автореферат диссертации по металлургии, 05.16.02, диссертация на тему:Разработка и освоение ресурсосберегающей технологии получения молибденсодержащих ферросплавов из некондиционного сырья

На правах рукописи

ВОРОНОВ Юрий Иванович

РАЗРАБОТКА И ОСВОЕНИЕ РЕСУРСОСБЕРЕГАЮЩЕЙ ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ ГЛОЛИБДЕНСОДЕРЖАЩИХ ФЕРРОСПЛАВОВ ИЗ НЕКОНДИЦИОННОГО СЫРЬЯ

Специальность 05.16.02 - Металлургия черных металлов

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Екатеринбург - 1997

Работа выполнена в ОАО "Челябинский электрометаллургический комбинат" и в Уральском государственном техническом университете - УПИ

Научные руководители:

академик Мездународной инженерной академии, доктор технических наук, профессор Жучков В.И.; действительный член Академии инженерных наук

России, заслуженный деятель науки и техники России, доктор технических наук, профессор Ярошенко Ю.Г.

Официальные оппоненты:

академик РАН, доктор технических наук, профессор Леонтьев Л.И.;

кандидат технических наук Павлов В.А. '

Ведущее предприятие: ОАО "Ключевский завод ферросплавов"

Защита состоится 19 янзаоя 1998 т. в 13 часов на заседании диссертационного совета Д 063.14.01 при Уральском государственном техническом университете - УПИ по адресу: г. Екатеринбург, ул. Мира, 19, 3-й учебный корпус, ауд. Мт-509.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Уральского государственного технического университета - УПИ.

Отзывы, заверенные печатью учреждения, просим направлять по адресу: 620002, г. Екатеринбург, К-2, ул. Мира, 19, УГТУ-УПИ на имя ученого секретаря диссертационного совета.

Ученый секретарь диссертационного совета Д 063.14.01, профессор, доктор технических наук Шумаков Н.С.

Автореферат разослан 18 декабря 1997 г.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Молибден, относящийся к группе редких металлов, широко применяется в черной металлургии а видй ферромолибдена для легирования конструкционных сталей и жаропрочных сплавов. 6 Российской Федерации в последние годы наблюдается дефицит ферромолибдена, производимого из сульфидного молибденового концентрата только на ОАО "Челябинский электромвтаплургический комбинат" (ОАО "ЧЭМК").

Технология производства ферромолибдена включает два передела: обжиг сульфидного молибденового концентрата в многоподовых печах и внепечную металлотермическую плавку. Отходы обжига молибденового концентрата состоят из газообразных и мелкодисперсных пылевых продуктов. В газообразной фазе содержится вОг и соединения рения, в пылевой - молибден, рений, а также цветные примесные элементы. Выброс в атмосферу 302 ухудшает экологическую обстановку в районе производства, потеря ценных металлов, требующих переработки, приносит убытки предприятию. В среднем на 1 тонну выпускаемого ферромолибдена приходится до 500 кг шлакомотаплических и пылевидных отходов, в том числе содержащих ценные сопутствующие элементы. Наряду с этим в разных отраслях промышленного производства образуются отходы, содержащие ценные цветные металлы. Улучшение экологической ситуации и утилизация всех компонентов отходов возможны при условии разработки рациональной технологии получения обожженного молибденового концентрата.

За последнее время в производстве ферромолибдена внепечным процессом стали использоваться низкосортные молйбденозые концентраты, которые требуют повышенного удельного тепловыделения проплавляемой шихты. При этом увеличение доли алюминия в составе кремнийалюминиевого энергоносителя -восстановителя повышает затраты на получение ферромолибдена. В целом использование металлических восстановителей для внепечного металпотермического процесса характеризуется высоким сквозным расходом энергии с учетом ее расхода на получение металлических восстановителей-энергоносителей из природного сырья. Внепачной процесс имеет существенные ограничения по количеству вводимых флюсов, например, СаО.

Чтобы оптимизировать показатели производства и улучшить его экономику следует оценить теплотехнические и температурные условия, а также возможности внепечного металлотермического процесса получения ферромолибдена из разнообразного сырья.

Для этого требуется разработка и использование концепции теплового и температурного режимов внепечного процесса с последующим созданием матеиатической модели.

Разработка и применение технологии получения ферромолибдена из низкосортного молибденового концентрата в дуговой рафинировочной электропечи с учетом тепловых и температурных условий протекающих процессов позволяет сократить расход дорогостоящего алюминия и алюминиевого порошка, а также

Ферросилиция и железной руды, а промышленное внепечное и электропочное производство лигатур на основе молибдена и других легирующих элементов с использованием отходов собственного производства и отходов различных производств позволяет утилизировать эти отходы, увеличивать выпуск молибденсодержащих сплавов, снижать их стоимость, что определяет актуальность задач, решаемых в работе.

Шиш_работу - разработка рациональной ресурсосберегающей технологии

получения молибденсодержащих ферросплавов, включая обжиг молибденового концентрата с утилизацией серы и. рения, выплавку ферромолибдена из низкосортного молибденового концентрата и лигатур на основе молибдена в электродуговой рафинировочной печи с привлечением в производство отходов производства; разработка метода расчета оптимальных тепловых и температурных условий внепечного металлотермического процесса применительно к разнообразным молибденовым концентратам и условиям плавки. '

В соответствии с поставленной целью основные научные задачи исследования

вкачали ;

• исследование физико-химических процессов, протекающих при получении обожженного молибденового концентрата;

• выявление и исследование процесса разложения сульфатных соединений в присутствии сульфидов при окислительном обжиге мслибденсодаржащих материалов;

• изучэкиэ теплового и температурного режимов внепечного процесса получения ферромолибдена;

• анализ теплового режима получения ферромолибдена и лигатур на основе молибдена моталлотсрмичс-ским процессом без подвода тепла извне и с подводом тепла в виде электроэнергии.

Научная новизна. Выявлен механизм взаимодействия сульфатных и сульфидных компонентов в процессе окислительного обжига молибденового концентрата. ч

Впервые построена тепловая и температурная модель внепечной металлотермичаской плавки, позволяющая прогнозировать и оптимизировать внепечной процесс получения ферромолибдена.

