автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.05, диссертация на тему:Разработка методик расчета предварительно напряженных узлов машин обработки давлением

Введение

Глава 1. Состояние вопроса.

1.1. Анализ предварительно напряженных конструкций.

1.2. Методы расчета предварительно напряженных конструкций.

1.3. Смешанный метод контактных сил и переносных перемещений.

1.4. Выводы по главе 1.

Глава 2. Методики расчета предварительно напряженных узлов.

2.1. Определение изменения размеров при запрессовке.

2.2. Оценка достоверности результатов."

2.3. Моделирование отклонений форм и размеров контактных стыков.

2.4. Применение разработанных методик и анализ результатов расчета для пресса номинальной силой 10 МН.

2.5. Применение разработанных методик и анализ результатов расчета для пресса номинальной силой 20 МН.

2.6. Применение разработанных методик и анализ результатов расчета для пресса номинальной силой 2 МН.

2.7. Выводы по главе 2.

Глава 3, Исследование рамы пресса для формования сыпучих масс.

3.1. Результаты экспериментального формования.

3.2. Влияние изменения размеров втулок при запрессовке на напряженно-деформированное состояние рамы.

3.3. Экспериментальная оценка деформации рамы.

3.4. Выводы по главе 3.

Глава 4. Исследование разъемной станины винтового пресса.

4.1. Определение силы затяжки станины.

4.2. Сравнение деформаций станины при затяжке, полученных по методу конечных элементов и стержневой модели.

4.3. Результаты статического расчета.

4.4. Влияние отклонений формы контактных поверхностей на затяжку.

4.5. Динамический расчет затянутой станины винтового пресса.

4.6. Выводы по главе 4.

Основные результаты работы и выводы.

Актуальность темы. В кузнечно-прессовом оборудовании (КПО) широко используются предварительно напряженные конструкции, которые являются более компактными, обеспечивающими наибольшую экономию при изготовлении и транспортировке. Вследствие предварительного нагружения в них рационально перераспределены нагрузки.

Предварительное напряжение, как правило, осуществляется посредством контактного взаимодействия элементов конструкций. Размеры контактных поверхностей базовых деталей машин обработки давлением исчисляются сотнями и тысячами квадратных миллиметров и условия их сопряжения во многом зависят от несовершенства геометрических форм, определяемого технологией изготовления этих деталей. Поэтому проектирование нового оборудования выявило необходимость более углубленного знания о влиянии погрешностей изготовления деталей КПО на их напряженно-деформированное состояние (НДС). Расчет НДС деталей является одним из основных этапов проектирования.

Особое значение эта проблема имеет в части оценки деформированног о состояния в связи с важностью знаний параметров жесткости конструкций машин обработки давлением, т.к. современное производство предъявляет все более высокие требования к точности получаемых на КПО заготовок, которая в значительной степени зависит от жесткости системы пресс - штамп. МногочисI ленными исследованиями показано, что контактная податливость существенным образом влияет на податливость соединения деталей в целом и, таким образом, на технологические возможности ЕЛО и в особой степени горячештам-повочного оборудования. Важность характеристики жесткости обусловлена также ее включением в государственные стандарты на механические прессы.

Существующие методики расчета практически не учитывают вероятностный характер распределения погрешностей изготовления по контактным поверхностям сопрягаемых деталей КПО, что приводит к качественным и количественным различиям в результатах расчета. Многочисленные наблюдения процесса слесарной подгонки деталей показывают, что размеры площадок контакта и их распределение по поверхности сопряжения деталей носят случайный характер. Случайность расположения площадок контакта определяется, прежде всего, погрешностями изготовления, определяемыми многими факторами, имеющими в свою очередь случайный характер: перераспределение остаточных напряжений в детали после ее механической обработки, точность установки приспособлений для механической обработки, точность установки обрабатывающего инструмента и т.д. На современном уровне развития вычислительной техники и численных методов оказалось возможным достаточно точно оценить влияние погрешностей изготовления на НДС. Это связано со значительными улучшениями в расчетах контактных задач по методу конечных элементов (МКЭ), который практически вытеснил другие методы.

Тема диссертации соответствует одному из основных научных направлений ВГТУ «Интеллектуальные информационные системы». Работа является частью комплексных исследований, проводимых на кафедре «Автоматизированное оборудование» по теме НИР ГБ 2001.39 «Теория и практика машиностроительного оборудования».

