автореферат диссертации по металлургии, 05.16.02, диссертация на тему:Разработка и внедрение технологии производства непрерывнолитых заготовок для производства железнодорожных рельсов I группы в условиях НТМК

Введение

1. Непрерывная разливка рельсовой стали

1.1. Оборудование и технология

1.2. Особенности кристаллизации непрерывного слитка рельсовой 9 стали

1.2.1. Затвердевание непрерывно-литого блюма в зоне вторичного 13 охлаждения

1.3. Влияние технологических параметров разливки на качество 21 макроструктуры непрерывнолитой заготовки

1.3.1. Сечение непрерывнолитой заготовки

1.3.2. Температурный режим непрерывной разливки

1.3.3. Скоростной режим непрерывной разливки

1.3.4. Интенсивность вторичного охлаждения

1.4. Электромагнитное перемешивание при непрерывной разливке 33 рельсовой стали

Цели и задачи диссертационной работы.

2. Исследование и классификация основных дефектов 41 непрерывнолитых блюмов 300x360 мм рельсовой стали

2.1. Методика исследования

2.2. Ликвационные полоски и внутренние трешины

2.3. Неметаллические включения

2.4. Осевая пористость и осевая ликвация

2.5. Завороты и заливины на гранях блюма

2.6. Схема перехода дефектов литой заготовки в готовый рельс

3. Исследование и разработка технологии внепечной обработки для 53 непрерывной разливки рельсовой стали

3.1. Обработка рельсовой стали на установке «печь-ковш»

3.1.1. Продувка рельсовой стали аргоном

3.1.2. Обработка рельсовой стали модификаторами

3.2.Вакуумирование рельсовой стали

4. Разработка и внедрение температурно-скоростного режима 65 непрерывной разливки рельсовой стали

4.1. Температура металла

4.2. Рабочая скорость разливки

5. Совершенствование технологии разливки

5.1. Разработка состава шлакообразуюш;ей смеси

5.2. Разработка параметров качания кристаллизатора

5.3.Определение количества металла в промежуточном ковше и заглубления погружного стакана 5.4. Разработка технологии автоматического поддержания уровня 90 металла в кристаллизаторе

6. Разработка режимов вторичного охлаждения блюма рельсовой 93 стали сечением 300x360 мм

6.1. Метод расчета кривой охлаждения в зоне вторичного охлаждения 93 с учетом напряжений и деформаций в корке слитка

6.2. Системный анализ влияния условий охлаждения в зоне 96 вторичного охлаждения на температуру, напряжения, деформации в слитке

6.3. Вычисление параметров охлаждения слитка с учетом 102 коэффициента теплоотдачи (напряжений и деформаций в слитке)

7. Особенности прокатки и термической обработки рельсов из 105 блюмов 300x360 мм и технико-экономические преимущества комплексной технологии производства

8. Исследование качества литых блюмов и готовых рельсов, 109 изготовленных с применением комплекса разработанных технических решений

Железнодорожный транспорт является важнейшей частью инфраструктуры Российской Федерации. На железнодорожный транспорт приходится основная часть грузовых и пассажирских потоков, поэтому от эффективности, экономичности работы железнодорожного транспорта существенно зависит эффективность экономики всей страны.

Неуклонное увеличение грузооборота железнодорожного транспорта, перевозка по железной дороге грузов всех категорий опасности (горючие, взрывоопасные, ядовитые, радиоактивные вещества), использование железнодорожных путей для перевозки пассажиров - предъявляет высокие требования к безопасности железнодорожных путей. От состояния верхнего строения железнодорожного пути, особенно рельсового полотна, существенно зависит пропускная способность железных дорог, экономичность и безопасность перевозок.

В последнее время наметилась тенденция увеличения скорости движения составов (в перспективе - 100-160 км/ч для грузовых и 180-200 км/ч для пассажирских) и увеличения нагрузки на ось до 23 т [1]. Рост скорости движения и нагрузок на ось в свою очередь, увеличивают усилие взаимодействия между колесом и рельсом [2].

Условия работы рельсов характеризуются знакопеременными нагрузками, изгибающими рельсы, горизонтальными силами на кривых участках, истиранием, ударами неподрессоренных масс вагонов и локомотивов. Температурные условия службы рельсов - от -50AC до +50AC [3]. Особенно напряженная часть рельса - головка.