В результате исследования тепловых и температурных параметров внепечной металлотермической плавки ферромолибдена установлено, что температура процесса является определяющей для продолжительности процесса взаимодействия компонантов шихты, а оптимальная температура получанного расплава определяет тепяоеодагшгкиа матаплз и ишака, которое необходимо для поддержания требуемой температуры при последующей выдержке расплазов с целью разделения шлаковой и металлической фаз. Выявлены численные значения удельных тепловых потерь, влияющих на изменение температуры расплава, и их зависимость от массы проплавляемого материала и продолжительности внепечного металлотермического процесса.

Установлена целесообразность проведения метаплотермических процессов получения ферромолибдена и лигатур на его основе с регулируемой основностью шлаковой фазы и подводом тепла в виде электроэнергии.

Практическая ценность работы. Предложен принципиально новый подход к технологиям окислительного обжига молибденового концентрата, а таюке получения ферромолибдена и молибденсодержащих лигатур металлотермическим процессом. Разработаны и испытаны двухстадийная технология обжига молибденового концентрата, замена промышленного внепечного способа получения ферромолибдена из низкосортного молибденового концентрата на производство в дуговой рафинировочной электропечи и новая технология выплавки молибденсодержащих лигатур из промышленных отходов.

Реализация результатов работы в промышленности. Испытана в полупромышленных условиях заводов "Победит" и Рязанском опытном двухстадийная технология обжига молибденового концентрата, разработанная автором и защищенная патентами.

На ОАО "ЧЭМК" освоена и используется в промышленных условиях технология выплавки ферромолибдэна и лигатур на основа молибдена а дуговой рафинировочной печи из низкосортного молибденового концентрата и промышленных отходов взамен внепечного процесса.

В результате использования разработанной технологии при производстве ферромолибдена и лигатур на основе молибдена значительно снижена себестоимость продукции.

Апробация работы. Оснсзные результаты и научные положения работы обсуждались: на научно - техническом семинаре "Проблемы охраны окружающей среды Уральского региона" на Международной выставке "УРАЛЭКОЛОГИЯ-97" (Екатеринбург, апрель 1997 г.); на Международной научно-технической конференции "Прогресс науки и технологии в производства ферросплавов" (Запорожье, Украина, октябрь 1997 г.); на технических совещаниях ОАО "ЧЭМК" .

Публикации. По- результатам выполненных исследований автором опубликовано 3 печатные работы, получено 4 патента.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из пяти глав, заключения, библиографического списка из 90 наименований и приложения. Работа изложена на 170 страницах машинописного текста, содержит 31 рисунок« 50таблиц.

В первой главе (введение) на основании анализа существующего положения производства молибденсодержащих сплавов представлены задачи и вытекающая актуальность исследования. ■

Во второй главе на основании аналитического литературного обзора показано, что без четких представлений о сущности процессов, протекающих при обжиге молибденового концентрата в печах многоподовых и кипящего слоя (КС), невозможна разработка эффективной технологии получения огарка, содержащего на более 0,2% Э, и ферромолибдена с максимальной отгонкой соединений рения и одновременной утилизацией рения и серы из отходящего газа.

Представлены обобщающие данные различных авторов об особенностях теплового и температурного режимов внепечных металлотермических процессов получения ферросплавов. Сделан вывод, что имеющиеся положения позволяют находить только приблизительную температуру расплавов. Для оценки теплового и температурного режимов плавки ферромолибдена с применением разнообразного

молибденового сырья необходима разработка концепции модельной программы теплового и температурного режимов метаплотермического процесса.

По литературным данным молибденсодержащие отходы различных отраслей промышленного производства перерабатываются с извлечением единичных целевых компонентов, что усложняет технологические схемы их утилизации.

Сделан вывод, что отсутствие технологических разработок по утилизации серы и рения в процессе обжига молибденового концентрата с получением низкосернистого огарка дпя выплавки ферромолибдена и концепции теплового и температурного прогноза внепечной металлотермической плавки, а также технических решений по использованию промышленных молибден-вольфрамсодержащих отходов не позволяет применить в широкомасштабном промышленном производстве технологии с эффективной утилизацией сопутствующих компонентов (серы и рения) молибденового концентрата и снижением сквозных энергозатрат на получение ферромолибдена и лигатур на его основе.

На основе проведенного анализа литературных данных установлена необходимость изучения физико-химических и термохимических показателей процессов, протекающих при обжиге молибденового концентрата и восстановлении молибдена кремнием и алюминием, а также разработки принципиально новых технологий окислительного обжига молибденового концентрата для выплавки ферромолибдена, электропечного получения ферромолибдена из низкосортного молибденового концентрата и лигатур на основе молибдена из промышленных отходов.

Третья глава. За основу разработки новых процессов обжига низкосортного молибденового концентрата для получения ферромолибдена взяты результаты всестороннего рассмотрения и исследования процессов, протекающих при окислительном обжиге молибденового концентрата, применительно к обжиговым печам - многоподовым и кипящего слоя.

В настоящее время для окислительного обжига молибденового концентрата на основе молибденита (МоЭг) используются две разновидности процессов: окисление в слое и во взвешенном состоянии. Многоподовые печи < окисление в слое) применяются для получения молибденового концентрата с низким содержанием серы, который используется в производстве ферромолибдена. В этих печах рений переходит в газовую фазу на 50%, отходящий газ многократно разбавлен воздухом. Печь кипящего слоя применяется для получения концентрата с минимальным содержанием сульфидной серы. В огарке молибденового концентрата, полученного в печи кипящего слоя, содержится 2-2,5% серы в виде сульфатных соединений и он не V может по этой причине использоваться дпя получения ферромолибдена. Соединения рения на 90% переходят в газовую фазу и из отходящего газа осуществляется утилизация БОг с получением серной кислоты.

На ОАО "ЧЭМК" исходный молибденовый концентрат для удаления серы подвергают окислительному обжигу в многоподовых печах с механическим перегребанием шихты и большим количеством подсасываемого воздуха, о чем свидетельствует значительное разбавление сернистого газа кислородом и азотом.

