автореферат диссертации по металлургии, 05.16.02, диссертация на тему:Разработка и внедрение технологии производства непрерывнолитых заготовок для бесшовных труб ответственного назначения

ЦЕНТРАЛЬНЫЙ ОРДЕНА ТРУДОВОГО КРАСНОГО ЗНАМЕНИ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ ЧЕРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ им.И. П.БАРДИНА

На правах рукописи КАШАКАШВШ1И Гурам Венедиктович

УДК 669.774.3

РАЗРАБОТКА И ВНЕДРЕНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА НЕПРЕРЫВНОЛИТЫХ ЗАГОТОВОК ДЛЯ БЕСШОВНЫХ ТРУБ ОТВЕТСТВЕННОГО НАЗНАЧЕНИЯ

Специальность 05.16.02 - Металлургия черных металлов

Диссертация на соискание ученой степени доктора технических наук в форме научного доклада

Москва -

1992

Работа выполнена на Руставском металлургическом заводе. Официальные оппонента:

доктор технических наук, профессор Синельников В. А. доктор технических наук, профессор Кряковский Ю. В. доктор технических наук, профессор Еланский Г. Н.

Ведущее предприятие - Волжский трубный завод

Защита диссертации состоится " . "_ 1992 г.

в_ на заседании специализированного совета

Д141.0401 в Центральном научно-исследовательском институте черной металлургии им. И. П. Бардина по'адресу: 107843 Москва, 2-я Бауманская, 9/23

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке института.

Автореферат разослан "_"_1991г.

Ученый секретарь специализированного сове та, кандидат технических наук

С. П. топильский

■ ' " - ОЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Акт2атаность_22облешл Технико-экономические,качественные и щиальные показатели производства бесшовных труб и, в первую оче->дь,ответственного сортамента (дая нефтяной и газовой цромыпиен-)сти) в решающей степени определяются способом изготовления труб-IX заготовок и их качеством.

К началу 70-х годов стало ясно,что традиционная технология изгонявши трубных заготовок,основанная на использовании слитков, ■литых в изложницы, требует коренного изменения. Такой вопрос воз-ж и на Руставском металлургическом заводе .производящем бесшовные >убы широкого размерного и марочного сортаментов.

Нами в 1965г. были начаты исследования по разработке техноло-:и производства трубных заготовок с использованием процесса непре-[вной разливки стали. На пути реализации указанной идеи требовалось 1казать принципиальную возможность использования нецрерывнолитых готовок дая производства бесшовных труб ответственного назначения, ло в том,что в очаге деформации прошивного стана возникает слож-е напряженное состояние,которое может привести к внутренним дефек-м на трубе.

Требовалось также перейти от вертикальных МНЛЗ к ранее неизвест-м машинам радиального типа .которые можно вписать в действующие це-.имеодие ограниченную высоту до подкрановых путей.Для реализации 313 радиального типа требовалось ретатъ конструктивные и техноло-ческие вопросы,имеющие значение для всей металлургии,поскольку дальнейшем такие машины получили широкое развитие.

Среди металлургических проблем следует выделить разливку болыпе-узных плавок на блшовые заготовки с минимально возможным коли-зтвом ручьев (порядка 50 т/ручей), а также оценить влияние асиммет-

3

рии процесса затвердевания радиального слитка на качество проката и труб.

К началу этой работы в мировой практике не было аналогов по промышленному производству бесаовных труб из заготовок,отлитых на МНЛЗ радиального типа.

Цель работы. Создание впервые в отечественной практике новог класса МНЛЗ радиального типа л комплексной технологии'производств трубных заготовок дая изготовления бесшовных труб ответственного назначания.Создаяиэ современной концепции проекта реконструкции и изводства трубных заготовок на Руставском металлургическом заводе позволяющего производить бесшовных трубы из круглой непрерывнолт заготовки, то есть с исключением из производственного цикла перех ла трубозаготовочного стана и с короткой схемой производства: СЩ-1ШЗ-ТПА С сталеплавильный цех - машина непрерывного литья -трубопрокатный агрегат).

Научная новизна. Разработаны и прошли промышленную проверь основные технологические закономерности производства непрерывнол! тых трубных заготовок для изготовления бесшовных труб ответствен! го назначения широкого марочного и размерного сортамента.

Разработаны и подтверждены на практике принципы выбора коне тивных параметров основных технологических узлов многоручьевых № дая отливки блшовых и трубных заготовок из стали, выплавленной з большегрузных печах.

Разработан новый виброишульсный способ воздействия на проц< кристаллизации непрерывного слитка, обеспечивающий существенное : шениа технологической пластичности трубных заготовок при их црош ке.Разработан принцип защиты металла в процессе непрерывной разл!

КИ, ' •

Разработаны' основные закономерности технологии высокотемпе]

урного упрочнения (ВТМО) бесшовных труб в линиях трубопрокатных сгановок с автоматическими станами,обеспечивающих характеристи-и ударной вязкости (при -ЮО°С), превышающие мировой уровень.

Практическая ценность и реализация результатов работы. Исполь-ование результатов теоретических и экспериментальных исследований .озволило:

применить их при производстве трубных заготовок и труб на уставском металлургическом заводе;

использовать Ери создании новых радиальных ШЗ дая производ-тва сортовых и трубных заготовок на УМЗ, ОЭМК, ОХМК.КМК;

использовать их в качестве базовых при разработке технологий роизводства непрернвнолитых трубных заготовок на радиальных МНЛЗ ЭМК.ОХЖ и КДК (практически на всех отечественных МШ13);

создать современную концепцию проекта реконструкции производ-тва трубных заготовок и бесшовных труб отечественного назначения короткой технологической схемой производства на Руставском метал-ургическом заводе.

Апробация работы. Диссертация представляет собой итог экспери-ентальных и теоретических исследований,проведенных лично автором, также выполненных под его руководством л при непосредственном частии,результаты которых изложены в монографиях,статьях и изобре-ениях.

Материалы работы долшенн и обсуждены на международных симпо-иумах (в Югославии,Германии,США.,Индии), Всесоюзных,республиканских отраслевых научно-технических конференциях.совещаниях,семинарах.

Проведение экспериментов,промышленных испытаний и внедрение заработок осуществлял в содружестве с. сотрудниками ЩИИчермета я. И.П.Бардина,УкрНйймета, ШШГ ДоШШчермета,Грузинского техни-

5

ческого университета, ИМЕТ АН Грузии, НКБ электрогидравлики АН Украины.

Публикации: Содержание работы опубликовано в 138 печатных трудах - двух монографиях, 59 статьях и 77 изобретениях. Лицензии на изобретения а.с. 820051, 820062 , 788533 приобретены металлургическими концернами Нигерии, а.о. 1232371 - Германией.

ВВЕДЕНИЕ

На Руставском металлургическом заводе проводились исследования с целью установленияцршщшиальной возможности использования непре-рывнолитого металла для производства труб на трубопрокатных агрегатах с автоматическим станом. По принятой на заводе технологии было прокатано несколько партий непрерышолитых заготовок из стали марок 10,20,35, полученных от Новотульского металлургического завода, в трубы размером 73x5, 219x8-12 и 325x8-15 ш. Из заготовок прямоугольного сечения размером 270x310 мм получены круглые заготовки диаметром 110-200 мм. Затем они были прокатаны в трубы на трубопрокатных агрегатах 140 и 400. Круглые непрерывнолитые заготовки диаметром 270 и 325 прокатаны непосредственно на агрегате 400 и из них получены трубы размерами 219x8-12, 270x15 и 325x8-12 мм.

По мере совершенствования технологии непрерывной разливки от разливки открытой струей, до разливки под уровень с синтетическими ишаками, заметно улучшилось качество поверхности и внутреннего строения заготовки, что существенно отразилось и на качественных показателях готовых труб. Самые низкие качественные показатели получены на заготовках разлитых открытой струей. Доля брака готовых труб составляла 15-16$. Разливка под уровень с синтетическими пша-

каш снизила долю брака до 5-7$. Качество труб из полой заготовки оказалось весьма низким.Основной причиной низкого качества труб явились наружные и внутренние плены.

Анализ качества груб подтвердил склонность непрерывнолитого металла к трещинообразованив.в результате чего в каждой партии полученных труб наблюдался высокий процент второго сорта и брака.

