектов, которые позволяют обнаруживать существующие методики НК.

На начальном этапе развития физических методов неразрушающего контроля решалась относительно простая задача - обнаружение несплошностей, которые могут существенно ограничивать работоспособность изделия. Поэтому с самого начала развития ультразвуковых методов контроля, наряду с другими задачами, решалась задача оценки обнаруженных несплошностей. Постепенно с развитием средств и методов, накоплением опыта работы приходило понимание о возможностях неразрушающих методов и ультразвуковых методов, в частности. К концу 70х годов начала формироваться потребность в измерении физических размеров несплошностей. Это объяснялось успешным развитием расчетных методов механики разрушения и, следовательно, возможностью количественных оценок прочностных свойств объекта, имеющего несплошности.

Как показывают прочностные расчеты и практический опыт, сварные соединения продолжают работать и при наличии дефектов, значительно превышающих нормы допустимости дефектов при изготовлении. В настоящее время для отдельных сварных соединений разработаны и узаконены нормы оценки качества при эксплуатации. Однако для большинства сварных соединений нормы оценки качества при эксплуатации практически отсутствуют.

С другой стороны, в мировой практике имеется опыт ремонта сварных соединений с трещиноподобными дефектами без удаления сварного шва -нанесением дополнительной усиливающей наплавки на сварное соединение. Такая технология ремонта начинает внедряться и в России [2].

Технология ремонта методом наплавки усиления на внешнюю поверхность сварного соединения обеспечивает восстановление несущей способности элемента конструкции до необходимого уровня и создает дополнительный барьер развитию трещин. Наплавка, кроме восстановления несущей способности конструкции, создает сжимающие напряжения на внутренней поверхности трубы и в зоне трещины, что уменьшает склонность сварных соединений к межкристаллитному коррозионному растрескиванию под напряжением.

При таком подходе от служб неразрушающего контроля требуется решение задач иного уровня не выявления дефектов, а следить за их развитием, для этого необходимо определять размеры дефектов с высокой точностью, порядка ±0,5 мм.

Определение размеров дефекта особенно его реальной высоты дает возможность правильно оценить эксплуатационную надежность соединений, следить за развитием дефекта в процессе дальнейшей эксплуатации, задать соответствующий размер ремонтной наплавки.

Поэтому для повышения надежности работы и срока эксплуатации трубопроводов из аустенитных сталей на атомных электростанциях необходимо разработать новую методику и средства определения высоты трещиноподобных дефектов в сварных соединениях трубопроводов из аустенитной стали. Методика должна обеспечивать:

- выявление технологических и эксплуатационных несплошностей плоскостного характера высотой более 1,5 мм с ориентацией 0°, 45°, 70° относительно оси сварного шва, возникающих при монтаже, ремонте и эксплуатации трубопроводов, особенно трещин, развивающихся по механизму межкристаллитной коррозии под напряжением;

- определение реальной высоты несплошности.

Для достижения поставленной цели - повышения надежности работы и срока эксплуатации трубопроводов из аустенитных сталей на атомных электростанциях - необходимо решить следующие задачи:

1. Проанализировать возможные методы определения высоты трещиноподобных дефектов.

2. Разработать формы и виды образцов с искусственными отражателями.

4. Провести эксперименты на образцах с искусственными отражателями, обработать результаты и получить параметры необходимые для разработки методики определения высоты трещиноподобных дефектов.

5. Провести эксперименты на образцах с реальными дефектами с использованием полученных параметров.

7. Разработать методику и средства определения высоты трещиноподобных дефектов в стыковых сварных швах трубопроводов из аустенитных сталей на основании полученных данных.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. Анализ результатов испытаний сварных соединений труб, выполненных из сталей аустенитного класса, показал, что при воздействии длительных циклических нагрузок и агрессивной внутренней среды в них развиваются дефекты усталостного и коррозионного типа, которые оказывают значительное влияние на прочностные свойства изделия.

2. На основании теоретических и экспериментальных исследований доказана возможность и эффективность применения дельта-метода для определения высоты трещин и слежения за их развитием с точностью ± 0,5 мм в сварных соединениях из стали аустенитного класса отремонтированных с помощью ремонтной наплавки в диапазоне толщин от 8 до 40 мм.