При стехиометрическом соотношении подаваемого воздуха на окисление серы до вОг и Мо до Мо03 отходящий газ не содержит кислорода и концентрация сернистого ангидрида составляет около 13 % объемных. В производственных условиях обжига молибденового концентрата в зосьмиподовых печах концентрация ЭОг составляет около 1-2 %, что соответствует разбавлению образующегося газа воздухом в 5-10 раз по сравнению со стехиометрическим количеством. Большой объем воздуха, проходящий через обжиговую печь, вызван низкой скоростью диффузии кислорода и процесса окисления МоЭг в слов материала и соответственно большой продолжительностью нахождения материала в печи при непрерывном потоке воздуха. Окислительный обжиг молибденового концентрата проходит по реакции (1) с выделением тепла в количестве, достаточном для проведения процесса обжига в обжиговой печи без подвода тепла: -

МоЭ2 + 7/2 02 = МоОз + 2 ЗОг. (1)

Избыток поступающего кислорода , при пониженных температурах препятствует удалению серы из огарка вследствие протекания реакции образования сульфатов:

Мо5г + 2 МеО + 9/2 Ог •* 2 Мо304 + М0О3. (2)

Прохождение реакции (2) в огарке возможно в присутствии оксидов металлов, образующих сульфаты. В молибденитовых концентратах образуются сульфаты и оксиды Са, Мд, РЬ, гп, Си, Ре. При обжиге молибденового концентрата в печи кипящего слоя образование сульфатов происходит регулярно.

В процессе окислительного обжига в многоподовых печах часть рения окисляется до ЯогО^ с температурой плавления 301,5 °С и кипения 359 °С. Образующийся оксид Пе^ возгоняется и может быть уловлен с пылью в электрофильтрах. Как показывают исследования, при обжиге молибденового концентрата в многоподовых печах ОАО "ЧЭМК" в пыль переходит около 50% Яв, содержащегося в концентратах. Остальной рений остается в огарке в вида ВеОз-Среднее содержание рения в молибденовых концентратах, поступаемых на ОАО "ЧЭМК", составляет 140 г/т.

Термодинамическое моделирование равновесных состояний проводилось в Институте металлургии УрО РАН по программе "Астра" в системах Мо-БЬРе-Са-Мд-А1-Си-0-Э в нейтральной атмосфере аргона и в атмосфере кислорода с различным объемом контактирующего газа.

Расчеты показали, что в нейтральной атмосфере процесс разложения сульфида молибдена и других соединений практически не происходит.

В атмосфере кислорода, стехиометрически необходимого для протекания реакции окисления сульфида -молибдена, МоОз появляется при 20 °С и остается на одном уровне до примерно 770 °С. При более высокой температуре начинается интенсивный улет МоОз ; выше 950 °С образуется стабильное соединение СаМо04, что приводит к снижению интенсивности испарения М0О3 в интервала температур 950*1050 °С. При температуре около 1050 °С в результате взаимодействия РегОз и БЮг образуется соединение РеЭЮз-

в

При недостатке кислорода одновременно образуются фазы Мо03 и МоОг. При температуре около 770 °С М0О3 начинает испаряться, Количество фазы МоОг практически не изменяется.

Термодинамическое моделирование позволило провести полный термодинамический анализ основных реакций, проходящих при окислительном обжиге молибденового концентрата, и уточнить температурный режим обжига молибденового концентрата.

Дифференциально-термическое и термогравиметрическое исследование молибденовых концентратов проводили на дериватографе Ц-1500 (Венгрия).

Исследования показали, что кривая ДТА отражает суммарно процессы выгорания серы, окисления молибдена и испарения оксида молибдена - Мо03. При температуре 100-600 °С реакция идет с выделением тепла. После указанной температуры преобладает процесс испарения МоОэ, который идет с поглощением тепла. ,

Существенное снижение массы, вызванное испарением образца, для всех исследованных концентратов начинается при температуре примерно 450 °С и продолжается до конца опыта.

Съемка дифрактограмм образцов молибденового концентрата на рентгеновском аппарате ДРОН-УМ проводились с исходными образцами молибденового концентрата и теми же образцами, обожженными при 700 °С в течение 1 часа.

Данные расшифровки дифрактограмм исходных образцов концентратов показали, что во всех образцах основу составляет фаза типа МоЭг и в виде примеси кварц (5Юг). После обжига во всех образцах присутствует оксид молибдена (М0О3) и кварц.

Расчетные и физико-химические исследования процесса обжига молибденовых концентратов разных сортов, отличающихся содержанием МоЭг, ЭЮг и других компонентов, показали, что у всех концентратов улет МоОэ интенсивно начинается при 770 °С, выше 950 °С образуется соединение СаМо04, реакции с выделение тепла происходят при температуре 100-600 °С.

Образование соединения СаМоОф препятствует синтезу сульфатов кальция и способствует снижению содержания серы в огарке молибденового концентрата. В почи кипящего слоя при температуре обжига 600-650 °С и высоком парциальном давлении кислорода вместо соединения СаМоО.» образуется Са304 и М0О3.

В связи с рядом преимуществ Обжига молибденового концентрата в печи кипящего слоя были проЕвдэны исследования возможности применения огарка этих печей для получения ферромолибдена.

В лабораторных условиях проведены плавки ферромолибдена с использованием огарка печи КС, содержащего 2% сульфатной серы, в смеси с рядовым концентратом многоподовой печи. При использовании огарка печи КС содержание серы в ферромолибдене превышает допустимые пределы. В проведенных плавках для повышения обессеривающей способности шлака отношение СаО/БЮг поддерживали в пределах 0,8-1,0 путем добавки извести в шихту. Показано, что для производства ферромолибдена с содержанием серы не

более 0,15% необходимо в исходном концентрате иметь содержание серы не более 0,3%. Вследствие высокой основности и вязкости шлака наблюдаются большие потери молибдена. В процессе металлотермической плавки сера из сульфатных соединений огарка печи КС усваивается ферромолибденом.

Минимальное содержание серы в ферромолибдене (0,35-0,38%) получили в опытах, в которых основность шлака равнялась 0,8.

Ряд опытов провели с более высокой навеской извести в шихте, обеспечивающей основность более 1. Для поддержания необходимой температуры расплава плавки проводили в печи Таммана. При использовании огарка печи КС содержание серы менее 0,15% достичь не удалось даже при основности шлака равной примерно 1,5. С увеличением нааеекм извести в шихте возрастали потери молибдена со шлаком. Петрографическими исследованиями было установлено, что молибден находится в шлаке в окисленном виде, что обусловлено образованием связей СаО-МоОз.

Таким образом, лабораторными исследованиями установлено, что даже при основности шлака 0,8-1,0 получение ферромолибдена с содержанием серы не более 0,15% возможно только при незначительном использовании в шихте молибденовых огарков печи КС. Внепечной процесс при этом сопровождается повышенными потерями молибдена со шлаком.