В настоящее время достигается пропускная способность путей 300-400 млн.т брутто для прямых участков и 90-120 млн.т брутто на кривых участках малого радиуса [4]. Требуется проведение работ по увеличению ресурса рельсов.

Основными дефектами рельсов являются отслоение и выкрашивание металла на поверхности головки рельса, поперечные трещины в головке, изломы (дефекты 10, 11, 20, 21 по классификации ЦНИИ МПС от 01.01.1965г.)

По данным работ [5-7], основная причина выхода рельсов из строя -возникновение контактных напряжений, превышающих предел текучести стали. По данным работ [8,9] основная причина - нарушение сплошности металла по строчечным включениям. При низких температурах 50% случаев разрушений происходит по причине повышенной ликвации серы и фосфора.

В работе [10] д.т.н. проф. Б.В.Молотилова рассматривается модель разрушения стали на дорожке качения подшипника, в где описывается возникновение валика перед телом качения, в котором возникают растягивающие напряжения. При попадании в эту зону крупного неметаллического включения или строчки неметаллических включений возникает очаг разрушения. Этот механизм, по-видимому, применим и для рельсовой стали.

Увеличение грузооборота железнодорожного транспорта позволяет спрогнозировать увеличение спроса на железнодорожные рельсы.

До последнего времени основное количество рельсовой стали в стране производилось из металла, разлитого в слитки. Такая технология характеризуется низким выходом годного из-за головной и донной обрези, значительным расходом топлива из-за необходимости нагрева для прокатки на блюминге, разными свойствами по длине рельса. Применение процесса непрерывной разливки позволит снизить себестоимость рельсов и повысить их качество и эксплуатационную надежность.

Существует ряд путей повышения стойкости рельсов: а) утяжеление профиля; б) увеличение содержания С, Мп, легирование Сг, микролегирование стали; в) снижение вредных примесей и неметаллических включений, совершенствование технологии производства, в том числе непрерывной разливки; 4 г) термообработка рельсов.

В 50-е годы использовался профиль Р43, имевший значительные недостатки. Этот профиль имел низкую стойкость при использовании новых четырехосных товарных вагонов, тяжелых паровозов и появившихся новых тепловозов и электровозов. Были разработаны рельсы Р50 с увеличенной стойкостью подошвы и шейки за счет увеличения толщины подошвы и площади шейки [11]. Затем был разработан профиль Р65, имеющий более тяжелую головку. Этот профиль сейчас является основным и на равнинных участках обеспечивает нормальный износ и смятие головки рельса. С 1959г. на тяжелых участках используется профиль Р75.

Другим путем повышения стойкости рельсов является дополнительное легирование. При повышении содержания углерода в стали увеличивается поверхностная твердость и прочность, уменьшается истираемость и смятие головки. Оптимум свойств наблюдается при содержании углерода 0,7%, далее прирост прочности замедляется. Заэвтектоидная сталь содержит свободный цементит, увеличивающий хрупкость стали [12]. В работе [13] приведены данные по испытанию рельсов из заэвтектоидной стали, разлитой на УНРС, прокатанной и термообработанной по специальной технологии. Показана возможность применения рельсов из заэвтектоидной стали. С увеличением содержания марганца растет стойкость против истирания и смятия. По ГОСТ 24182-80 содержание марганца в рельсовой стали не должно превышать 1,05%. В мировой практике известны износостойкие рельсы из стали, содержащей 0,8-1,7%) Мп и микролегированной титаном и ванадием совместно или раздельно [14]. По стандартам UIC 860 и ISO 5003 для рельсов используют сталь, содержащую до 1,75%) Мп. Во Франции и Германии сталь для рельсов, эксплуатируемых на кривых участках малого радиуса, легируют марганцем в пределах 1,3-1,5%, что способствует улучшению ее механических свойств. В США, Китае, Великобритании, Австралии и Бразилии для рельсов используют сталь, содержащую 0,8-1,5%), Мп. В работе [15] описана технология производства рельсов с повышенным до 1,26% содержанием Мп.

При этом обеспечено увеличение временного сопротивления разрыву металла шейки и подошвы на 30-94 МПа.