Целью работы является разработка методик расчета предварительно напряженных узлов! машин обработки давлением, учитывающих влияние отклонении размеров вость, и получение л формы поверхностей сопрягаемых деталей на их податли-рекомендаций по проектированию конструкций с необходимыми по технологическому процессу штамповки параметрами жесткости. Основные задачи, решаемые для достижения поставленной цели: разработка Методик для точного определения изменения размеров при запрессовке, учитывающих неравномерность контактных стыков вследствие технологической обработки; исследование НДС предварительно напряженных узлов машин обработки давлением с использованием разработанных методик и получение на их основе рекомендаций по проектированию; проектирование предварительно напряженной конструкции с требуемой жесткостью на примере рамы пресса для формования сыпучих масс; разработка модели динамических процессов в затянутой разъемной станине винтового пресса.

Методы исследований, применяемые в работе: теория упругости, МКЭ для моделирования НДС конструкций в линейно-упругой зоне, методы программирования с использованием языков высокого уровня Фортран и Паскаль, метод тензометрирования, теория вероятностей, методы математической статистики для обработки полученных результатов, уравнения Лагранжа II рода.

Научная новизна диссертации заключается в том, что предложены и обоснованы модели контактных взаимодействий применительно к МКЭ, отличающиеся стохастическим распределением отклонений от идеальных форм контактных поверхностей деталей; получены закономерности влияния погрешностей изготовления деталей на НДС и жесткость предварительно напряженных узлов машин обработки давлением; предложена модель динамических процессов, происходящих в затянутой разъемной станине фрикционного пресса, имитирующая холодный удар штампов как самый неблагоприятный случай нагружения с применением и без фрикционного пред1хранителя.

Практически значимость диссертации определяется тем, что разработаны методики, позволяющие определить изменение размеров при запрессовке с учетом погрешности позиционирования обрабатывающего инструмента применительно к МКЭ при произвольной конфигурации системы контактирующих тел; представлено определение минимального требуемого значения жесткости рамы прессов для формования сыпучих масс, что поможет разработчикам проектировать более LerKne и конкурентоспособные конструкции; предложены подход, позволяющий найти минимальный коэффициент затяжки винтового пресса, и рекомендации по модернизации станины, которые распространимы на всю гамму вновь проектируемых винтовых фрикционных прессов.

Достоверность и использование результатов.

Достоверность результатов подтверждается применением сертифицированного Госстандартом РФ программного комплекса МАКС (Моделирование и Анализ Контактных Систем), современных приборов и аппаратуры и результатами, полученными аналитически, численно и экспериментально на тестовых примерах и промышленных образцах.

Внедрение результатов осуществлено в ЗАО «Тяжмехпресс» при проектировании нового КПО номинальной силой до 20 МН.

Положения работы внедрены также в учебный процесс ВГТУ при подготовке студентов специальности 120400.

Апробация работы проведена: на региональных научно-технических конференциях «Теория и практика машиностроительного оборудования» (Воронеж, 2000-2002); на Всероссийской научно-технической^ конференции «Прикладные задачи механики и тепломассообмена в авиастроении» (Воронеж, 2001); на региональной научно-технической конференции «Компьютерные технологии в промышленности и связи» (Воронеж, 2002); на научных семинарах кафедры «Теоретическая и прикладная механика» РГОТУПС (Воронеж, 2001-2002); на техническом совете ЗАО «Тяжмехпресс» (Воронеж, 2002); на заседании кафедры «Автоматизированное оборудование» ВГТУ (Воронеж, 2002); на научном семинаре «Технологии и машины обработки давлением» ВГТУ (Воронеж, 2003).

Публикации. По теме опубликовано 8 печатных работ. Личный вклад автора в работах: /95/ - статистическая обработка результатов экспериментов, /98/ - построение динамической модели, /99/ - оценка полученного значения жесткости.

Структура и объем диссертации. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, списка использованных источников из 99 наименований и двух приложений; материал диссертации изложен на 127 страницах, включая 59 рисунков и 19 таблиц.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ И ВЫВОДЫ

1. Предложена и обоснована методика, позволяющая определять изменяемые при запрессовке размеры деталей, знание которых необходимо для обеспечения оптимального взаимодействия деталей. Проведенные расчеты шатунов показали значительное расхождение с прежними расчетами и в величине (до 33 %), и в распределении напряжений, что указывает на необходимость применения в проектировании разработанных методик, которые могут служить основой для обоснованного снижения металлоемкости конструкций.

