автореферат диссертации по металлургии, 05.16.02, диссертация на тему:Разработка методик расчета газодинамических характеристик для анализа и управления агломерационным процессом

Условные обозначения.

Введение.

1. Существующие направления снижения тепло- и энергозатрат в агломерационном производстве.

1.1. Основные направления снижения расхода твердого топлива и вредных выбросов в атмосферу.

1.2. Снижение расхода природного газа.

1.3. Снижение расхода электроэнергии.

1.4. Управление процессом спекания и статистический метод исследования.

1.5. Задачи исследования.

2. Оптимизация параметров работы зажигательного горна и принципы его выбора.

2.1. Газодинамическая модель поверхностного участка слоя шихты.

2.2. Разработка теплотехнической модели нагрева поверхностного участка слоя.

2.3. Результаты расчетов.

2.4. Принципы выбора конструкции зажигательного горна.

2.5. Выводы.

3. Разработка методики расчета горения топлива с учетом развития ОВ-процессов с использованием экспериментальных данных промышленных исследований.

3.1. Теплотехнические характеристики горения углерода в аглошихте.

3.2. Определение стехиометрического коэффициента по материальному балансу процесса спекания.

3.3. Методика расчета горения топлива с учетом развития ОВ-процессов с использованием экспериментальных данных промышленных исследований.

3.4. Дополнение традиционной классификации структуры агломерируемого . слоя параметрами процесса спекания с их численными значениями.

3.5. Выводы.

4. Оптимизация газодинамических параметров работы эксгаустера и принципы его выбора.

4.1. Разработка методики определения величины скорости фильтрации агломерируемого слоя.

4.2. Разработка методики определения изменения величины скорости фильтрации по длине агломашины.

4.3. Определение доли подсосов и разработка методики определения газоплотности вакуумной системы агломашин.

4.4. Анализ связей газодинамических характеристик слоя и газоплотности машины с аэродинамическими характеристиками эксгаустеров и принципы его выбора.

3.5. Выводы.

На ближайшие десятилетия металлы неизбежно сохранят свою роль основного конструкционного материала. Россия в последние годы ( 1992 - 1997 гг.) занимает первое место в мире по торговле сталью. Экспорт продукции предприятий металлургического комплекса приносит около 20 % валютных поступлений стране [ 1 ].

Как по эффективности использования тепла и степени извлечения железа, так и по производительности никакой процесс: ни ПЖВ (плавка в жидкой ванне), ни непрерывное восстановление с использованием плазмы (кроме, возможно, высокошахтного агрегата с вдуванием в горн вместо газа кислородсодержащей плазмы) несравним с доменным производством. Поэтому, домны, как агрегаты для получения первичного металла-чугуна, будут сохраняться по крайней мере до тех пор, пока природные каменные угли, пригодные для коксования, не будут полностью израсходованы. В связи с этим, учитывая наличие в СНГ и, по крайней мере, в России огромных запасов каменного угля, доменные печи, по-видимому, надолго сохранятся [2, 3]. Доменное производство в странах СНГ практически не отстает от мирового и стратегия его развития - обеспечение доменного производства высококачественным хорошо подготовленным сырьем. Спрос на качественное металлургическое сырье повышается и цена его имеет тенденцию роста [4]. Материалом, обеспечивающим благодаря малой насыпной плотности особо высокую газопроницаемость, является агломерат. Шихта из хорошо спеченного агломерата отличается лучшей, чем все другие шихтовые материалы порозностью [5]. В начале 90* годов в странах Западной Европы и Японии в связи с увеличением предложения мелкокусковых руд, добываемых на богатых заокеанских месторождениях, было принято решение о сооружении крупных аглофабрик и преимущественном применении агломерата в доменной шихте. В целом, для промышленно развитых стран (за исключением США) способ оку-скования руд путем их спекания будет преобладать и в будущем. Это объясняется высокой долей руд для спекания на действующих горнорудных предприятиях [6]. К тому же, в связи со значительным расширением диапазона крупности используемых материалов, перспективным в промышленно развитых странах считается комбинированный (гибридный) способ производства окатышей и агломерата [7].

В 1995 г. производство агломерата в странах СНГ ( без учета "Запорожстали") составило 44,1 млн.т. [8].

10

При производстве агломерата руководствуются следующими требованиями:

- получение продукта (агломерата) с заданными физическими свойствами и химическим составом;

- высокая экономичность производства при низком расходе энергии;

- снижение загрязнения окружающей среды.

Из 22 агломашин аглофабрик СНГ буквально несколько, более или менее, соответствуют современным требованиям. Наиболее новые агломашины имеются на ЗСМК, ЧерМК ( фабрики № 2 и 3 ), НЛМК и КарМК. На остальных фабриках эксплуатируется оборудование, созданное в 40 - 60 - х годах .

Расход коксика в странах СНГ в начале 90* годов в среднем составил около 68 кг /т агломерата (в промышленно развитых странах - 45), а расход электроэнергии -34 кВтч/т агломерата (в промышленно развитых странах -13) [ 7, 9].