Находят применение рельсы, легированные хромом [13]. Так, японская фирма "Nippon Steel" по заказу МПС РФ изготовила рельсы, легированные хромом, для магистрали Москва-Петербург. АО "Кузнецкий металлургический комбинат" приступил к производству железнодорожных рельсов для скоростных магистралей по ТУ 14-2Р-289-93 содержащей 0,710,82% С, 0,50-0,70% Si, 0,75-1,05% Мп, 0,4-0,6% Сг, 0,05-0,08% V [16]. В настоящее время широко практикуется микролегирование рельсовой стали ванадием, титаном, цирконием и модифицирование кальцием, магнием, РЭМ [13].

Значительно увеличивается стойкость рельсов при их термообработке. Используется закалка поверхности головки рельсов и объемная закалка. Применяется как закалка с печного нагрева, так и нагрев токами высокой частоты. В качестве закалочных сред используется масло, вода, распыленная водо-воздушная смесь [17-21]. Поверхностная закалка увеличивает стойкость рельсов на 25%, объемная закалка в 1,8-2,0 раза.

Применение непрерывной разливки стали может существенно снизить стоимость рельсов. Однако для этого требуется такая организация технологического процесса и применение таких технических решений, которые позволят избежать характерных дефектов непрерывнолитой заготовки, переходящих в готовые рельсы.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Впервые в отечественной практике, в условиях конверторного производства с переделом природно-легированного чугуна разработана и внедрена комплексная промышленная технология непрерывной разливки в блюмы 300x360 мм рельсовой стали.

2. Исследованы закономерности и особенности затвердевания блюма рельсовой стали 300x360 мм в кристаллизаторе и в зоне вторичного охлаждения. Исследованы и классифицированы характерные дефекты внутренней литой структуры и поверхности блюма, изучены условия их образования и переноса дефектов с литого металла на готовый прокат рельсов.

3. В результате проведенных исследований влияния модификаторов на повышение качества и разливаемости металла был выбран и внедрен оптимальный состав модификаторов при соотношении Са%/А1% = 0,10-0,14, которые обеспечили сокращение зоны направленной кристаллизации и увеличение плотной зоны равноосных кристаллов, снижение строчечных неметаллических включений типа ЛЛОз на 40%, снижение температуры порога хладноломкости до 20% при испытаниях на ударную вязкость, а также повышение механических свойств и пластических характеристик рельсового металла.

4. Применение продувки рельсовой стали нейтральным газом в стале-разливочном ковше повысило разливаемость плавок до 98-99% от поданных на МНЛЗ и улучшило качество литого металла.

5. Исследована и разработана технология вакуумирования рельсовой стали в потоке с непрерывной разливкой в блюмы 300x360мм. В результате было установлено:

- газонасыщенность исследуемых конверторных плавок находилась в пределах по содержанию водорода 2,0-2,5смЗ/100г, по кислороду - менее 0,004%;

- макроструктура литых блюмов имела уплотненную центральную часть с рассредоточенной пористостью (1-2 балла);

- плотность образца - 7,63;

- длина зоны транскристаллов уменьшилась на 25% по сравнению с невакуумированной рельсовой сталью.

6. Исследован перепад температуры жидкой стали на пути: конвертор - сталеразливочный ковш, продувка аргоном, вакуумирование - промежуточный ковш. Определена оптимальная температура в промковше и рабочая скорость разливки рельсовой стали, обеспечивающие высокую стабильность и надежность процесса разливки от плавки к плавке и высокое качество литых блюмов.

7. Разработан комплекс мероприятий, обеспечивающий повышение качества поверхности заготовки, который включает в себя увеличение частоты качания кристаллизатора, оптимизацию глубины погружения разливочного стакана и количество подаваемой шлакообразующей смеси.

8. Разработан состав шлакообразующей смеси для разливки рельсовой стали.

9. Предложен метод вычисления кривой охлаждения с управляющим параметром коэффициентом теплоотдачи на внешней поверхности слитка, использующий равенство температурной деформации на фронт кристаллизации величине допустимой деформации.

10. Определена максимальная скорость разливки рельсовой стали. Для вычисления коэффициента теплоотдачи приведен расчет расхода охлаждающей жидкости по длине технологической линии.

11. Наработанная в процессе проведения исследований методика поиска оптимальной технологии подготовки и непрерывной разливки рельсового металла позволит в дальнейшем успешно осуществлять разработку технологии производства непрерывнолитых заготовок из сталей транспортного и ответственного назначения.