2. Доказано, что учет влияния погрешности изготовления при расточке разъемных вкладышей^ шатунов однокривошипных прессов практически не влияет на НДС. Применение вероятностного подхода при задании зазоров и натягов в подсистемах шатунов показало незначительное понижение (на 5-6 %) величины расчетных напряжений по сравнению с возможным вариантом максимального отклонения действительных размеров. Возможен упрощенный расчет шатунов, который следует проводить только при детерминированном самом неблагоприятном случае задания зазоров и натягов, что сокращает время проектирования практически без потерь в точности расчета.

3. Результаты расчета НДС конструкций прессов подтверждены с высокой сходимостью (более 96 %) экспериментальными исследованиями деформаций, что говорит об адекватности созданных математических моделей реальным объектам. Распространение предложенных методик на контактную систему взаимодействующих напряжений увеличение деталей прессов показывает наряду с расхождением суммарной деформации конструкции на 10 %, которое является достаточным для учета при современных требованиях к расчетам.

4. Впервые выполнено трехмерное моделирование отклонений формы контактных поверхностей деталей разъемной станины, которое показало, что погрешности изготовления в большей степени влияют на увеличение (свыше 12 %) предварительной деформации стяжных шпилек, требуемой для затяжки станины при условии обеспечения нераскрытия стыков, чем было принято ранее.

5. Исследование динамических процессов в разъемной станине винтового пресса с использованием уточненных значений податливости деталей станины выявило необходимость в увеличении силы затяжки станины, что должно быть учтено при сборке и ремонте. Потери на трение во фрикционном предохранителе, применяемом для уменьшения максимальных значений действующих сил, значительно превышают (в 1,6 раза) половину эффективной энергии, принятую в прежних рекомендациях.

6. Результаты исследований использованы при проектировании прессов в Головном конструкторском бюро ЗАО «Тяжмехпресс» и могут быть использованы в других конструкторских организациях, проектирующих машины обработки давлением.

1. Коновалов JI.B. Предварительно напряженные многоэлементные машиностроительные конструкции с повышенной нагрузочной способностью и ресурсом // Вестник машиностроения. 1998. № 9. С. 42-46.

2. Ланской Е.Н., Шиповский В.М. Средства создания предварительного напряжения в станинах кривошипных прессов // Кузнечно-штамповочное производство. 1973. № 9. С. 31-34.

3. Шпыгарь С.А., Монахов-Ильин Г.П. Исследование разработки стыков составных конструкций // Вестник машиностроения. 1985. № 2. С. 3-5.

4. Живов Л.И., Овчинников А.Г. Кузнечно-штамповочное оборудование. Прессы. Киев: Вища школа, 1981. 376 с.

5. Шпыгарь С.А., Сурков А.И., Монахов-Ильин Г.П. Исследование фреттинг-износа плоских поверхностей при пульсирующем нагружении // Вестник машиностроения. 1986. № 11. С. 14-18.

6. Серавин Ф.А. К расчету на прочность станин винтовых прессов // Кузнечно-штамповочное производство. 1968. № 12. С. 33-37.

7. Колесников Ю.В., Морозов Е.М. Механика контактного разрушения. М.: Наука, 1989.224 с.

8. Иосилевич Г.Б., Строганов Г.Б., Шарновский Ю.В. Затяжка и стопорение резьбовых соединений. М.: Машиностроение, 1985. 224 с.

9. Чаннов В.И. Современные методы затяжки и контроля осевой силы ответственных резьбовых соединений // Вестник машиностроения. 1991. № 1. С. 47-48.

10. Специализированные прессы со станинами, скрепленными высокопрочной лентой / Б.В.Розанов, Л.Д.Гольдман, Н.Ф.Понгильский и др. // Кузнечно-штамповочное производство. 1974. № 5. С. 8-11.

11. З.Браиловский М.И., Шумаев В.А. Железобетонные предварительно-напряженные станины гидравлических кузнечно-прессовых машин // Вестник машиностроения. 1988. № 2. С. 62-66.

12. Буров С.П., Епишевич А.Д., Классен Э.Я. Система предварительного напряжения клети на стане 2800 // Вестник машиностроения. 1985. № 6. С. 55-56.