Начинающийся с 1990 г. в металлургии России инвестиционный застой (в то время как в США период обновления основных фондов в металлургии составляет 12, в Европе -8 лет, что обеспечивает постоянный технический прогресс и конкурентоспособность металлопродукции) привёл к тому, что цены на электроэнергию, топливо, транспорт в себестоимости металлопродукции возросли с 22,3 % до 53,6 % в 1996 г. Соответствующий показатель цен электроэнергии, топлива и транспорта в западных странах составляет 24 - 28 % в себестоимости металлопродукции. За девять месяцев 1997 г.(в СНГ) цены на электроэнергию возросли ещё на 25 %, а цены на металлопродукцию - лишь на 3 %.

Необходимо также отметить, что на данный момент установился разный уровень российских и мировых цен (неблагоприятный для России - экспортера ) на сырьевые, топливные и энергетические ресурсы для производства металлопродукции (см. табл.1).

Таблица 1

Средние цены на ресурсы для производства металлопродукции"*

Наименование Средние цены в долларах

Россия Мировые Украина

Железорудное сырье, т 35,5 32,3 23,5

Уголь коксующийся, т 65,0 53,2 50,4

Газ природный, 1000 м3 62,6 90,0 80,0

Мазут, т 94,6 117,2 91,0

Электроэнергия, 1000 кВт-ч 49,0 38,0 36,0 х) по данным ВНИКИ б.МВЭС РФ, ИЭЧМ, отчетам предприятий и [ 10 ]

Устаревшие технологии, высокий износ основных фондов, повышенный расход сырьевых и энергетических ресурсов, недостаточная оснащенность предприятий газоводоочистными установками влекут за собой повышенные выбросы веществ и, как следствие, являются причиной неудовлетворительного состояния окружающей среды. Производство агломерата считается одним из экологически неблагополучных.

Учитывая всё вышесказанное, нужно отметить, что в настоящее время на аг-лофабриках России не выполняются требования экономичности и экологичности производства.

Поэтому, в Федеральную программу технического перевооружения и развития металлургии России, основу которой составляет внедрение наилучших технологий, достигнутых мировой практикой, входит и решение экологических проблем, а именно освоение энергосберегающих технологий, утилизация тепла отходящих газов от агломерационных лент, очистка выбросов и сбросов и т.д.[ 11 ].

В связи с актуальностью проблемы для России, а также в связи с резким удорожанием энергетических ресурсов, возникает настоятельная необходимость разработки и внедрения мероприятий по экономии твердого и газообразного топлива, электроэнергии при производстве агломерата.

Целью данного диссертационного исследования является обобщение имеющегося опыта и научных достижений с дальнейшей разработкой конкретных мероприятий по уменьшению тепло- и энергозатрат ( при обеспечении требований к качеству продукции ) и сокращению вредных выбросов при производстве агломерата -, актуальной в настоящее время и в обозримом будущем.

Автор выражает искреннюю признательность докторам технических наук, действительным членам Академии инженерных наук РФ Ю.Г.Ярошенко и Г.М.Майзелю, а также кандидату технических наук В.И.Клейну за советы и замечания , и благодарит коллектив НПВП "ТОРЭКС" за помощь, оказанную в ходе выполнения настоящей работы.

12

4.5. Выводы

На основе анализа газодинамики агломашин, осуществленного с помощью статистических производственных данных и работ, в которых представлена информация о газодинамике агломашин, предложено уравнение, позволяющее оперативно определять величину скорости фильтрации \¥о для использования её в качестве ориентировочной величины в методике расчета горения топлива с учетом развития ОВ-процессов применительно к реальным условиям эксплуатации агломашин. Знание Ж этой величины ( и отношения —— ) позволяет производить также оценку эффектив

СП ности тепловой работы агломашины.

Предложена методика, позволяющая в первом приближении на основании имеющихся производственных статистических данных определять изменение скоростей фильтрации по длине машины, необходимая для правильного выбора нового ЗГ или оптимизации параметров в существующем горне.

Представлена методика, с помощью которой можно оперативно по заданным величинам АР, и % определять удельную газоплотность С вакуумной системы агломашины. Она может быть использована в целях контроля качества уплотнений.

Эти методики позволяют достаточно полно описать газодинамику агломерационного процесса и получать данные для выбора нового эксгаустера. Преимущества использования эксгаустера с регулируемым приводом возрастают по мере увеличения глубины регулирования. Поэтому необходимость в проработке проблемы использования эксгаустера с регулируемым приводом возрастает щ>?мещ^к;пользова-ния автоматических систем управления всем технологическим процессом агломерации. Настоящий уровень техники позволяет использовать такой эксгаустер для управления процессом спекания.

127

Заключение

Значительное удорожание энергоносителей, а также большое внимание к защите окружающей среды приводят к необходимости учета всех видов энергоносителей и осуществлению мероприятий по снижению тепло- и энергозатрат, а также по сокращению вредных выбросов газов и пыли в атмосферу при производстве агломерата.

