автореферат диссертации по металлургии, 05.16.04, диссертация на тему:Разработка и внедрение метода проектирования систем питания отливок из высокопрочных алюминиевых сплавов для изделий авиационной техники

Введение.

Глава 1.

Газоусадочные дефекты в отливках из высокопрочных алюминиевых сплавов. Методы расчета систем питания фасонных отливок.

1.1. Усадочные дефекты в отливках из алюминиевых сплавов.

1.1.1. Характеристика усадочных дефектов.

1.1.2. Причины и механизм возникновения усадочной пористости.

1.1.3. Влияние технологических литейных факторов на развитие усадочной пористости и методы борьбы с нею.

1.1.4. Критерии оценки усадочной пористости. Выбор объекта исследования.

1.2. Эмпирические методы оценки технологичности по питанию.

1.3. Механизм питания отливок из широкоинтервальных сплавов.

1.4. Методы расчета усадочной пористости.

1.5. Методы количественного определения коэффициента фильтрации.

1.6. Методы проектирования систем питания.

1.7. Задачи исследования.

Выводы по главе 1.

Глава 2.

Математическая модель процессов питания в отливках из широкоинтервальных сплавов.

2.1. Физическая интерпретация процессов питания.

2.2. Математическая модель.

2.2.1. Функциональная зависимость для коэффициента фильтрации.

2.3. Численная алгоритмизация математической модели.

2.3.1. Арифметизация математической модели.

2. 3.2. Разработка алгоритма расчета.

2.4. Структура программного комплекса.

2.5. Математическая модель проектирования системы питания.

Выводы по главе 2.'.

Глава 3.

Разработка метода оценки фильтрационных свойств высокопрочных алюминиевых сплавов. Проверка адекватности математической модели процессам литья.

3.1. Методы количественной оценки пористости.

3.2. Экспериментальная оценка пористости в отливках из широкоинтервальных сплавов.

3.2.1. Общая схема экспериментов.

3.2.2. Определение граничных условий контактного теплообмена экспериментальных образцов.

3.2.3. Определение параметров коэффициента фильтрации для модельного сплава А1-5%Си.

3.2.4. Определение параметров коэффициента фильтрации для промышленного сплава ВАЛЮ.

3.3. Экспериментальная оценка пористости в отливках из узкоинтервальных сплавов.

3.4. Проверка адекватности модели при литье сплава ВАЛЮ в песчаные формы.

Выводы по главе 3.

Глава 4.

Компьютерное исследование принципов рационального выбора конструктивных и технологических средств обеспечения плотности литых деталей из высокопрочных алюминиевых сплавов.

4.1. Компьютерное исследование проектируемых конструкций отливок технологичных по питанию.

4.1.1. Соотношение между толщиной и протяженностью стенки отливки.

4.1.2. Величина уклона стенки отливки.

4.1.3. Соотношение размеров прибыли и питаемого узла.

4.1.3.1. Вычислительный эксперимент с отливками из сплава ВАЛ8.

4.1.3.2. Вычислительный эксперимент с отливками из сплава ВАЛЮ.

4.2. Компьютерное исследование проектируемых режимов литья отливок технологичных по питанию.

4.2.1. Материал и толщина холодильника.

4.2.2. Направленность затвердевания.

4.2.3. Внешнее избыточное давление воздуха над прибылью.

4. 2.4. Толщина кокильной краски.

4.2.5. Режим прогрева кокиля.

Выводы по главе 4.

Глава 5.

Применение метода проектирования систем питания отливок из высокопрочных алюминиевых сплавов для изделий авиационной техники и внедрение его в производство.

5.1. Подготовка к моделированию систем питания.

5.2. Проектирование системы питания и технологии литья в кокиль детали "Корпус" из сплава ВАЛ8.

5.3. Проектирование техпроцесса литья в песчаную форму детали "Опора" из сплава ВАЛЮ.

5.4. Промышленное внедрение результатов работы.

Выводы по главе 5.

На темпы технической реконструкции и модернизации отечественного авиационного машиностроения решающее влияние должны оказать широкая компьютеризация и комплексная автоматизация производства, в том числе и производства отливок для нужд отрасли.