13. Составные опорные валки непрерывных тонколистовых станов холодной прокатки / В.А.Николаев, В.Н.Скороходов, В.П.Настич и др. // Вестник машиностроения. 1997. № 11. С. 17-19.

14. Фирсов В.Т. Причины разрушения втулок крупных составных валов // Вестник машиностроения. 1985. № 8. С. 6-8.

15. Лактионов Н.М., Морозов А.И., Виглин Е.С. Классификация соединений с натягом и систематизация способов их разборки // Вестник машиностроения. 1980. №5. С. 64-66.

16. Elementi Finiti Degli Accoppiamenti per Attrito // Organi di November. PP. 76-84.

17. Гречищев E.C., Ильяшенко А.А. Соединения с натягом. M.: Машиностроение, 1981. 247 с.

18. Сафронов Ю.В. Об отрыве и сдвиге тонкого бандажа относительно обода // Вестник машиностроения. 1970. № 6. С. 28-31.

19. Нагорный Н.В. Бесшпоночные соединения // Вестник машиностроения. 1986. №2. С. 32-34.

20. Семенов Е.И. Ковка и объемная штамповка. М.: Высшая школа, 1972. 352 с.

21. Овчинников А.Г. Основы теории штамповки выдавливанием на прессах. М.:

22. Машиностроение, 19^83. 200 с.

23. Кожевников В.Ф. Напряженное состояние проушины шарнирного соединения // Вестник машиностроения. 1992. № 1. С. 28-31.

24. S.Rosle Н. Analisi Agli Transmissione. 1999.

25. Игнатов А.А., Игнатова Т.А. Кривошипные горячештамповочные прессы. М.: Машиностроение, 1974. 352 с.

26. Берозашвили Г.В., ^Гудушаури Э.Г., Пановко Г.Я. Напрессовка деталей в условиях дополнительной вибрации // Вестник машиностроения. 1986. № 2.1. С. 51-53. J

27. Игнатов А. А. Задачи контроля эксплуатации КГШП // Кузнечно-штамповочное производство. 1981. № 3. С. 31-52.

28. ЗО.Зомер Э.Ф. Гидродинамические опоры для главного вала кривошипного горя'чештамповочного^ пресса // Кузнечно-штамповочное производство. 1983. №3. С. 16-19.

29. ЗГШиповский В.М. Деформация корпуса разъемной станины пресса при затяжке //Кузнечно-штамповочное производство. 1974. № 10. С. 32-34.

30. Решетов Д.Н. Детали машин. М.: Машиностроение, 1989. 496 с.

31. Фирсов В.Т., Гречушкин Г.М. Исследование жесткости прессовых соединений при переменном|натяге//Вестник машиностроения. 1986. № 11. С. 25.

32. Музыкин С.Н., Родионова Ю.М. Моделирование динамических систем. Ярославль: Верхне-Волжское книжное изд-во, 1984. 304 с.

33. Сегерлинд Л. Применение метода конечных элементов. М.: Мир, 1979. 392 с.

34. Бате К., Вилсон Е. Численные методы анализа и метод конечных элементов. М.: Стройиздат, 1982. 448 с.

35. Г1ряхин В.А., Ткачев Г.А. Расчет станин прессов открытого типа методом сеток // Кузнечно-штамповочное производство. 1970. № 2. С. 28-29.

36. Цой В.П. Рационализация конструкций траверс однокривошипных прессов // Кузнечно-штамповочное производство. 1984. № 8 С. 37-39.

37. Дарков А.В., Шапошников Н.Н. Строительная механика. М.: Высшая школа, 1986.606 с.

38. Sendler U. Digital Mock Up beim Pressenbau // Blech Rohre Profile. 1999. № 2. S. 18-20.

39. Гольник Э.Р., Дибнер Ю.А. Экспертное планирование декомпозиции кривошипных прессов и постановок локальных конструкторско-технологических задач // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 2001. № 1. G. 40-45.

40. Исследования напряженно-деформированного состояния горизонтального трубопрофильного гидравлического пресса усилием 16 МН / О.А.Кутышкина, В.И.Силанов, В.И.Табаньков и др. // Кузнечно-штамповочное производство. 1991. № 2. С. 20-24.

41. Розанов Б.В., Сурков А.И., Монахов-Ильин Г.П. Практика и перспективы использования МКЭ для обеспечения конструктивной надежности узлов и деталей уникальных мощных гидравлических прессов // Кузнечно-штамповочное производство. 1986. № 9. С. 25-28.