В диссертации рассмотрен мировой опыт по снижению расхода твердого топлива: за счет подготовки шихтовых материалов и шихты в целом; повышения высоты слоя шихты на тележках; использования тепла горячего агломерата; использования тепла отходящих от агломашины газов. Также дан анализ мероприятий по улучшению предварительной очистки газов (применению электрофильтров и упорядочению работы действующих газоочисток сухого и мокрого типов), который показал возрастающую необходимость в реализации автоматизированных систем управления всем технологическим процессом агломерации.

Проведенный анализ литературных данных позволяет отметить отсутствие на данный момент единого, приемлемого для практики метода определения показателей, характеризующих исходную смесь шихты; необходимость уточнения и развития методики расчета горения топлива и окислительно-восстановительных процессов применительно к реальным условиям эксплуатации той или иной агломашины для оптимизации параметров зажигательного горна (для обеспечения минимума тепло-затрат). Недостаточная изученность вопроса разработки и обоснования конкретных требований к зажигательному горну приводит к тому, что существующие методики не позволяют установить единый, общепризнанный подход к разработке параметров горна ( по установлению связи между свойствами шихты, условиями эксплуатации и теплотехническими характеристиками ЗГ).

Определение коэффициентов газодинамического сопротивления слоя на агло-чашах, результаты которых являются лишь первым приближением к реальному процессу, и трудоёмкие промышленные эксперименты по фактическому распределению скоростей фильтрации газов в слое по длине машины, приводят к значительным трудностям в управлении агломашинами с помощью АСУ ТП. Управление технологическим процессом при постоянных колебаниях состава шихты, её влажности и

128 температуры затруднено, так как в условиях отсутствия математических моделей, дающих возможность адекватно оценивать влияние изменяющихся технологических факторов на показатели агломерационного процесса, не позволяет быстро и своевременно определять новый оптимальный режим.

Использование газодинамической модели поверхностного участка слоя позволяет определять оптимальную величину "глубины внешнего нагрева". При превышении этой величины наблюдается перерасход тепла внешнего источника, при занижении - процесс спекания не получает дальнейшего развития.

Усовершенствованием в модели тепло- и массообмена, разработанной во ВНИИМТе, является то, что задача решается без учета допущения о низкой концентрации топлива, а следовательно о том, что теплоотдача от топлива к газу и материалу несущественна. Эта возможность появилась благодаря тому, что в численном алгоритме реализации модели потоки тепла из-за изменения теплосодержания материала и газа за счет переноса массы, а также перенос тепла за счет продольной теплопроводности, отнесены к источникам.

На основе данных усовершенствованной математической модели тепло- и массообмена и проведенного анализа российского и зарубежного опыта эксплуатации зажигательных горнов сформулированы конкретные требования к работе зоны зажигания:

- прогрев верхней части слоя должен осуществляться на глубину 11 до температуры плавления шихты ^ ( индивидуальной для каждой шихты ).

- необходимо обеспечивать в верхней части слоя количество расплава в пределах 30-50 %.

- необходимо обеспечивать минимальные потери тепла в зоне.

Разработанная теплотехническая модель нагрева поверхностного участка слоя позволяет определять длину зоны зажигания в зависимости от температуры зажигания, скорости движения тележек, скорости фильтрации и содержания углерода в шихте и стабилизировать процесс спекания на заданном уровне. Для урощения этого анализа построены соответствующие номограммы.

Зона зажигания на крупной шихте всегда короче, чем на мелкой. Увеличение крупности шихты обусловливает и увеличение скорости фильтрации, а более высокий уровень \Уо и 13 не крупной шихте - сокращение времени зажигания х3 по сравнению с мелкой Ц1ихтой. Это приводит к значительному росту доли остаточного углерода Сост в рассматриваемом участке шихтьп При одних и тех же условиях зажигания увеличение крупности шихты приводит к увелй%£нию продолжительности зажигания. Удельный расход теплоносителя в зоне зажигания, определяемый комплексом X, позволяет по заданным tз, Сш и крупности шихты оценивать, в первом приближении, необходимое время для зажигания шихты т3.

Выбор той или иной конструкции горна зависит от того, насколько удачно вписывается та или иная конструкция в существующие "рамки" агломашины и условий её работы, от выбранного температурного режима горна, состава газа и газопроницаемости шихты и др. Например, короткий горн с высокой интенсивностью зажигания, используемый на аглофабриках Японии, можно рассматривать как один из многочисленных вариантов зажигательных горнов, целесообразность применения которого повышается с ростом крупности шихты.

Выбор рабочей температуры зоны предварительного нагрева зависит от крупности шихты.

Время, необходимое для "догорания" углерода после выхода из зоны зажигания, в основном, определяет длину зоны дополнительного нагрева или комбинированного нагрева, выбор параметров которых необходимо прорабатывать при выборе тепловой схемы.

Для определения теплотехнических характеристик горения углерода в агло-шихте с учетом развития ОВ-процессов при помощи разработанной методики необходимы исходные данные, которые включают в себя постоянно контролируемые параметры работы агломашины.