Для снижения степени усвоения серы ферромолибденом при использовании огарка печи КС проведены плавки ферромолибдена с повышенным содержанием кремния и согласованы технические условия на ферромолибден кремнистый. Шихта состояла из огарка молибденового концентрата печи КС и трубчатой печи, ферросиликоалюминия, порошков железа и извести. Установлено, что концентрация серы в ферромолибдене определяется исходным содержанием серы в концентрате и величиной отношения содержания кремния к молибдену.

Зависимость степени перехода серы в ферромолибден от содержания кремния в металле приведена на рис. 1. Кремний в металле образует с молибденом и железом прочные комплексы Ме-Э!, что способствует перераспределению серы с увеличением концентрации ее в шлаке и сокращению ее концентрации в металле.

При содержании кремния в ферромолибдене 16-19% получено следующее распределение серы: в металл 5-7%, в шлак 40-50% и в газовую фазу 40-50%.

Для получения опытной партии ферромолибдена кремнистого для испытания при выплавке стали были разработаны технические условия.

Опытные плавки в расчете на 900 - 5800 кг огарка провели в футерованной шахте с верхним зажиганием шихты. Ход плавок был активный, без выбросов. Ферромолибден этих плавок содержал, %: 0,02-0,06 в; 52,8-57,9 Мо; 11 -15,6 вИ 0,06-0,09 С; 0,02 Р; 0,31 -0,7 Си и соответствовал марке ФМобОК.

Опытная партия ферромолибдена кремнистого массой около 15 т опробована на ОАО "Челябинский металлургический комбинат" на широком сортаменте молибденсодержащих сталей в электросталеплавильных цехах N 1 и 3.

В результате испытаний установлено, что во всех плавках с использованием ферромолибдена кремнистого качество металла по сдаточному контролю удовлетворяет требованиям нормативно-технической документации.

В связи < с ограниченными возможностями применения ферромолибдена кремнистого наиболее реальным представляется путь последующей обработки огарка печи КС с целью снижения содержания серы до предельно допустимой величины (не более 0,2%).

Дообжиг огарков печи КС при температуре принятой для обжига молибденового концентрата (650-700 °С) без введения дополнительных материалов или приемов не обеспечивает получение огарка с требуемым содержанием серы, поскольку температура диссоциации (разложения) ниже 700 °С только у сульфатов железа, меди и цинка. Сульфаты свинца, магния и кальция имеют температуру диссоциации значительно превышающую температуру обжига (соответственно 1170, 1127 и 1420 °С), при достижении которой весь триоксид молибдена испаряется.

В многоподовой печи имеются условия для протекания реакции разрушения сульфатных соединений с образованием газообразного сернистого ангидрида в результате взаимодействия сульфатных соединений с сульфидом молибдена:

7Ме504 + МоБг = 7МеО + М0О3 + ЭБОг (3)

или применительно к СаЭОд с учетом образования молибдата кальция: 7Са504+ МоБг = 7СаОМоОэ + 9502. (4)

Для осуществления реакции (3) необходимо иметь в реакционной зоне стехиометрическое соотношение компонентов и недостаток кислорода в атмосфере. Этот режим позволяет вести процесс без избытка воздуха и получать газ с высоким содержанием сернистого ангидрида, приемлемый для получения серной кислоты. Для прохождения реакции (3) требуются затраты тепла, поэтому такой процесс необходимо осуществлять в обжиговой печи с подачей тепла.

Для исследования возможности удаления серы, входящей в состав молибденового концентрата в виде сульфатных соединений (СаБО*), использовали модельную шихту, состоящую из обожженного молибденового концентрата с содержанием серы 0,1%, гипса, содержащего 19% серы в виде СавО«, и сульфидного молибденового концентрата с содержанием 35% серы в виде МоЭг- Обжиг шихты крупностью -0,5 мм проводили при температуре 600-610 °С в муфельной печи. Изменение содержания серы в обжигаемой шихте приводится на рис. 2.

Исследование, проведенное в лабораторных условиях, показало, что возможен дообжиг огарка, содержащего сульфатную серу в виде СаЭО^ до содержания серы не более 0,2%.

Эксперимент по определению возможности дообжига* огарка печи КС, содержащего сульфатную серу, в промышленной трубчатой вращающейся печи провели на заводе -Победит".

В процессе эксперимента дообжиг огарка печи КС, содержащего 2,2% серы в виде сульфатов, проводили совместно с пылью печи кипящего слоя, содержащей 6,2-7,0% общей серы, преимущественно в виде сульфидов.

В процессе проведения опытов было установлено, что при температуре в горячей головке 670-720 °С и в нижней 260-300 °С обеспечивается получение активной зоны "горения" и стабильный выход огарка с содержанием серы 0,02-0,2%.

Таким образом, в промышленных условиях была установлена возможность дообжига огарка печи КС, содержащего сульфатную серу, с получением огарка молибденового концентрата, пригодного для получения стандартного ферромолибдена.

Полупромышленные испытания технологии обжига молибденового концентрата проводили в условиях Рязанского опытно-экспериментального металлургического завода (РОЭМЗа) Гинцветмета. Для испытаний использовали : печь КС с площадью пода 0,384 мг с системой пылеулавливания и трубчатую вращающуюся печь длиной 8 м, диаметром 0,7 м, работающую по системе прямотока и оснащенную рукавным фильтром.

Для обжига использовали Каджаранский молибденовый * концентрат со средним содержанием (%): Мо - 46,6; Б - 34,8; РеО - 2,3; СаО - 0,93; ЯОг • 6.0; Ие - 220 г/т.

Установлено, что процесс обжига молибденового концентрата в печи КС протекает устойчиво при коэффициенте избытка воздуха равном 1,5 (вместо 2,2-2,8, применяемом в промышленности) с высокой удельной производительностью - 3,2 т/м2сут., что в 3,5-4,0 раза выше существующего до проведения испытаний. Снижение коэффициента расхода воздуха с 2,8 до 1,5 нэ оказывает отрицательного влияния на протекание процесса обжига. При этом среднее содержание БОг в обжиговых газах на выходе из печи составило 7,25%.

Переход молибдена в пыль составил 90-95%, содержание в пыли серы - 4-7% с расчетным соотношением сульфидной и сульфатной фаз. Выход огарка донной разгрузки при этом составил около 10%. Огарок донной выгрузки содержал около 13% молибдена и 2% общей серы. ■

В процесса испытаний дообжига молибденового концентрата в трубчатой прямоточной печи установлено, что процесс интенсивного выгорания серы происходит при температуре 600-650 'С.