3. На основе анализа спектра акустических сигналов от корневой трещины предложены новые информативные признаки, позволяющих дифференцировать вертикальные трещины (±20° от вертикали) и наклонные трещины (±30° -г70°от вертикали). Анализ количества сигналов, отраженных от трещины, позволяет судить о ее ориентации, таким образом, наличие трех сигналов характеризует вертикальную трещину, а один свидетельствует о наклонной.

4. В результате решения уравнений акустического тракта для дельта-метода получены зависимости амплитуды сигнала от угла ввода и расстояния между преобразователями для дифрагированной волны от вершины трещины и головной волны, отраженной от донной поверхности. Сходимость теоретических и экспериментальных данных составила ±5%.

5. В результате проведенных исследований выбраны частоты, углы ввода и расстояние между ПЭП, позволяющие достичь высокой точности измерения высоты трещин для изделий толщиной до 20 мм.

6. Разработана методика измерения высоты трещиноподобных дефектов в сварных швах сталей аустенитного класса. На основании проведенного статистического анализа было определено, что точность измерения высоты трещины по предлагаемой методике составляет ± 0,5 мм.

7. На основании исследований и экспериментов разработаны специальные раздельно-совмещенные преобразователи и механическое приспособление для оценки высоты трещин в аустенитных сварных швах отремонтированных с помощью наплавки. Данное оборудование позволяет упростить работу дефектоскописта и сократить его время пребывания в зонах с повышенным радиационным фоном.

8. Разработанные методика и средства определения высоты трещиноподобных дефектов успешно прошли производственную проверку на Смоленской АЭС и рекомендованы для дальнейшего внедрения.

1. ГетьманА.Ф., Козин Ю.Н. Неразрушающий контроль и безопасность эксплуатации сосудов и трубопроводов давления. М.: Энергоатом издат, 1997.-288 с.

2. Типовая технологическая инструкция. Наплавка наружного усиления на сварные соединения осушенных аустенитных трубопроводов ДУ300 и РГК. ТИ 840.07.- М.: ГУЛ ИЦЦ НИКИЭТ, 2003. 28 с.

3. Щербинский В.Г., Алешин Н.П. Ультразвуковой контроль сварных соединений. 3-е изд., пераб. и доп. М. : Изд - во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2000. - 496 с.

4. Аварии и инциденты на атомных электростанциях: Учебное пособие по курсам Атомная электростанция. Надежность и безопасность АЭС. / Под ред. С. П. Соловьева.- Обнинск: ИАЭД, 1992. 299 с.

5. Gosselin S., Fleming К. Evaluation of Pipe Failure Potential via Degradation Mechanism Assessment // 5th International Conference on Nuclear Engineering: Proceedings-Pensilvania (USA), 1997.- P.10-18.

6. Bush S. A review of Nuclear Piping Falures at their use in Establishing the reliability of Piping Systems // Service Experience in Fossil and Nuclear Power Plants. ASME.- 1999. V. 392.- P. 137.

7. Алешин Н.П., Вадковский H.H., Волкова H.H. Ультразвуковой контроль аустенитных сварных швов: анализ способов и рекомендации повышения надежности // Дефектоскопия.-1988.- №2.- С. 43-59.

8. Алешин Н.П., Вадковский Н.Н., Волкова Н.Н. Особенности ультразвукового контроля аустенитных сварных швов // Труды МВТУ.- 1.985.-№ 4.- С. 55-64.

9. Ogilvy J. A. Ultrasonic beam profiles and beam propagation in austenitic weld using theoretical ray tracing model // Ultrasonics.- 1986- V.24, №11.- P. 337347.

10. Ogilvy J. A. A model for elastic wave propagation in anisotropic media with applications to ultrasonic inspection through austenitic steel // Brit. J. of NDT.-1985.-№1.-P. 13-21.

11. Алешин Н.П., Горная С.П. Новый подход к оптимизации УЗК аустенитных сварных швов // В мире неразрушающего контроля.- 2003.- №1.-С. 16-18.

