автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.13, диссертация на тему:Разработка метода акустического контроля и способов повышения работоспособности заводского антикоррозионного покрытия труб нефтегазового сортамента

Введение.

1. АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩИХ МЕТОДОВ КОНТРОЛЯ И СПОСОБОВ ПОВЫШЕНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ТРУБ НЕФТЕГАЗОВОГО СОРТАМЕНТА С ЗАВОДСКИМ АНТИКОРРОЗИОННЫМ ПОКРЫТИЕМ.

1.1. Общая характеристика покрытий.

1.2. Методологическое и аппаратурное обеспечение.

1.3. Факторы, влияющие на снижение работоспособности полимерных покрытий.

1.4. Методы контроля качества адгезии полимерных слоев.

1.5. Способы повышения работоспособности труб с полимерным покрытием заводского нанесения.

1.6. Цель и задачи исследований.

2. МЕТОДИКИ И СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ ЛАБОРАТОРНЫХ И ПРОМЫСЛОВЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ.

2.1. Методика исследования факторов, влияющих на качественные параметры полимерных покрытий заводского нанесения.

2.2. Методика определения критериев качества адгезии полимерного покрытия акустическим методом на лабораторном стенде.

2.3. Выбор физического метода контроля для оценки параметров покрытия.

2.4. Методика исследования акустического метода контроля на промышленном стенде

2.5. Методика применения акустического метода для контроля покрытия в полевых условиях.

3. ИССЛЕДОВАНИЕ МЕХАНИЗМА ЗАРОЖДЕНИЯ И РАЗВИТИЯ ПОВРЕЖДЕНИЙ ПОЛИМЕРНЫХ ПОКРЫТИЙ ТРУБ.

3.1. Исследование влияния температуры при хранении труб и сварке на зарождение и развитие повреждений покрытия.

3.2 Механизм зарождения и развития повреждений покрытия.

3.3 Пути предупреждения повреждаемости полимерного покрытия.

4. РАЗРАБОТКА МЕТОДА НЕРАЗРУШАЮЩЕГО АКУСТИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЯ.

4.1. Аппаратура и оборудование для реализации акустического метода.

4.2. Теоретические основы акустического метода контроля качества покрытий.

4.2.1. Изменение интенсивности акустических колебаний вследствие затухания.

4.2.2. Отражение и преломление акустической волны.

4.2.3. Трансформация акустических колебаний с перераспределением энергии волны на границе раздела слоев.

4.2.4. Граничные условия.

4.2.5. Коэффициенты отражения и прохождения.

4.2.6. Наличие прослойки воздуха между слоями двухслойной конструкции.

4.2.7. Наличие акустического контакта между слоями.

4.3. Параметры акустического метода.

4.3.1. Физико-акустические характеристики многослойного покрытия и граничные допущения.

4.3.2. Определение оптимальной частоты пьезоэлектрического преобразователя.

4.4. Определение критериев оценки качества адгезии покрытия и термоусаживающейся манжеты на лабораторном стенде.

4.4.1. Результаты исследований качества адгезии покрытия.

4.4.2. Обсуждение результатов исследований.

4.5. Испытание акустического метода контроля покрытия на промышленном стенде.

4.5.1. Результаты испытаний.

4.5.2. Обсуждение результатов испытаний.

4.6. Разработка регламента применения акустического метода на трубах нефтегазового комплекса.

4.7. Испытание акустического метода контроля покрытия на реальных объектах в полевых условиях.

5. СПОСОБЫ ПОВЫШЕНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ТРУБ С ЗАВОДСКИМ АНТИКОРРОЗИОННЫМ ПОКРЫТИЕМ.

5.1. Способ предохранения покрытия.

5.2. Регламент ремонта покрытия.

5.3. Результаты промышленного использования технологий акустического метода контроля и ремонта покрытия на трубах нефтегазового комплекса.

6. ПРАКТИЧЕСКАЯ ЦЕННОСТЬ РАБОТЫ.

6.1. Нормативно-методические документы и патенты на изобретения.

6.2. Методика экономической оценки целесообразности применения мониторинга покрытия на трубах нефтегазового комплекса.

Увеличивающаяся потребность в углеводородном сырье делает актуальным решение проблем, связанных с добычей, транспортировкой и переработкой нефти и газа. Одной из ключевых составляющих в структуре нефтегазового оборудования являются трубы, «объединяющие» отдельные компоненты технологической цепи в единый производственный комплекс.

Многообразие условий эксплуатации труб нефтегазового сортамента обуславливает различные виды и причины их повреждения, наиболее существенной из них является коррозия [39, 69]. Длительный опыт эксплуатации труб различного назначения показывает, что все они в разной степени подвергаются коррозионному воздействию. Нестабильность потоков, многокомпонентность транспортируемых сред, их высокая агрессивность по отношению к металлу приводят к коррозионному разрушению внутренней поверхности промысловых и технологических трубопроводов. При эксплуатации подземных трубопроводов их наружная поверхность подвергается почвенной коррозии [38].