По этой методике вначале корректируются по предварительно составленному материальному балансу процесса спекания агломерата экспериментальные данные по сумме концентраций в газе СОг+СО на эксгаустере, нагрузке агломашины по сухой шихте и количеству газов на эксгаустере при помощи проверочного уравнения. Далее корректируются величины скорости фильтрации, доли подсосов и состав газа ( Ог, СОг, СО ) на эксгаустере, используя метод итераций. Для этого осуществляется сравнение состава аглогазов на выходе из слоя ( необходимо исключить из количества газов на эксгаустере объем газа из горна на входе в слой и подсосы воздуха через неплотности газовоздушного тракта ) с рассчитанным по теплотехническим характеристикам горения углерода в аглошихте составом аглогазов на выходе из зоны горения (по ЦСО+СОг) и Ог). После их полного совпадения определяется значение Пег, а также расход кислорода на окисление БеО (АО) индивидуально для любой шихты при реальных условиях эксплуатации.

При подстановке полученных величин ( АО, РеОщах ) в качестве исходных параметров при расчетах по методике В.И.Коротича показано совпадение аналогичных величин ( удельного расхода воздуха на процесс спекания, удельного выхода агломерационного газа из слоя, коэффициента расхода воздуха и т.д.), что свиде

130 тельствует о правильности подходов к корректировке экспериментальных данных, представленных выше. Таким образом, изложенный методический подход обеспечил распространение и применение методики В.И.Коротича по расчету теплотехнических характеристик при горении топлива и ОВ-процессов и адаптировал её к реальным условиям эксплуатации той или иной агломашины.

В числе исходных данных для теплотехнических расчетов процесса горения топлива с учетом развития ОВ-процессов необходимо знать ориентировочные величины скорости фильтрации и доли подсосов. Прямое измерение скорости фильтрации достаточно затруднено в производственных условиях.

На основе анализа газодинамики агломашин, осуществленного с помощью статистических производственных данных и работ, в которых представлена более полная информация о газодинамике агломашин, в диссертации предложено уравнение, позволяющее оперативно определять величину скорости фильтрации для использования её в качестве ориентировочной величины в методике расчета горения топлива с учетом развития ОВ-процессов применительно к реальным условиям эксцг плуатации агломашин. Знание этой величины ( и отношения -г5- ) позволяет произвел водить также оценку эффективности тепловой работы агломашины.

В диссертации предложена методика, позволяющая в первом приближении на основании имеющихся статистических производственных данных определять изменение скоростей фильтрации по длине машины, необходимая для правильного выбора конструкции и тепловых режимов ЗГ или оптимизации параметров в горне, подвергаемом реконструкции.

В диссертации представлена методика, с помощью которой можно оперативно по заданным величинам АР, \¥о и х определять удельную газоплотность С вакуумной системы агломашины. Она может быть использована в целях контроля качества уплотнений.

Эти методики позволяют достаточно полно описать газодинамику агломерационного процесса и могут служить для выбора нового эксгаустера. Преимущества использования эксгаустера с регулируемым приводом возрастают по мере увеличения глубины регулирования. Поэтому необходимость в проработке проблемы использования эксгаустера с регулируемым приводом возрастает по мере использования автоматических систем управления всем технологическим процессом агломерации. Настоящий уровень техники позволяет использовать такой эксгаустер для управления процессом спекания.

131

Одним из результатов диссертации стало формирование исходных данных на проектирование систем автоматизации на Качканарском ГОКе ( приложение 4 ) с созданием алгоритма и программы оперативного определения усредненных и дискретных параметров агломерационного процесса ( приложение 5 ).

Можно отметить, что по предварительным данным реконструкция аглофаб-рики на Качканарском ГОКе с заменой старых агломашин новыми, автоматизированными, позволит получить существенный экономический эффект, в частности :

- снизить удельный расход природного газа на зажигание на 2 м3/т агл.;

- уменьшить на 4 кВт ч/т агл. расход электроэнергии на привод эксгаустеров;

- уменьшить на 4,2 кг тв. топл./т агломерата за счет реализации задач верхнего уровня АСУ ТП;

Суммарный расчетный экономический эффект от реализации всех мероприятий составляет 13,55 млн.долларов США в год. При этом эффект от реализации систем автоматизации оценивается в 1,5 млн .долларов США в год, в том числе 0,79 млн.долларов за счет реализации задач верхнего уровня АСУ ТП . 1

132

1. Афонин С.З. Экспорт металлопродукции и основные направления деятельности союза экспортеров металлопродукции России. Металлург, № 3 1998, с. 3 - 6.

2. Толстопузов Н.В., Носов Ю.Н. О путях развития металлургии. Известия ВУЗов. 4M. 1993, № 8, с. 4 7.

3. Юсфин Ю.С., Шатлов В.А., Федченко В.М. Основные направления развития доменного производства в России// Черная металлургия России и стран СНГ в XXI веке.-М.: Металлургия, 1994.

4. Баринов М.В. Применение высоковольтных частотно-регулируемых приводов. Горный журнал. 1997, № 9, с. 38 41.

5. Савицкая Л.И. Работа мощных агломерационных машин за рубежом. Бюллетень ЦНИИ 4M, № 20, 1980, с. 13 24.