На этом этапе наиболее важной народнохозяйственной задачей явилось создание и отработка технологии получения непрерывнолитой трубной заготовки,а затем производство из нее труб. Для этого было необходимо:

разработать и внедрить оптимальные технологические параметры процессов выплавки,раскисления трубной стали,предназначенной для МНЛЗ.решить вопрос охлаждения непрерывнолитой заготовки.

исследовать процесс деформации разгиба и обжатия непрерывнолитой заготовки в правильно-тянущем устройстве радиальной МНЛЗ и установить степень влияния на него отдельных технологических факторов, установить влияние условий формирования оболочки непрерывнолитой заготовки и деформации в правильно-тянущем устройстве на качество ■юталла;

отработать режим деформации непрерывнолитого металла на тру-5озагоговочном стане 900/750x3;

изучить возможность улучшения качества поверхности непрернвно-штой заготовки;

оцределить особенности и различия непрерывнолитого металла >т металла традиционной технологии в структуре.химическом составе [ механических свойствах;

установить принципиальную возможность использования металла адиальной МШГЗ для производства труб и наладить их промышленное-роизводство.

Таким образом,задача использования нецрерывнолитого металла для производства труб выявила ряд дополнительных принципиальных технологических особенностей,без исследований которых получение качественных бесшовных труб,отвечающих по своим свойствам требованиям современных стандартов,не представлялось возможным.

Разработанная и внедренная технологии непрерывной разливки трубных марок стали широкого сортамента на ?«ШЗ открыла ноше перспективы дальнейшего ее промышленного внедрения в отечественной ме талдургии.атесге с тем изучение качества заготовок и готовых труб выявила следующие направления исследований,которые могут обеспечит заданные',все возрастающие,потребительские свойства бесшовных труб, это:

получение жидкой стали определенного химического состава с обоснованным содержанием неметаллических включений и газов»

повышение качества поверхностных слоев непрерывной заготовки повышение дисперсности макроструктуры нецрерывнолитого метал

ла .

В связи с этим стало актуальным: разработка и внедрение прг оритетных способов интенсификации процессов ковшевой металлургии на основе инжекционной обработки стали через шберный затЕор;внед-рение в производство результатов исследований новых,не изученных ранее,эффективных методов физического воздействия на Формирование заготовки;совершенствование технологии окончательного передела.оп-ределявдего потребительские свойства бесшовных труб.

ВЫБОР ТИПА РАДИАЛЬНОЙ МШ13

В цехе,оборудованном 8-ю мартеновскими печами с массой плави 200 т, расстояние до подкрановых путей ограничено.Вместе с тем относительно неглубокое залегание грунтовых вод препятсвовало проведению существенных земляных работ в случае сооружения вертикально)

НЯЗ с заглублением.

Из условий нагрева заготовок перед прокаткой на трубозагото-ючном стане, с учетом производительности стана и длины раскатных голей была выбрана заготовка прямоугольного сечения 220x280 мм; ¡ри этом определено,что установка должна быть четырехручьевой.что абочая скорость 0,8-м/мин позволяет разлить плавку в технологичес-и приемлемое время.

Учитывая жесткие требования к качеству продукции {трубы, в ом числе нефтяного сортамента), было принято необходимым иметь ус-ановку радиального типа с разгибом слитка после полного затверде-ания при минимально возможной степени его деформации.Необходимость акого решения усугублялось относительно высокой массовой долей се-ы в готовом металла, так как в мартеновском цехе в указанный пери-д отсутствовали средства внепечной обработки. К тому же ранее проеденными исследованиями было установлено,что повышенное содержание еры в металле в наибольшей степени способствует снижению трещино-стойчивости литых заготовок (рисЛ).

Исходя из толщины заготовки и принятых скоростей разливки, а акке специфических условий цеха базовый радиус установки был прият величиной 8,0 м,что составляет 36,3 толщины заготовки, при этом эталлургическая длина машины составила 15,0 м.

Установленное соотношение базового радиуса установки и толщины аготовки подверглось в дальнейшем незначительной корректировке при ооружении сортовых МШГЗ на Узбекском метзаводе.Орско-Халиловском Кузнецком металлургических комбинатах, Оскольском злектрометал-^ргичесном комбинате, где базовый радиус был принят равным 40 тся-янам отливаемой заготовки.

Таким образом,расчитанное и принятое соотношение цри сооруже-га Куставской МНЯЗ явилось основой при создании современных промнш-

ленных высокопроизводительных машин радиального типа.

Установленная металлургическая длина не могла полностью исклю чить попадание жвдкой фазы слитка в тянущую клеть,а такая ситуация возможна при увеличении скорости разливки,повышении температуры ме талла, снижении интенсивности вторичного охлавдения. Следовательно, потребовалось разработать тянущую клеть специальной конструкции, обеспечивающей минимальные значения деформации при воздействии вал ков на неполностью затвердевшую заготовку (рис.2).

Проведенные ' наш исследования показали однозначную зависимое меяду степенью деформации заготовки, содержанием серы в металле, развитием трещин и "ликвационных полосок".

Результаты проведенных работ определили устойчивую тенденцию к снижению содержания серы при подготовке металла к непрерывной ра ливке.Это наиио наиболее полное воплощение при отливке заготовок и качественных сталей.

ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛА К РАЗЛИВКЕ НА МАШИНЕ РАДИАЛЬНОГО ТИПА

Первым звеном в этой технологической цепи являлась выплавка трубной стали. Важнейшими вопросами при разработке технологии выпл ки трубной стали для ее последующей разливки на МШ13 являются: а) десульфурацдя металла, б) режим окисления углерода, в) раскисле ние.

Содержание серы в металле оказывает определяющее влияние на развитие трещин в литых заготовках прямоугольного,квадратного и круглого сечений. Интенсификация металлургического процесса с цел существенного снижения серы ведет к потере производительности стг леплавильных агрегатов,поэтому в ранних исследованиях стремились установить конечное содержание серы,дающее возможность получать ка

- 20 I'5

э

аг

I ю

а. I—

г

° с

^ 5

/

/

сэ.

20

| 15

>

9

* 10 5

\1

V

0.02 0,03 0.№ Серя, %

0.02 0,03 ОМ СЕР в,Л

Рис.1. Влияние серы на пораженность заготовки внутренними трещинами после деформации в правильно-тянущем устройстве: I - 3,0-4,5/5; 2 - 0,5-1,5$

сталь

стяпь 20

/ [

я г ^ г у ■>

0.7 0,8 0.9 1,0 1.1

20

0

1 \ / /;

Г г 1 Г

0.7 О.а 0,9 1.0 и

Скорость ря5лийки, м/м«»

Рис.2. Влияние скорости разливки на пораженность заготовок

внутренними трещинами после деформации в правильно-тянущем устройстве: I - 3,0-4,5$; 2 - 0,5-1,5%

качественную продукцию. Экспериментально определен о,что повышен» основности щлака до 3,05. линейно увеличивает коэффициент распре» ния серы до 9,2 (рис.3). Более высокий расход извести повышает основность,но не улучшает распределение серы между шлаком и мета лом.При повышении расхода извести и увеличении количества шлака происходит снижение скорости выгорания углерода,ухудшается теплоотдача от шлака к металлу,возрастает расход тошшва,увеличиваете, время плавки.

На ряде заводов раскисление спокойной стали.предназначенной для непрерывной разливки,производят с применением силикокальцш (3,0-3,5 кг/т) и алюминия (не более 300 г/т). Такой способ раски ления продиктован необходимостью предотвращения затягивания кана лов разливочных стаканов в промежуточных ковшах.Однако пн не обе печивает стабильных результатов по качеству отливаемого металла вследствие образования цузырей в поверхностном слое заготовок.

В ходе исследовательских работ было подтверждено,что эф$ек тивность раскисления зависит от содержания алюминия в металле.Дл стали 10 и 45 проведенные исследования показали,что подкорковые пузыри не наблвдаются цри содержании кислотораат воримого алшини 0,01055. Окончательное раскисление алкминием в количестве 1-1,2 к для стали 10 и 0,5-0,6 кг/т для стали 45 гарантирует содержание остаточного алкмюшя в металла 0,010$ (рис.4).

