автореферат диссертации по металлургии, 05.16.04, диссертация на тему:Разработка и практическое опробование метода расчета температурного режима пресс-форм литья под давлением с целью обеспечения заданного качества поверхности отливок

Московский ордена Ленина, ордена Октябрьской Революции и ордена Трудового Красного Знамени государственный технический университет имени Н.Э. Баумана

р р ^ л На правах рукописи

* ЬАИ

04

'щ

Третьяк Сергей Павлович

Разработка и практическое опробование метода расчета температурного режима пресс-форм литья под давлением о целью обеспечения заданно то качества поверхности отливок.

Спвщажьноатъ 05.16.04. - Литейное производство

Автореферат диссертации на соискание учёной степени кандидата технических наук

/юеквз - 1£&1

Рабата выполнена в Московском ордена Ленина, ордена Октябрьской революции и ордена Трудового. Красного Знамени государственном техническом университете имени Н.Э. Баумана.

Научный руководитель - кандидат технических наук, доцент Майоров В.И.

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор Неуотруев A.A.

кандидат технических наук, доцент Новиков В.П.

Ведущее предприятие - НИИТАВТОПРОМ, г. Москва.

Защита состоится О 1094 г. на заседании Совета К 053.15.13 в Московском государственном техническом университете имени Н.Э. Баумана по адреоу: 107005, Мсюква, Б-Б, 2-я Бауманская ул. д.Б. :

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке МГТУ. ■ Ваш отзыв на автореферат в одном экземпляре, заверенный печатью, просим выслать по указанному адресу.

Автореферат разослан 43. 1994 г.

УЧЕНЫЙ СЕКРЕТАРЬ - Совета

кандидат технических наук, доцент ]} \ ШУБИН И.Н.

Тип. МГТУ им. Н.Э. Баумана, тир. ЗОО экз., объём 1,0 п.л. Подписано к печати _

заказ N

ш:__1»М г.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ.

Актуальность работы. В условиях обостряющейся конкуренции между различными способами литья приоритетны технологические процеооы, которые обеспечивают: ресурсосбережение с тенденцией перехода к мало- или безотходному производству, высокую производительность , комплексную механизацию и автоматизацию процесса. Наиболее полно этим требованиям отвечает литье под давлением (ЛГИ).

Расширение области применения ЛЦЦ, увеличение номенклатуры изготавливаемых отливок возможно только при создании системы автоматизированного проектирования (САПР) технологии и оснастки, что позволит сократить сроки и трудоемкость проектных работ и уменьшить затраты, связанные о доводкой оснастки и технологического процесса литья.

САПР технологии и оснастки ЛПД должен включать ряд подсистем, одной из которых является подсистема расчета температурного режима работы пресс-формы. Температурный режим пресс-формы является одним из основных факторов, определяющих качество отливок, а также стойкость оснастки ЛПД.

Температурный режим пресс-формы определяется совокупностью процессов теплообмена, происходящих между отливкой, пресс-формой и окружающей средой. Результаты экспериментов показывают, что эти процессы носят неустановившийся характер. Основными факторами, определяющими процессы теплообмена являются: температура и масса заливаемого металла, конструкция пресо-формы, в том числе наличие систем охлаждения и нагрева, способы нанесения смазочного материала на рабочую поверхность пресо-формы. Существенное влияние на температурный режим пресс-формы оказывает нарушение темпа работы, что связано как о . организационными причинами (отсутствие металла, нарушение энергоснабжения и т.п.), так и с поломками машин ЛЦЦ.

Существующие в настоящее время методы расчета температурного режима пресс-форм основаны, главным образом, на обобщении производственного опыта или моделируют технологический процесс в течение одного цикла, не учитывая цикличности процесса. Ь' результате, при запуске пресс-форм, часто приходится производить большой обьем доводочных работ/ Появившаяся в последнее

Г

Ереия мопщая быстродействующ и доступная вычислительная техника, -позволявшая реализовать численные методы решения слсшис и больших по 'вычислительным процедурам задач, делает возможным создание и реализации более точного катода расчета температур-кого режима пресс-форм ЛЦД.

Проектирование пресс-фор^ ЛЛД о учетаи обеспечения заданного температурного реаашз при установизяомоя темпе работы машины а также разработка методов регулирования этого режима дозволит обеспечить и стабилизировать ячество получаемых от-<• лиаок, повысить стойкость пресс-форм.