12. Экономический эффект от внедрения разработанной технологии составил 172 руб. на 1 т готовых рельсов или 26 млн.руб./год.

Л<ГУ-«Л ОАО лМЛижнетагильский металлургический комбинат"

Справка о внедрении результатов диссертационной работы Федорова Л.К. «Разработка и внедрение технологии производства непрерывнолитых заготовок для производства железнодорожных рельсов I группы в условиях НТМК»

Работа проводилась в соответствии с Программой реконструкции и развития НТМК на период 1992-2000 г. по тематическим планам научно-технологического управления комбината.

Федоровым Л.К. внесен основной вклад в решение следующих задач: изучение особенностей формирования непрерывнолитых блюмов конверторной рельсовой стали;

- разработка и внедрение технологии внепечной обработки конвертерной рельсовой стали для повышения разливаемости металла и повышения качества литых блюмов;

- разработка рациональных режимов непрерывного литья блюмов 300x360мм, обеспечиваюидих высокое качество и значительное повышение выхода годного по сравнению с разливкой в слитки.

Разработки выполнены на уровне изобретений (Приложение 1), их внедрение позволило снизить себестоимость рельсов на 172 руб./т (Приложение 2). Долевой экономический эффект Федорова Л.К. 15% л О л ОАО "Нижнетагильский металлургический комбинат

НТМК

622025. РОССИЯ. СВеРДЛОВСКЛЯ ОБЛАСТЬ, г, НИЖНИИ ТАГИЛ, ул. МЕТАЛЛУРГОВ,! ТЕЛ.; (3435) 29-42-68. 29-29-84; ФАКС: (3435) 29-26-94

E-MAIL; POST(aNTMK.TAOIURU

TUV

На№ от / . 2-'

Справка об изобретениях ФЕДОРОВА ЛЕОНИДА КОНСТАНТИНОВИЧА

Инженер- металлург Федоров Л.К. является соавтором следующих технических решений и разработок, защищенных патентами Российской Федерации:

1. П- 2120477 "Способ раскисления, модифицирования и микролегирования ванадием стали".

2. П- 2140995

4. П- 2145532

Способ раскисления, модифицирования и микролегирования стали ванадийсодержащими материалами".

3. П- 2140994 " Способ микропегирования стали". Шпакоо6разум) ш, ая смесь для непрерывной разливки стали " .

5. П- 2145266 Шлакообразующая смесь для непрерывной разливки стали" .

6. П- 2167031

7. П- 2169635 а. П- 2175278 Глуходонный погружной стакан". Способ получения высококачественной непрерывно-литой круглой заготовки". Шлакообразующая смесь для непрерывной разливки стали".

Патенты : NN 2120477, 2140995, 2169635, 2175278 внедрены в производстве и приносят значительыИЗ» "л1И«вл&'ИВлеский эффект .

Главный инженер ОАО "НТ[1

Начальник ОРИП ОАО "НТМК

И.Р.Рябов

Ю.Д.Исупов

Фактическая калькуляция себестоимости рельсов за 1999год.( руб)

Мартеновский цех

Годная сталь, тонн 156564

Металлошихта, всего 720,44

ВТ. ч.: чугун 612,88 сталь жидкая ферросплавы 107,56

Задано за (-) отходов 900,54

Добавочные материалы 23,2 Ванадий (-)

Косвенные затраты + энергозатраты 289,13

Себестоимость 1 тн годной стали 1212,17

Производство блюма, тонн 125556

Задано металла 1486,03

Отходы (-) 119,10

Косвенные затраты + энергозатраты 63,86

Себестоимость 1 тн 1430,79

Производство рельсовой з-ки в РБЦ 118127

Задано металла 1521,00

Отходы(-) 19,26

Косвенные затраты + энергозатраты 178,15

Себестоимость 1 тн 1679,89

Производство т/обработанных рельсов 87759

Задано металла 1684,59

Отходы(-) 1,30

Косвенные затраты + энергозатраты 141,27

Коммерческие расходы 7,19

Общезаводские расходы 177,12

Себестоимость 1 тн 1824,56

Коммерческая себестоимость 2008,87

Конвертерный цех (МНЛЗ) 98036 1099,86

1060,98 38,88 1094,22 5,39

229,54 1329,15 0

93268

1422.60 17,48

180,55 . 1Ш5,67 80454 1610,41 1,55 52,26 6,33 169,16 1661,12

1836.61

О. В. Коржов

1. Г.ЕАндреев и ТА.Лапидус. Рост скорости движения и силы взаимодейст-вия между колесом и рельсом. Путь и путевое хозяйство, 1969, №3.