Требования к литым деталям для изделий авиационной техники неуклонно возрастают. Появилось множество сплавов, обладающих повышенной удельной прочностью, корозионностойкостью и рядом других служебных свойств [3]. Литейные сплавы заменяют кузнечные даже в крупногабаритных деталях. Расширяется также номенклатура литых деталей. Очень часто литьё является единственным способом получения таких деталей. Это требует принципиально новых подходов к вопросу проектирования литейной технологии и оснастки. Для разработки проекта конструктору и технологу нужен эффективный инструмент, который поможет ему принять правильное решение, обеспечивающее требуемое качество литой детали и наименьший уровень затрат на её производство. Он должен помочь ориентироваться во все возрастающем объёме информации, касающемся применяемых сплавов, способов литья, формовочных материалов и многого другого. С этой ролью могут справиться только быстро развивающиеся методы компьютерного проектирования и моделирования.

В настоящее время в России и за рубежом начинают применяться различные системы моделирования литейных процессов, которые анализируют предлагаемые варианты и дают прогнозы качества отливки. Это системы "Полигон" разработки ЦНИИМ (С.-Петербург), "LVMSolid" разработки УГТУ (г.Ижевск), системы "MAGMA" (г.Аахен, Германия), "Flow-3D" (Лос-Аламос, США), "Simulor" (Aluminium Pechineu, Франция), "ProCast" (UES, Огайо, США) и ряд других. Применение этих систем выводит литейную технологию на новый уровень и облегчает труд проектировщика. Однако существует ряд ограничений на их использование. Все системы построены на принципе расчетов вариантов технологии, которые должен задавать технолог. То есть качество продукта в конечном счете будет зависеть от таких субъективных факторов, как уровень квалификации и внимательность работника. Другим ограничивающим фактором является то ,что качество предлагаемых решений зависит от того, какие исходные данные закладываются в систему, и как реализуется математическая модель. Пользователь, как правило, не имеет исчерпывающей информации по вопросу, насколько можно доверять результатам моделирования, а наиболее дотошные пользователи устраивают настоящие проверки приобретенных ими систем. При этом не исключено, что может быть получен такой результат, как, например, в работе СИ: ". степень развития пористости была точно предсказана графиком питания МАГМА, однако этот критерий настойчиво предсказывал появление поверхностной усадки, тогда как расположение тепловых узлов указывало на осевую пористость и это видно на реальных отливках". Расширение гаммы применяемых в производстве сплавов делают задачу обоснования адекватности моделирования ещё более актуальной.

Согласно классификации О.М.Алифанова [4] разработку любой математической модели можно разделить йа два этапа: структурную идентификацию, заключающуюся в определении общей структуры математического описания процессов в виде тех или иных уравнений, и параметрическую идентификацию, которая предполагает насыщение выбранной модели необходимой количественной информацией - определение неизвестных характеристик модели. В настоящее время достаточно детально проработаны вопросы структурной идентификации математических моделей формирования отливки, и гораздо меньше - параметрической идентификации. Этому есть объективное объяснение: параметрическая идентификация требует сложных и трудоемких натурных экспериментов и оригинального математического обеспечения. Но проблему надо решать, так как оба процесса идентификации в равной степени отвечают за соответствие модели явления самому физическому явлению.

Для идентификации модели необходимо уметь решать обратные задачи теплообмена и питания в отливке. О.М.Алифанов отметил [4], что подобного рода задачи относятся к задачам с некорректной физической постановкой. Нельзя провести такой натурный эксперимент, в котором по заданной плотности литого металла реконструировались бы условия питания внутри отливки и конфигурация системы питания, так как нарушена причинно-следственная связь искомых характеристик и заданных показателей качества. Такие задачи решаются только математическим путем и достаточно простых методов решения в настоящее время не существует.

Высокопрочные алюминиевые сплавы затвердевают, как правило, в широком интервале температур. Это часто является причиной брака по наличию в отливке пористости и рыхлот, потере герметичности. Правильно спроектированная система питания литой детали позволяет устранить эти дефекты. Во многих случаях цель достигается после неоднократных доработок оснастки. Особенно велики потери времени и средств при внедрении в производство новых кокильных отливок. Для этого вида литья характерны высокая стоимость оснастки и чувствительность качества отливки к параметрам технологического процесса. Трудоемкость отладки системы питания и режимов литья резко возрастает. Так по данным Московского агрегатного завода "Дзержинец" стоимость одного комплекта кокильной оснастки составляла 1500-2500 руб. (в ценах 1990 года), а затраты на доводку колеблются от 50 до 100 процентов от стоимости комплекта. Длительность цикла освоения новой отливки составляет в среднем 2-3 месяца. Тем не менее в авиационном машиностроении наблюдается тенденция перевода отливок ответственного назначения с традиционного способа литья в песчаные формы на литье в кокиль, под низким давлением и другие спецвиды. Этим достигается необходимый уровень важных служебных свойств литого металла, таких как, например, плотность и герметичность.