Определены параметры обжига уловленного молибденового концентрата в виде пыли в прямоточной трубчатой печи, обеспечивающие стабильное получение молибденового огарка, содержащего менее 0,2% серы и пригодного для производства стандартного ферромолибдена.

Действующая в условиях РОЭМЗ система пылеулавливания обеспечивает КПД по аэрозолям на уровне 99-99,5%. Извлечение рения из смеси газов двух ступеней обжига с учетом выщелачивания донного огарка составляет около 85%. Смесь газов печи КС и трубчатой печи с содержанием не менее 3,5% сернистого ангидрида может быть использована для утилизации серы в сернокислотном производстве.

Таким образом, испытание технологии обжига молибденового концентрата, проведенное в условиях Рязанского опытно-экспериментального металлургического завода (РОЭМЗа) Гинцветмета, подтвердило возможность промышленного осуществления комплексной двухстадийной технологии: печь КС - трубчатая обжиговая печь с получением огарка молибденового концентрата, пригодного для выплавки стандартного ферромолибдена, попутного извлечениония рения в газовую фазу для его улавливания и переработки, а также утилизации серы.

В связи со сложившейся ситуацией представляется целесообразным производство рения сохранить в пределах Российской Федерации, для этого предложено организовать улавливание рения в ферромолибденовом цехе ОАО "ЧЭМК" с использованием имеющихся многоподовых печей и установкой печей кипящего слоя для первой стадии обжига молибденового концентрата, а также системы мокрой газоочистки."

Четвертая глава. В основу разработки и применения технологии выплавки ферромолибдена из низкосортного обожженного молибденового концентрата приняты исследования и анализ температурного и теплового режимов металлотермического внепечного и электропечного процессов получения ферросплавов.

Эффективность проведенной плавки при минимальном расходе восстановителей определяется тепловым (энергетическим) и,' как следствие, температурным режимами процесса. Температура образующихся продуктов плавки является наиболее значимым фактором для оценки результатов металлотермического процесса. Температура расплавов характеризует физико-химические свойства металлического и шлакового расплавов, от которых зависят показатель извлечения целевого элемента в товарный металл, качество ферросплава и т.д. Поэтому на всем протяжении освоения металлотермического получения ферросплавов главной проблемой остается определение оптимальных тепловых и температурных параметров плавки для прогнозирования результатов процесса по исходным составам шихтовых материалов и условиям плавки.

В основу расчета оптимальных температурных параметров плавки обычно ставят показатель количества выделяющегося тепла экзотермических реакций взаимодействия компонентов проплавляемой шихты, отнесенного к массе всех исходных компонентов, о применением всевозможных коэффициентов.

Для оценки теплового и температурного режимов металлотермического процесса в первую очередь необходимо определить концепцию расчета теплового баланса металпотермической плавки. В первом приближении без сопутствующих статей расхода тепла и потерь тепла в окружающую среду тепловой баланс процессов, протекающих при взаимодействии . компонентов шихты, и теплосодержаний продуктов плавки выражается уравнением

О р — О металл + О шлак» (5)

где О р - тепловой эффект реакций взаимодействия компонентов шихты, кДж; О мегалл - теплосодержание металла; О шлак - теплосодержание шлака, или

ор = м„. *сн: • (Т^-Тис,.) + мш. • сш. • (ТПР.-ТИО,.), (6)

В опытно-промышленных работах принимали участие сотрудники ОАО "ЧЭМК" , ЦНИИчермета, НИИМа, Гинцветмета и ВНИИТБчермета. Опытно-промышленные исследования проводились на ОАО "ЧЭМК", заводе "Победит" и Рязанском опытно-экспериментальном металлургическом заводе.

где О р - тепловой эффект реакций взаимодействия компонентов шихты, кДж;

М м- - масса металла, кг;

С м. - теплоемкость металла, кДж/кгград.;

Т Пр. - температура процесса, К;

Т исх. - исходная температура, К;

М ш. - масса шлака, кг;

С ш. - теплоемкость шлака, кДж/кг град.

Таким образом, по известным составам исходных шихтовых компонентов и по показателям протекающих реакций, рассчитанных по термохимическим данным, определяются составы шихты и продуктов плавки, а из приведенного балансового уравнения мохсет быть найдена ожидаемая, так называемая, максимальная температура образующихся продуктов плавки. Реальная (технологическая) температура продуктов плавки, определяющая показатели производства ферросплавов металлотермическим процессом, будет значительно ниже;

В последнее время на ОАО "ЧЭМК" стали поступать молибденовые концентраты низких сортов и промпродукты с содержанием 27-40% Мо. Содержание примесей в низкосортном молибдэнитовом концентрате и промпродукте находится в интервале, % (мае.): S¡02 - 3-30; Cu -1,1-1,7; CaO - 3-9; Fg203 - 3-15.

Проведенные плавки ферромолибдена с использованием такого концентрата на шихте, рассчитанной по действующей методике, характеризовались затяжным характером взаимодействия компонентов шихты, пониженной температурой процесса, высоким (0,8-1,5%) содержанием в шлаке молибдена и большим количеством отходов. Полученный шлак и отходы были вынуждены переплавлять в электропечи.

Для оценки теплового и температурного режимов внепечной плавки ферромолибдена были проведены материальный' и тепловой балансы на промышленных плавках, по полученным показателям теплового баланса с использованием результатов температурных замеров были рассчитаны поэлементно приход и расход тепла для успешного осуществления 1-го (процессы взаимодействия компонентов шихты с выделением тепла) и 2-го периода плавки (выдержка расплава для осаждения капель металла и формирования слитка).

На основе полученных балансов составлена математическая программа для определения теплового и температурного режимов внепечной плавки ферромолибдена, которая позволяет проводить прогнозирование температуры процесса по исходным технологическим параметрам. Плавка с использованием низкосортного молибденового концентрата характеризуется высоким удельным расходом алюминиевого порошка, а промышленная проверка показала на экономическую нерациональность внепечного процесса.

Для переработки низкосортных молибденовых концентратов разработана технология получения ферромолибдена в электропечи, предназначенной для переплава отходов ферромолибденового производства. В процессе освоения были исследованы различные варианты 'электропечной плавки, включая- варианты технологии,с загрузкой осадительной смеси железной руды и восстановителя.