2. Д.С.Казарновский. Для повышения качества рельсов. Путь и путевое хозяйство, 1965,№4.

3. П.И.Полухин и др. Прокатка и термическая обработка железнодорожныхрельсов. М., Металлургиздат,1962.

4. Вопросы производства и исследования железнодорожных рельсов. Изд-во1. АН СССР, М., 1960.

5. Д.С.Казарновский, К.Н.Климов, К вопросу о повышении стойкости железнодорожных рельсов в пути. Труды ХИИТ, выпуск 48,1961. |I

6. Н.М.Беляев. К вопросу о местных напряжениях в связи с сопротивлениемрельсов смятию. Сб. ЛИИЖТ, выпуск99, 1932.

7. Е.П.Бондаренко. Исследование напряжений в головке рельсов методомпространственной фотоупругости. Вестник ЦНИИ МПС, 1960, № 1.

8. А.И.Скаков. Качество железнодорожных рельсов. Металлургиздат, 1955.

9. И.С.Баулин. Причины образования контактно-усталостных поврежденийголовок рельсов. Путь и путевое хозяйство, 1962, № 1.

10. Б.В.Молотилов. Оценка опасности неметаллических включений в подшипниковых сталях. Сталь,1998, №1, с.65-70.

11. В.В.Басилов. Улучшение профиля рельса необходимо. Железнодорожный транспорт, 1965, №3.

12. А.Л.Бабошин. Металлография и термическая обработка железа, стали ичугуна. Часть I. М.-Л., Металлургиздат, 1940.

13. В.В.Поляков и А.В.Великанов. Основы технологии производства железнодорожных рельсов. М., Металлургия, 1990.

14. Железнодорожный транспорт за рубежом. Экспресс информация. Вып.З,

15. Серия 1У-М., Черметинформация.

16. Д.К.Нестеров, С.И.Деггярев, О.В.Носоченко, Т.С.Скобло, Л.С.Тихонюк.

17. Качество поверхностно-закаленных рельсов из стали с повышенным содержанием марганца, легированной ванадием и титаном. Сталь, №1, 1998, с.59-63.

18. А.И.Катунин, В.Ф.Царев, Н.А.Козырев, Т.П.Гуляева, В.В.Гаврилов.1. Сталь, №1, 1998, с 63-65.

19. Т.М.Равицкая и др. Влияние структуры термически обработанных рельсов на их свойства и эксплуатационные свойства. В сб. "Производство, качество и стойкость железнодорожных рельсов". Металлургиздат, М.,1966.

20. А.Н.Заннес и др. Поверхностная высокочастотная закалка рельсов на всюдлину на заводе "Азовсталь". Сталь, 1964, №8.

21. В.В.Лемпицкий, Д.С.Казарновский, В.С.Точиленко и др. Влияние видаотпуска на напряженное состояние рельсов, закаленных с нагрева ТВЧ. Сталь, 1969, №5.

22. Е.В.Макаев, С.В.Губерт, Д.М.Вабинович. Объемная закалка рельсов наопытно-промышленной установке. Сталь, 1961, №2.

23. В.В.Лемпицкий, В.С.Рутес, В.В.Поляков и др. Исследование процессапроизводства железнодорожных рельсов Р65 из непрерывнолитых заготовок. М., 1969,15с.

24. В.В.Лемпицкий, Г.Л.Гурский, В.В.Поляков и др. Качество железнодорожных рельсов из слитков непрерывной разливки. Сталь, 1972, №12, СИ 17-1118.

25. Н.Н.Иньшаков, В.И.Власов, В.В.Поляков и др. Перспективы производства железнодорожных рельсов из слитков, полученных способом непрерывной разливки стали. Пути повышения работоспособности рельсов и крестовин: Сб. трудов ЦНИИМПС, 1971, Вып.434, с.26-36.

26. В.В.Поляков, Г.Л.Гурский, В.С.Огиян и др. Выбор оптимального поперечного сечения непрерывнолитых заготовок для производства железнодорожных рельсов. Производство железнодорожных рельсов и колес: Сб. науч. трудов, Харьков, 1974, Вьш.2, с68-74.