В этих условиях трубы с покрытием имеют ряд преимуществ. Большая гамма материалов, используемых для покрытий, позволяет направленно изменять в широком диапазоне физико-химические, механические свойства и микрорельеф поверхности труб без изменения их объемных свойств. В результате трубы приобретают антикоррозионные свойства без существенного изменения структуры стали, технологии изготовления и, как следствие, без значительных затрат, неизбежных при изготовлении труб из сталей повышенной коррозионной стойкости.

Применение изоляционных покрытий направлено на снижение вероятности протекания коррозионных процессов, предупреждение аварийных ситуаций с преждевременным выходом труб из строя [45, 82, 118]. Однако, значительная часть труб в нашей стране изолирована покрытиями устаревших конструкций.

Так, магистральные трубопроводы большого диаметра 1020-И420 мм со сроком эксплуатации более 25 лет изолированы преимущественно битумным покрытием и полимерными лентами. Например, в ООО «Севергазпром» типы покрытия труб газопроводов распределяются ориентировочно в следующих соотношениях: битумная изоляция - 25 %, различные виды лент - 70 %. Основным недостатком 9 полимерных лент является небольшой срок службы покрытия (12-И 5 лет), в течение которого обеспечиваются его функциональные свойства. К настоящему времени покрытие полимерными лентами на действующих трубопроводах, построенных в 70-е годы, исчерпало ресурс работоспособности. Низкая защитная способность полимерных лент трассового нанесения определяет необходимость поэтапной плановой замены эксплуатируемых участков трубопроводов трубами с многослойным полимерным покрытием заводского нанесения. Такие покрытия обладают длительной работоспособностью, обеспечивающей выполнение требуемых функций трубопроводов в пределах нормируемого ресурса [44, 72, 73 ].

Вместе с тем, как показал опыт промышленного использования труб для магистральных газопроводов с полимерным покрытием заводского нанесения, в процессе хранения и сварки труб, возникают нарушения адгезионного соединения покрытия с металлом трубы, характеризующиеся деформацией и отслаиваниями покрытия. При последующей эксплуатации трубопровода эти отслаивания значительно увеличивают вероятность возникновения коррозии под покрытием. Однако, системные исследования в этой области не проводятся, в связи с чем механизм зарождения и развития повреждений покрытия, а также влияние факторов, провоцирующих эти процессы, до настоящего времени остаются неизученными.

Работоспособность полимерного покрытия в значительной степени зависит от возможности прогнозирования или своевременного обнаружения повреждений. Эта задача решается системным отслеживанием качественных параметров, контролирующих повреждения [29]. Однако, в силу отсутствия отработанных методов неразрушающего контроля адгезионные параметры покрытия на стадиях транспортировки труб, хранения и ввода в эксплуатацию остаются практически неподконтрольными.

Это предопределяет необходимость разработки метода оценки качества полимерного покрытия, обеспечивающего однозначность аттестации параметров работоспособности покрытий на разных этапах ввода труб в эксплуатацию.

Существующие способы повышения работоспособности полимерных покрытий на основании научных представлений о динамике развития повреждений адгезионного соединения покрытий с металлом труб лежат в области совершенствования химического состава материала покрытий, их конструкции, технологии нанесения [72, 73]. Однако, известные полимерные материалы для покрытий не

10 позволяют достичь требуемой надежности по всем показателям качества, особенно в экстремальных условиях внешней среды, провоцирующей возникновение нарушений качественных параметров покрытий. Способов сохранения работоспособности покрытия труб на стадии ввода в эксплуатацию разработчиками не предложено, отсутствует и научная концепция для принятия практических мер по повышению работоспособности труб с полимерным покрытием заводского нанесения.

Комплекс исследований по решению обозначенных проблем выполнен в рамках темы № 3.5.35 «Разработка критериев и методов повышения прочностной надежности МГ при строительстве, эксплуатации и ремонте» филиала ООО ВНИИГАЗ-«Севернипигаз» (приложение 1).

Цель работы. Разработать метод акустического контроля и способы повышения работоспособности труб нефтегазового сортамента с полимерным антикоррозионным покрытием заводского нанесения.

В работе решаются следующие задачи:

1) обосновывается комплекс методик для лабораторных и промысловых исследований качества полимерных покрытий;

2) исследуется механизм зарождения и развития повреждений труб с трехслойным полимерным покрытием заводского нанесения;

3) разрабатывается метод неразрушйющего акустического контроля качества покрытий;

4) создаются способы повышения работоспособности труб с полимерным антикоррозионным покрытием заводского нанесения;

5) оценивается экономическая целесообразность разработанных мероприятий.