Цехьв настоящей работы является повышение обоснованности выбора конструктивных параметров преоо-формы и технологических параметров процесса ЛЦЦ, обеспечивающих оокрацение срока проектирования пресс-форма и доводки технологического процесса литья.

Для достижения поставленной цели е работе было получено новое решение научной задачи: разработка метода расчета температурного редима пресс-формы ЛЦЦ о учетом влияния технологических параметров литья.

Методы исследования. Теоретическое исследование температурного релима пресс-форм литья под давлением, влияния па него различных параметров технологического процесса литья выполнено на основе математического моделирования процессов теплообмена на ШВЫ. Пр1 :;есса теплообмена описывались системой уравнений, полученных из аппроксимации соотношений теплового баланса, записанных для алзиентаршх объемов.

Для экспериментального исследования влияния сдоя смазочного материала на теплообмен между отливкой и пресс-формой применялся метод заливки. Эксперименты выполнялись на реальной пресс-форме, установленной ка малпше литья под давлением, путем термомэгркрования.- Температура в кода технологического процесса литья измерялась при помощи термопар и регистрировалась на светолучевом осциллографе Н043.1. Эксперименты для исследования влияния давления, под воздействием которого находится слой смазки, на фазовые превращения, происходящее в этом 2

слоэ, производились на специальной кодвлкруюгугй установке.

Оценку доотозерноотн категат .ческой модели температурного релина пресс-форм ЛГЩ производили сравнением результатов натурных и чкелзннйх экспериментов, а типе с тестовыми тепловыми задачами, имеэдмн аналитическое ресенио.

Оптимизация понотруктизних параметров систен терморегулирования и парглетроа технологического процесса изготовлении отливок оснозаяа на ¡»пользовании метода последовательного анализа и улучшения варианта технолог™, принятого в качестве исходного приближения.

На защиту выносится следующее научное положение: термическое сопротивление слоя сказочного материала при литье поз. давлением можно принимать постояинш в течение Есего процесса термооилового взагаюдействкя отливки с пресс-формой.

Научная новизна рг-боты заключается п следующем:

1. Установлено влияние слоя смазочного материала на 1Ш-теноивность теплового Езатагодейсгвия мелду отливкои и пресс-формой и определено, что слон смазочного материала, на-ходпщийся мэгду отливкой и пресс-формой при литье под давлением, не претерпевает фазовых превращений.

2. Разработана математическая модель процесса переноса тепла, позволяющая рассчитывать температурный режим пресс-форм о учетом особенностей ее конструкции и цикличности технологического процесса литья под давлением.

3. Определены 'значения термического сопротивления слоя смазочного материала на основе масла МО 20 в условиях литья под давлением, величина которого зависит от температуры поверхности пресс-формы, при которой осуществлялось нанесение смазочного материала.

4. Разработан метод проектирования систем' терморегулирования пресс-форм, .позволяющий путем математического моделирования определить конструктивные и технологические параметры пресс-формы и процесса ЛЦЦ, обеспечивающие заданный температурный режим работы.

Практическая ценность. Разработанный метод расчета температурного режима пресс-форм ЛВД позволяет на этапе проектиро-

.3

ваши определять конструктивные и технологические параметры пресс-формы и процеооа литья, обеопечиващие заданные тепловые уоловия формирования отливок. Это позволяет снизить брак отливок и уменьшить объем доводочных работ при оовоении пресс-форм.

Реализация работы в промышленности. Метод расчета темпе-рату;;?эго режима пресс-форм использован при разработке технологии изготовления литьем под давлением заготовок деталей повышенной сложности для опутникового телевидения в НИИ КМиТП МГТУ им. Н.Э.Баумана.

Апробация результатов работы. Ооновные результаты работы доложены и обсуждены на;

- научных семинарах кафедры "Машины и технология литейного производства", МГТУ им. Н.Э.Баумана, 1091, 1902, 1993 г.г.;

- семинаре "Прогрессивная технология и автоматизация литья под давлением", МДНТП, г. Москва, 1991 г;

- семинаре "День новой техники и передового опыта в литейном производстве", Центральный Российский Дом знаний, г. Москва, 1993 г.

■ Публикации. По теме диссертации опубликовано три научные работы.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, .етырех глав, общих выводов, списка литературы из 98 наименований и содержит 237 страниц, в том числе 81 рисунок и 11 таблиц.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ.

Во введении сформулированы актуальность проблемы, цель и научная задача исследования.