12. Gornaja S.P., Aljoshin N.P. Attenuation of ultrasonic waves in austenitic steel welds//Nondestr. Test. Eval.- 1997- V.13.- P.149-168.

13. Пути повышения безопасности трубопроводов АЭС / В.Е. Белый, А.К. Вощанов, М.Е. Комов и др. // Сварочное производство.- 2003.- № 10.- С. 3941.

14. УЗК аустенитных сварных соединений: I. Применение многопараметровых методов для повышения эффективности / В.В. Гребенников, А.Х.Вопилкин, Д.В. Гребенников и др. // В мире неразрушающего контроля.- 2003.- №1.- С. 10 12.

15. Алешин Н.П., Лупачев В.Г. Ультразвуковая дефектоскопия: Справ, пособие. Минск: Вышэйшая школа, 1987. - 264 с.

16. Вопилкин А.Х. Волны дифракции и их применение в ультразвуковом неразрушающем контроле // Дефектоскопия.- 1985.- №1.- С. 20-34.

17. Гребенников В.В., Гурвич А.К., Григорьев М.В. Многочастотный способ ультразвукового контроля аустенитных сварных швов // Дефектоскопия.- 1974.- № 1.- С. 81 88.

18. Вопилкин А.Х. Волны дифракции и их применение в ультразвуковом неразрушающем контроле //Дефектоскопия.- 1985.- №2,- С. 72-85.

19. SilkM.G. Estimates of the probability of detection of flaws in TOFD data with varying levels of noise // INSIGHT. 1996.-Vol. 38, №L- P. 31-36.

20. Trimborn N., Nisselroij J.J.M., Bouma T. Inspection of Welded Connection is Complex Geometries by Means of the TOFD Technique // 7th European Conference on Non-Destructive Testing: Proceedings.- Copenhagen (Denmark), 1998. - P.1308-1315.

21. Радько В.И, Гребенник B.C. Особенности отражения упругих волн при ультразвуковом контроле плакированных сталей // Дефектоскопия. 1989.- №5. С. 83-87.

22. Белый В.Е. Особенности методики ультразвукового контроля сварных соединений плакированных трубопроводов // Дефектоскопия.- 1992.- №9,- С. 21-27.

23. Шербинский В.Г. Затухание ультразвука в аустенитном плакирующем слое//Дефектоскопия.- 1979.-№10.- С. 106-107.

24. Розина М.В. Методика оценки дефектов в металле антикоррозионной наплавки и их влияние на прочность // Дефектоскопия.- 1993.- №11.- С. 26-32.

25. Зубченко А.С., Разыграев Н.П., Рунов А.Е. Оценка технологии изготовление и норм качества при УЗК наплавленных антикоррозионных покрытий // Энергомашиностроение.- 1988,- №12.- С. 16-20.

26. Кретов Е.Ф. Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении: Учебное пособие СПб.: Изд-во Радиовионика, 1995.-336 с.

27. Разыграев Н.П. Ультразвуковой контроль трещинообразования под антикоррозионной аустенитной наплавкой // Дефектоскопия.- 1984.- №2.- С. 60-66.

28. Wusntenberg H., Erhard A., Boehm R. Limiting factors for crack detection by ultrasonic investigation. // Published at http: // www.ndt.net. January 1998 Edition.

29. Гурвич A.K. Зеркально теневой метод ультразвуковой дефектоскопии. - М.: Машиностроение, 1970. - 34с.

30. Ермолов И.Н. Теория и практика ультразвукового контроля. М.: Машиностроение, 1981. - 240 с.

31. Комов Е.М. Разработка технологии и средств ультразвукового контроля сварных стыков арматурных стержней на остающейся скобе -подкладке: Дис. . канд. техн. наук.-М:. 1987 144 с.

32. Лепендин Л.Ф. Акустика: Учебное пособие для втузов. М.: Высш. школа, 1978.-448 с.

33. Прилуцкий М.А., Комов Е.М. Ультразвуковой контроль сварных соединений из аустенитных сталей // Сварочное производство.- 1988.- №10.- С. 47-50.