В связи с вышеизложенным целью настоящей работы является разработка метода компьютерного проектирования систем питания и выбора режимов литья в кокиль и песчаные формы деталей из высокопрочных алюминиевых сплавов для повышения их плотности и снижения затрат на доводку оснастки. Отличие от известных подходов заключается в том, что задача проектирования ставится как обратная по отношению к моделированию, а это требует присутствия в модели уравнений, в которых изменяемыми переменными будут показатели качества отливки (допустимый уровень пористости, протяженность зоны плотного металла), а искомыми переменными будут параметры конфигурации системы питания.

В основу нового метода проектирования предлагается положить математическую модель питания отливки. Модель должна быть полностью - структурно и параметрически идентифицирована. Для этого необходимо найти подходы к решению 2-х типов обратных задач:

- коэффициентных задач, заключающихся в определении параметров, характеризующих процессы питания внутри отливки;

- геометрических задач, заключающихся в реконструировании геометрии отливки, обеспечивающей оптимальное её питание.

На основе математической модели создаются численный алгоритм и программа, которая может быть заложена в компьютер. Если математическая модель является отражением физического процесса питания, то численный алгоритм является отражением математической модели. Сделанные на каждом этапе упрощающие допущения нуждаются в подкреплении результатами экспериментальных оценок и производственного опробования.

Учитывая изложенное и в соответствии с поставленной целью в работе решается научная задача, заключающаяся, в разработке и обосновании математической модели питания отливок из высокопрочных алюминиевых сплавов, получаемых литьем в кокиль и песчаные формы, и в разработке метода её применения для проектирования систем питания и режимов литья с целью обеспечения заданной плотности литого металла. Поставленная задача решается с использованием методов численного решения прямой и обратной задач питания, а также экспериментального моделирования в лабораторных и производственных условиях.

В результате исследований на защиту выносятся следующие научные положения:

1) задачу проектирования систем питания отливок из высокопрочных алюминиевых сплавов можно сформулировать в виде обратной геометрической задачи питания. В соответствующей ей системе уравнений аргументом является максимально допустимый уровень пористости в отливке, а функцией - параметры конфигурации системы питания. Задача может быть решена численным моделированием и системотехническим методом;

2) при расчете пористости отливку целесообразно рассматривать как капиллярно-пористое тело, в котором соотношение между областями сообщающихся и изолированных междендритных промежутков непрерывно изменяется в ходе затвердевания. Соответствующая краевая задача питания действует в области, граница которой заранее не определена. Допустимо использовать численный алгоритм её решения методом конечных элементов в области всей отливки. Допустимо использовать модель, в которой процессы питания однозначно определяются только тепловым полем отливки. Неотъемлемой частью модели должен быть метод определения параметров коэффициента фильтрации, сочетающий натурный эксперимент и численное решение обратной коэффициентной задачи питания.

На основе изложенных положений разработан метод проектирования систем питания отливок из высокопрочных алюминиевых сплавов при литье в кокиль и песчаные формы, заключающийся в решении обратной задачи питания методом моделирования и системотехническим методом. Разработан метод экспериментального определения коэффициента фильтрации сплавов.

Метод математического моделирования и метод экспериментального определения коэффициента фильтрации реализованы в виде программного комплекса для персональных компьютеров совместимых с IBM PC. Результаты работы нашли применение на 3-х машиностроительных предприятиях. Фактический экономический эффект от внедрения составил 46 тыс. рублей (в ценах 1990 года). Эффект получен за счет снижения затрат на доработку кокильной оснастки и сокращения потерь от брака отливок.

Диссертация состоит из введения, 5 глав, общих выводов и приложений.

Общие выводы.

1. Анализ литературных данных показал, что газоусадочная пористость - характерный дефект отливок из высокопрочных алюминиевых сплавов, влияющий на' их служебные свойства. Для борьбы с этим дефектом целесообразно использовать математическую модель, отражающую взаимосвязь конфигурации отливки и условий ее питания. Существующие модели решают прямые задачи питания. Необходима модель, сформулированная на основе обратной задачи питания, дающая конкретные рекомендации по проектированию системы питания. Непротиворечивый и достаточно точный метод определения питающей способности высокопрочных алюминиевых сплавов отсутствует. В связи с этим неотъемлемой частью модели должен быть метод экспериментального определения фильтрационных свойств сплавов.