27. Н.Д.Левченко, Л.А.Михайлова, О.М.Киржнер и др. Качество рельсов изнепрерывнолитых заготовок сечением 335x400мм. Повышение качества железнодорожных рельсов и колес: Сб. науч. трудов, Харьков, 1983, С. 15-22.

28. Н.И.Горбасев, Е.Л.Оратовский, М.К.Сафонова. Достижения в областипрокатки рельсов и балок на крупно- и среднесортных станах за рубежом: Обзор, информ., Ин-т "Черметинформация", М., 1984, 36с.

29. З.Пастрняк Прокатка непрерывнолитых заготовок. М., 1983, (Обзор по системе Информсталь, Ин-т "Черметинформация", Вьш.3(152), 35с.).

30. S.B.Pond. Jumbo bloom caster means better rails. Iron Age, 1984, V.227, №4,p.67,68.

31. Д.К.Нестеров, А.Ф.Глазков, О.Н.Андреенко и др. Непрерывная разливкарельсовой стали. Металлург, 1988, №10, С.40.

32. В.Т.Сладкошеев, В.И.Ахтырский, Р.В.Потанин. Качество стали при непрерывной разливке. М., 1964, 200с.

33. Труды I Всесоюзной конференции по непрерывной разливке стали. АН1. СССР. М., 1956, С.5-49.

34. А.И.Манохин. Получение однородной стали. М., 1978, 224с.

35. В.И.Ахтырский. Исследование осевой ликвации при непрерывной разливке спокойной углеродистой стали: Автореф. дис. канд. техн. наук, Харьков, 1968,130с.

36. В.С.Рутес, А.А.Николаев, В.И.Ахтырский. Образование внутренних дефектов в квадратных слитках при непрерывной разливке стали. Сталь, 1960, №3, С.20-26.

37. LMoore. The Application of Electromagnetic stirring in the continuous casting of steel. Continuous casting, V.VIII, 1984, P.121.

38. Причины возникновения и предупреждение образования осевой ликвациив высокоуглеродистых стальных блюмах. Материалы фирмы "Чайна стил корпорейшн", КНР, 1988, Т.1, С.223,234.

39. Технология производства рельсов на фирме "VOEST-Alpine Stahl". Материалы фирмы "VOEST-Alpine Stahl", Австрия, 1988.

40. F.Kurosawa, I.Taguchi, R.Matsuma. Observation and analysis of phosphides insteel using a non-aqueous electrolyte potentiostatic etching method. Nihon Kinzoku Gakkai Shi, 1980, V.44, №5, P.539-548.

41. F.Kurosawa, I.Taguchi, M.Tahino e.a. Observation and analysis of precipitatesformed in steel at elevated temperatures using a non-aqueous electrolyte-potentiostatic etching method. Nihon Kinzoku Gakkai Shi, 1981, V.45, №1, P.72-81.

42. Н.Н.Лапотышкин. Строение осевой зоны непрерывнолитого слитка и качество металла. Сталь, 1969, №1, С.23-26.

43. Д.К.Нестеров, В.Б.Добровольский, Э.А.Михнова и др. Выплавка и непрерывная разливка рельсовой стали. Черная металлургия: Бюл. ин-та "Черметинформация", М., 1988, Вьш.12, С.40,41.

44. Д.С.Казарновский, Л.Я.Шнаперман, Н.П.Кравцова и др. Влияние технологических факторов производства рельсов на их стойкость в эксплуатации. Производство железнодорожных рельсов и колес: Сб. науч. трудов, Харьков: Кн. изд-во, 1973, Вьш.1, С.52-58.

45. А.И.Ткаченко, М.С.Гордиенко, А.Г.Волков. Влияние технологии выплавки на загрязненность мартеновской рельсовой стали строчечными оксидами. Черная металлургия: Бюл. ин-та "Черметинформация", М., 1976, №3, С.30-32.

46. В.В.Лемпицкий, Д.С.Казарновский, С.В.Губерт и др. Производство итермическая обработка рельсов. М., 1972, 272с.