Оптимальный вариант технологии, характеризующийся пониженным содержанием молибдена в шлаке, заключается в проплаалении в дуговой рафинировочной печи загружаемых последовательно смеси молибденового концентрата с порошком ферросилиция марки ОС65, стальной стружки (обсечки), извести и шлаковых оборотных отходов производства ферромолибдена с разогревом расплава до температуры, превышающей температуру плавления ферромолибдена. Остаточное содержание молибдена в шлаке уменьшалось с увеличением расхода электроэнергии по квадратичной зависимости.

Кроме последовательности загрузки шихты в печь, электрического, энергетического и температурного режимов ведения плавки, большое значение для выделения металла из шлака (коалесценции металлических капель и их осаждения в металлический расплав) имеет химический состав шлака: содержание закиси железа в шлаке и соотношение оксидов кальция и кремния.

Изучение вязкости шлаков производства ферромолибдена' отличающихся в основном содержанием СаО, проводили на вибрационном вискозиметре.

Замеры вязкости проводили в атмосфере воздуха в режиме охлаждения. Замер температуры проводился термопарой ВР 5/20.

Поскольку вязкость шлаков с высоким содержанием кремнезема в значительной степени зависит от размеров кремнекислородмых анионов Б^О/", введение в их состав оксидов кальция, приводящих к разрыву связи Б1-0 и уменьшения размеров единиц вязкого течения, вызывает уменьшение значений вязкости при одинаковой температуре.

Результаты измерения вязкости шлаков показывают, что увеличение содержания СаО в шлаке одного состава с 5-6 до 32-33% приводит к ксюрдинальному снижению значений вязкости во всем температурном интервале.

Скорость осаждения капель металла в шлаке повышается при снижении вязкости ферромолибденовых шлаков, которая зависит от температуры и содержания в шлаке СаО. Для эффективного осаждения капель металла в процессе электропечного получения ферромолибдена за счет снижения вязкости шлакового расплава содержание СаО в шлаке увеличивали до 30-35%.

Разработанная технология позволяет проводить процесс получения ферромолибдена из низкосортного молибденового концентрата при любом удельном тепловыделении шихты от восстановительных реакций без расхода дорогостоящего алюминия.

Пятая глава. Для разработки и последующего использования на ОАО "ЧЭМК" технологии получения молибденсодержащих лигатур из некондиционного молибденового сырья и отходов промышленного производства использовались результаты исследования показателей тепловых и материальных затрат двух видов процессов: внепечного с генерацией тепла за счет взаимодействия компонентов шихты и элвктролечного.

Металлургическая промышленность до последнего времени преимущественно использовала для производства стали и литейного чугуна стандартные ферросплавы, состоящие из одного легирующего элемента и железа. Наряду с этим в

металлообрабатывающей, химической* и других отраслях промышленного производства образовывались отходы дорогостоящих металлов, зачастую содержащие более одного ценного элемента. Кроме этого, в процессе производства ферросплавов (ферромолибдена, феррохрома и др.) получались отходы, содержащие значительные количества целевых элементов. Из этого вытекает целесообразность получения комплексных легирующих ферросплавов-лигатур из отходов и лома.

Для получения комплексных лигатур были разработаны мобильная, но ограниченная по возможностям переработки разнообразного сырья с повышенным количеством неметаллических компонентов, внепечная и электропечная технологии, позволяющие использовать различные промышленные отходы, содержащие молибден, вольфрам и другие ценные элементы, для которых не имелось рациональных способов переработки.

Для легирования инструментальной стали марок Р9М4К8, Р6М5К5, Р6М5, Р6МЗ, содержащих вольфрам, молибден, кобальт и хром, обычно применяется ферровольфрам, ферромолибден, феррохром и кобальт. Ферровольфрам и ферромолибден характеризуются температурой плавления, значительно превышающей температуру стали в ванне печи. Вследствие этого в жидкой сталеплавильной ванне вольфрам и молибден медленно и зачастую неполностью усваиваются из легирующих присадок в объем стали. Ферровольфрам имеет высокую (15-16 г/см3) плотность и склонность к осаждению на подину сталеплавильной печи. Вследствие этого возникает настоятельная необходимость в разработке состава и технологии получения комплексной легирующей присадки, содержащей вольфрам и молибден, с пониженной температурой плавления и плотностью для использования в производстве стали.

Для легирования стали был разработан состав лигатуры ферромолибден с вольфрамом с температурой плавления 1630-1680 °С марки ФМо30В5, содержащей молибдена не менее 30%, вольфрама на менее 5%, кремния на более 5%.

Применение легкоплавкой лигатуры ускоряет процесс усвоения сталью компонентов лигатуры и повышает степень усвоения тугоплавких легирующих элементов (вольфрама и молибдена) жидкой сталеплавильной ванной. Кроме того, решается вопрос комплексного использования материалов, в частности, отходов, содержащих одновременно молибден и вольфрам.

На первом этапе лигатуру ферромолибден с вольфрамом получали внепечной металлотермической плавкой. При этом использовали обожженный молибденовый концентрат, вольфрамовый концентрат (шеелитовый и вольфрамитовый), ферросиликоалюминий с содержанием 8-12% А1 и не менее 77% суммы А1+51, алюминиевый порошок, стальную обсечку, железную руду, извасть и металлоотходы с молибденом и вольфрамЬм.

Получение ферромолибдена с вольфрамом марки ФМО30В5 внепечным металлотермическим процессом без подвода тепла извне с использованием молибденовых и вольфрамовых концентратов приводило к большим затратам дорогостоящего сырья и восстановителя-энергоносителя.

На втором этапе разработана ■ и применена технология получения ' ферромолибдена с вольфрамом из некондиционного сырья в электропечи взамен в непечного процесса.

Расчет указывает на целесообразность замены алюминия и алюминиевого порошка, который служит в металлотермическом производстве ферросплавов восстановителем и энергоносителем, на кремний (ферросилиций) с функциями восстановителя в сочетании с электроэнергией. При этом затраты на кремний в виде ферросилиция и электроэнергию составляют 28,53% от затрат на алюминиевый порошок без учета расхода окислителя. Это свидетельствует о перспективности разработки электропечной технологии получения лигатур, содержащих молибден.