42. Монахов-Ильин Г.П. Расчет составных пластинчатых рам гидравлических прессов методом конечных элементов // Кузнечно-штамповочное производство. 1979. № 1. С. 28-32.

43. Тынянов В.Н., Ковалев А.И. Рационализация и снижение металлоемкости крупных механических прессов // Кузнечно-штамповочное производство. 1985. № 11. С. 12-13.

44. Власов А.В. Расчет энергетических параметров удара штамповочных молотов методом конечных элементов // Кузнечно-штамповочное производство. 2000. №2. С. 31-35.

45. Гольник Э.Р., Радченко И.Г. Дискретное моделирование упругих тел, контактно взаимодействующих при произвольных статических нагрузках, зазорах и натягах //Известия вузов. Машиностроение. 1987. № 12. С. 11-19.

46. ЗО.Гольник Э.Р., Радченко И.Г. Обобщение смешанного метода контактных сил и переносных перемещений на класс систем произвольного числа упругих деталей // Известия !вузов. Машиностроение. 1988. № 10. С. 17-22.

47. Иосилевич Г.Б. Концентрация напряжений и деформаций в деталях машин. М.: Машиностроение, 1981. 224 с.

48. Программный комплекс МАКС и опыт его применения в САПР тяжелых кривошипных прессов / Э.Р.Гольник, И.Г.Радченко, М.А.Лейкин и др. // Кузнечно-штамповочное производство. 1995. №3. fc. 19-22.

49. Новые возможности системного математического моделирования при проектировании кривошипных горячештамповочных прессов / Э.Р.Гольник, Р.А.Жилин, И.Г.Радченко и др. // Кузнечно-штамповочное производство. 1998. №3. С. 24-28.

50. Демкин Н.Б., Рыжов Э.В. Качество поверхности и контакт деталей машин. М.: Машиностроение, 1981. 244 с.

51. Чернавский С.А. Подшипники скольжения. М.: Машгиз, 1963. 243 с.

52. Громаковский Д.Г. Разрушение поверхностей при трении и разработка кинетической модели изнашивания // Вестник машиностроения. 2000. № 1. С. 3-9.

53. Крагельский И.В. Трение и износ. М.: Машгиз, 1962. 383 с.

54. Дунаев П.Ф., Лепиков О.П. Вероятностный расчет соединений с натягом // Вестник машиностроения. 1974. № 9. С. 31-33.

55. Демкин Н.Б. Фактическая площадь касания твердых поверхностей. М. АН СССР, 1962. 112 с.

56. Ланской Е.Н., Соков В.И., Крук А.Т. О динамических нагрузках в элементах КГШП при выполнении технологических операций // Кузнечно-штамповочное производство. 1983. № 3. С. 28-32.

57. Тимошенко С.П., Янг Д.Х., Уивер У. Колебания в инженерном деле. М.: Машиностроение, 1985. 472 с.

58. Живов Л.И., Клеванский Н.Н. Применение ЭЦВМ для расчетов кузнечно-штамповочных машин. Киев: Вища школа, 1974. 64 с.

59. Bogon P. Eine Aktuelle Aufgabe fur die Simulation Ganzheitliche Betraclilung von Maschine, Werkzeug und Prozeb // Blech Rohre Profile. 1999. № 9. S. 60-65.

60. Новокщенов Л.Т. Влияние износа рабочих поверхностей стола КГШП на напряженное состояние штампового блока // Прикладные задачи механики и тепломассообмена в^ авиастроении: Сб. тр. Второй Всерос. науч.-техн. конф. Ч. 1. Воронеж: Вп4, 2001. С. 197-202.

61. Розенблат М.М., Новокщенов Л.Т. Предпроектные экспериментальные исследования базовых деталей тяжелых прессов // Кузнечно-штамповочиое производство. 1985. № 11. С. 16-19.

62. Зенкевич О., Чанг И. Метод конечных элементов в теории сооружений и в механике сплошных |сред. М.: Недра, 1974. 240 с.

63. Wagener H.-W., Wiedner М. Analyse des Statisdun und Dynamischen Genanig-Keitsverhaltens einer 5000 kN-Vierpunkt-Exzenterpresse mit Hilse der Lasermesstechnik//UTF Science. 2000. №. 1. S. 9-14.