Научная новизна:

По мнению автора новыми являются следующие результаты, полученные в процессе исследований:

1) Впервые научно обоснован температурный интервал от минус 20°С до 45°С, обеспечивающий сохранность номинальной работоспособности трехслойного полимерного АКП неограниченно долго, если не учитывать процессов естественного старения.

11

2) Впервые зафиксирован температурный порог на уровне минус 30°С, при достижении которого возникает лавинообразное зарождение адгезионных дефектов в трехслойном АКП.

3) Установлено, что внутренние напряжения авн полимерного слоя АКП могут быть определены из выражения авн= -8-Ю"6 Т3+1,9-10"3Т2-3,5-10"2Т+1,28 в зависимости от параметров текущей температуры объекта, при этом прочность адгезии в функции внутренних напряжений рассчитывается по формуле Fa= -12,4авн+112.

4) Экспериментально определены граничные значения температуры начала образования повреждений. При температуре минус 30°С происходит начало образования сдвиговых деформаций, характеризующихся значениями адгезионной прочности Fa=47 Н/см и внутреннего напряжения авн=4,5 Н/мм2. При температуре выше Т=90°С происходит образование отслаивания покрытия, характеризующееся граничными значениями адгезионной прочности Fa=17 Н/см и внутреннего напряжения авн=8,1 Н/мм2.

5) Установлена зависимость температуры Т на кромке покрытия от температуры предварительного подогрева Тн при монтаже труб и расстояния от сварного шва до кромки АКП L, определяемая выражением Т=13816-L-1,16+Тн. Зависимость позволяет рассчитать оптимальное расстояние между хомутами устройства для предохранения покрытия при различных параметрах сварочного цикла.

6) Определено, что форма амплитудного распределения эхо-сигналов при диагностировании дефектов адгезии характеризуется соотношением амплитуды n-го и последующего (п+1) эхо-сигналов -, которое зависит от интенсивности Р затухания акустической волны и перераспределения энергии волны на границе раздела слоев и в общем виде определяется выражением

Р n + l =f (5,H,RB,RH). Для двухслойной конструкции, состоящей из слоев покрытия п а) и металла трубы (б) справедливы следующие зависимости:

Р П+1 -Р D р~2б6Н6 ра рб . F* п+1 р р р-256Нб ра рб --а-б а-пэп , при Кп+1>Кп+1, —--к6акбвозе , при мп+1 <мп+1 п ' п

12

7) Экспериментально установлено, что коэффициент затухания акустической волны 5 в материале покрытия связан с частотой контроля fK зависимостью §изм= —0,198fK2+10,008fK—5,87. Исходя из условия отношения амплитуд эхосигналов в покрытии ^ п+' =0,4, определена зависимость расчетного коэффицип ента затухания от частоты контроля: 5Pac.=0,2575fK2+1,1065fK+16,74. Решением системы уравнений 8M3M =f(fK); 5Рас=^к) установлена оптимальная частота контроля fK=2,55 МГц при условии 8цЗМ =5рас.

Основные защищаемые положения диссертации:

• комплекс методик по аттестации и исследованию АКП труб;

• механизм образования и развития повреждений полимерных АКП труб;

• акустический метод контроля полимерных АКП;

• способ предохранения АКП труб при сварке.

Практическая ценность работы.

На основе проведенных исследований разработаны и утверждены следующие нормативно-методические документы:

• ОАО «Газпром». Методика ультразвукового контроля качества нанесения термоусаживающихся манжет на газопроводы ,01020-^-1420 мм. Утверждена 21.04.2000 г. членом правления ОАО «Газпром» Б.В. Будзуляком;

• стандарт предприятия «Севергазпром» - СТП 8828-156-99. Диагностика технического состояния МГ. Методика ультразвукового контроля качества нанесения заводского антикоррозионного покрытия на газопроводы 01020-И 420 мм. Утвержден 07.05.99 г. главным инженером ООО «Севергазпром» А.Я. Яковлевым;

• стандарт предприятия «Севергазпром» - СТП 8828-159-2000. Трубы аварийных запасов МГ. Порядок приемки, хранения, использования и освидетельствования. Утвержден 01.07.2000 г. главным инженером ООО «Севергазпром» А. Я. Яковлевым;

• ОАО «Газпром». Методика ультразвукового контроля качества нанесения заводского антикоррозионного покрытия на газопроводы 01020-И 420 мм. Утверждена 11.10.99 г. членом правления ОАО «Газпром» Б. В. Будзуляком;

13

• Регламенты применения акустического метода контроля и ремонта покрытия. Утверждены 15.06.98 г. президентом ОАО «Харцызский трубный завод» Ф. С. Дерментли.

По материалам исследований поданы три заявки на изобретения, по двум из них получены патенты РФ.

Апробация работы.

Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на Всероссийской научно-практической конференции «Решение проблем в транспорте газа» (г. Ухта, ООО «Севергазпром», 1998 г.), Международной деловой встрече «Диагностика 99» (г. Сочи, 1999 г.), семинаре-совещании «Повышение уровня надежности эксплуатации магистральных трубопроводов. ГРС и объектов газоснабжения» (Ухта, ООО «Севергазпром», 1999 г.), техническом совещании «Современное состояние вопроса нанесения антикоррозионных изоляционных покрытий на трубопроводы в условиях строительства, эксплуатации и ремонта газопроводов в зимний период» (г. Москва, ОАО «Газпром», 2000 г.), рабочих встречах и научно-технических советах в ЗАО «Ямалгазинвест», ООО «ВНИИ-ГАЗ», конференциях и ученых советах филиала ООО «ВНИИГАЗ»-«Севернипигаз» и Ухтинского государственного технического университета.

Публикации: по теме диссертации опубликовано 19 работ.

Структура и объем работы: диссертация состоит из введения, шести глав, заключения, содержит 164 страниц текста, 26 рисунка, 8 таблиц и список литературы из 125 наименований.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1) Выполнен анализ известных механизмов изменения качественных кондиций заводского антикоррозионного покрытия труб нефтегазового сортамента, методов контроля и перспективных решений по повышению работоспособности. Впервые поставлены и решены задачи исследований по обоснованию комплекса методик для лабораторных и промысловых исследований качества полимерных покрытий, экспериментального уточнения механизма зарождения и развития повреждений полимерных покрытий труб, разработки метода неразрушающего акустического контроля качества покрытий, создания способов повышения работоспособности труб с полимерным антикоррозионным покрытием заводского нанесения.

2) Разработан комплекс методик по аттестации покрытия труб, позволяющий решить теоретическую, лабораторную, опытно-промышленную задачи внедрения акустического метода, исследовать механизм образования и развития повреждений полимерных покрытий труб.

3) Обоснован механизм образования и развития повреждений полимерных покрытий труб. Установлены зависимости прочности адгезии АКП заводского нанесения Fa и величины внутренних напряжений авн, контролирующих качественные параметры АКГ1 от текущей температуры объекта Т. Экспериментально определены граничные значения температуры начала образования повреждений. При температуре отрицательнее Т= -30°С происходит начало образования сдвига АКП. При температуре положительнее значения Т=+90°С происходит образование отслаивания покрытия. Установлена зависимость температуры Т на кромке покрытия от температуры предварительного подогрева Тн при монтаже труб и расстояния от сварного шва до кромки АКП, позволяющая рассчитать оптимальное расстояние между хомутами устройства предохранения покрытия при различных параметрах сварочного цикла.

4) Усовершенствован, аналитически проработан, опробован на лабораторном и промышленном стендах акустический метод контроля полимерных покрытий заводского нанесения, позволяющий выявлять нарушения

154 адгезионного соединения покрытия с металлом труб. Разработан алгоритм расчета, позволяющий установить параметры распространения акустического поля и определить информативные признаки наличия и отсутствия нарушения соединения покрытия на металле трубы по параметрам амплитудно-временного распределения сигналов. Определена оптимальная частота пьезоэлектрического преобразователя 2,5 МГц. Выполнена оценка точности выявления границы нарушения соединения покрытия с металлом трубы акустическим методом, составляющая 3,5 мм.

5) Разработан способ предохранения покрытия при сварке труб, основанный на применении устройства, состоящего из двух хомутов. Способ позволяет предотвратить сдвиг покрытия на кромке и создает условия, при которых не нарушается монолитность соединения покрытия с металлом трубы во время выполнения сварного шва.

6) Новизна решений по акустическому методу контроля полимерных покрытий заводского нанесения и способу предохранения покрытия при сварке труб подтверждена патентами на изобретения.

7) Полученные решения позволили утвердить промышленное использование акустического метода контроля полимерных покрытий в ООО «Севергазпром» и ОАО «Газпром», что регламентировано в двух стандартах предприятия и двух методиках отраслевого уровня. Разработанные способы повышения работоспособности труб нефтегазового сортамента внедрены на трубопроводе СРТО-Торжок.

8) По результатам промышленного внедрения акустического метода контроля полимерных покрытий получен экономический эффект 119528 рублей на 1 км трубопровода. Ожидаемый экономический эффект от применения на предприятиях ОАО «Газпром» в 2005-2015 гг. при условии ввода в эксплуатацию системы трубопроводов Ямал-Европа протяженностью в условиях Крайнего Севера 1200 км составит 145 млн. рублей.

155

1. Алешин И. П. Физические основы акустических методов контроля. М.: Изд-во. МВТУ, 1986.-44 с.

2. Алешин Н. П., Лупачев В. Г. Ультразвуковая дефектоскопия: Справочное пособие Минск: Вышэйш. шк., 1987,- 264 с.