2. Разработана математическая модель питания высокопрочных алюминиевых сплавов с учётом фильтрации. В основе модели лежит представление отливки как капиллярно-пористого тела, в котором соотношение между областью питания и областью зарождения и роста пор динамически изменяется в процессе затвердевания и может быть определено путем совместного решения дифференциальных уравнений теплового баланса и фильтрационного течения с учетом начальных и граничных условий. Предложена формула коэффициента фильтрации, учитывающая влияние скорости охлаждения. Методом конечных элементов разработана численная модель фильтрационного питания, использующая матрицы, построенные не в области питания, а в области всей отливки, что дает большую экономию компьютерных ресурсов и времени. Разработан программный комплекс для решения задач питания отливок, заданных плоскими сечениями.

3. Разработан метод определения параметров коэффициента фильтрации, основанный на совместном вычислительном и натурном экспериментах по количественной оценке уровня усадочной пористости в пробных отливках и решении обратной коэффициентной задачи питания. Для исследования питающей способности сплавов использовались технологические пробы двух типов: направленно затвердевающие для широкоинтервальных и клиновые пробы для узкоинтервальных алюминиевых сплавов. Проверена работоспособность метода и доказана его эффективность. Определены фильтрационные характеристики двух представителей алюминиевых высокопрочных сплавов: ВАЛЮ и ВАЛ8. Выявлено незначительное влияние скорости охлаждения на интенсивность фильтрационных процессов в исследованных сплавах. Доказана адекватность модели процессам питания отливок в металлические и песчаные формы.

4. Разработан метод проектирования систем питания отливок из высокопрочных алюминиевых сплавов при литье в кокиль и песчаные формы, заключающийся в решении обратной задачи питания методом моделирования и системотехническим методом С.Н.Полякова. Для этого математическая модель дополнена уравнениями, в которых аргументом является максимально допустимый уровень пористости, а искомой функцией - конфигурация системы питания: размеры технологических напусков и уклонов. Для узкоинтервальных сплавов (ВАЛ8) обратная задача питания имеет однозначное решение. Возможность решения этой задачи для других сплавов определяется при построении области технологичности.

5. Математическая модель питания может быть использована для выбора рациональных систем питания и режимов литья, при этом учитываются: конфигурация отливки и формы, технологические напуски и уклоны, использование теплоизоляции и холодильников, условия неоднородного теплоотвода, внешнее давления.

6. Метод проектирования систем питания опробован на промышленных отливках "Корпус" из сплава ВАЛ8 и "Опора" из ВАЛЮ. Определены

1. Gray N. P., Coyle S.С. Verification of defect and temperature predictions for commercial software using a variable geometry T-plate casting // Modelling of Casting, Welding and Advanced Solidification Processes VII.-London,1995.-P.849-856.

2. Optimal riser design for metal castings /Т. E.Morthland, P.E.Byrne, D.A.Tortorelli and others/ Metallurgical and materials transactions B.-1995.-Vol.26B.-P.871-885.

3. Оценка прочности новых высокопрочных алюминиевых сплавов /П.П.Прудовский, Н.С.Постников, В.Д.Голяков и др. //Повышение прочности отливок в машиностроении: Сб. статей.-М., 1981.-С.34--38.

4. Алифанов О.М. Обратные задачи теплообмена.-М.: Машиностроение, 1988 г.-280 с.

5. Arbenz H. Qualitatsbeschreibung von Aluminium-Gusstucken anhand von Gefugemerkmalen // Schweizer Aluminium-Rundschau. -1980.-Bd.30,N2.-S.64-70.

6. Д.К.Чернов и наука о металлах: Сборник / Под ред. академика Н.Т.Гудцова.-М.:Металлургиздат, 1950.-94 с.

7. Рыжиков A.A. Теоретические основы литейного производства.-М.: МАШГИЗ, 1954.-185 С.

8. Бочвар A.A. К вопросу о возможных изменениях в технологии литья в связи с внедрением метода кристаллизации под давлением // Известия АН СССР. ОТН.-1942.-N9.-С.67-69.

9. Тимофеев Г.И. Механика сплавов при кристаллизации слитков и отливок. -М. .-Металлургия, 1977. -160 с.

10. Бочвар A.A., Свидерская З.А. Зависимость герметичности отли^ вок от интервала кристаллизации // Известия АН СССР. ОТН.--1940.-N11-12,-С.27-28.