64. Анализ совместности работы элементов составных конструкций методами конечных элементов и голографической интерферометрии / Г.П.Монахов

65. Ильин, В.П.Щепилов, Б.А.Морозов и др. // Вестник машиностроения. 1980. №6. С. 9-11.

66. Гольник Э.Р., Радченко И.Г., Бобряшов А.В. Исследование по МКЭ эксцентрикового вала и стоек кривошипного пресса как трехмерных деталей, контактирующих при производство. 1989.1.аличии проектных зазоров // Кузнечно-штамповочное1. С. 20-22.

67. Решетов Д.Н. Детали машин. М.: Машиностроение, 1974. 655 с.

68. Колкер Я.Д. Математический анализ точности механической обработки деталей. Киев: Техшка, 1976. 200 с.

69. Допуски и посадки. Ч. 1. / В.Д.Мягков, М.А.Палей, А.Б.Ромашов и др. Л.: Машиностроение, 1982. 543 с.

70. Heine W., Himmelstob М. Wissensbasierte CAD-Konstruktion // Werkstatl und Betrieb. 2000. № 1-2. S. 44-46.

71. Форсайт P. Паскаль для всех. M.: Машиностроение, 1986. 288 с.

72. ГОСТ 7600-90. Оборудование кузнечно-прессовое.

73. Хавкин Л.М. Технология силикатного кирпича. М.: Стройиздат, 1982. 384 с.

74. Гмурман В.Е. Теория вероятностей и математическая статистика. М.: Высшая школа, 2000. 479 с.

75. Федоркевич В.Ф. О минимальной толщине заусенца при изготовлении поковок на КГШП // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 2001. № 2. С. 23-25.

76. Биба Н.В., Лишний А.И., Стебунов С.А. Эффективность применения моделирования для разработки технологии и штамповки // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 2001. № 5. С. 39-44.

77. ГОСТ 5384-89. Прессы холодноштамповочные кривошипно-коленные.

78. ГОСТ 7505-89. Поковки стальные штамповочные.

79. Бочаров Ю.А. Винтовые прессы. М.: Машиностроение, 1976. 274 с.

80. ГОСТ 713-88. Прессы винтовые.

81. Кузнечно-штамповочное оборудование / Под ред. А.Н.Банкетова, Е.Н.Ланского. М.: Машиностроение, 1982. 576 с.

82. Серавин Ф.А. Об определении оптимальной жесткости винтовых фрикционных прессов // Кузнечно-штамповочное производство. 1962. № 11. С. 17-24.

83. Вульфсон И.И. Динамические расчеты цикловых механизмов. Л.: Машиностроение, 1976. 328 с

84. Кольцов К.П. К вопросу расчета шатунов кривошипных прессов с учетом запрессовки втулок // Теория и практика машиностроительного оборудования: Сб. науч. тр. Вып. 6. Воронеж: ВГТУ, 2000. С. 40-43.

85. Кольцов К.П. Определение зазоров при запрессовке на примере шатуна пресса для испытания и наладки штампов // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 2001. № 2. С. 40-42.

86. Кольцов К.П. Расчет по МКЭ рамы кривошипно-коленного механизма с учетом выборки зазоров // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 2001. № 11. С. 36-38.

87. Кольцов К.П., Воротягин В.М. Экспериментальное формование на модернизированном коленно-рычажном прессе // Теория и практика машиностроительного оборудования: Межвуз. сб. науч. тр. Вып. 8. Воронеж: ВГТУ, 2001. С. 51-55.

88. Кольцов К.П. Определение жесткости разъемной станины винтового пресса // Теория и практика машиностроительного оборудования: Межвуз. сб. науч. тр. Вып. 8. Воронеж: ВГТУ, 2001. С. 47-51.

89. Кольцов К.П. Расчет разъемной станины винтового пресса // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 2002. № 1. С. 40-43.98.Семеноженков B.C.

90. Кольцов К.П. Компьютерное моделирование динамических процессов в станине винтового пресса // Компьютерные технологии в промышленности и связи: Материалы региональной науч.-техн. конф. Воронеж: ВГТУ, 2002. С. 21-27.

91. Воротягин В.М., Кольцов К.П. Экспериментальное определение жесткости рамы пресса для формования // Теория и практика машиностроительного оборудования: Сб. н1уч. тр. Вып. 10. Воронеж: ВГТУ, 2002. С. 182-184.