3. Аматуни А. Н. Методы и приборы для определения температурных коэффициентов линейного расширения материалов. -М.: Госкомстандарт, 1972. 139 с.

4. Андрианов В.Р. Берман Э.А. Дефектоскоп для контроля сплошности изоляционных покрытий магистральных трубопроводов "Крона-1Р". М.: МГЦТНИ, 1984.-78 с.

5. Андрианов В.Р., Берман Э.А. Дефектоскоп "Крона-1Р" для контроля сплошности изоляционных покрытий трубопроводов. // Строительство трубопроводов. 1984. - №1. - С. 25-29.

6. Андриксон Г. А., Калнрозе 3. В., Уржумцев Ю. С. Прогнозирование ползучести полимерных материалов при случайных процессах изменения нагрузок и температурно-влажностных условий окружающей среды. // Механика полимеров. -1976. №4.-С. 616—621.

7. Аненков А.С., Баранов В.Ю., Бычков И.В. К расчету одного типа раздельно-совмещенных преобразователей // Дефектоскопия. -1991. №2. - С. 43-46.

8. Аппен А.А. Температуроустойчивые неорганические покрытия. Л.: Химия, 1976. - 296 с.

9. Ахметшин A.M., Погорелов А.А. Акустическая дефектоскопия слоистых структур на основе обобщенной режекторной фильтрации регистрируемых сигналов // Дефектоскопия. 1993. - №7. - С.23-31.

10. Багрянский К. В., Добротна 3. А., Хренов К. К. Теория сварочных процессов. М.: Высшая школа, 1976. - 424 с.

11. Басин В. Е. Адгезионная прочность. М.: Химия, 1981. - 208 с.

12. Белый В. А., Егоренков Н. И., Плескачевский Ю. П. Адгезия полимеров к металлам. Минск: Наука и техника, 1971. - 286 с.156

13. Берштейн М. Л. Прочность стали. Серия «Успех современного металловедения». М.: Металлургия, 1974.

14. Бойр Р. Нелинейная акустика. Т.2. M.: Мир, 1969. - 412 с.

15. Борисов Б.И. Защитная способность изоляционных покрытий подземных трубопроводов. М.: Недра, 1987. - 123 с.

16. Бреховских Л.М. Волны в слоистых средах. М.: Наука, 1973. - 343с.

17. Бровицын А.К. Экспериментальные исследования отражающей способности ультразвуковых сигналов металлическими поверхностями // Дефектоскопия. -1992. №12. - С. 9-12.

18. Бровицын А.К., Филатов А.П. Экспериментальные исследования контактных жидкостей для ультразвуковых измерительных устройств // Дефектоскопия. -1991. №6. - С. 89-90.

19. Будзуляк Б.В., Бойко A.M., Кучин Б.Л. Моделирование стратегий развития трубопроводного транспорта газа // Газовая промышленность. 2000. - №3. - С. 24-27.

20. Бурденков Г.А., Булатова Е.Г., Карбань О.В. Дисперсионные кривые моды аО в тонких пластинах // Дефектоскопия. 1991. - №11. - С. 35-38.

21. Вирновский А.С. Теория и практика глубинно-насосной добычи нефти. Избранные труды. -М.: Недра, 1972.

22. Воронкова Л.В. Влияние структуры стали на скорость и коэффициент затухания ультразвука // Дефектоскопия. 1991. - №2. - С.18-47.

23. Глаговский Б. А., Московенко И. Б. Низкочастотные акустические методы контроля в машиностроении. Л.: Машиностроение, 1977. - 208 с.

24. Глазков В. И. Искровой метод контроля сплошности изоля-ционных покрытий магистральных трубопроводов. М.: ВНИИСТ, I960. - 59с.

25. Гмырин С.Я. Прохождение ультразвуковых волн через слой контактной жидкости с учетом шероховатости поверхности изделия //Дефектоскопия. 1993. -№4. - С.11-19.

26. Гриценко А.И. Природный газ России в XXI веке: фундаментальные и прикладные научные проблемы // Газовая промышленность. 1998. - №8. - С. 2-5.157

27. Гриценко А.И., Харионовский В.В. Особенности сооружения трубопроводов в северных условиях // Строительство трубопроводов. 1993. - №10-11. -С.21-22.

28. Гуревич С.Ю., Дадьцев В.Г., Каунов А.Д. Температурные зависимости скорости распространения про-дольных ультразвуковых волн в сталях.// Дефектоскопия. 1985. - №10. - С. 46-49.

29. Детектирование отслоений защитных покрытий трубопроводов/ Трубопроводный транспорт нефти. -1996, № 2 с. 37-39.

30. Дефектоскоп УД2-12(2.1). Руководство по эксплуатации. Кишинев: НПО «Волна», 1992. -95с.