11. Магницкий О.Н., Постнов Л.М. Формирование усадочных раковин в отливках из сплавов, кристаллизующихся в интервале температур //Теплофизика в литейном производстве: Сб.трудов.- Минск: АН БССР, 1963,-0.295-302.

12. Арутюнян В.Н., Корольков Г.А., Новиков И.И.

13. Зависимость суммарного объема пор от состава двойных сплавов. // Литейное производство.-1974.-N2.-С.39-40.13. Бахтиаров P.A.

14. Затвердевание отливок и некоторые литейные свойства сплавов в зависимости от их положения на диаграмме состояния //Литейные свойства металлов и сплавов: Сб.трудов.-М.: Наука, 1967.-С.102--109.

15. Пржибыл И. Затвердевание и питание отливок. -М.: Машгиз. -1957.-210 с.

16. Гуляев Б.Б. Литейные процессы. -М. -Л.:Машгиз.-1960.-261 с.

17. Раддл Р.У. Затвердевание отливок.-М.: Машгиз.-1960.-435 с.

18. Вейник А.И. Расчет отливки.-М.:Машиностроение.-1964.-403 с.

19. Куманин И.Б. Об усадочной пористости в отливках // Литейное производство.-1957.-N4.-С.18-23; N7.-С.17-25.

20. Корольков А.М. Усадочные процессы в сплавах в связи с их диаграммами состояниями // Усадочные процессы в металлах: Сб. трудов, -м.: ИЗД-В0 АН СССР, 1960. -С. 41-49.

21. Хворинов Н. Затвердевание отливок.-М.:йзд-во иностранной литературы, 1955.-208 с.

22. Бочвар A.A., Свидерская З.А. О разрушении отливок под действием усадочных напряжений в период кристаллизации в зависимости от состава сплава // Известия АН СССР. ОТН.-1947.--N3.-С.349-355.

23. Анисович Г.А., Тутов В.И., Гринберг В.А. Влияние интенсивности охлаждения и условий питания на свойства отливок // Усадочные процессы в сплавах и отливках: Сб. статей.-Киев:Наукова думка, 1970. -С. 147-150.

24. Постнов Л.М., Гуляев Б.Б. Осевая усадочная пористость в стенках стальных отливок // Усадочные процессы в металлах: Сб. статей.-М.:Изд-во АН СССР,1960.-С.74-84.

25. Милицын К.Н. Усадка металлов и сплавов в жидком состоянии и методы ее определения // Усадочные процессы в металлах: Сб.статей.-М.:Изд-во АН СССР,1960.-С.65-73.

26. Борисов В.Т. Теория двухфазной зоны металлического слитка.--М.: Металлургия, 1987.-224 с.

27. Method of Shrinkage Prediction and Its Application to Steel Castings Practice /E.Nlyama, T.Ushlda, M.Morikawa and others //AFS Casting Metals Research Journal.-1982.-Vol.7.-P.52-63.

28. Колобнев И.Ф., Крымов B.B., Мельников A.B. Справочник литейщика. Цветное литье из легких сплавов.-М.:Машиностроение, 1974. -416 с.

29. Котлярский Ф.М. Теоретические предпосылки формирования усадочных и газовых дефектов в непропитываемых узлах отливки // Литейное производство.-1983.-N7.-С.22-24.

30. Котлярский Ф.М. Разработка метода оценки усадочных напряжений в затвердевающем металле и их роль в процессе формирования отливки // Литье под регулируемым давлением: Сб.статей.-Киев: ИПЛ АН УССР,1980.-С.50-61.

31. Kutumba Rao G.V.,Panchanathan V.

32. Action of chills on the soundness of aluminium-copper-silicon alloy (LM4) plate castings // Transactions of the American Foundrymen's Society.-1973.-Vol.81.-P.110-114.

33. Канунников H.H., Спиридонов E.B., Наджмудинов Т.З. Усадочная пористость и ее влияние на некоторые свойства широкоинтервальных сплавов // Литейное производство.-1980. -N5.1. С.23-24.

34. Jordan M.F., Denyer G.D., Turner A.N.

35. Porosity in high-strength semi-continuosly Cast Alumini-um-Copper-Magnezium Alloy ingots // Journal of the institute of metal.-1962.-Vol.91.-P.48-53.

36. Абрамов А. А. Влияние водорода на механические и эксплуатационные свойства высокопрочных литейных алюминиевых сплавов // Высокопрочные цветные сплавы и прогрессивные методы производства отливок: Сб. статей. -М.:МДНТП, 1983.-С.39-44.

