автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.01, диссертация на тему:Разработка и обоснование конструктивных параметров, эксплуатационных режимов

'2'3

оренбургский ордена трудового красного знамени сельскохозяйственный институт

На правах рукоп/с.:

курманов аяп конллшезпч

разработка и обоснование конструктивных параметров, эксплуатационных решш

бункерного питателя измельчителя грубых норяш

Специальность 05.20.01 - механизация сельскохозяйственного производства

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой стеяеиа кандидата технических туи

Оренбург

1592

Работа влполнена в Оренбургском ордена Трудового Красного Знамени сельскохозяйственного института.

Научный руководитель - Заслуженный деятель науки и техники

РСФСР, доктор технических наук, профессор Л.П.КАИ'АШОВ

ОФИЦИАЛЬНЫЕ ОППОНЕНТЫ: = Доктор технических наук,

профессор А.И.ЗАВРАКНОВ; кандидат технических аащ . доцент П.П.МАНАНКЖОВ

Ведущее предприятие - Научно-производственное объединение "Целинсельхозыеханизация". '■ у

Защита состоится "5 *^/¿ихГр-Л/ 1992 г. в " часов на заседании специализированнного совета K-I20.95.0I в Оренбургском сельскохозяйственном институте по адресу: 460795, Оренбург, ул.Челюскинцев, 18.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Оренбургского сельскохозяйственного института. ^

Автореферат разослан _" 1992 года

Ученый секретарь специализированного совета

а —'

с

с.а.соловьев

УДАРСТВЕНКАЯ

"БИБЛИОТЕКА ойддй ХАРАКТЕРИСТИКА РАБ01Ы

ЧгЕ^ Айтуальность исследования. Выполнение продовольственной про-"граммы невозможно без создания прочной кормовой базы. Важным резервом кормэвого района является солома .зерновых культур, котср.уа вводят в рацион животных в составе кормосмесзй, гранул, брикетов и т.д., подвергая механической, физической, химическом, биологической обработке.

Измельчение соломы является операцией, предшествующей большинству способов подготовки её к скармливании. При атом качество измельчения на 20-25% повышает продуктивность животных, существенно влияет на производительность и долговечность линий кормоприго-товления.

Для измельчения грубых кормов создано большое количество машин, отличающихся различными конструкциями измельчающего аппарата, механизма подачи и отвода готового продукта. Вахни?.: резервом повышения эффективности работы измельчителей является соверкс-к-сгвонание подачи, направленное на создание разномерно-уплотнекко-го поступления материала к ротору измельчителя. Это положительно алияет на производительность изиельчителя» снижает энергозатраты до 50$, повыше? качество изиельчения.

Основные недостатки, питателей измельчителей грубых кормов это неравномерная подача мзтериала к ротору, низкая пропускная способность и степень уплотнения, наличие ручного труда при загрузке, высокая металлоемкость.

Поэтому повикение объективности работы нзиельчу.телей грубня сориоз путем совершенствования подающих рабсчих органов (питато-гёй) является затон народнохозяйственной задачей.

Работа выполнена о соответствии с целевой коиллекензй ¡тучно-ехкитескоП программой Оренбургского седьсгсохозяЯсгаенного ннстк-ута (кокер государственной регистрации 01660031570).

Дель исследования - позызеиие эффектшшостл у.зисльчен-ля соло-ы путем сояйрзекстгозаш:я бункерного питателя.

Объект исследования - технологический процесс подачи солсгш ротору измельчителя бункернкл питателем, снабкекиыи лопастья а внутренней стенке и зубьяш на днице.

Научная новизна-обосногана перспективная технологическая схе-1 изнельчителя с бункерным питателем, получена аналитические за-ю.чиости производительности и энергоемкости от его конструкташо-;жн.ыных параметре^ (частоты вращения.буккера и ротора, шаг и угол

наклона образующей лопасти, высота зубьев), и разработана методика его инженерного расчета. Разработан комплексный оценочный показатель эффективности измельчения.

Уточнена зависимость коэффициента трения соломы о сталь и обоснованы конструктивно-режимные параметры классификатора.

Практическая ценность. Разработана конструкция бункерного питателя (а.с. 1604242) и установлены оптимальные режимные параметры работы измельчителя, что снижает энергоемкость, повышает производительность и качество измельчения. Экспериментальные образцы внедрены а ряде совхозов Оренбургской области, а также выдана техническая документация на внедрение предприятиям Башкирии и Казахстана.

Реализация результатов исследования. Результаты исследования могут быть использованы проектно-конструкторскими организациями при проектировании и моделировании бункерных питателей стебельных кормов, рекомендации по их эксплуатации можно использовать непосредственно а колхозах и совхозах.