47. В.В.Поляков, Г.Л.Гурский, В.С.Оргиян и др. Выбор оптимального поперечного сечения непрерывнолитых заготовок для производства железнодорожных рельсов. Технология производства железнодорожных рельсов: Тез. докл. на Всес. конф., Харьков, 1973, С.68-74.

48. В.И.Листопад, Т.П.Житник, В.В.Семенов. Повышение качества непрерывнолитой заготовки стали ШХ-15 для труб и колец подшипников. Сталь, 1989,№1,С.26.

49. Д.Н.Евтеев, И.Н.Колыбалов. Непрерывное литье стали. М., 1984.

50. M.Izusani, T.Soejima, T.Sato. Improvement of CC Slab center segregation.1.ternational Continuous Casting Conference. Brussel, 1988, V . l, P.115-125.

51. Eistiraiat Open Hearth and Basic Oxygen Steel Conb. Proc. Chicago Meeting.

52. New York, 1978, V.61, №5, P.306-334.

53. S.Wilmotle, P.Navean, E.Knaff. A new approach for preventing centralsegregation in high carbon bloows and billets. International Continuous Casting Conference. Brussel, 1988, P.17-19.

54. М.Идзусини. Уменьшение центральной сегрегации в непрерывнолитыхслябах. М., Черметинформация, 1987, Пер.№17982.

55. P.Birat, M.Bobadilla. Continuous Casting and Electromagnetic Stirring of Steelwith Large Solidificatin Interval. Continuous Casting, 1985, London, V.III, P.18.1-18.12.

56. Tyssen Technische Berichte. 1982, Bdl4, №1, S.19.

57. В.С.Рутес, Н.И.Гуглин, Д.П.Евтеев и др. Непрерывная разливка стали всортовые заготовки. М., 1967,138с.

58. Р.А.Уразаев, В.И.Лебедев, Д.П.Евтеев и др. Изучение некоторых параметров, определяющих повыщение производительности процесса непрерывного литья стали. Непрерывное литье стали: Тематич. сб., М., 1978, №5, с.32-38.

59. О.В.Мартынов, А.Я.Цейтлин, В.А.Бащков и др. Непрерывная разливкастали на слябовые заготовки со скоростями, в 2-2,5 раза превышающими обычные. Непрерывная разливка стали: Тематич. сб., М., 1973, №1, С.27-31.

60. Ю.А.Самойлович, В. А.Горяинов, З.К.Кабаков. Теплотехнические предпосылки повышения скоростей непрерывной разливки стали. Непрерывная разливка стали: Тематич. сб., М., 1973, №1, С. 19-27.

61. В.В.Поляков, Ю.А.Самойлович, А.Н.Чубаков. Оценка допустимой скорости нагрева заготовок высокоуглеродистой стали. Научно-технические достижения и передовой производственный опыт в черной металлургии: Информ сб., М., 1989, Вып.1, С.22-27.

62. Л.А.Соколов, А.И.Манозина, Н.И.Нипитенко. Оптимальные условия затвердевания непрерывного сортового слитка. Сталь, 1969, №11, С.26.

63. Д.П.Евтеев. Основные закономерности теплообмена между кристаллизатором и плоским слитком. Сталь, 1969, №8, С. 18.

64. П.Я.Журавлев, А.И.Эфрос. Влияние вакуумирования и условий раскисления стали на образование поверхностных дефектов непрерывнолитых заготовок. Сталь, 1965, №10, С.21.

65. Д.П.Евтеев, И.И.Шейфельд, Б.Г.Кузнецов и др. Прогнозирование качества непрерывного слитка. Сталь, 1985, №8, С.28-30.

66. В.М.Паршин, И.И.Шейфельд, В.Н.Кукарцев и др. Улучшение поверхности непрерывнолитого слитка путем оптимизации свойств шлакообра-зующей смеси. Сталь, 1986, №7, С.22.

67. S.Kawasaki, Y.Suzuki, I.Takagi et al. Influencia del enfriamiento sobre calidadde los blooms colados en continue. Revue de Metallurgie, 1988, V.85, №3, P.237.

68. А.В.Лейтес. Защита стали в процессе непрерывной разливки. М., 1984,200с.

69. Revue de Metallurgie, 1988, V.85, №11, P.881.

70. A.Delhalle, M.Larrecq, I.F.Marrion et al. Improvement of surface quality caststeel by high cycle mold oscillation. 5th Iron and Steel Congress Proc. 69th Steelmark Conference, 1986, V.69, P. 145.