37. РТМ 1.4.1387-84. Литье в песчаные формы алюминиевых и магниевых сплавов. Литниково-питающие системы. -М.:НИАТ,1984.-142 с.

38. Гудченко А.П. Образование газоусадочной пористости в отливках из алюминиевых сплавов // Литейные свойства металлов и сплавов: Сб. статей. -М. : Наука, 1967.-С.135-142.

39. Brandejs A. Konstrukce a material hlitnikvych odlitku. // Slevarenstvi.-1981.-V.29, N5.-L.204-208.

40. Курдюмов A.B., Пикунов M.B., Чурсин В. M.

41. Литейное производство цветных и редких металлов.-М.: Металлургия, 1982.-352 с.

42. Drossel G.,Mai R., Liesenberg 0.

43. Der Einflub von Schmelzebehand-lungen auf die Dichtheit vor. Gußkorpern aus Aluminium-Silizium-Gußlegierungen // Gießereitechnik. -1981.-N6.-S.167-170.

44. Милицын К.H. Влияние состава и температурной обработки металлических расплавов на питание отливок//Литейное производство. -1960.-N3.-С.19-24.

45. Вейник А.И. Усадочные явления и питание отливок. Минск: Высшая школа, 1964.- 142 с.

46. Галкин M. Н., Кац Э.Л., Спиридонов Е.В.

47. Влияние условий формирования на усадочную пористость и герметичность отливок из магниевых сплавов // Усадочные процессы в сплавах и отливках: Сб.статей.- Киев.: Наукова думка, 1970. --С.296-301.

48. Бондарев В.А. Зона действия прибыли //Теплообмен между отливкой и формой: Сб.статей.-Минск. -Вышейшая школа,1967.-С.73-78.

49. Хафуз И.М. Литейные свойства жаропрочных сплавов // Усадочные процессы в металлах: Сб.статей.-М.:Изд-во АН СССР,1960.-С.50--56.

50. Смирнов А.И., Хомицкий А.А., Ивлев В.А.

51. Влияние условий кристаллизации на герметичность алюминиевых сплавов // Усадочные процессы в сплавах и отливках.-Киев: Наукова думка, 1970.-С.278-285.45. Khan М.N., Kondic V.

52. The effect of thermal conditions during solidification on the feeding behaviour of A1 binary alloys // British Foundryman.--1979.-Vol.72, N10.-P.221-227.46. Irani D.R., Kondic V.

53. Casting and mold design effects on shrinkage porosity of light alloys // Transactions AFS.-1969.-Vol.77.-P.208-211.

54. Вейник A.M. Теория затвердевания отливки. -M.: Машгиз, 1960. -433 с.

55. Гуляев Б.Б. Проблема усадочных процессов в металлах //Усадочные процессы в металлах: Сб.статей.-М.:Изд-во АН СССР, 1960.--С.5-18.

56. Флеминге М. Процессы затвердевания.-М.:Мир, 1981.-273 с.

57. Бондарев В.А., Вейник А.И. Связь диаграммы состояния и условий питания отливки // Литейные свойства металлов и сплавов: Сб.статей.-М.:Наука, 1967.-С.173-178.

58. Khan R.H., Murthy K.S. Solidification and feeding of alumi-nium-10% magnesium alloy casting in steel-shot-backed shellmoulding // Aluminium.-1978.-Vol. 54, N6.-P.392-395.

59. Зарубин A.M. Об оценке балла пористости отливок // Литейное производство.-1985.-N4.-С. 15-16.

60. Магницкий О.Н., Гуляев Б.Б.

61. Влияние условий затвердевания на формирование усадочных раковин в стальных отливках // Усадочные процессы в металлах: Сб.статей.-М.:Изд-во АН СССР.-1960.-С.19-31.

62. Effects of Padding and Chilling on sound zones of ceramic shell mold castings / S.Tanaka, K.Sakai, Y. Nishiyama and others // Imono, Journal of Japan Foundryman's Society.-1984. --Vol.56, N2.-P.77-83.

63. Намюр P. Зоны влияния прибылей //24-й международный конгресс литейщиков: Сб.статей.-М.:Машгиз,1960.-С.92-111.

64. Влияние условий питания отливок на механические свойства и плотность высокопрочной стали /В.М.Голод, В.И.Володин,И.М.Калугин и др. // Повышение прочности отливок в машиностроении: Сб.статей.-М.:Наука, 1981.-С.52-58.

65. Автоматизированное проектирование питания крупных стальных отливок /А.П.Русинов, И.А.Шапранов, И.Н.Примак и др. //Литейное производство.-1980.-N12.-С.18.