Лигатуру ферромолибден с вольфрамом получали в дуговой рафинировочной печи с полным проплавлением шихты, состоящей из 4 т шлаковых отходов производства ферромолибдена, 2,4 т извести, 1 т катализатора, 0,05 т феррохрома в виде отсевов крупностью не более 10 мм и 1,5 т пылевидных отходов от заточки твердосплавного инструмента. Расход электроэнергии составил 8900 кВт-ч/т лигатуры. Технологический режим позволял в устойчивом электрическом режиме провести расплавление загруженных материалов, реализовать процесс разрушения карбида вольфрама за счет их взаимодействия с оксидами молибдена и железа шлаковых отходов производства ферромолибдена. Это обеспечивалось подъемом температуры шлакового расплава и сопровождалось выделением из расплава газообразного СО. Сплав в печи разогревался до температуры перехода в жидкое состояние, приемлемое для полного выпуска из печи в изложницу.

Характерной особенностью плавки является низкий уровень значений теплосодержания металла, что объясняется высокой кратностью шлака при . использовании отходов. При внепечиой металлотермической плавке такой лигатуры необходимо было бы расходовать громадные количества дорогостоящего алюминиевого порошка.

Разработанная и использованная в промышленном производстве технология получения ферромолибдена с вольфрамом из промышленных отходов в дуговой рафинировочной электропечи с реализацией окислительно-восстановительных процессов и участием в реакциях карбидов вольфрама и кремния характеризуется высокой рентабельностью.

Для производства поршневых колец двигателей внутреннего сгорания используют чугун, легированный молибденом, хромом и никелем. Эти элементы значительно повышают ресурс работы колец в режиме истирания в агрессивной среда продуктов сгорания жидкого топлива. Вследствие высокой (1800 °С) температуры плавления ферромолибдена, феррохрома (1600 °С) и металлического никеля (1450 °С) происходило неравномерное распределение легирующих элементов в объеме ковша. Снижались выход количества готовых изделий и эксплуатационные характеристики поршневых колец.

На первом этапе для получения железо-хром-никель-молибденовой лигатуры был принят внепечной металлотермический процесс вследствие возможности быстрой его реализации в действующем металлотермическом цехе ОАО "ЧЭМК", специализирующемся на внйпечном получении ферромолибдена.

Для получения лигатуры внепечным металпотермичоским процессом использовали следующие шихтовые материалы: обожженный молибденовый концентрат, ферросипикоалюминий, алюминиевый порошок, железную руду, известь и металлические никельсодержащие отходы. Лигатура содержала, %: 18,99 Сг; 10,66 N1; 28,81 Мо; 7,26 а; 0,045 Р.

Вследствие больших затрат на алюминиевый порошок, алюминий и ферросилиций, которые частично расходовались для генерации тепла, выделяющегося при восстановлении железа из железной руды, по данным сравнительного анализа тепловых балансов электропечного и внепечного могаллотермического процесса получения ферросплавов вытекала целесообразность применения электропечного процесса получения железо-хром-никель-молибденовой лигатуры взамен внепечного.

Средний состав лигатуры, полученной электропечным процессом, %: 16,5 Сг; 13,33 №; 24,15 Мо; 14.53 Э!; 0,02 Э; 1,5 С; 0,037 Р. Расход электроэнергии 2660 кВт-ч/т сплава.

Разработанная железо-хром-никель-молибденовая лигатура имела температуру плавления е пределах 1250-1350 °С, что соответствует температуре жидкого чугуна на выпуске из плавильного агрегата.

Испытания опытных партий лигатуры в промышленных условиях показали, что степень усвоения молибдена чугуном повысилась на 5%, хрома на 3%.

' Разработанные и использованные в промышленном производстве ОАО "ЧЭМК" процессы получения лигатур в рафинировочной электропечи характеризуются использосанием промышленных отходов и отсутствием в составе исходных материалов дорогостоящего металлического энергоносителя (алюминия), что значительно сокращает затраты на получение лигатуры.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Итогом работы является разработанная и внедренная научно обоснованная рациональная ресурсосберегающая технология, получения молибденсодержащих ферросплавов из некондиционного сырья, включающая новые методы обжига молибденового концентрата с утилизацией рения и серы, новые способы выплавки ферромолибдена и молибденовых лигатур с привлечением низкосортных концентратов и отходов, что позволило решить важную задачу по увеличению выпуска для предприятий черной металлургии молибденсодержащих ферросплавов.

Основные научные и практические результаты диссертационной работы.

1. Анализ литературных данных позволил установить, что современное состояние технологии получения ферромолибдена, основанное на окислительном обжиге сульфидного молибденового концентрата в многоподовых почах, связано со значительной потерей рения и получением отходящего газа с низкой концентрацией 302. Это обстоятельство делает невозможным утилизацию серы из отходящего газа. Окислительный обжиг молибденового концентрата в печах кипящего слоя для получения ферромолибдена применять нецелесообразно в связи с высоким содержанием в получаемом огарке сульфатной серы.

Из анализа конъюнктурь следует, что, во-первых, за последнее время для производства ферромолибдена поступают молибденовые концентраты с пониженным содержанием сульфида молибдена из-за примесных минералов, технология и принципы переработки которых на ферромолибден не разработаны, во-вторых, молибденсодержащие отходы различных отраслей промышленного производства перерабатываются с извлечением единичных компонентов, что усложняет технологические схемы их утилизации.

2. Промышленные исследования обжига молибденового концентрата в печи кипящего слоя (КС), проведенные в условиях завода "Победит", показали, что в качестве основных продуктов образуются молибденовый огарок, содержащий примерно 2% серы (в виде сульфатных соединений) и циклонная пыль, содержащая 5,0-7,5% общей серы (в том числе 1% в виде сульфатных соединений). Рений на 90% переходит в газовую фазу и улавливается. Последующий дообжиг огарка печи КС в многоподовых печах ОАО "ЧЭМК" не обеспечивает получение конечного продукта с содержанием серы не более 0,2%, требуемым для получения стандартного ферромолибдена.

3. Исследованы возможности использования огарка молибденового концентрата печи КС для получения низкосернистых молибденовых сплавов. Изучена в лабораторных условиях выплавка стандартного ферромолибдена с использованием молибденового огарка с повышенным содержанием серы внепечным металлотермическим процессом, при этом установлено, что при увеличении основности шпака до 0,8-1,0 возможно получение стандартного сплава при незначительном количестве в шихте молибденовых огарков с повышенным содержанием серы (содержание серы в исходной шихте не более 0,3%). Однако в таком процессе увеличиваются потери молибдена со шлаком из-за пониженного удельного тепловыделения шихты, а также затраты на получение целевого продукта.