34. Якшигулов А.П., Комов Е.М. Ультразвуковой контроль стыковых сварных соединений трубопроводов // Сварочное производство.- 2000.- №12.-С. 49-52.

35. Волченко В.Н. Вероятность и достоверность оценки качества металлопродукции. -М.: Металлургия, 1979. 88 с.

36. Методы акустического контроля металлов / Н. П. Алешин, В. Е. Белый, А. X. Вопилкин и др. М.: Машиностроение, 1989. - 456 с.

37. Комов М. Е., Попков Е. С. Ультразвуковой образ от дефекта в твердом теле // Сварочное производство.- 2002.- № 10.- С. 14-16.

38. Sattar Т., Mondal S. An overview TOFD method and its Mathematical Model // NDT.net 2000.- April.- У.5, №.04, http://www.ndt.net/v05n04.htm.

39. Erhard A., Schulz E., Brekow G. Critical Assessments of the TOFD Approach for Ultrasonic Weld Inspection // NDT.net. -1998.- October.- У.З, № 10, http://www.ndt.net/v03nl0.htm.

40. Trimborn N. The Time-of-Flight-Diffraction-Technique // NDT.net. -1997.- September.- У.2, № 09, http://www.ndt.net/ut0997.htm.

41. Silk M.G., Lidington B.H. Defect Sizing using an Ultrasonic Time Delay // British Journal of NDT.- 1975.- March.- P. 33-36.

42. Silk M.G. The rapid analysis of TOFD data incorporating the provisions of standards // 6th European Conf. on NDT: Proceedings.- Nice (France), 1994.- Oct. У.1.- P. 25-29.

43. Just Т., Csapo G. Ultrasonic crack depth measurement of surface breaking cracks in piping // UTonline Journal, www.ultrasonic.de.

44. Silk M.G. Changes in ultrasonic defect location and sizing //NDTInternational.- 1987.- У.20, №1. P. 9-13.

45. Ермолов И.Н., Вопилкин A.X., Бадалян В.Г. Расчеты в ультразвуковой дефектоскопии (краткий справочник).- М.: "ЭХО+", 2000. 108 с.

46. Григорьев М.В., Гурвич А.К., Гребенников В.В. Исследование способа измерения размеров объемных дефектов при ультразвуковом контроле

47. Дефектоскопия.- 1982.- № 5.- С. 4-11.

48. Воронков В.А. К возможности оценки размера поверхностных трещин ультразвуковым времяпролетным способом // Дефектоскопия.- 1993.- № 5.- С. 18-25.

49. Trimborn N, Verkooijen J. Hot Hydrogen Attack: A Novel Approach for Reliable Detection and Monitoring // 7th European Conference on Non-Destructive Testing: Proceedings.- Copenhagen (Denmark), -1998. P. 668-672.

50. Verkooijen J. TOFD used to replace radiography // INSIGHT.- 1995. V.37,№6 P.433-435.

51. Бреховских JI. M. Волны в слоистых средах.- М.: Наука, 1973. 343 с.

52. Комов Е. М., Комов М. Е., Соковнин В. В. Зеркально теневой метод ультразвукового контроля сварных соединений // Сварочное производство.-2001.-№ 12.-С. 8-10.

53. Данилов В. Н. Рассеяние продольных волн полубесконечной трещиной в упругой среде // Дефектоскопия.- 1988.- № 3.- С. 79-85.

54. Данилов В. Н. К вопросу о рассеянии поперечной SV-волны полу бесконечной трещиной // Дефектоскопия.- 1990.- № 10.- С. 20-25.

55. Фелсеи JL, Маркувиц Н. Излучение и рассеяние волн. М.: Мир,1978. Т. 2. -556 с.

56. Бейтмен Г., Эрдейи А. Высшие трансцендентные функции.- М.: Наука, 1974.-Т.2.-295 с.

57. Дианов Д. Б. Исследование направленности призматических преобразователей // Дефектоскопия.- 1965.- № 2.- С. 8-22.

58. Данилов В. Н. Оценка параметров трансформированных волн при рассеянии плоских упругих волн на полубесконечной трещине

59. Дефектоскопия.- 1992.- № 7.- С. 3-11.