66. Mallya V.D., Panchanathan V.

67. Gradient acceleration parameter more significant for soundness study // Aluminium.-1974.-Vol. 50, N 6.-P.394-398.59. Berry J.T.

68. Effects of solidification conditions on mechanical behavior of A1 cast alloys //Transactions of American Foundryman's Society. -1970.-Vol.78.-P.421-428.

69. Kutumba Rao G.V., Panchanthan V.,Seshadri M.R.

70. Action of chills on the soundness of aluminium-copper-silicor. alloy (LM4) plate castings // Indian Journal of Technology.-1973.-Vol. И, N12.-Р. 668-676.

71. Бочвар A.A., Новиков И.И. О твёрдо-жидком состоянии сплавов в период их кристаллизации // Известия АН CGCP. ОТН.-1952.-N2.--С.217-224.

72. Борисов Г.П. Некоторые вопросы теории силового воздействия на процесс движения расплава при литье под низким регулируемым давлением //Литье под регулируемым давлением: Сб.трудов.--АН УССР.-Киев: ИПЛ,1980.-С.3-22.

73. Шаров М.В., Бибиков Е.Л. Пористость в отливках из сплавов системы магний-алюминий-цинк // Усадочные процессы в металлах: Сб.трудов.-М.:изд-во АН СССР, 1960.-С.121-132.

74. Баландин Г.Ф., Каширцев Л.П. Исследование структурно-механических свойств алюминиево-кремниевых сплавов в интервале кристаллизации // Литейные свойства сплавов: Сб. трудов, Киев: Наукова думка, 1968.-Ч.1.-С.228-240.

75. Engler S., Schleiting G. Zum Speisungsverhalten bei Kokillenguß am Beispiel der Aluminium-Silicium-Legierungen // Giesse-rei-Forschung. -1978. -Bd. 30, N2.-S.65-72.

76. Альтман М.Б., Глотов Е.Б. Вакууммирование алюминиевых сплавов.- М.: Металлургия, 1977.-189 с.

77. Голод В.М., Фролов М.М., Галенко П.К. Численное исследование влияния технологических факторов на пористость отливок //Повышение эффективности производства и качества чугунных и стальных отливок: Сб. трудов.-Л.:ЛДНТП, 1982.-С.49-52.

78. Журавлев В.А. Машинное моделирование формирование распределенной пористости и усадочной раковины при кристаллизации сплавов в слитке // Известия АН СССР. Металлы.-1981.-N1.-С.80--84.69. Наривский A.B.

79. Исследование структурно-механических и фильтрационных характеристик алюминиево-кремнистых сплавов в интервале температур кристаллизации и их влияние на процесс питания отливок: Автореферат диссертации на соискание . канд. техн. наук.- Киев, 1976-16 с.

80. Куманин И.Б. Затвердевание отливок в разовых формах и образование усадочной пористости // Вопросы теории литейных процессов: Сб.трудов.-М.:Машгиз, 1960.-С.482-533.

81. Соболев В.В., Трефилов П.М. Исследование осевой пористости в непрерывных слитках прямоугольного сечения // Известия вузов. Черная металлургия.- 1982.- N7.- С.42-28.

82. Баландин Г.Ф. Состояние и перспективы математической теории формирования отливки // Литейное производство.-1980.-N1.--С. 6-9.73. Поляков С.Н.

83. Разработка и внедрение метода проектирования систем питания прибылями фасонных отливок для повышения их плотности и выхода годного литья: Дисс. на соискание . канд.техн.наук.- М., 1987.- 15 с.

84. О применимости теории квазиравновесной двухфазной зоны к описанию кристаллизации слитка /В.Т.Борисов, В.В.Виноградов, А.И.Духин и др.// Известия АН СССР. Металлы.-1971.-N6.-С.104--109.

85. Пчелинцев В.М. Метод проектирования технологичной по питанию отливки при литье в кокиль // Литейное производство.-1985.--N11.-С.20-22.

86. Бадиков Г.А., Воробьев И.Л. Определение размеров прибылей путем моделирования питания фасонных отливок из алюминиевых сплавов на ЭВМ // Литейное производство.-1983.-N6.-С. 2-4.

87. Hong С.P., Umeda T., Klmura Y.

88. Solidification simulation of shaped castings by the boundary element method and prédiction of shrinkage cavity // 53th international foundry congress.-Prague, 1986.-Paper 11J.-11 p.