31. Джон Р.С. HTLP новая система защиты от коррозии сварных соединений и трубопроводов на трассе, совместимая с трехслойным заводским полиэтиленовым покрытием (рекламный проспект). - Бельгия: Raychem Corporation, 1985. -12с.

32. Динков В.А., Иванцов О.М. Время новому поколению газопроводов // Газовая промышленность. 1997. - №8. - С. 16-20.

33. Ермолов И. H. Методики измерения затухания ультразвука: Обзор // Заводская лаборатория. 1992. - №6. - С.26-30.

34. Ермолов И. H. Теория и практика ультразвукового контроля. М.: Машиностроение, 1981. - 240 с.

35. Ермолов И.Н., Басацкая Л.В. К расчету поля фокусирующего ультразвукового преобразователя //Дефектоскопия. 1992. - №8. - С.92-94.

36. Зайцев К.И., Шмелева И.А. Справочник по сварочно-монтажным работам при строительстве трубопроводов. М.: Недра, 1982. - 354 с.

37. Зацепин И.И. Неразрушающий контроль. Минск: Наука и тех-ника, 1979. -192 с.

38. Защита от коррозии, старения, биоповреждений машин .оборудования, сооружений: Справочник/ Под. ред. А. А. Герасименко. Т. 1,2. -М.: Машиностроение, 1987.

39. ЗЭ.Зиневич A.M., Глазков В.И., Котик В.Г. Защита трубопроводов и резервуаров от коррозии. -М.: Недра, 1975.

40. Исакович М. А. Общая акустика. М.: Наука, 1973. - 573с.158

41. Кардашов Д. А. Синтетические клеи. М.: Химия, 1976. - 503 с.

42. Карпельсон А. Е. Ультразвуковые преобразователи, формирующие заданную диаграмму направленности //Дефектоскопия. 1988. - № 7. - С.46-49.

43. Карташев В.Г., Качанов В.К. Оптимальное выделение сигналов на фоне структурного шума в ультразвуковой дефектоскопии // Дефектоскопия. 1992. -№7. - С. 14-24.

44. Карякина М.И. Физико-химические основы процессов формирования и старения покрытий. -М.: Химия, 1980.

45. Конелли Г., Желлар Г. Трехслойные трубопроводные покрытия для повышенных температур эксплуатации // Нефть, газ и нефтехимия. 1990. - №3. - С. 66-71.

46. Коновалов Г.Е., Кузавко Г.Е. Отражение упругих волн от частично закрепленной границы с акустически плотной средой // Дефектоскопия. 1991. - №8. - С. 21-27.

47. Королев М. В., Карпельсон А. Е. Широкополосные ультразвуковые пьезо-преобразователи. М.: Машиностроение, 1982. - 157 с.

48. Коряченко В. Д. Статистическая обработка сигналов дефектоскопа с целью увеличения отношения сигнал—шум при реверберационных помехах // Дефектоскопия. 1975. - № 1. - С. 87-95.

49. Кудашев Ш.Р. Опыт применения изоляционных термоусаживающихся материалов корпорации Raychem // Строительство трубопроводов. 1996. - №1. - С. 5-7.

50. Лепендин Л.Ф. Акустика. М.: Машиностроение, 1979. - 226 с.

51. Магистральные трубопроводы: СНиП 2.05.06-85. М., 1985. - 52с.

52. Магистральные трубопроводы: СНиП III-42-80. М.,1997. -74с.

53. Мазона У. Физическая акустика. М.: Мир, 1966. - 592с.

54. Максимов Р. Д., Соколов Е. А., Мочалов В. П. Влияние температуры и влажности на ползучесть полимерных материалов // Механика полиме-ров. -1975. № 6. - С. 976—982.

55. Методы неразрушающих испытаний. Пер. с англ. / Под ред. Р. Шарпа. -М.: Мир, 1972. 596 с.159

56. Молдаванов О.М., Андрианов В.Р., Молдаванова Н.Г. Метрологическое обеспечение трубопроводного строительства. М.: Недра, 1984. - 123с.

57. Молотков С.Л. О настройке ультразвукового дефектоскопа УД2-12 на заданную условную чувствительность и определение условного коэффициента выявляемое™ дефекта //Дефектоскопия. 1992. - №1. - С. 31-40.

58. Молотков С.Л. Особенности измерения координат отражателей и настройки глубиномерного устройства ультразвукового дефектоскопа УД2-12 // Дефектоскопия. 1993. - №5. - С. 25-29.

59. Нейман М. Б. Старение и стабилизация полимеров. М.: Наука, 1964. -330 с.

60. Неразрушающий контроль и диагностика: Справочник / Под ред. Клюева В.В. М.: Машиностроение,1995. - 488с.

61. Неразрушающий контроль металлов и изделия: Справочник / Под ред. Г.С. Самойловича. М.: Машиностроение, 1976.-436 с.