Разработаны оптимальные технологические параметры выплавки трубной стали в мартеновских печах,работающих скрап-рудным проце сом, црименительно к непрерывной разливке на МЕШЗ радиального тип установлен режим десульфурации,позволяющий устойчиво получать конечное содержание серы в металле 0,030-0,035^}

установлены оптимальные значения скорости выгорания углеро в период чистого кипа - 0,25-0,35/' С в час, при которых отмечает 12

ся наиболее низки! средний индекс неметаллических включений в поверхностном слое литых заготовок и наиболее высокий средний выход труб I сорта;

определены параметры раскисления .дающие возможность ликвидировать-пузыри в поверхностном слое литых заготовок:окончательное раскисление алюминием в количестве 0,5-0,6 кг/т для стали 45 и 1,0-1,2 кг/т для стали 10.

Технология обработки металла твердыми пиакообразующими смесями.Сочетание продувки металла инертным газом с обработкой синтетически!,га пианами, позволило решить задачу глубокой десульфурации с максимальным' удалением неметаллических включений.

Известные способы инжекции газа в металл - через пористые огнеупорные вставки в днище ковша,через ложный стопор,через футерованную фурму,опускаемую в металл сверху.имеют ряд недостатков: отсутствие возможности продувки порошками.значительные капитальные затраты .материалоемкость и трудоемкость.Нами разработанная технология шжекционной обработки стали через шиберный затвор оказалась весьма эффективной и лишена этих недостатков .На Еуставском металлурги- . ческом заводе сталь выпускают в 200-т кови с шамотной футеровкой, оборудованной шиберным разливочным устройством.

Технология обработки стали в ковше включает:продувку металла инертным газом,вдувание порошкообразных материалов в токе инертного газа и подачу твердых шлакообразунцих смесей. Продувку инертным газом осуществляют через разливочное отверстие шиберного затвора (рис.5,6).

Лдя обеспечения высокой степени десульфурации и очищения стали от сульфидных,океисульфидных и оксидных включений .рафинировочные шаки должны характеризоваться высокой жидколодвижностъю. высо-

Ш ю

л.

•в" «а

в- К

Основность, Щ

Рис.3. Зависимость коэффициента распределения серы между шлаки металлом от основности шлака в мартеновском процессе

180 140 . 120 |Ю

во

60 ао

//

/ /

< //

г1

V1

"ч 6 8 10 12 № (б

С0ДЕРШШЕ ШШОМШОШОГО

ЙЛИМИНИЯ,*-«!-3

25 50 ?5 100 125 150 175 содержание татя, л'ю"

Рис.4. Влияние раскисленности стали 10 (I) и стали 45 (2) на поражэнность заготовок пузырями

7ХТ

Рис.5Схема установки для инжекционной обработки стали; 1-сталеразливочный ковп;2- шиберное устройство; 3-бункер с порошками и пневмонасос; 4-линия эжекций; 5-линия взрыхления;6-электронный регулятор

Рис.б.Щиберно'е устройство для инжекционной обработки стали; 1-ковшевой стакан;2-сжалеразливочный ковш;3-неподвижная огнеупорная плита ;4-подвижная огнеупорная штата; 5-разливочный канал; 6-игаюкционная трубка;7-стакан кал-лектор; 8-стальные кольца

кими значениями поверхностного и межфазного с металлом натяжения и низкой работой адгезии.Этим свойствам наиболее полно удовлетворяют и широко применяются для десульфурации синтетические извест-ково-тлиноземистыв' шлаки составов: .53-55% СаО; 43-45$ А^Од; 1-3% $Ю2; менее ^ ~ ге0'

Руставским метзаводом были разработаны составы твердых шлано-образующихся смесей,в которых в качестве глиноземосодержащих материалов использовали отходы производства вторичного алюминия (отходы ПВА) и вулканический пиак. Смеси быстро расплавляются в ковше, обладают достаточной сульфидной емкостью и эффективно поглощают неметаллические включения.Наличие комплекса положительных свойств предопределило юс цршьгашенное внедрение.

Результаты обработки металла зависят от тщательности выбора оптимального состава шлака и изменяются в зависимости от гарантированной точности содержания (СаО). Состав шлаков для условий внепеч-ной обработки твердой шлакообразукщей смесью можно менять, но с обязательным обеспечением следующим требований.

1.Металл должен быть глубоко раскислен и содержать достаточно высокие концентрации элементов раскислит елей, в частности алюминия.

2.Шлак должен быть жидким и гомогенным (табл.1).

Таблица I

Разработанные составы ТИС для десульфурации стали в ковше

__:_______ Компоненту % -___

Известь Отхода 11ЖВулканический Доломит Перлит

шлак_____обожженный_____

1. 50-70 30-50 - - -

2. 60-65 20-30 10-20

3. 30-45 40-45 - 10-20 5- 10

Состав шпаков после расплавления смеси

Химический состав, %

~Сой Щ, Т^д Щ НфКг0

1. 44-54 2,2-3,9 36-48 1,8-2,4 0,3-0,6 2,6-5,1 1,2-1,7

2. 52-54 4,8-6,2 35-39 1,6-2,0 0,4-0,8 4,2-4,3 2,4-3,6

3. 48-53 2,1-2,5 38-41 4,6-5,6 0,6-0,9 1,4-1,6 1,6-1,8

Физико-химические характеристики шлаков

Температура Краевой угол Поверхност- Меж&азное Адгезия,

пл., °С контакта фаз, град. ное натяже^ ние, ВДж/лг натяжение, ВДкДг Щж/и?

I. 1350-1370 55,2-66,8 490-585 1180-1190 270-800

2. 1360-1365 59,0-59,5 520-525 1185-1190 730-735

3, 1360-1370 56,6-59,6 495-520 1180-1185 710-730

Для реализации всего, комплекса десульфурирукщих свойств разработанных шакообразующих смесей потребовались исследования гидродинамики процесса и математическое моделирование продувки металла газами с учетом двухфазной зоны. Из теоретической гидродинамики следует, что движение в жидкой ванне должно подчиняться уравнениям:

I. Уравнению неразрывности

515^^/5-143 = о. щ

3. Уравнению движения в аксиальном направлении 3. Уравнению движения в радиальном направлении

где 1/г. - составляющие скорости,

- плотность среды, Р -давление среды, р - объемная сила, - турбулентная вязкость,

Получены закономерности

У= £ (\, (4)

Решения задачи гидродинамики продувки металла газами позволили установить структуру поля скоростей во всех зонах циркуляция найти застойные зоны для соответствующих параметров инжекционнсй обработки в условиях Руставского металлургического завода. При эз коэффициент распределения серы между ашминато-кальциевыми шлакам и сталью может быть увеличен на два порядка (рис.7).

Технология инжекционнсй обработки стали через шиберный затг предусматривает несколько вариантов (табл.2).

Таблица 2

Режимы десульфурацшг стали в ковше Технологические параметры А Б В Г (срав^тельн

1. Продолжительность продувки,мин.

2. Расход: азота, мЗ/т

порошка,кг/т (75$ известь,25% плавиковый шпат)

сплава кремний-кальций алюминий, кг/т

ТИС, кг/т

16 15 16 14

ОД ОД ОД 1,0 1Д 1,6

1,0 1,3 1,0 -

8 7,8 - 8

У

л

35 40 «5 50 55 Содержание его, х

Рис.7. Изменение коэффициента распределения серы между алшинато-кальциевнми шлаками и сталью при инкек-ционной обработке: 1-содержание алюминия 0,05%; 2-0,025% \ 3-0,005%

стйпь 10

6А 53

30

12

И

9

стот» 45

п 60

б 5 Г С ОБ РЕЖИМЫ

35

15

И

11

И

ь г с

Рис.8.Степень десульфурации стали 20 и стали 45 при различных режимах обработки

В результате инфекционной обработки содержание серы в готовой стали снижено в среднем до. 0,014-0,015$ при степени десульфурации 58-69^. Однако в случае необходимости технология обработки позволяет и более глубокую десульфурацию - до 0,004-0,005$ (Рис.8).