В первой главе приведен литературный обзор, показывающий связь качества отливок о температурным режимом пресс-форм; даны основные характеристики температурного режима; . рассмотрены

■ ' 4

основные методы определения температурных полей в пресс-формах; приведен анализ оуцеотвущаг способов регулирования и управления температурный реягаюм пресо-форм литья под давлением.

Анализ литературы показал, что температурный -режим пресс-фор?.« является одним из основных факторов, определякцих качество поверхности получаешх отливок и влияющий на стойкость оснастки. Для получения качественной отливки рабочая поверхность пресс-Форш, перед заливкой а нее металла, должна иметь определенную температуру. При очень высокой температуре поверхности пресс-формы мскет произойти схватывание отливки с поверхностью преос-формы в отдельных, наиболее разогретых местах и в результате привести к появлении задирав - дефектов на поверхности отливки и даже к поломкам отливки или деталей пресс-формы при выталкивании отливки. Иногда при повышенной температуре пресс-формы на поверхности изготавливаемых отливок могут встречаться подутия. Если температура поверхности пресс-формы ниже требуемой то повивается опасность образования неспаев, . брака типа "мороз" на поверхности отливок, неполного заполнения к других дефектов. В литературе даются рекомендации по назначению температура поверхн -эти пресс-формы пере,1! аяп рессовкой, однако вопрос о том, как этой температуры достичь при разработке конкретного технологического процесса треб;/?'; дальйейпего решения.

Температурный режим формы характеризуется распределением температур, уровнем и изменением их во времени. Он зависит о:' большого числа технологических параметров, основными из которых являются: темп работы, характеризующейся временными параметрами, температура заливаемого расплава, начальная температура формы, способ и время нанесения смазочного материала. В настоящее время мало изучено влияние слоя смазочного материала, находящегося между отливкой и пресс-формой, на интенсивность теплового взаимодействия отливки с пресс-формой.

Температура пресс-формы в одних и тех-же точках изменяется как в течение одного цикла, так и от цикла к циклу. При постоянном темпе работы после определенного числа циклов температура пресс-формы в исследуемых точках в течение каждого следующего цикла изменяется в одних и тех-же пределах от своего максимального значения до минимального значения, то есть

5

наступает установившийся температурный режим работы пресс-формы. В этом режиме не происходит накопления тепла в форме и распределение температур в одинаковые моменты времени каждого следующего цикла одинаково. Умение определять установившийся температурный режим пресо-форш на этапе проектирования при заданных технологических параметрах позволит существенно сократить сроки и трудоемкость проектных работ и уменьшить затраг-ты, -Связанные с доводкой оснастки и технологического процесса 2 итья. ,

Анализ литературы о существующих методах определения температурного режима пресс-форм выявил, что единственным методом, позволяющим определять температурное поле в пресс-форме о учетом всех времешлх параметров и цикличности процесса, является непосредственное измерение температуры в исследуемых точках формы. Несмотря на простоту этого метода он является весьма трудоемким. К тому-же после изготовления пресс-формы возможности для изменения ее конструкции весьма ограничены. Известные методы математического моделирования и электрического аналогировадия поэволяют определять температурное поле в форме только в пределах одного цикла или среднюю установившуюся температуру пресс-формы, что не позволяет решить поставленную задачу.

• Регулирование температуры пресс-формы в технологически необходимых пределах или термостатирование позволяет обеспечивать получение качественных отливок, оптимальный темп работы, высокую стойкость оснастки. Задачей регулирования температурного режима „ресс-формы является обеспечение требуемого распределения температуры на всей рабочей поверхности формы, что необходимо для получения качественных отливок и обеспечение минимальной цикличности температуры по амплитуде, что необходимо для увеличения стойкости самой пресс-формы. Термоотатиро-вание предусматривает:

1. Предварительный подогрев пресо-формы перед началом работы до нивдж пределов температур технологического интервала.

2. Регулирование температуры в процессе литейных циклов, преимущественно охлаждение пресс-формы (для основной, номенклатуры деталей).

3. Регулирование температуры пресо-формы при вынужденных

б

и предусмотренных перерывах в работе, преимущественно нагрев.

4. Плавное снижение температуры пресс-формы до температуры окружающей среды при длительных перерывах в работе.

Анализ способов регулирования и управления температурным режимом пресс-форм показал, что наиболее перспективным является жидкостное термостатировалие, при котором в пресс-форме по специальным каналам циркулирует гщцкость. Для эффективного использования этого способа термостзтировачия необходимо уметь определять оптимальное расположение канатов системы терморегулирования в пресс-форме.