62. Новые методы испытаний для оценки покрытий трубопроводов. // Экспресс информ. Зарубежный опыт. Транспорт и хранение нефти и нефтепродуктов. 1995. - №2. - С. 8-16.

63. ОСТ 108.958.03.83. Поковки стальные для энергетического оборудования. Методика ультразвукового контроля:. -М., 1986. 332с.64.0тт К.Ф. Стресс-коррозионная повреждаемость магистральных газопроводов // Газовая промышленность. 2000. - №4. - С. 38-41.

64. Паншин Б. Я. Клеи и технология склеивания. М.: Оборонгиз, 1960. - С. 245-259.

65. Перепечко И. И. Свойства полимеров при низких температурах. М.: Химия, 1977. - 372 с.

66. Полозов В.А., Резвых А.И., Кац A.M. Расчет показателей риска эксплуатации для МГ, подверженных почвенной коррозии // Газовая промышленность. -2000. №1. - С. 48-50.160

67. Похмурский В. Н. Коррозионная усталость металлов. -М.: Металлургия, 1985.-275 с.

68. Походня И.К., Шейнкин М.З., Шлепаков В.Н. Дуговая сварка неповоротных стыков магистральных трубопроводов. М.: Недра, 1987. - 254 с.

69. Приборы для неразрушающего контроля: Справочник / Под ред. В.В. Клюева. М.: Машиностроение, 1986. - 351 с.

70. Протасов В.Н. Полимерные покрытия в нефтяной промышленности. -М.: Недра, 1985.

71. Протасов В.Н. Полимерные покрытия нефтепромыслового оборудования: Справочное пособие. -М.: Недра, 1994, 219 с.

72. Пчелинцев А.А., Петрусь А.А. Экспериментальное исследование преломления сфокусированных волновых фронтов // Дефектоскопия. 1991. - №9. - С. 7179.

73. Расчет и конструирование нефтепромыслового оборудования: Учебное пособие для ВУЗов/ Л. Г. Чичеров, Г. В. Молчанов, А. М. Рабинович и др. -М.: Недра, 1987, -422 с.

74. Ремизов В.В. Перспективы газовой промышленности в начале XXI в. // Газовая промышленность. 1999. - №8. - С. 5-8.

75. Ржевкин С. Н. Курс лекций по теории звука. М.: Наука, 1960. - 426 с.

76. Ромейко B.C., Баталов В.Г., Готовцев В.И. Защита трубопроводов от коррозии. М.: ВНИИМП, 1998. - 208 с.

77. Руководство по трубам нефтяного сортамента и их соединениям, применяемым за рубежом: Справочное пособие/ Под. ред. Н. Д. Щербюка. Стандарты Американского нефтяного института. -М.: Недра, 1969, 296 с.

78. Рыкалин Н. Н. Расчеты тепловых процессов при сварке. М.: Машгиз, 1954.-296 с.

79. Санжаровский А.Т. Методы определения механических и адгезионных свойств полимерных покрытий. М.: Наука, 1974. - 274 с.

80. Санжаровский А.Т., Потапов В.Б., Петрусенко Е.В., Уразов Б.В. Изоляционные материалы и покрытия для защиты труб от коррозии // Строительство трубопроводов. 1997. - №1. - С. 21-28.161

81. Сборник методик выполнения испытаний (измерений) при производстве наружного антикоррозионного полиэтиленового покрытия труб / Сост. А.И.Гриценко, В.К. Скубин- М.: ВНИИГАЗ, 1995. 61с.

82. Седых А.Д., Апостолов А.А., Кучин Б.J1. Информационно-статистическая модель финансового ущерба при авариях на МГ // Газовая промышленность. -2000. №1. - С. 35-37.

83. Синяговский И.С. Сопротивление материалов. М.: Машгиз, 1974. - 638 с.

84. Скудра А. М., Кирулис Б. А. Критерий адгезионной проч-ности при воздействии нормальных и касательных напряжений // Механика полимеров. 1974. -№2. - С. 246—251.

85. Скучек Е. Основы акустики. М.: Наука, 1976. - 398 с.

86. СП 34-96. Свод Правил по выбору труб для сооружений магистральных газопроводов - М., 1996. - 136 с.

87. Справочник по пластическим массам / Под ред. В. М. Катаева. М.: Химия, 1975.-443 с.

88. Стратегия развития газовой промышленности / Под ред. проф. Р.И. Вяхирева- М.: Энергоатомиздат, 1997. 143 с.

89. Стратегия развития нефтегазовых компаний / Под ред. проф. Р.И. Вяхирева- М.: Наука, 1998. 164 с.

90. Стрижевский И.В., Зиневич A.M., Никольский К.К. Защита металлических сооружений от подземной коррозии. М.: Недра, 1981. - 293с.