Одним из факторов получения необходимых свойств готового прока та является строго регламентированное содержание углерода в металле. Поэтому в процессе продувки металла инертными газами через шиферный затвор введена технология науглероживания стали порошкообразными углесодержащими материалами: использовали графит,молотый кокс а угольную пыль (фракция до 1,5 мм). Внедрение технологии корректировки содержания углерода в стали путем инжекции графита в струе азота через шиберный затвор обеспечило исключение перевода ст ли в другую марку.

Продувка жидкой стали в ковше азотом через разливочное отвер-ствие шиберного затвора и обработка расплава шлаками обеспечили необходимую десульфурации,выравнивание химического состава и температуры металла в ковше, снизили содержание оксидных неметаллических включений.

РАЗРАБОТКА ТЕХНШОГЩ НЕПРЕРЫВНОЙ РАЗЛИВКИ тргаюй СТАЖ НА МАШИНЕ РАДИАЛЬНОГО ТИПА

Теоретические выкладки и практические расчеты указывают на необходимость выполнения прежде всего температурного и скоростного режима разливки,от которых зависит стабильность работы МШ13 (рис.9,К

Для этой же цели потребовалось пересмотреть сущестовавшее ранее положение о расчете диаметра дозирующего канала стакана для сте ли,раскисленной алшинаем.Установлено,чю для стали марок 10-45,щи "уточненном коэффициенте "А" расчетные диаметры канала стаканов необходимо увеличить на 25$.

Лпгшш стшш Нехрыш сгапоюв

Темпешнря,-с температуря, *с

Рис.9. Влияние температуры металла в промежуточном ковше на стабильность процесса разливки:1-сталь 10; 2 - сталь 45

0,7 0,4 0,9

Сирость рязшни, м/мин.

Рис.10. Стабильность работы МШ13 от скорости разливки и со^ещния серы: I- 0,02&£ ; 2- 0,03? £ ,

Применение стаканов указанных диаметров обеспечило требуемую стабильность процесса разливки. Прожигания имели место практически только при пониженной температуре металла.

Одним из основных технологических мероприятий.реализованных в ходе разработки технологии непрерывной разливки трубной, стали,раскисленной алшинием, явилась защита металла от вторичного окисления на участке: промежуточный ковш - кристаллизатор,а несколько позднее на участке,сталеразливочный ковш - промежуточный ковш.Были разработаны, исследованы и внедрены методы и средства защиты (огнеупорные защитные трубы и погружные стаканы.шлакообразувдие смеси,способы ввода инертного газа). Защита металла в настоящее время производится практически на всех МШ13.

На основании проведенных исследований для промышленного внедрения была принята шлакообразующая смесь.состоящая из 80% графита и 20% 1фиолита, эта смесь создавала на рабочих стенках кристаллизатора более толстый шлаковый гарнисаж.чем при использовании графита, благодаря чему пораженность непрерывнолитых заготовок наружными тр£ щинамн резко снизилась (угловых-в 1,5 раза, продольных и попереч-ных-в 3 и 15 раз). Однако к концу разливки плавок стали с содержат ем более 0,01% остаточного алюминия наблюдалось недопустимое загус-тевание слоя жидкого шлака на зеркале металла.Имели место прорывы на 1-2% плавок. Кроме того,использование в составе илакообразующей смеси 20% криолита (йа^А!^) ухудшает экологическую обстановку в цехе.

Для устранения отмеченных недостатков разработана новая,современная защитная шлакообразующая смесь на плавленой основе с пониже* ним до 202 содержанием углерода и пониженным до 5% содержание« фто. Применение указанной шлакообразующей смеси позволило снизить количество аварийных простоев до 0,5$,а перевод труб во второй сорт до 2-3% (табл.3).

22

Составы защитных шлаковых покрытий в промежуточном ковше от- " личались от составов,йепользуемых в кристаллизаторе.Это обусловлено различными технологическими функциями,в частности,в промежуточном ковше шлаковое покрытие нерасходуемое. Его состав изменяется по ходу разливки за счет ассимиляции всплывающих неметаллических включений.

Таблица 3

Защитные ШСС для промежуточного ковша и кристаллизатора

Зид смеси

Прорывы, ¡Объем за- ; Количество готовых чистки за-! труб, *

%

¡готовок,?

' I сорт ! брак

смеси 8 12 78 3

2. Графит 5 10 82 2,5

5. Графит и криолит 2 5 94 1,2

1. Смеси на плавленой

основе 0,5 I 97 0,5

Состав ишака из смеси й 4, % по массе: С аО Ц90 №г0> КО ЫиО*Кг0 Р

17 31 28 1,8 7 0,5 4,5 - 4,8

Рекомендованные составы шлаков для защиты металла в промежу-очном ковше, % по массе:

С Ж

72 0,2

0,5

5 10

/у т Иг0;

38

7

13 22

10 8

5

В результате исследований установили необходимость удаления з состава защитных пиакообразующих смесей для промежуточного ков-а поверхностно-активных соединений фтора. Это требуется не только позиции экологии,но и для устранения затягивания защитного покры-¡гя в кристаллизаторе шесте с разливаемым металлом. Эти защитные

покрытия обладают высокими теплоизолирующими характеристиками и эффективно удерживают всплывающие неметаллические включения, а сами не затягивается в кристаллизатор;их целесообразно использовать и при отливке трубных заготовок круглого сечения.

Для установления оптимальных режимов вторичного охлавдения с целью получения высокого качества литого металла требуется углубле! ное изучение теплотехники 1фисталлизирующегося слитка.

Сделать это только экспериментальным путем пока не представляется возможным. Это объясняется тем,что эмпирические формулы и номограммы, полученные на основании результатов обработки экспериментальных данных .пригодны для анализа исследованных условий я могут быть распространены лишь на идентичные случаи. Кроме того, в условиях непрерывной разливки существующие средства измерения не могут обеспечить получение всех необходимых данных по температурам и тепловым потокам в объеме кристаллизирующихся слитков всевозможных сечений.Решение данного вопроса требует привлечения точных матемаи ческих методов исследования.

Для существенного снижения термических напряжений необходимо выполнение следу плюс условий: а) равномерность распределений температур по периметру слитка,б) эквидистантность распределения температур в продольном сечении оболочки, в) прямолинейность температурных кривых у поверхности оболочки.

Для отыскания требуемых условий формирования слитка использовалась методика ЦНИИчермета. В основу этой методики были положены математические уравнения, описывающие процесс затвердевания слитка с учетом двухфазной зоны:

I.Уравнение теплопроводности

Л ' ( }

где

2.Уравнение баланса примеси

/ («

3.Уравнение линии ликвидус диаграммы состояния

= ¿л-<¿,<2- (7)

здесь "6 - температура, Ъ -время, о1 -температуропроводность, £ -теплота кристаллизации, ^ -теплоемкость сплава, - температура кристаллизации чистого компонента, С -концентрация примеси (углерода), с1, - наклон линии ликвидус, ]<{с)-коэффициент распреде- ■ ления, $-сечение жидкой фазы в данной точке двухфазной зоны.

Вне двухфазной зоны -^-— — О. (8)

V с

Решение этой системы уравнений дает уравнение теплопроводное-

(9)

^ -температура ликвидуса сплава.

Дяя отыскания функции ^ ( х у £) необходимо задать начальную температуру жидкого металла и изменение температуры на поверхности слитка в зависимости от времени.

Для численного решения уравнения теплопроводности была составлена разностная схема. При расчете конец двухфазной зоны выбирался так,чтобы соответствующее ему сечение жидкой фазы составляло 5%. Программа расчета кристаллизации прямоугольного слитка составлена применительно к ЭШ. Температура поверхности слитка в конце его затвердевания принималась не ниже 950°С. Последнее необходимо для снижения осевой пористости. •

Равномерность распределения температур по периметру непрерыв-нолитой заготовки исклшаэт повышение или понижение температуры углов по отношению к температуре поверхности середины его граней. В пределах кристаллизатора затвердевшая оболочка относительно тонка и пластична. Поэтому даже большей, перепад температур в цродольном сечении корочки не приведет к возникновению заметных термических напряжений.Если в зоне вторичного охлаждения слиток охладить так, чтобы производные температур по времени во всех точках продольного сечения оставлялись одинаковыми,то новых термических напряжений в фс мирукщейся оболочке не появится.В идеале такой режим охлаждения неосуществим,однако приблизиться в определенной степени к нему можно. Требование приблизительной прямолинейности кривых распределения температур в продольном сечении оболочки вблизи ее наружной поверхности означает отсутствие ее разотрева или охлаждения.В резуль тате расчетов были найдены теплотехнические характеристики кристаллизующегося слитка при минимальных термических напряжениях (рис.11). Анализ полученных кривых показывает,что для обеспечения равномерности распределения температуры по периметру слитка необходимо,чтобы тепловой поток от максимума в средине грани изменялся до минимума на его углах.В соответствии с расчетами была разработана коне тру! ция разводки для распределения воды по граням слитка.Окончательно расход вода уточнялся по качеству получаемого литого металла. В част ности показано,что увеличение интенсивности вторичного охлаждения приводит к большей пораженности литых заготовок внутренними тренинг ми и ликвационными псшосками.Аналогичная зависимость прослеживается для наружных трещин на литых заготовках (рис.12).Указанные дефекты повышают вероятность образования трещин,волосовин и плен на трубах, что существенно снижает выход труб первого сорта.