На ооноэалтш литературного обзора были сформулированы основные задачи исследования:

1. Разработать математическую модель формирования температурного реяз.*а пресс-форм ЛПД, учитывающую цикличность технологического процесса и позволяющую рассчитывать температурное поле па стане проектирования о учетом конфигурации отливки и наличия б пресс-форме снстеш терморегулирования. Осуществить еэ программную решпгаацга на ЭВМ . Провести теоретические исследования влияния основных параметров технологического процесса ЛПД на температурный режим пр зо-форм.

2. Исследовать теплсфизичесюэе поведение слоя смазочного материала, находящегося между отливкой и пресс-формой. Определить его влияние на интенсивность теплового взаимодействия отливки о пресо-формой.

3. Опробовать полученные теоретические и экспериментальные результаты в производственных условиях.

Во второй главе разработан метод расчета температурного режима пресс-форм литья под давлением.

При разработке математической модели тепловых процессов, протекающих в пресс-форме литья под давлением, технологический цикл был разделен на четыре этапа, которые характеризуются одними и 'геш же технологическими параметрами, с точки прения температурного режима, а тепловые процессы в пресс-форме описываются одними и теми же уравнениями.

Для получения системы алгебраических уравнений относи- • тельно искомой функции температуры применялся интегро-интерполяционный метод, при которой разностные уравнения получают не

из аппроксимации операторов дифференциального уравнения Фурье, описывающего процесс теплопзреноса в пресс-форме, а из непосредственной аппроксимации самих соотношений теплового баланса, записанных для элементарных ячеек. При этом для тепловых потоков на границах используются выражения, обеспечивающие выполнение условий согласования. Применение этого метода позволило естественным образом получить консервативную разностную схему, что возможность применять грубые сетки, получая при этом достаточно точное решение.

Уравнение баланса в случае двумерной постановки задачи для элементарной ячейки с координатами (n, m) имеет вид:

Xn+l/2 Ym-U/£ f tj

J Jcp(T'l-TJ~1)dyck в J [-Px(n+l/2)+Px(n-l/2)-Py(m+l/£) + Xn-1/2 Ym-i/a' tj-i

+Ру(ш-1/2] dt; (1)

В левой части уравнения - количество теплоты, идущее на нагрев элементарной ячейки, а в правой части - тепловые потоки входящие и выходящие из элементарной ячейки.

Программная реализация математической модели выполнена на языке "Turbo Pascal 6.0". Разработанный метод расчета температурного режима пресс-форм литья под давлением проверен на точность и адекватность по известным решениям задач охлаждения и нагрева.

В третьей главе приведено экспериментальное исследование интенсивности теплового взаимодействия между отливкой и пресс-формой. В ней представлена методика определения тепловой проводимости слоя смазочного материала, находящегося между отливкой и пресс-формой, базирующаяся на методе заливки, разработанном Вейником А.И. Эксперименты проводились на реальной пресс-форме. Температура поверхности пресс-формы регистрировалась термоприемником'специальной конструкции, аналогичной той, которую предложил Куранов В.H. Изменение температуры поверх-Р "...

ности пресс-формы, регистрируемое термоприемниксм в момент выдержи отливки в пресс-форме для "установившегося" цикла, показано на рис.1. Доказано, что термическое сопротивление слоя смазочного материала, находящегося между отливкоп и пресо-фор-мой, модно принимать постоянным на всем промежутке времени выдержки отливки в пресс-форме. В литье под давлением смазка, находящаяся между отливкой и пресс-формой, не претерпевает фазовых превращений, несмотря на высокую температуру. Отсутствие фазовых превращений в смазочном слое обусловлено высоким давлением, под воздействием которого находится смазка между отливкой и пресс-формой. Это доказываат эксперименты, проведенные на моделирующей установке. Моделирующая установка представляет собой фрагмент пресс-формы. В'матрицу, которая моделирует формообразующую вставку пресс-формы, заливался расплав. При помощи пуансона через рычажную систему на расплав прикладывалось удельное давление до 1 МПа (в экспериментах, на реальной пресс-форме расплав находился под воздействием удельного давления до 60 МПа). Изменение температуры поверхности формы в эксперименте на моделирующей установке, регистрируемое термоприемником во время выдержки отливки в форме, показано на рис.2. Такой характер изменения температуры объясняется фазовыми превращениями, которые происходят в смазочном материале и вызывают изменения термического сопротивления слоя смазки.