91. Теплинский Ю.А., Кузьбожев А.С., Попов В.А. Способ контроля качественных параметров полиэтиленового покрытия газопроводных труб большого диаметра. // Диагностика 99. Девятая Международная деловая встреча. М.: ИРЦ Газпром, 1999. - С. 176-183.

92. Тобольский А.С. Свойства и структура полимеров. М.: Химия, 1964. - 322 с.

93. Трубные термоусаживающиеся муфты с высокотемпературной мастикой. Требования по антикоррозионной защите сварных стыков на трассе: Спецификация RT 1912. Введ. 1.07.1987. - Бельгия, 1987.-75 с.

94. Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии: ГОСТ Р 51164-98.-М„ 1998.-41с.

95. Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов: ГОСТ 20295-85,-М„ 1986.- 15 с.

96. Трубы стальные электросварные прямошовные диаметром 1220 и 1420 мм с наружным полиэтиленовым антикоррозионным покрытием: ТУ-14-3-1954-94. -М., 1994.-60 с.

97. Тюлин В. Н. Введение в теорию излучения и рассеяния звука. М.: Наука, 1976.-254 с.

98. Ультразвуковой дефектоскоп с цифровым формирователем изображения дефектов SM1 SONO-CHECKER // Дефектоскопия. 1993. - №7. - С.95-96.

99. Ультразвуковой дефектоскоп УД-2-12 в вопросах и ответах // Дефектоскопия. , 1992. №3 - С. 94-95.

100. Ультразвуковые преобразователи для неразрушающего контроля: Справочник / Под ред. И. Н. Ермолова. М.: Машиностроение, 1986. - 277 с.

101. Фрейдин А. С., Малярик М. Г. Новые клеи и технология склеивания. -М.: Знание, 1986. С. 37-43.

102. Хаймбл И. Система для трехслойного покрытия труб полиэтиленом // Нефтегазовые технологии. 1996. - №5. - С. 38-40.

103. Харионовский В.В. Проблемы надежности и технологической безопасности газотранспортных систем // Сб. Проблемы надежности конструкций в газотранспортных системах. М.: ВНИИГАЗ, 1998. - С.6-25.

104. Хрулев В. М. Клеи и пластики. М.: Высшая школа, 1970. - 368 с.

105. Черепанов Г. П. Механика хрупкого разрушения. М.: Наука, 1974. -640 с.163

106. Чернов J1. А. Волны в случайных неоднородных средах. М.: Машиностроение, 1975. - 568 с.

107. Чичеров Л. Г. Нефтепромысловые машины и механизмы. -М.: Недра, 1983.-290 с.

108. Чухно А. А. К методике определения температурных напряжений в много-слойных пластинах при экспонировании // Сб. Атмосферостойкость и механические свойства полимеров при низких температурах. Якутск: ЯФ СО АН СССР, 1975. - С. 35-40.

109. Шмелева И.А., Шейнкин М.З., Михайлов И.В. Дуговая сварка стальных трубных конструкций. М.: Машиностроение, 1986. - 295 с.

110. Aalund L.R. Polypropylene system scores high as pipeline anti-corrosion coating // Oil and Gas J. 1992. - №50. - P. 42-45.

111. Brockman W. Adhesion aspects of polymer coatings // Ed. K. Mittal. Plenum Press, - 1983. - № 4. - P. 131—146.

112. Covering (Coating) of Steel Pipes and Section with Thermoplastic Coating with Epoxy Resin Powder or Polyurethane Tar: DIN 3671.

113. Gaillard G. and Connelly G. Three-Layer Epoxy-Polyolefin Pipe Coatings // National Association of corrosion Engineers: Corrosion 88 Conference. NACE Publications. Dept., Houston, Texas, 1988. - 309 p.

114. Gaillard G. and Connelly G. Three-Layer Polyolefin Pipe Coatings// Proc. 7th International Conference on the Internal and External Protection of Pipes.- Cracfield UK, BHRA, The Fluid Engineering Centre, 1987. P. 41—46.

115. Manufacturing process of the polyethylene coated pipe // Sumitomo Metal industries Ltd. Kashima Steel works, 1994. P.12-16.

116. Nielsen L. Mechanical properties of polymers. N. Y.: Beinhold, L. Chapman and Hall, 1962. - 274 p.

117. Opera S., Simionegcu C. Degradation of polymers at low temperatures // Mater, plast. 1965. - Vol. 3. - № 4. - P. 185—190.

118. Pinner S. H. Weathering and degradation of Plastics. -London: Columbia press, 1966. 131 p.

119. Polyethylene Coated Steel Pipes: JIS G3469.164

120. Qualification test report of external polyethylene coating on saw pipe for gaskomplektimpex // Proc. Sumitomo Metal industries Ltd. Kashima Steel works. -1994. P.34-48.

121. The properties of newly developed polyethylene coating for large diameter line pipe // Proc. Sumitomo Metal industries Ltd. Kashima Steel works. 1994. - P.75-87.165