89. Журавлев В.A. О макроскопической теории кристаллизации сплавов // Известия АН СССР. Металлы.-1975.-N5.-С.93-99.

90. К теории образования замкнутых усадочных полостей при кристаллизации сплавов в больших объемах /В.А.Журавлев, С.П.Баку-менко, С.М. Сухих и др.// Известия АН СССР. Металлы. -1983.-N1.-С.43-48.

91. Воробьев И.Л. Математическая теория кристаллизации отливок.

92. Труды МВТУ.-1980.-N330 Проблемы автоматизированного производства отливок.-С.31-51.

93. Шейдеггер А.Э. Физика течения жидкостей через пористые среды. -М.:Гос. научно-техническое издательство нефтяной и горнотопливной литературы, 1960.-249 с.

94. Исследование дендритной кристаллизации сплавов с применением ЭВМ / Е.М.Жак, О.А.Зильбер, Т.В.Чеснокова и др. // Повышение эффективности литейного производства (на основе применения ЭВМ): Сб.статей.-Л.:ЛДНТП, 1985.-С.23-26.

95. Борисов В.Т., Колядина Н.Ю., Матвеев Ю.Е.

96. Метод определения проницаемости двухфазной зоны затвердевающего сплава // Заводская лаборатория.-1979.-N10.-С. 911-913.

97. Перколяционная модель двухфазной зоны сплавов /В.А.Журавлев, В.В.Четверных, Н.В.Федорова и др.// Известия АН СССР. Металлы.- 1982.-N2.-С.131-133.

98. Баландин Г.Ф. Теория формирования отливки.-М.: Машиностроение,1976.-Ч. 1.-328 с.

99. Баландин Г.Ф. Теория формирования отливки.-М.: Машиностроение, 1980.-ч. 2.-335 с.

100. Самарский А.А., Попов Ю.П.

101. Разностные методы решения задач газовой динамики.-М.: Наука, 1980.-352 с.

102. Бреббия К., Теллес Ж., Вроубел JI. Методы граничных элементов. М.: Мир, 1987.-524 с.

103. Флетчер К. Численные методы на основе метода Галеркина. -М.: Мир, 1988,- 352 с.

104. Норри Д., де Фриз Ж. Введение в метод конечных элементов.-М.: Мир, 1981,- 304 с.

105. Хьюз Дж., Мичтон Дж. Структурный подход к программированию. -М. : Мир, 1980.- 278 с.

106. Сегерлинд Л. Применение метода конечных элементов. -М.: Мир, 1976.-392 с.

107. Колядина Н.Ю., Матвеев Ю.Е., Борисов В.Т. Исследование течения междендритной жидкости в двухфазной зоне металлических сплавов // Известия ВУЗов. Черная металлургия. -1981. -N7. --С.123-126.

108. Generishes Gestalten von Pumpenlaufradern aus Stahlguß / R.Hartmann, S.Poliakov, 'V.Popkov'n др. // Konstruieren + Glessen. ~ 1998.-N4.-S.68-71.

109. Пехович А.И., Жидких В.M. Расчеты теплового режима твердых тел.-Л.: Энергия, 1976.-352 с.

110. Foussard H. Mesure de la qualité en fonderie d'aluminium // Hommes et fonderie.-1982.-N3.-P.27-29.

111. Исследование плотности крупных стальных отливок с помощью фотометрии / П.В.Черногоров, В.А.Ноговский, В.П.Нарушевич и др. // Литейное производство.-1974.-N2.-С.38-39.225

112. Арсов Я.Б. Стальные отливки.-М.: Машиностроение, 1977.-176 с.

113. Котлярский Ф. М., Борисов Г.П. Влияние теплосилового воздействия на процесс питания отливок из алюминиевых сплавов: Препринт. -Киев: ИПЛ АН УССР, 1979,-59 с.

114. Gruzleski J.E., Thomas P.M., Entwistle R.A.

115. An experimental study of the distribution of microporosity in cast aluminium base alloys // British Foundryman. -1978.-N4.--P.69-78.

116. Application of inverse methods to the estimation of boundary conditions and properties /М.Rappas, J.-L.Desbiolles, J.-M.Dreset and others //Modelling of Casting, Welding and Advanced Solidification Processes VII.-London, 1995.-P.449--457.

117. An heuristic based practical tool for casting process design /N.K.Nanda, K.A.Smith, V.R.Voller and others // Modelling of Casting, Welding and Advanced Solidification Processes VII.--London,1995.-P.381-389.