По разработанной технологии выплавки ферромолибдена кремнистого с содержанием 16-19% используют в шихте молибденовый огарок печи КС с содержанием 1-2% общей серы и обеспечивают получение сплава с содержанием молибдена более 50% и серы не более 0,1%. Опытная промышленная партия ферромолибдена кремнистого с положительными результатами испытана на Челябинском металлургическом комбинате при дыплавке стали, легированной молибденом.

4. Лабораторными исследованиями выявлен механизм удаления сульфатной серы из смеси сульфата кальция и сульфида молибдена. Это позволило сформулировать требования к дообжигу продуктов кипящего слоя, содержащих сульфатную серу, путем добавления в обжигаемый материал сульфида молибдена.

Проведенные испытания технологии двухстэдийного обжига молибденового концентрата сначала в печи КС в слое инертного материала с выносом до 90-95% молибдена в виде пыли с содержанием 4-7% серы при расчетном соотношении сульфидной и сульфатной фаз и затем дообжиг уловленной пыли в трубчатой вращающейся печи позволили получить молибденовый огарок с содержанием серы не более 0,2%, пригодный для производства стандартного ферромолибдена. При этом достигнуты извлечение рания около 85% и утилизация оксидов серы с

получением серной кислоты. Двухстадийная технология обжига молибденового концентрата, включающая печь КС и шестиподовую печь, улучшит экологическую обстановку на ОАО "ЧЭМК" и в г. Челябинске.

5. На основании анализа теплового баланса промышленных плавок ферромолибдена разработана методика расчета теплового и температурного режимов внепечной металлотермической плавки, позволяющая прогнозировать температуру процесса при изменяющемся составе исходных материалов и условий проведения плавки. В результате расчетов создана программа для определения показателей производства ферромолибдена из низкосортного молибденового сырья и установлена целесообразность получения ферромолибдена в дуговой рафинировочной электропечи.

6. Разработана и внедрена в промышленных условиях ОАО "ЧЭМК" технология выплазки ферромолибдена из молибденового концентрата с пониженным содержанием молибдена (менее 40% Мо), включающая совместное проплавление в электропечи металлотермической шихты (смеси обожженного молибденового концентрата и ферросилиция) с отходами от выплавки ферромолибдена, известью и стальной обсечкой. Установлено, что потери молибдена в шлаке в виде мелких включений металла определяются температурой и вязкостью шлака, а также продолжительностью выдержки расплава в ванна печи. . Выявлена тенденция снижения содержания молибдена в шлаке электропечной плавки ферромолибдена при повышении в шлака содержания СаО и одновременном снижении содержания ЭЮг. Новая технология значительно сокращает расход дорогостоящих восстановителей - энергоносителей (алюминия и кремния) и выход оборотных отходов, свойственных внепечной плавке ферромолибдена с верхним запалом шихты.

7. Разработана и используется в промышленном производстве ОАО "ЧЭМК" новая технология получения молибденсодержащих лигатур (ферромолибдена с вольфрамом, ферромолибдена с никелем и хромом и др.) с использованием отходов различных отраслей промышленного производства, основанная на замене внепечных процессов электропечными, благодаря чему значительно улучшились технико-экономические и экологические показатели плавки.

Основные положения диссертации отражены в публикациях и изобретениях:

1. Патент 2061075 РФ, МКИ6 С 22 В 34/34. Способ получения оксидного молибденового концентрата / Байрамов Б.П., Зайко В.П., Дьяконова Л .А., Карноухов 8.Н., Воронов Ю.И., Исхаков Ф.М. - 93018571/02; Заяв. 06.04.93; Опубл. 27.05.96; Бюл. № 15.

2. Патент 2061076 РФ, МКИ6 С 22 В 34/34. Способ получения оксидного молибденового концентрата / Дьяконова Л.А., Зайко В.П., Карноухов В.Н., Воронов Ю.И., Исхаков Ф.М. - 93018572/02; Заяв. 06.04.93; Опубл. 27.05.96; Бюл. № 15.

3. Патент 2040758 РФ МКИ6 Р 27 О 3/00; Г 27 В 15/02. Загрузочное устройство печи кипящего слоя / Дьяконова Я.А., Зайко В.П., Байрамов Б.И., Воронов Ю.И., Исхаков Ф.М., Карноухов В.Н. - 93014198/02; Заяв. 19.03.93. Опубл. 27.07.95; Бюл. № 21.

4. Решение по заявке 5009133/02 на выдачу патента РФ МКИ6 Р 27 В. Свод рафинировочной печи / Зайко В.П., Дьяконова Л.А., Железное Д.Ф., Карноухов В.Н., Воронов Ю.И., Григорьев М.М. Заяв. 12.07.91.

5. Разработка и внедрение технологии переработки молибденсодержащих отходов промышленного производства / Воронов Ю.И., Зайко В.П., Ярошенко Ю.Г., Жучков В.И. // Проблемы охраны окружающей Среды Уральского региона, материалы научно-практического семинара на международной выставке "УРАЛЭКОЛОГИЯ-97". Екатеринбург: Государственный комитет по охране окружающей среды Свердловской

. области, 1997. С. 94.

6. Ю.И. Воронов, В.Н. Карноухов, В.П. Зайко. Разработка и внедрение технологии выплавки ферромолибдена из низкосортного молибденового концентрата и Сталь. 1998. № 2. ( В печати).

7. Воронов Ю.И., Зайко В.П., Жучков В.И., Маршук Л.А. Обжиг молибденового концентрата для получения ферромолибдена // Сталь. 1998. (В печати).

10 12 14 16 18

Содержание кремния в металле, %

Рис. 1. Изменение показателя перехода серы в металл в зависимости от содержания кремния в металле при использовании огарка пеЧи кипящего слоя

2,0

л о. а> о

о X I-

и

-ел

с; >

о аз

1,5

1,0

5 0,5

а

о §

О

42 N.

1 1 1 1

1 1

12

9

3 \о о

3

а. с а> ° о

х

(5

X а о

ч . о О

20

100

40 60 80

Продолжительность обжига, мин Рис. 2. Изменение содержания сульфатной серы (1) и серы общей (2) в" процессе обжига смеси обожженного и сульфидного молибденового концентрата и гипса

120

ЛР№02 0364 от 10.04.97. Подписано в печать 2.12.97. Формат 60x84 1/16. Печать офсетная. Усл.печ.л. 1,25. Уч-изд.л 1,56. Тираж 100 экз. Заказ 239/538 УОП издательства ЮУрГУ. 454080, г.Челябинск, пр.им В.И.Ленина, 76.