6. К.Боргардс, Г.Г.Венс. Железные руды для производства агломерата и окатышей. Черные металлы, № 2-1989, с. 3 9.

7. Г.Г.Люнген. V международный симпозиум по агломерации в Брайтоне (1989), с. 48-54.

8. Учреждена ассоциация промышленников горно-металлургического комплекса России. Металлург № 1 1998, с. 3 - 5.

9. Обобщение опыта работы фабрик окускования МЧМ СССР за 1975 (80, 85, 8890) гг., Укргипромез, Днепропетровск, 1976 (81 ,86, 89-91) г.

10. Шевцов А.З., Шевелев JI.H. Мировой рынок стали и ценообразование металлопродукции в России.-М.: Петровский двор, 1998.- 70 с.

11. Петровский A.A. Концепция развития металлургического производства России. Металлург № 2 1998, с. 3 - 8.

12. Толочко А.И., Филиппов В.И., Филиппьев О.В. Очистка технологических газов черной металлургии . М., " Металлургия ", 1982 , 277 с.

13. Белоцерковский Я.Л., Клейн В.И., Леонтьев Л.И., Майзель Г М., Майзель С.Г. Энергопотребление при агломерации. Екатеринбург.: Уро РАН. 1998, 57 с.

14. Савицкая Л.И. Экономия энергоресурсов в агломерационном производстве. Обзорная информация ЦНИИИ черной металлургии. Серия: Автоматизация металлургического производства, М., 1991, вып. 3, 37 с.

15. Базилевич C.B., Вегман Е.Ф. Агломерация. М., "Металлургия", 1967, 368 с.

16. Рудков А.К. Тр.НТО 4M , т. VIII. М., " Металлургиздат " , 1956, 134 с.

17. Бер Г., Керстинг К., Мюллер Г. Влияние крупности коксовой мелочи на процесс агломерации железных руд. Stahl und Eisen ., 1991 , № 8, с. 57 64 , 138 .

18. Алексеев А.К., Мартыненко В.А., Каракаш А.И., Колесников В.И. Охрана окружающей среды в агломерационном производстве. М.," Металлургия ", 1994, 176 с.

19. Сельский Б.И., Титов Н.В., Смольников А.Ф., Примаченко В.В., Ансимова Т.А. Совершенствование тепловой работы зажигательных горнов агломашин ЗСМК. Сталь, 1987, №6, с.14- 18.

20. Баранов М.С. Исследование процесса агломерации при замене коксового топлива тощими углями. Диссертация на соиск. учен, степени канд. техн. наук, Свердловск, 1981, 153 с.

21. P.K.S.Bhadoria, Y.A.Frolov, etc. Development of optimal ignition technology for sinter plant of SAIL 4-th Indian Ironmaking Conference, May, 1996, Ranchi, India.

22. Фролов Ю.А., Петров B.H. и др. Усовершенствованная система загрузки шихты на агломашину АКМ-312. Бюлл. ЦНИИЧМ, 1987, № 21, с. 30 31.

23. Технологическое задание на разработку энергосберегающей технологии производства агломерата . Письмо АО " Механобр-инжиниринг " № 63-19-42 от 13.01.95.

24. Герасимов JI.K., Викулов Г.С., Кабанов Ю.А., Добряков Г.Г. Результаты освоения установки по утилизации тепла охлаждения агломерата на агломашине АКМ-312. Сталь, № 3, 1998, с. 8 9.

25. Коротич В.И., Малыгин A.B. Теоретический анализ работы агломерационных машин с рециркуляцией газа. Екатеринбург, 1997, 16 с.

26. Архипов H.A., Пыриков А.Н., Вегман Е.Ф. Уменьшение объема вредных выбросов на Череповецком металлургическом комбинате ( ОАО "Северсталь" ). Известия ВУЗов. 4M. № 11, 1997, с. 15 -17.134

27. Юсфин Ю.С., Каменов А.Д., Буткарев А.П. Управление окускованием железорудных материалов. М., "Металлургия", 1990, 279 с.

28. Выбор вида топлива при зажигании и комбинированном нагреве агломерационных шихт/Фролов Ю.А., Майзель Г.М., Бубнов Д.М., Андреев В.П., Белоцерков-ский Я Л. /Сталь, 1970, № 10, с. 877 893.

29. Способ зажигания агломерационной шихты с помощью инфракрасных облучателей . Infrarot-Zundungs-Verfahren fur Erzsinterungsprozeß : Заявка 4221946 ФРГ, МКИ5 с 22 В1/22 / Koen Wessel Christiaan ; Samancor Ltd.- № 42219469; Заявл.2.7.92 ;Опубл.5.1.94.

30. Вегман Е.Ф., Жак А.Р., Деткова Т.В., Гуралов В.В. Влияние плазменного зажигания на температуры в зоне горения твердого топлива при агломерации. Известия ВУЗов 4M, №11, 1996, с. 15 -17.

31. Вегман Е.Ф., Жак А.Р., Романчиков Е.А., Пыриков А.Н., Деткова Т.В. и Невраев В.П. О возможности дальнейшего совершенствования конструкций агломерационных лент. Сталь , № 3-1994 . с 7-12.