Математическое моделирование условий эксперимента, проводимого на реальной пресс-форме, при помощи разработанной прог-раллш позволили выявить отличив в значениях температур, регистрируемой термоприемником и реальной температуро/! поверхности пресс-формы. Это отличие объясняется конструктивными особенностями используемого термоприемншса. На рисунке 3 показаны кривые изменения значения температуры во время кристаллизации отливки "Пластина" для одного цикла, регистрируемые термоприемником и полученные расчетным путем по программе (кривая а) и кривая б) соответственно). Путем решения обратной задачи были получены зависимости для корректировки показаний термоприемника. При помощи этих зависимостей можно по показаниям гермоприемника данной конструкции определять реальную температуру поверхности пресс-формы при литье алюминиевых сплавов.

Изменение значения термического сопротивления слоя сма-

9

Рио.1. Изменение температуры поверхности в экспериментах на пресс-форме.

Рис.£. Изменение температуры поверхности в экспериментах на моделирующей установке.

Ю

7кр

Т,°С

а)

500 ЦХ 300 200 100

-----

У

Г

\

Рио.З. Изменение температуры поверхности пресс-формы "Пластина"

а) регистрируемое термоприемником

б) полученное расчетным путем

¿4 ,

%С

юо

/50 200 250

Рио.4. Зависимость значения термичеокого сопротивления слоя смазочного материала от температуры

поверхности пресо-форыы.

и

8очного материала типа "ЛД", находящегося между отливши и пресс-формой, в зависимости от темперзгуры поверхности формы, при которой этот слой наносился, показано на рис.4. Эта зависимость хорошо коррелирует с зависимостью толщины слоя смазочного материала от температуры поверхности пресс-формы, при которой смазочный материал наносился, полученной в работе Печен-киным В. Л.

Установлено, что коэффициент теплопроводности смазочного материала, находящегося между отливкой и пресс-формой, при литье под давлением является величиной постоянной и определяется значениями коэффициентов теплопроводности составляющих смазочного материала. , Термическое сопротивление слоя смазки зависит от толщины этого слоя, который, в свою очередь, определяется температурой поверхности пресс-формы во время нанесения смазочного материала.

Путем сравнения результатов математического моделирования условий эксперимента на реальной пресс-форме с результатами самого эксперимента, а та)^же результатов определения температуры формы по математической модели при различных значениях тепловой проводимости смазки обоснована необходимость учета слоя смазочного материала, находящегося между отливкой и формой, при расчетах температурного режима пресс-форм в литье под давлением.

В четвертой главе приведены результаты практического опробования разработанного- метода расчета температурного режима пресс-форм, проведенного в НИИ. КМиТП МГТУ им. Н.Э. Баумана. Метод расчета температурного режима пресс-форм использовался при разработке технологии изготовления литьем под давлением заготовок деталей повышенной сложности для спутникового телевидения. Опробование, проводилось на двух, пресс-формах. Первая пресс-форма предназначена для изготовления отливок "Рамка", а вторая для изготовления отливок "Корпус". Обе пресс-формы не имеют системы охлаждения. Изготавливалась партия отливок 10000 штук каждого наименования.

Отливка "Рамка" с точки зрения технологического процесса литья под давлением явлк&тои весьма технологичной. Было произведено термометрировзкиу пресс-формы "Ранка" на различной г лу-12 ■-''''

бине во время изготовления отливок, а- такие был произведен расчет при этих условиях температурного режима формы по разработанному методу. Сравнение результатов термометрирования и результатов расчета температурного режима по разработанному методу показало, что погрешность вычислений по разработанной программе не превышает 8Х. Это подтверждает правомочность использования разработанного метода расчета температурного режи-' ма пресо-форм для практического применения. При помощи математического моделирования на пресс-форме "Рамка" было исследовз-но влияние следующих технологических параметров на температур-, ный режим:

1) температуры расплава перед заливкой;

2) времени нанесения смазочного материала;

3) времени вццержки отливки в пресс-форме;

4) времени выдержки пресо-формы в раскрытом состоянии перед смазкой;

Б) времени выдержки преоо-формы в раскрытом состоянии после смазки.

Было установлено, что при отсутствии системы терморегулирования пресс-формы наиболее эффективным параметроц для управления температурным режимом является изменение времени нанесения смазочного материала на формообразующую поверхность пресс-формы. Управлять температурным режимом пресс-формы можно также при помощи изменения температуры заливаемого расплава и изменением времени выдержки пресс-формы в раскрытом состоянии перед смазкой. Изменение времени выдержки отливки в преоо-фор-ив, времени выдержки пресс-формы а раскрытой состоянии после смазки, а также а закрытом состоянии перед вапреооовкой мало сказываются на температурном режиме пресс-формы.