71. A.c. 493088 СССР, МКИ В 22 С 11/00.

72. E.Hoffken. Elektromagnetische Rthren for Stranggubbrammen und

73. Vorblocken. Stahl und Eisen, 1988, №10, S.57-62.

74. A.Stark. Survey of the Electromagnetic Stirring Technique for Continuous

75. Casting of World. World Steel and Metallworking, 1985, V. 6, P.87-89.

76. T.Ohshiro, K.Doi, S.Kawasaki. Production of Superclean Bearning-quality

77. Steel by BOF-CC Process. Kobe Seiko giho, 1987, V.37, №3, P.73-78.

78. Stahl und Eisen, 1978, Bd98, №6, S.254.

79. Lavers, G.Duglas, Rotary in mold stirring in a cylindrical continuous casting geometry. Transactions on Magnetics, 1983, V. 19, №4, P.633-639.

80. Ch. Roderer, I.Ruer. Improvement in Cleaness of the products of the Magnetogir Continuous casting Process. Clean Steel Proceedings, London, 1983, P.354-372.

81. T.Mori, K.Narita, K.Ayata. Development du brassage electromagnetique encoulee continue de blooms. Revue de Metallurgie, 1981, №3, P.239-242.

82. Metall Bulletin, 1981, №6572, P.33.

83. Dusseldorf, 1989,194p. 89.1.Birat, M.Bobadilla, I.Iacanort e.a. Continuous Casting and Electromagnetic Stirring of steels with large solidification intervals. Continuous casting, London„1985, P.18.1-18.12.

84. К.Г.Таке. Индуктивное электромагнитное перемешивание на МНЛЗ. Черные металлы, 1981, №2, С.20-22.

85. Д.Запалка, И.Ланда, И.Жадны. Развитие новых элементов непрерывнойразливки стали и их влияние на качество непрерывнолитых заготовок: Обзор по системе Информсталь. Ин-т "Черметинформация", М., 1989, Вьш.6(339).40с.

86. А.М.Никонов. Исследование рельсов тяжелых типов на железных дорогах

87. США. Экспериментальные исследования рельсов: Сб. трудов МИИТ, М., 1968,Вьш.271,С.167-182.

88. Тепловые процессы при непрерывном литье стали /Ю.А.Самойлович, С.А.Крулевецкий, В. А.Горянков, З.К.Кабаков.-М. :Металлургия, 1982.-152с.

89. В.Т.Борисов. Теория двухфазной зоны металлического слитка.-М.:Металлургия, 1987.-224 с.

90. В.А.Емельянов. Тепловая работа машин непрерывного литья заготовок.

91. М.: Метал лургия, 198 8. -143с.

92. Ю.А.Самойлович., В.И.Тимошпольский. Нагрев стали: Справ, пособие.1. Мн.:Выш.мк., 1990.-314с.

93. Физические свойства сталей и сплавов, применяемых в энергетике./Подред. Б.Е.Неймарк.-М.;Л.:Энергия, 1967.-23 9с.

94. В.Т.Сладкоштеев, Р.В.Потанин. Непрерывная разливка стали на радиальных установках. Металлургия, 1974.-288с.

95. В.С.Рутес, В.И.Аскольдов, Д.П.Евтеев. Теория непрерывной разливки. Металлургия, 1971 .-296с.

96. Г.И.Тимофеев. Механика сплавов при кристаллизации слитков и отливок. Металлургия 1977.-160с.

97. В.Г.Лисиенко, Ю.А.Самойлович. Теплотехнические основы технологии и конструирования машин напрерывного литья заготовок. Красноярское издательство краноярского института, 1986, 120с.

98. Д.А.Дюдкин. Качество напрерывнолитой стальной заготовки. Киев, Техника, 1988.

99. В.М.Нисковских, С.Е.Карлинский, А.Д.Беренов. Машины непрерывного литья слябовых заготовок. Москва, Металлургия, 1991, 334с.

100. Михеев М. А., Михеева И. Н. Основы теплопередачи. Москва, Металлургия, 1977, 344с.

101. Н.И. Ревтов, Е.А.Казачков Модифицирование неметаллических включений в непрерывнолитых заготовках. Непрерывная разливка. Москва. Металлурния, 1989 г., с 60.