32. Вегман Е.Ф., Деткова Т.В., Дубе Ндабезинхле. Усовершенствованный метод расчета теплового баланса зоны горения твердого топлива при агломерации. Известия ВУЗов 4M, 1992, № 1, с. 8 -12.

33. Переверзенцева Е.В. Повышение эффективности производства агломерата за рубежом. Бюллетень НТИ, 1995, вып. 10, с. 15 -19.

34. Савицкая Л.И. Производство агломерата в Японии. Бюллетень ЦНИИ 4M. Обзорная информация. Серия: Подготовка сырьевых материалов к металлургическому переделу и производство чугуна. Выпуск 2, 1984, с.ЗЗ.

35. С.Е.Андреев, В.В.Товаров, В.А.Перов. Закономерности измельчения и исчисление характеристики гранулометрического состава. М., Металлургиздат, 1959, 437 с.

36. КХА.Фролов. Теплотехническое исследование начального периода агломерации. Диссертация на соискание ученой степени к.т.н. Свердловск, 1973,209 с.

37. Сигов A.A., Шурхал В.А. Агломерационный процесс. Киев:Техника, 1969,232 с.

38. Коротич В.И. Горение топлива и окислительно-восстановительные процессы при агломерации железорудных материалов/Конспект лекций/Екатеринбург, 1996, 63 с.135

39. Петрушов С.Н., Рудаков Л.М., Якименко В.С. и др. Совершенствование работы зажигательного горна агломашины. Бюллетень ЦНИИ ЧМ, № 23, 1983, с. 32 33.

40. Пыриков А.Н., Невраев В.П., Шак А.Р. и др. Оптимизация режима зажигания и дополнительного обогрева агломерационной шихты. Сталь, № 10, 1991 г., с.З 5.

41. Княжанский М.М., Игнатов И.В., Ефименко Г.Г. и др. Совершенствование процесса спекания в начальный период агломерации. Сталь, № 1, 1980, с. 28 30. .

42. Арыков Г.А., Кретинин В.И., Минаков Н.С. и др. Агломерация тонкоизмельчен-ных концентратов в высоком слое на аглофабрике ЗСМК. Сталь, № 9, 1989,с. 5 8.

43. Бениш Ш., Клима Р., Зуккер Д. Исследование на моделях процессов зажигания шихты и спекания на агломашинах. Черные металлы , 1986 , № 20 , с. 30 35.

44. К.Н.Еремеева. Повышение производительности агломашин. Бюллетень ЦНИИ ЧМ,№ 16, 1981, с. 19-34.

45. Коротич В.И., Пузанов В.П. Газодинамика агломерационного процесса. М., "Металлургия", 1969, 208 с.

46. Результаты обследования агломашины № 1 КачГОКа при производстве агломерата основностью 2,2. Отчетная записка НПВП " ТОРЭКС " (дог. № 221), Екатеринбург, 1994.

47. Исследование работы зажигательных горнов , газовоздушных трактов и тяго-дутьевых средств на аглофабрике Качканарского ГОКа . Технический отчет ПТП " Уралэнергочермет " и ВНИИМТ . Свердловск, 1969 г.

48. Разработка исходных данных и рекомендаций по реконструкции агломашины № 1 ЗСМК. Технический отчет ВНИИМТ ПТП " Уралэнергочермет ", 1989. Инв. № 7607° ( ВНИИМТ ).

49. Обследование агломашин и охладителей аглофабрики Новолипецкого металлургического завода. Техническая записка ВНИИМТ ( инв. № 6561° ), Свердловск, 1982.

50. Г.Г.Ткаченко, И.А.Хрущев. Управление качеством продукции в коксохимическом и агломерационном производствах. Обзорная информация ЦНИИИ ЧМ. Серия: Автоматизация металлургического производства, М., 1991, вып. 3. 22 с.

51. Герасимов Л.К. Исследование газодинамических характеристик агломерационных машин. Диссертация на соискание ученой степени к.т.н. Свердловск, 1979, 145 с.

52. Гибко программируемые контроллеры или решение на базе ПК?/ ООО "Сименс"/Современные технологии автоматизации. № 2 1998, с. 78-81.

53. Жданкин В. Преимущества бескорпусных преобразователей постоянного тока. Современные технологии автоматизации. № 4 1998, с. 82-87.

54. Gumming Malkolm J, Rankin W.J., Siemon I.R., Thurlby J.A., Thornton G.J., Kowalczuk E.A., Batterham R. J. "4-th International Symposium Agglomeration. Toronto, June 2 5". 1985.

55. Мути, Хугути. Журн.'Тэцу то хаганэ", 56 ( 1970 ), с. 371.

56. Цукамото, Симада, Таути , Хигути. Журн/'Тэцу то хаганэ", 56 ( 1970 ), с. 661.

57. Вакабаяси М., Хамада К., Накагава Е., Маэди Ю. Системы управления подготовкой сырых материалов и процессом агломерации. 1986. Сумимото Киндзоку. Т 38, № 4, р. 243 250.