60. Данилов В. Н. Расчет акустического тракта на SV-волнах для модели дефекта типа полубесконечной трещины//Дефектоскопия.- 1992,- № 10.-С. 7-14.

61. Разыграев Н. П. Экспериментальное исследование продольных подповерхностных волн и применение их для обнаружения подповерхностных дефектов в деталях энергетических установок: Дис. . канд. техн. наук М:.1979.-297с.

62. Ермолов И.Н. Ланге Ю.В. Ультразвуковой контроль. -М.: Машиностроение, 2004. 864 с.

63. Алешин Н.П. Физические основы акустических методов контроля. -М.: Изд-тво МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1986. -44с.

64. Дианов В.Ф., Щербинский В.Г. Определение допусков на метрологические характеристики контрольных отражателей

65. Энергомашиностроение.- 1982.- №6.- С. 2- 5.

66. Гурвич. А.К: Кузмина Л.И. Справочные диаграммы направленности искателей ультразвуковых дефектоскопов. Киев: Техшка, 1980. - 102. с.

67. Вопилкин А.Х. Методы распознавания типа и измерения размеров дефекта в ультразвуковой дефектоскопии // Дефектоскопия. 1990. - №1. - С. 3-22.

68. Григорьев М.В., Гребенников В.В., Гурвич А.Г. Определение размеров трещин ультразвуковым методом // Дефектоскопия. 1978. - №2. - С. 8-11.

69. Ультразвуковые преобразователи для неразрушающего контроля / Под общей редакцией И.Н. Ермолова. М: Машиностроение, 1986. - 280 с.

70. Щербинский В.Г., Белый В.Е. Эхо зеркальный ультразвуковой метод обнаружения и распознавания дефектов сварных швов. М.: Машиностроение, 1980. 40 с.

71. Щербинский В.Г., Белый В.Е. Эхо зеркальный ультразвуковой метод обнаружения и распознавания дефектов сварных швов. М.: Машиностроение, 1989.41 с.

72. Щербинский В.Г., Белый В.Е. Новый информативный признак характера дефектов при ультразвуковом контроле // Дефектоскопия. 1975. -№3. - С. 27-37.

73. Гребенников В.В., Лебедев Н.И. Эхо зеркальный способ ультразвукового контроля с трансформацией упругих волн // Дефектоскопия. -1979.-№10.-С. 73-79.

74. Гурвич А.К., Марков A.A. Зеркально теневой метод контроля при непрерывном излучении ультразвуковых колебаний // Дефектоскопия. -1990. -№1. - С. 22-32.

75. Гурвич А.К., Дымкин Г.Я., Цомук С.Р. Новый информативный признак формы дефекта // Дефектоскопия. 1990.-№11. - С. 3-7.

76. ГОСТ 14782 86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые. - Взамен ГОСТ 14782-76, ГОСТ 22368-77; Введен 17.12.86. - М: Изд-во стандартов, 1991. - 38 с.

77. Ультразвуковой контроль материалов: Справочное издание Й. Крауткремер, Г. Крауткремер; Перевод с нем. М: Металлургия, 1991. 752с.

78. Ермолов И.Н. К измерению условной протяженности дефектов //Дефектоскопия. 1991. - №12. - С. 84-85.

79. Ермолов И.Н. К оценке условной высоты дефекта // Дефектоскопия. -1999. -№4.-С. 18-21.

80. Щербинскнй В.Г Достоверность ультразвуковой дефектоскопии //Дефектоскопия. 1979. -№2.-С. 137-139.

81. Щербинскнй В. Г. Корреляционный анализ эхо-сигналов от реальных дефектов сварных швов // Дефектоскопия. 1985. - №3. - С. 50-63.

82. Щербинскнй В.Г. Основные факторы, влияющие на погрешности ультразвуковой дефектометрии // Дефектоскопия. 1991. - №5. - С. 3-32.

83. Ермолов И.Н. Оценка развития дефекта по высоте // Дефектоскопия. -1996.-№4. -С. 63-69.

84. Иванов В.И., Власов И.Э. О дефектометрических подходах в ультразвуковом контроле // Дефектоскопия. 1998. - №2. - С. 41-46.