Отливка "Корпус", в огличин от отливки "Рамка", является весьма сложной, имеет разноотэнную конотрукцию, что говорит о нетехнологичности отливки о точки зрения требований, предъявляемых к отливкам, изготавливаемым литьем под давлением. Брак отливок в основном был обусловлен температурным режимом пресо-формы. Для изготовления отливок "Корпуо" литьем под давлением о помощью разработанного метода расчета температурного режима преос-форм была спроектирована технология литья на пресс-форме без системы охлаждения о применением локального

. 13

охлаждения формообразующей поверхности форт, Иогошвованке разработанной технологии позволило снизить браг? отливок до 10%.

На примере пресс-фор:.м для изготовления отливок "Корпус" при помощи разработанного негода расчета температурного режима показано проектирование системы охлаждения. Мэгоджа проектирования основана на вариантных расчетах температурного решагз цре-со-форш б "уотаяовиваёшя"- режиме. Алгоритм проектирования построен на основа метода последовательного анализа и улучшения начального вар}щнта технологии, разработанного проектировщиком.

• 0БП51Е ВЫВОДЫ.

1. Температурный режим преос-фор:.( ЛЦД является однил из основных технологических' параметров определяющих получение качественных отливок. Известнее способы расчета температурного режима не учитывают цикличности процесса литья под давлением, а такг.е влияние слоя смазочного материала ка интенсивность теплового взаимодействия между отливкой и пресс-формой.

?.. На основе проведенных исследований разработан метод расчета температурного ре«1!ма пресс-форм ЛПД, обеспечивающий расчет температурного поля пресс-формы с учетом особенностей ее конструкции, а также циклического изменения технологических параметров. Метод расчета и его программная реализация проверены на адекватность по тестовым задачам в лабораторных и производственных условиях.

3. Наличие слоя смазочного материала ые.гду отливкой и пресс-формой оказывает "'существенное влияние на интенсивность теплового взаимодействия между ними, что подтверждается сравнением результатов математического моделирования с результатами экспериментов. "

4. При литье под давлением смазочный материал, находящийся между отливкой и пресс-формой во время кристаллизации и охлаждения ' отливки не претерпевает фазовых"превращений, что объясняется нзличием высокого давления, под воздействием которого находится слой смазочного материала.

Б. Величина термического сопротивления • слоя смазочного, 14 ■':'.'< '■.."■■

материала зависит от толщины нанесенного слоя, вел-.мина которого определяется температурой поверхности пресс-формы, при которой этот слой смазочного материала наносился, а коэффици-е:гт теплопроводности смазочного материала в условиях литья под давлением близок к значения коэффициентов теплопроводности компонентов, из которых этот смазочный материал составлен.

3. Результаты математического (.юделировачкя текпературно- * го решма реальных преоо-форм показали, что наиболее эффективным параметром, 2лнягг:;:м на температурный режим работы преоо-форм - является время нанесения сказочного материала.

7. Результаты исследований я разработанный на их основе метод расчета температурного режима пресс-форм ЛГЩ были опро-Оированы при реализации технологических процессов литья заготовок деталей "Рамка" и "Корпус". Погрешность в расчетах температурных полей пресс-форм но превышает 8%.

8. Разработанный метод расчета температурного режима, пресс-форм ЛПД модет быть использован в качестве технологической основы САПР пресс-форм литья под давлением.

. - ' \

Основное содержание диссертации отражено в следующих работах:

1. Майоров В.Н., Третьяк С.П. Проектирование технологии па ЕВМ // Прогрессивная технология и автоматизация литья под давлением. - М.: КЗДНТП, 1991. - С. 11-15.

2. Майоров В.Н., Третьяк С.П. Определение тормосопротиа-леяия слоя смзэочпого материала при литье под давлением // Литейное производство. - 1994. - №4. - С.20-21.

3. Разработка и внедрение технологических процессов и оборудования для 'автоматизированного смазывания и закрытом состоянии пресс-форм' литья под давлением и оозданна штемати-ческих моделей и программ расчета на ЭВМ механизмов прсссоза-ния и процессов получения отливок. Отчет по теме Т21.01-89

/ »ЛГТУ им. Н.Э.Баумана; Рук. теш В.Н.Зелэнов; Г.Р. N 01900063854, Инв. .М 02910032607. - М., 1690. -73 О.

1Б