Т[<с]

ТСьос]

ГШ

05 ДО* № М *Н

1Йб

о.о цоз о.о1, 0,06 о,а сцо л И

Рис.11. Распределение температур и тепловых потоков в сечении непрерывнолитой заготовки

ИШишй рас*»/ $*/ м инрвчж жаяейма, л/*г ми»

Рве,12. Влияние интенсивное та вторичного охлаждения на пораженность литого металла внутренними трещинами и ликвационными полосками

Разработаны основные параметры технологии непрерывной разливки

трубной стали из 200-т ковшей на четырехручьевой радиальной МНЛЗ,

позволяющие стабильно вести процесс непрерывной разливки и получать

качественные литые трубные заготовки;

температура металла в печи перед раскислением:

для сталей 10 и 20 - 1655-1665°С

для сталей 35,45 Д - 1640-1650°С скорость разливки 0,8 м/мин;

применение в промежуточных ковшах стаканов с диаметром отвергая на 2Ъ% больше расчетного.

интенсивность вторичного охлаждения 0,2-0,3 я/кг стали.

Разработаны высокоэффективные и экологически чистые шлакообразующие смеси на плавленой основе для защиты металла от вторичного окисления.

Установлена закономерность теплового потока от слитка,при которой обеспечивается равномерная температура по его периметру;

эквидистантное и прямолинейное распределение температур в цро-долъном сечении кристаллизующейся ободочки.Разработан режим вторич-28

ного охлаждения,обеспечивающий высокое качество поверхности и внутреннего строения трубной заготовки. Предложенное решение задачи о вторичном охлаждении непрерывнслитой заготовки явилось прототипом вторичного охлаждения ныне действующих промышленных МНЛЗ на ОХМК, КМК,УМЗ,ОЭМК.

РАЗРАБОТКА. ТЕХНОЛОГИИ 'НЕПРЕРЫВНОГО ЛИТЬЯ ТРУБНЫХ ЗАГОТОВОК С ПРИМЕНЕНИЕМ ЭЛЕКТРОВИЕРОШШУЛЬСНСГО ВОЗДЕЙСТВИЯ

Макроструктура непрерывнолитнх заготовок характеризуется степенью развития осевой ликвации,осевой пористости,трещин и-ликвацион-ных полосок. Варьируя технологические параметры разливки,можно добиться существенного улучшения качества макроструктуры заготовок. Однако часть внутренних дефектов и грубой дендритной структуры остается и переходит в прокат, снижая его качество.Это вызвало необходимость применения различных физических методов воздействия на формирование структуры непрерывнолитнх заготовок.В настоящее время цри непрерывной разливке находит промышленное применение способ электромагнитного перемешивания расплава.Однако при множестве типов электромагнитного перемешивания нет ясности в выборе рациональных параметров в зависимости от марки стали, температурно-скорост-ных режимов непрерывной разливки.

На Руставском металлургическом заводе разработан новый метод физического воздействия,основанный на использовании высоковольтного электрического разряда в -жидкости - электровиброимпульсное воздействие на затвердевающую заготовку. Электроразрядные генераторы упругих колебаний.являющиеся рабочими органами,которые передают упругие колебания расплаву .относительно просты по конструкции, технологичны и без особых затруднений могут быть вмонтированы в действующие МНЛЗ (рис.13,14).

В результате исследований выявлены оптимальные режимы обработки, позволяющие эффективно управлять качеством внутренней структуры непрерывнолитых заготовок.

Энергия в импульсе 80-150 кДж,' частота 5-10 Гц, 3-5 уровней воздействия.

Установлено, что электровиброимпульсная обработка металла по оптимальным режимам снижает значения коэффициентов ликвации углерода, серы и фосфора по сечению слитка в два раза. Установлено снижение суммарного количества неметаллических включений в осевой зоне заготовок стали 45 в 1,5 раза. Аналогичные данные получены и по содержанию кислорода.

Созданная установка электровиброимпульсной обработки стали ("Неон") не имеет аналогов в практике использования физических методов воздействия на металл в промышленных условиях. В отличие от всех остальных известных способов воздействия на кристаллизирующийся металл высоковольтный импульсный разряд в жидкости характеризуется высокими энергетическими показателями. Применение электровиброимпульсно-го воздействия при непрерывной разливке стали обеспечило:

уменьшение протяженности жидкой фазы в отливаемой заготовке,

уплотнение осевой зоны заготовки,

получение по всему поперечному сечению непрерывнолитой заготовки однородной структуры неориентированных дендритов (рис.15, табл.4).

Рис. 13. Схема МПЗ с системой электрогидроимпулъсной обработки стали: I-кристаллизатор;2,3,4,5 - датчики упругих колебаний; 6-энергетическов оборудование; 7-правильно-тянущее устройство

Рис.14.Датчики упругих колебаний:

1-непрерывнолитая заготовка; 2-мембрана; 3- электрод; 4- изолятор

12 1.0 0.8 0.6 ОЛ 0-2

• 1

>

1

60 120 «0 240 300 ВРЕМЯ,С

Рис.15. Влияние электровиброимдульсной обработки на скорость кристаллизации заготовки: 1-опытный металл; 2- контрольный

Таблица 4

Влияние электровиброшпульсной обработки на макроструктуру заготовок сечением 220x280 ш из стали 45

Характеристика макроструктуры Опытный Контрольный

металл металл

Длина столбчатых дендритов, мм:

по стороне В 60-65 100-105

по стороне & 40-45 75-80

Ширина осевой зоны, мм 100-110 20-25

Осевая ликвация,балл 0,5-1,0 3,0-3,5

Осевая рыхлость,балл 1,0-1,5 3,0-3,5

Трещины и полоски повышенной травимости,балл 0-0,5 2,5-3,0

Технология электровиброимцульсной обработки предусматривает воздействие на металл по всей длине жидкой фазы заготовки и обработку плавки массой 200 т.

ПРИМЕНЕНИЕ НЕПРЕРЫВНСЖИТЫХ ЗАГОТОВОК ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВ ВЫСОКОПРОЧНЫХ ТРУБ С ВШОКОШШШТУгаОИ ТЕР-МОМЕХАНЖЕСКОЙ ОБРАБОТКОЙ

Улучшение- качества металла значительно повысило технологичность непрерывнолитой заготовки,что позволило производить высокопрочные трубы из низко- и среднеуглеродистых сталей взамен легированной .

Проведен комплекс исследований по разработке технологии упрочнения труб в линиях трубопрокатных установок с автоматическими стадами.В ходе исследований создавались опыгно-цромышленные образцы отдельных технологических узлов линии;моделировались процессы охлаждения ipyб, совмещенного с деформацией;подбирались экспериментально температурные режимы горячей,теплой деформации ¡проводились, исследования энергосиловых параметров .расчеты калибровок инструмента;оправлялись значения деформаций,количество клетей калибровочного ста-га;изучались сгрукгура.мехаяические.технологические и экспдуатаци-1нные свойства труб. С 1987 г. на линии ВТМО и ТПА 140 Руставского [етзавода начато промышленное производство высокопрочных насосно-.омпрессорных труб из яепрерывяолитого металла.