58. Iida Osamu, Nakashima Кагата, Sasaki Yutaka, Iamura Tadaaki, Kurihara Junsaki. A closed loop control of sintering process by statistical method. "Int.Symp.Statist.Process Contr. Steel bid., Vancouver, Aug. 18-21, 1985". New Jork, 1985, p. 169-177.

59. Дримбо A.B., Бенсман Л.Г. и др. Автоматизация агломерационных машин.- Чер-метинформация, 1972, № 7, сер. 15, 24 с.

60. Коротич В.И. Основы теории и технологии подготовки сырья к доменной плавке, М., "Металлургия", 1978 г., 205 с.

61. Теплотехника окускования железорудного сырья. Под ред. Братчикова С.Г. М., "Металлургия", 1970, 344 с.137

62. Вегман Е.Ф. Окускование руд и концентратов. М.,"Металлургия", 1970, 343 с.

63. Миллер В.Я., Базилевич С.В., Майзель Г.М. Исследование прочности агломерата. Сталь, № 9, 1961, с.769 777.

64. Похвиснев А.Н., Павлюков Ю.С., Спектор А.Н. и др. Исследование изменения химико-минералогического состава агломерата по высоте агломерационного спека. В сб." Подготовка доменного сырья к плавке" (МИСиС),ЬХ1Х.Изд-тво "Металлургия", 1971, с. 17 22.

65. Вегман Е.Ф. Теория и технология агломерации. М.,"Металлургия", 1974, 283 с.

66. Проработка тепловой и газодинамической схемы комплекса "агломашина АКМ -250 охладитель" Качканарского ГОКа в связи с реконструкцией машины1/ НПВП ТОРЭКС// Технический отчет. Екатеринбург Качканар, 1997, 100 с.

67. Белоцерковский Я.Л. Теплотехнические исследования обжиговой машины конвейерного типа. Диссертация на соискание ученой степени к.т.н. Свердловск, 1975.218 с.

68. Каплун Л.И., Абзалов В.М. Теплофизические характеристики шихтовых железорудных материалов: Учебное пособие, УПИ, Екатеринбург, 1991, 124 с.

69. Рязанцев А.П., Антошечкин М.П. Нагрев агломерационной шихты. М., "Металлургия", 1968 , 167 с.

70. Арсеев A.B. Экспериментальное изучение процесса воспламенения шихты агломерата. В сб. трудов ВНИИМТ, № 5, Металлургиздат, 1960, с. 202 217.

71. Фролов Ю.А., Баранов М.С., Герасимов J1.K. и др. Теплотехнические способы повышения эффективности производства агломерата. В сб. "Металлургическая теплотехника", № 8, М., "Металлургия", 1979 ( МЧМ СССР ), с.18 25.

72. Винтовкин A.A., Удилов В.М. Горелочные устройства обжиговых агрегатов ме-. таллургического производства. Челябинск, "Металлургия", 1991,334 с.

73. Губанов Л.И., Бачинина С.Е. Агломерационные машины зарубежных металлургических предприятий. Бюллетень ЦНИИ 4M. Обзорная информация. Серия: Подготовка сырьевых материалов к металлургическому переделу и производство чугуна. Выпуск 4, 1987, 41с.

74. Кнаак Р. Новый способ зажигания снижает расход энергии при агломерации руд.//Металлургия. Серия 15В. Производство чугуна и стали: РЖ, 1982, № 3,138с. 14-15.

75. Сайно M., Такасахи X., Танака К. Разработка зажигательного устройства для агломашины./Тэцу то хаганэ, 1985, т.71, № 16, с. 1985 1991.

76. Saino M., Takahashi H., Nakamura M. Development at New Type Ignition Apparatus for sintering Machine/ZKawasaki Steel Giho. 1986.V.18.N l.p. 1-7.

77. Такасима К., Каминака M., Тофу К. и др. Применение многосекционной щелевой горелки в зажигательном горне агломашины//Тэцу то хаганэ. 1986, т.72. № 12.с. 889 890.

78. Каваками С., Хисиэта М., Морита М. и др. Применение плоскофакельной горелки в зажигательном горне агломашины//Тэцу то хаганэ. 1986. Т.72. № 4.с. 63.

79. Suzuki Yutaka, Kaminaki Motofumi, Kaburagi Katsuhiko, Kitamura Kenji, Kochihira Gen-syum. Разработка высокоэффективной горелки для зажигательного горна аглома-uiHHbi//Sumimoto Metals.-1991.-43.№ 3. с. 17-18.

80. Hiroshi О., Hiroyasu T., Masari N., Toshihico N., Kiyoshi К. Высокопроизводительная работа агломашины № 4 на заводе в 4n6e//JSJj Jnternational.-1991.-31.№ 5.с. 478-486.

81. Ямамото К. Устройство для сжигания пылевидного угля в зажигательном горне агломашины № 1 завода в Курэ//Тэцу то хаганэ. 1985. Т.71. № 4. с.37.

82. Энергосберегающее техническое решение для аглофабрики завода Dunaferr/ZMetal Bull.Mon.-1992.-№ 9. с. 75.