Освоена технология ВТМО труб из низко- и среднеуглеродистых талей,низколегированных типа 36Г2, 38ГФ, 40ГТ. Использование-угле-одистой стали (углерод 0,20-0,35%, марганец 0,50-0,80 %) позволяет зтойчиво обеспечить механические свойства груш прочности E.I.M Р (ГОСТ 633-80). Характерно,что пластические свойства металла эуб во всех случаях существенно выше нормируемых этим стандартом ючений.

Исследования показали,что металл труб всех групп прочности об-щает высокой хладостойкостью. Эти данные превнаают показатели ганских труб фирмы "Ниппон Стих".

ПРОИЗВОДСТВО БЕСШОВНЫХ ТРУБ ИЗ КРУГЛЫХ НЕПЕЕРЫШСЙИТЫХ ЗАГОТОВОК

Результаты исследования качества непрерывнолитого металла позволили вернуться к проблеме использования круглых заготовок непосредственно для производства труб.

Разработана сквозная технология производства труб из нецре-рывнолитых круглых заготовок сортамента ЭСЩ Руставметзавода.С нашим участием на Волжском трубном заводе были отлиты заготовки сечением 196 и 340 мм из сталей 20 и Д, переделанные Руставметзаво-дом в трубы диаметром 136x8-16 мм, 219x8-14 мм,'277x8-16 мм, 345x8-16 мм, 377x8-16 мм. Переделу подверглась большая партия труб массой более 1500 т (табл.5).

Исследования показали высокую стабильность процесса производства бесшовных труб из непрерывнолитых круглых заготовок.хорошее качество макроструктуры и высокий уровень механических свойств. Эти результаты позволили-пересмотреть ранее выданное техническое задание на реконструкцию нашего завода и принять новую короткую сх му производства, исключающую необходимость обжатий'на трубозагото-вочном стане 900/750. В этом случае усовершенствованная технология значительно сокращает технологический цикл, который включает в себя производство круглой заготовки на радиальной МШ13 и производств труб на трубопрокатных агрегатах с автоматическим станом.Такая тех нология обеспечила минимальный расход металла на тонну готовых тру сквозной расходный коэффициент при этом составил 1,163-1,165 против 1,261-1,265 для производства труб из катаной нецрерывнолитой з готовки. Количество бракованных труб при этом сокращено в 10 раз (табл.6)

Схема

производства трубных заготовок и труб

Традиционная технология

Новая технология ¡^тС^"

Выплавка стали Выпуск стали

Подготовка и подача составов в пролет

Отливка слитков массой 8 т

Транспортировка и стринперование

Подача,посадка и нагрев слитков

Подача и прокат на ставе 1000

Подача и прокат на стане 900/750

Порезка на мерные дайны Транспортировка в ТПЦ

Нагрев и прокатка на станах 140 и 400

Выплавка стали

Выпуск стали,инжек-ционная обработка

Подготовка МНЛЗ

Печь - ковш

Подготовка МНЛЗ

Отливка на МНЛЗ цря- Отливки на МНЛЗ моугольных заготовок круглых заготовок

и прока 00/750

Отделка

стане 9

Порезка на мерные длины

Транспортировка в

Нагрев и прокатка на станах 140 и 400

ВШО

Отделка

Транспортировка в ТПЦ

Нагрев и прокатка на станах 140 и 400

ВТМО

Отделка

8

Способ разливки

Структура расхода металла и качество труб РМЗ Расходные коэффициенты

Качество труб,

отливка ¡стан !Ю00 1 I

стан 900/750

стан 'стан 140 -'400 I I

сквозной) стан 140

второй ! брак _сор2 1___

стан 400 +------

второй !- брак сорт '

I

Изложницы (8т слиток)

1,107

1,030 1,206 1,080

1,1485

1,160 1,556

8,1 О,?

5,8 0,65

МШ13

(220x250мм) 1,045

1,068

1,109

1,261 1,113 1,265

4,5 0,5 4,0 0,70

Жг 1.050 - - ^ Х'163 1,0 0,1 0,8 0,06

20б-34(кМ) 1,110 1,165

выводы

1.Впервые в отечественной практике разработана технология

и организовано промышленное производство бесшовных труб ответственного назначения из заготовок прямоугольного сечения,отлитых на первой в СССР 4-ручьевой радиальной МШ13. Установлены технико-экономические и социальные преимущества нового технологического процесса.

2.Впервые "в отечественной металлургии разработана и внедрена в промышленное производство технология разливки большегрузных плавок на многоручьевых МШ13 радиального типа (по 50 т на ручей).

Основные положения разработанной технологии применяют на введенных' в эксплуатацию в последующие годы радиальных многоручьевых МНЛЗ (УЮ.ОЭШ.КМК.ОХМК).

3.Разработаны принципы выбора конструкции основных технологических узлов, многоручьевых МНЛЗ радиального типа для отливки заготовок из стали, выплавленной в большегрузных печах,определяющие радиус технологической оси установки,тип многовалковой тянущей клети, протяженность зоны вторичного охлавдения,систему защиты струи металла из промковша в кристаллизатор. Эти принципы использованы при создании конструкций радиальных МНЛЗ на металлургических заводах отрасли.

4.В представленной работе решена актуальная народно-хозяйственная задача - разработана,исследована и внедрена в производство оригинальная . высокоэффективная технология внепечной обработки стали,пригодная для широкого использования в действующих сталеплавильных цехах без их реконструкции.

Технология отличается предельной простотой .универсальностью ж надежностью, обеспечивает рафинирование металла по сере-,неметаллическим включениям,гомогенизацию стали по химическому составу и тем-

37

ратуре. Степень протекания процессов не уступает лучшим отечественным и зарубежным аналогам при существенно меньших затратах. В ходе выполнения работы проведены гидродинамические расчеты истечения газов в жидкий металл, создана математическая модель и представлены расчеты энергии перемешивания стали,теоретически обоснованно преимущество донной продувки перед продувкой через погружаемую фурму. В результате обработки улучшена макроструктура стали,снижено содержание серы,кислорода,оксидов и оксисульфидных включений.

5.Впервые в мировой практике разработана технология злектро-виброимпульсной обработки затвердевшего слитка в процессе разливки плавки,обеспечивающая высокую технологическую пластичность металла осевой зоны на трубозагоговочном стана.

6.Разработаны составы и принципы производства экологически чистых шлакообразующих смесей для защиты стали в промежуточных ковшах

и кристаллизаторах,обеспечивающие стабильность процесса разливки,бездефектную поверхность трубных заготовок.

7.Разработана и внедрена в промышленное производство технология высокотемпературного упрочнения (ВШО) бесшовных"труб в линии трубопрокатных установок с автоматическими станами,обеспечивающая получение механических свойств металла на уровне мировых достижений.-

8.Разработана технология прямого передела на бесшовные трубы ответственного назначения круглых шпрерывнолитых заготовок на ста -лей 10,20,35,45,32Г2,38ГТ,40ГГ.

9.На основании комплекса исследований обоснована современная концепция реконструкции сталеплавильного производства на РШ,включая подготовку жидкой стали к разливке,отливку на многоручьевых МШГЗ радиального типа заготовок круглого сечения,их прямой передел на бесшовные трубы ответственного назначения и ВТМО в процессе передела груб.

38

10.Внедрение технологии производства прямоугольных нецрерыв-нолитых трубных заготовок на Руставском металлургическом заводе обеспечило экономический эффект в размере 150 млн.рублей.

Экономический эффект от внедрения линии ВТМО и получения высокопрочных труб принес народному хозяйству 30 млн.долларов.

Ожидаемы! экономический эффект от внесения в TJI3 строительства ЭСЩ Руставского металлургического завода - исключение агломерационного, коксохимического,доменного производства,получение высококачественных труб непосредственно из круглой заготовки и высокоэффективная отделка - составит несколько миллиардов рублей.

Содержание диссертации опубликовано в следующих статьях и монографиях:

1.Кашакашвили Г.В. .Яакалдзе Г.Т. .Митагвари П.А. Мартеновский шлак-полезный отход производства. Бюллетень ГТЙК Совета Министров ГССР, Г962, Ji7, с.3-7.

2.Кашакашвили Т.В. .Кевелидзе М.А. .Мгеладзе В.Д. и др. Использование лагкоплажого силикомарганца CMI-I0 для раскисления мартеновских сталей.Техническая информация, 1972, №15, с.6-12.

3.Разработка и освоение технологии НРС в трубные ж сортовые заготовки на радиальной УНРС Руставского метзавода. (Кашакашвили Г.В., Потанин Р.В..Сладкоштеев В.Т. и др) Отчет по научно-исследовательской работе. Харьков,1973, 185с.

4.Кашакашвили Г.В. .Чубинидзе Т.А. Дрсенишвшги А.Ю. и др. Промышленное опробование шлака для рафинирования мартеновской стали.Материалы докладов Республиканской конференции молодых ученых. 1973, с.8-10.

5. Кашакашвили Г.В.Давадзе Ф.Н. .Сладкоштеев В;Т. и др. Оптимальный

режим вторичного охлаждения радиального непрерывного слитка.Сообщения АН ГССР, 1974, Ш. с.115.

6. Кашакашвшш Г.В. .Сладкоштеев В.Т. Дордания И.С. и др. Особенности выплавки трубной стали для непрерывной разливки.ТЭЦ Груз НИИНТИ, 1974, &2, с.3-7.

7. Кашакапшили Г.В. .Сладкоштеев В.Т. Дордания И.С. и др. Технология разливки трубной и сортовой заготовки на радиальной УНРС. ТЭЦ Груз НИИНТИ,1974, ЖЗ, с.3-5.

8. Кашакашвили Г.В..Квирикашвили О.Н.,Суладзе О.Н. Огнеупорные материалы при непрерывной разливке стали. ТЭЦ Груз НИИНТИ, 1974, М, с.2-5.

9. Кашакашвили Г.В. .Добровольский В.Б. .Михнова Э.А. Влияние некоторых технологических параметров выплавки на качество радиального слитка. Тезисы докладов УШ Всесоюзной конференции,г.Тула, 1974, 0.84.

10.Кашакашвили Г.В. .Квирикашнили О.Н. Устройство для автоматического регулирования разливки стали на установках непрерывной разливки.Тезисы докладов "Вопросы автоматизации производства процессов черной металлургии", 1974, июль, с.26-30.

11. Кашакашвили Г.В. .Тавадзе Д.Н. .Сладкоштеев В.Т. и др. Влияние режимов вторичного охлаждения на качество радиального слитка.Со-обцения АН ГССР, 1974,с.II5-118.

12.Кашакашвили Г.В.,Квирикалшили О.Н.Непрерывная разливка стали. Мецниереба да техника. АН ГССР,1974, И7, с.80-85.

13.Кашакашвили Г.В.,Паршин В.М. .Михнова З.А.и др." Исследование качества нецрерывнолитого сляба кипящей стали, отливаемого на установках радиального типа. ТЭЦ ГрузНИЖГИ,1974, №6.

14.Кашакашвили Г.В. .Квирикашвили О.Н. Раскисление стали для разливки на радиальной УНРС. Материалы конференции АН ГССР, Главспец-сталь МЧМ СССР, НТО ЬНМ, г.Тбилиси,1974, октябрь, с.17-21.

15.Кашакашвили Г.В. .Паршин В.М.,Суладзе О.Н. и др. Технология нецре-рывной разливки среднеуглеродистой стали на установках радиально-40

го типа. Техническая информация ГрузНИШТИ и ТЭИ №5,1974.

16. Кашакашвили Г.В. .Квирикашвили О.Н. Режим раскисления трубной стали для разливки на УНРС. Материалы конференции ГОЖ! АН ГССР, Главспецсталь, МЧМ СССР, НТО ЧМ, Тбилиси, 1974,октябрь.

17. Кашакашвили Г.В..Суладзе О.Н..Джапаридзе Ш.Д. Разработка технологии изготовления и применения железорудных брикетов в мартеновском производстве. Тезисы докладов ХУШ Научно-технической конференции профессорско-преподавательского состава ГПК и работников производства.

18. Кашакашвили Г.В. .Сладкоштеев В.Т.,Кан Ю.Е. и др. Исследование и разработка оптимального режима раскисления трубной стали для радиальной МНЛЗ РМЗ. Всесоюзная научно-техническая конференция "Непрерывная разливка металла,прокатка, заготовка труб". Тезисы докладов, г.Русгави,1975, октябрь.

19. Кашакашвили Г.В. .Квирикашвили О.Н. Температура поверхности радиального сляба в зоне вторичного охладцения.Всесоюзная научно-техническая конференция "Непрерывная разливка металла,прокатка, заготовка труб". Тезисы докладов,г.Рустави ,1975, октябрь.

20. Кашакашвили Г.В.,Иордания И.О. .Булгаков В.П. и др. Исследова-■ние возможности повышения скорости на радиальной УНРС. Всесоюзная научно-техническая конференция "Непрерывная разливка металла, прокатка, заготовка труб". Тезисы докладов,г.Рустави,1975, октябрь.

21. Кашакашвили Г.В..Квирикашвили О.Н. Влияние режимов вторичного охлаждения на пораженность радиальных слитков внутренними дефектами. Всесоюзная научно-техническая конференция "Непрерывная разливка металла, прокатка,заготовка труб". Тезисы докладов,

г.Рустави,1975,октябрь.

22. Кашакашвили Г.В. .Сладкоштеев В.Т. .Потанин Р.В. и др. Неоднородность трубных заготовок при радиальной непрерывной разлив-

ке стали. Всесоюзная научно-техническая конференция "Непрерывная

рааяивка металла,прокатка,заготовка труб". Тезисы д окладов,г.Рус-

тави,1975, октябрь.

23.Кашакашвили Г.В..Сладкоштеев В.Т.,Кан Ю.Е. и др. Исследование режима окисления углерода.десульфурацш и температуры металла на качество трубной заготовки для разливки на радиальной УНРС, Всесоюзная научно-техническая конференция "Непрерывная разливка металла,прокатка,заготовка труб". Тезисы докладов,г.Рустави,1975, октябрь.

¿Й.Кашакашвилн Г.'В. .Тавадзе Ф.Н..Квирикашвили О.Н. и др. Исследование процесса теплоотдачи в зоне вторичного охлаждения на радиальной установке нецрерывной разливки стали. Сообщения АН Груз.ССР, т.79, &2, август 1975.

25.Кашакашвили Г.В.Дордания И.С..Булгаков В.П. Причины образования наружных и внутренних плен на трубах из металла УНРС и- совершенствование технологии с целью их ликвидации.Техническая информация ГрузНШНТИ и ТЭИ, ЖЗ, 1975.

26.Кашакашвили Г.В.Дордания И.С.,Булгаков В.П. Развитие подкорковых трещин непрерывного слитка трубной заготовки и меры для их устранения.Техническая информация ГрузНШНТИ и ТЭИ,М, 1975.

27.Кашакашвили Г.В. Дордания И.С..Булгаков В.П. Влияние деформации нецрерывного радиального слитка в ПТУ" на .качество и свойства про-мезсуточной зоны. Тезисы докладов научно-технической конференции "Непрерывная разливка металла,прокатка заготовок и труб", Рустави, 1975.

28.Кашакашвили Г.В..Квирикаивили О.Н..Иордания И.С. Исследование процесса затвердевания непрерывного радиального слитка.Научные труды Грузинского политехнического института им.В.И.Ленина,Металлургия, Й5 (185).

29.Кашакашвили Г.В. .Квирикашвили О.Н. .Иордания И.С. Исследование процесса теплоотдачи в зоне вторичного охлаждения на радиальной установке непрерывной разливки стали.Научные труды Грузинского политехнического института им.В.И.Ленина,№5 (187).

30.Кашакашвили Г.В.,Менабде P.A. .Жордания И.С. Определение остатка металла в сталеразливочном ковше. Металлург ,J3,1976.

31.Кашакашвили Г.В..Сладкоштеев В.П..Потанин Р.В. и др. Разливка стали на разливочной РЛНЛЗ на заготовки для производства труб. Сталь,№10,1978.

32.Кашакашвили Г.В.,2ордания И.С..Булгаков В.П. Исследование влияния режима раскисления на качество труб из непрерывнолитого металла.Материалы докладов Ш республиканской конференции молодых ученых. "Мэцниереба", г. Тбилиси, 1977.