83. Вегман Е.Ф., Панишев Н.В., Борисов В.М. Эффективность прогрева компонентов агломерационной шихты в зоне интенсивного подогрева. Известия ВУЗов. 4M. 1979, вып. 5, с. 16 19.

84. Hille G., Schmanch H. Therwische Optimierung des sinterverfahrens-Fachberichte Huttenpraxis Metallverarbeitung, 1980, Bd 18, № 10, p. 770 775.

85. Половой П.А., Гранковский В.И., Пузанов В.П. и др. Исследование усадки шихты в начальный период спекания. Известия ВУЗов, 4M. 1978, № 8, с. 32 35.

86. Подцубный В.Ф., Кириченко С.И. Расчет усадки агломерационной шихты в ус- . ловиях равновесия действующих в слое сил. Известия ВУЗов, 4M. 1984, № 1,с. 16 20.

87. Сулименко В.Г., Назаров В.Д., Коржавин В.А. и др. Плавное дросселирование первых вакуум-камер агломашины. Сталь, 1989, № 3, с. 12 15.

88. Княжанский М.М., Ефименко Г.Г., Игнатов Н.В., Смирнов C.B. Влияние условий внешней тепловой обработки на показатели агломерации. Известия ВУЗов 4M, № 5, 1980, с. 20 22.139

89. Гребе К., Кеддайнис X., Штрикер К.П. Технологические и металлургические возможности уменьшения разрушения агломерата. Черные металлы, № 20, 1984, с. 28 35.

90. Базилевич C.B., Бабошин В.М., Белоцерковский Я.Л. и др. Теплотехнические расчеты для окускования железорудных материалов. М., "Металлургия", 1979, 208 с.

91. Лисиенко В.Г., Лобанов В.И., Китаев Б.И. Теплофизика металлургических процессов. М.,"Металлургия", 1982, 240 с.

92. Cappel F., Hastik W., Magedanz N. Investigations on heat treatment of sinter Ironmaking Proceeding, 1979, v. 38, p. 104 111.

93. Певзнер A.M., Самоха Г.Ф., Егоренков А.Г., Шаповалова Н.Г. Предложения по строительству новой аглофабрики на Макеевском металлургическом комбинате. Сталь, № 7, 1991, с. 3 5.

94. Карабасов Ю.С., Валавин B.C. Использование топлива в агломерации. М.,"Металлургия", 1976, 264 с.

95. Тройб С.Г. Контроль коэффициента избытка воздуха. Свердловск, Изд-ство литературы по черной и цветной металлургии, 1955, 228 с.

96. Баранов М.С., Фролов Ю.А., Бабушкин Н.М. и др. Исследование состава газа при агломерации и его использование для анализа процесса спекания. В сб. Металлургическая теплотехника, № 7. М., "Металлургия", 1978, с. 10 -15.

97. Бабушкин Н.М., Тимофеев В.Н. Экспериментальное изучение процесса горения углерода в слое агломерационной шихты. Труды ВНИИМТ, сб. 7, 1962,с. 17-46.

98. Герасимов Л.К., Журавлева А.Г., Фролов Ю.А., Добряков Г.Г. Газодинамические характеристики агломерационных шихт. Известия ВУЗов , 4M 1984,12, С.19 -21.

99. Герасимов Л.К., Мирко В.А., Тычинин A.M. и др. " Спекание шихты, содержащей тонкоизмельченный концентрат ". Бюллетень ЦНИИ 4M № 22, 1986 г.,с. 34-36.

100. Авдеенко A.A., Клейн В.И., Ярошенко Ю.Г. Оперативное определение газодинамического сопротивления слоя агломерационной шихты. Известия ВУЗов 4M. 1998, №12, с. 6-10.

101. Рудковский Г.И., Серебряник Г.И., Колода С.Ф. " Борьба с вредными прососами воздуха на агломашинах ". Металлург № 12, 1967 г., с.6 8.

102. Будрин Д.В., Глинков М.А., Канторов М.В. и др. Металлургические печи, ч.1,140

103. М., Изд-ство литературы по черной и цветной металлургии, 1963, 438 с.

104. Идельчик И.Е. Справочник по гидравлическим сопротивлениям. M.-JL, Гос-энергоиздат, 1960, 464 с.

105. Фабрикант Н.Я. Аэродинамика. М., " Наука ", 1964, 814 с.

106. Авдеенко A.A., Клейн В.И., Майзель Г.М., Ярошенко Ю.Г. Определение газоплотности вакуумной системы агломашин. Известия ВУЗов. 4M. 1999, № 4,с. 7 9.

107. Левин И.М., Боткачик И.А. Дымососы и вентиляторы мощных электростанций. Госэнергоиздат, M.-J1., 1962, 184 с.

108. Авдеенко A.A., Клейн В.И., Ярошенко Ю.Г. Расчетная и экспериментальная оценка режима спекания агломерационных шихт/ Доклад на международной конференции "С творческим наследием Б.И.Китаева в XXI век". Изд-во УГТУ-УПИ, 1998, с. 138- 143.