33.Кашакашвили Г.В.,Жордания И.С. .Булгаков В.П. и др. Влияние структур непрерывного слитка на качество труб малыми вытяжками. Металлург, M, 1978.

34.Кашакашвили Г.В..Великин В.А. и др. Торкретирование футеровки сталеразливочных ковшей с применением комплекса оборудования

"Орион". Огнеупоры,И2, 1978.

Зб.Кашакашвили Г.В..Шарадзенщдзе А.С.,Ганкин В.Б. Рафинирование стали синтетическими шлаками в промежуточном ковше МШ13.Сталь,йЗ, 1979.

36.Кашакашвили Г.В..Бузиашвили Б.И..Нозадзе А.Д. Усовершенствование технологии цроизводства трубной заготовки на радиальной ШЛЗ Руставского метзавода.П интернациональный коллоквиум "Качество заготовок для трубопрокатного стана бесшовных труб" .Югославия, г.Сисак,1979.

37.Кашакавшили Г.В..Бузиашвили Б.И..Нозадзе А.Д. Влияние низкочастотной вибрации на качество блюмовых непрерывнолитых заготовок. Сб."Создание и исследование сталеплавильных агрегатов непрерывнолитого литья высокой производительности". М.ДШМЕ1Ж1,1981.

43

38.Кашакашвили Г.В.,Сигуа Т.И. .Петров А..В. и др. Производство марганцевого агломерата на аглофабрике Зестафонского завода ферросплавов .С таль Д5,1983.

39.Кашакашвили Г.В.'.Нубикидзе Т.А.,Оклей А.Н. и др. Выплавка низкофосфористого силикомарганца с использованием различного кремнезем-содержащего сырья.Сталь, №2, 1984.

40.Кашакашвили Г.В. 35 лет Руставскому металлургическое заводу. Экспресс-информация института "Черметинформация". Сер."Передовой производственный опыт предприятий ЧМ", вып. 5, 1985.

41.Кашакашвили Г.В. .Мажан А.Д.. .Глазков А.Я. и др.Применение электро-гидрошпульсной обработки для повышения качества непрерывноли-тых заготовок. Экспресс-информация института "Черметинформация". Сер. "Передовой производственный опыт предприятий ЧМ", вып.5,1985.

42.Кашакашвили Г.Б.Дордания И.О..Булгаков В.П. и др. Качество обсадных и насосно-комцрессорных труб из непрерывлолитой заготовки. Экспресс-информация института "Черметинформация". Сер. "Передовой производственный опыт предприятий ЧМ", внп.5,1985.

43.Кашакашвили Г.В. .Сагинадзе Д.И. .Сарджвеладзе Г.З. и др. Изучение фазовых составов магнийсодержащих лигатур и сопутствующих шлаковых расплавов". Сталь, №1,1986.

44.Кашакашвили Г.В. .Ланчава М.Д. .Габисиани А.Г. и др. Повышение качества непрерывнолитых заготовок для нефтяного сортамента.Сталь,

. $7,1986.

45.Кашакашвили Г.В.,1анчава М.Д..Габисиани А..Г. и др.Продувка стали инертными газами через разливочное отверстие шиберного затвора в ковше. Сталь, №3, 1986.

46.Кашакашвили Г.В..Габисиани А.Г..Ганджелашвили Н.Д. и др. Образование оксидных включений при раскислении железа кальций и барш-содертащими сплавами. Сталь,И, 1987.

4?.Кашакашвили Г.В.,Максимышина Г.В. Совершенствование теплового режима мартеновской плавки. Бюллетень научно-технической информации "Черная металлургия". Институт "Черметинформация", Л6 (1068), 1988.

48.Кашакашвили Г.В.,1Натиришвили Т.А. .Мумладзе М.В. и др. Улучшение качества трубной стали при разливке с применением смесей на основе вспученного перлита. С таль, Д8,1988.

49.Кашакашвили Г.В.,1анчава М.Д..Габисиани А.Г. и др. 1П0С - процесс на Руставсксм металлургическом заводе .Сталь, №10,1988. •

50.Кашакашвили Г.В. .Глазков А.Я. .Добровольский В.Б. и др. Управление качеством структура сортовых и трубных заготовок при электрогид-роимпульсной обработке. Сталь, №11,1988.

51 .Кашакашвили Г.В. .Иордания И.О. .Булгаков В.П. и др. Производство бесшовных труб из непрерывнолитых заготовок. АН ГССР,Институт Металлург ии,Мецниереба,Тбилиси,1988.

52.Кашакашвили Г.В..Булгаков В.П..Чубинвдзе Т.А. и др.Раскисление трубной стали комплексными сплавами .Сталь,№4, с.2,1989..

53.Кашакашвили Г.В.,Маргиев В.Г..Булгаков В.П. Раскисление трубной стали комплексными сплавами,с ¿держащими алюминий, или титан.Бкзл-летень НТИ. Черная металлургия, №8, с.51, 1989.

54.Кашакашвили Г.В..Добровольский В.Б. .Маяан А.Л. и др. Производство непрерывнолитых заготовок с гранулированной структурой.Штериалы докладов "Производство проката из непрерывнолитой заготовки". Всесоюзная конференция,Харьков,1990.

55.Кашакашвили Г.В.,Иордания И.С.,Харадзе Д.М. и др.Атлас дефектов горячекатанных стальных труб.Мецниереба,Г990.

56.Кашакашвили Г.В.,Добровольский В.Б.,!Лажан А.Л. Технология.непрерывной. разливки трубной стали с электрогидрбимпульсной обработкой заготовок.Материалы Всесоюзной конференции "Совершенствование металлургической технологии в машиностроении",г.Волгоград,1990.

57.Кашакашвили Г.В. ,Ивлев С.А. .Казаков C.B. я др.Поглощеиие азота при продувке стали азотом в ковше через шиберный затвор.Сталь, №3,1990.

58.Кашакашвили Г.В. .Гулый Г.А. Электрогидроимпульсное воздействие -новый способ управления качеством непрерывнолитых сортовых трубных заготовок. Материалы Всесоюзной, конференции "Совершенствование металлургической технологии в машиностроении", г.Волгоград, 1990.

59.Кашакашвили Г.В.Дордания И.С.,Гвамберия Н.О..Булгаков В.П. Обработка стали в кристаллизаторе акустическими полями высокой интенсивности.Сообщения АН Грузии,1991,т.143,М,с.61.

60.Кашакашвили Г.В. Дордания И.С..Гвамберия Н.О..Булгаков В.П. Влияние водорода на качество поверхности непрерывнолитых заго-товок.Сообщения АН Грузии,1991, т.142, ЖЗ, с.569.

61.Кашакашвили Г.В. Дордания И.С. .Гвамберия Н. 0. .Булгаков В.П. Формирование осевой зоны нецрерывной заготовки в потенциальном поле деформации.Сообщения АН Грузии,1991, т.142,№2,с.361.

По теме диссертации получены авторские свидетельства СССР: Ш391424 , 505509 , 560695 . 59I5I3 , 582299 , 596651, 596358,. 678072, 636143, 614884, 631253, 697243, 668950, 728983, 685415, 687684, 667324, 705743,701151, 731242, 736456, 775144, 776741, 774069,82006] 820062, 832969, 899664, 835640» 829322, 830702, 827581,933777,I0082Î 992607,1068496,1062288,1079680,1024515,1033559,1044654.1101463, I2II323, II87350,12Г7886, II68623.1232371,1254037,1242541,1273400, 1310024,1340843,138II9I,I339I58,1344785,138II90,1479545,1499820, 1565573,143II90,1544833,1268615.1294792,14I054I,I4I2I20,1608236. I6595I50; положительные решения о выдаче а.с. от 24.01.1988 по заявке М461785/28, от 26.05.1989 по заявке М475778/27-02,от 5.05. 1989 по заявке №4381196/27-02,от 24.04.1991 по заявке №481262,

от 27.02.1991 по заявке №4880438, от 04.01.1992 по заявке №1868344,от 15.05.1991 по заявке №4881960, от 22.10.1991 по заявке М872652, от 09.03.1992 по заявке №5012250,от 17.03.1992 по заявке №5013617..

Церметинфоршция, зах.610, тир.150, уч.-яэд.л.2,58, печ.лДО, усл.кр.-оггЗ,25, подписано к печати 8.07.92 г.