Апробация. Результаты исследований доложены и одобрены на научных конференциях ЧИМЭСХ в 1939 г., Кустанайском в 1989 и 1991 гг., Оренбургском в 1990 и 1991 гг., Ленинградском а 1991 г сельскохозяйственных институтах.

Публикации. Основное содержание диссертации опубликовано в 12 научных работах.

Объем работа. Диссертация состоит из введения, пяти разделов, списка использованной литературы,,который включает 157 библиографических наименований, из них 17 на иностранных языках, приложений на 18 страницах. Полный объём работы составляет 133 страницы, в том числе 39 рисунков, 7 таблиц.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

"Введение" содержит обоснование актуальности темы проводимых исследований и научные положения, выносимые на защиту.

В первом разделе "Общее состояние вопроса" проведен анализ работ, посвященных использованию соломы на корм, её измельчению, анализу и классификации конструкций измельчителей, обзор иссле-дованн!: по определений коэффициента трения, разделении материал* на фракции, теоретическим исследованиям взаимодействия винтовых лозерхностой с материалами.

Исследованием- рабочего процесса измельчителей с молотковы-и рабочими органами занимались С.В.Мельников, В.И.Сыроаатка, •П.Алёшкин, Г.М-Бощин,и.Н.Викторова, Н.Р.Худайберднев и многие ругие, а влияние подающего механизма рассматривались В.П.Горяч-<шым, Б.В.Кононовым, Т.Абилжановим, Г.Я.Фарбманом, В.Я.Спевакоц ДР.

Основные недостатки существующих питателей - мизкея пропуск-ш способность, неравномерность поступления материала, низкая ■епень уплотнения или разуплотнение перед поступлением к ротору, юокая моталлоемкость и наличие ручного труда при загрузке.

Увеличение плотности материала перед входом в зону действия мельчающего аппарата, как отмечал В.П.Горячкин, снижает знерго-кость измельчения до 50%. Анализ конструкций измельчителей по-зал, что одним из возмотаых путей снижения энергоемкости, поаы-ние производительности и качества измельченных частиц является тановка на внутренней поверхности бункера лопасти в виде однородного винта и заградительных эубьез аа входным окном ротора о ходу1 вращения бункера).

В связи с изложенным, в данной работе необходимо было решить эдующие задачи :

- разработать классификацию измельчителей для заявления пер-5ктивного направления в совершенствовании их конструкция;

- теоретически и экспериментально исследовать техкологиче-!й процесс измельчителя с бункерным питателем и разработать ме-щку инженерного расчета его конструктивно-режимных параметров;

- провести производственные испытания и определить экономи-кую эффективность экспериментального измельчителя.

Во втором разделе "Теоретические исследования" обоснованы изводительность и затраты мощности измельчителя с бункером, бкенным лопастью и зубьями.

Процесс измельчения грубых кормов характеризуется нескольки-показателями (производительность, гнергоем::ость, качественнее эзатели и т.д.), позволяющими объективно оценить рабо:у изыяль/-зля. Поэтому и совершенствование измельчителей направлено m «пение этих показателей. В соответствии с CCI 70.I9.2.-B3 для 1ки процесса измельчения авецен показатель.

л/

%

а/ -- затраты мощности на рл 'сгу игмельчлтеля, кВ г ; Q ~ лрг.-дительность, кг/с; к - показатель качества ..(^^¿'.¿л.ь-г-

Рис.1. Схема измельчителя с бункерным питателем.

На рис Л представлена схема предлагаемого измельчителя.

Рабочий процесс в нём протекает следующим образом: исходный материал I загружается в бункер 1. При вращении бункера, имеющего привод от колеса 3, вместе с ним вращается и лопасть 4, установленная но его внутренней стенке по винтовой линии с определенна.; шагом. Материал подвергается воздействию лопасти, вовлекаясь во вращение, и тормозится силой трения о днище 5 и зацепления о зубья б. 3 результате происходит движение материала вдоль винтовой поверхности лопасти и его уплотнение, при этом материал совераает сложное движение внутри бункера и в уплотненном состоянии под углом А входит в камеру измельчения в зону действия /.олотков 7.

Бункзр с лопастью и зубьями представляет собой однозаход-ный винтовой транспортер, масса в нём перемещается по принципу волочения под действием осевой силы винта V, торможения о днище и зубья.

При определении производительности был»: сделаны допущения о том, что вся м^сса, поданная питателем в камеру измельчения, пройдет сквозь ротор независимо от энергетических затрат. Тогда

производительность будет определяться поперечны/ сечением потока материала, его плотностью и скоростью движения:

О-аЛ^-к (2)

где О- - толщина подаваемого слоя.м; О- ширина слоя (длина входного окна ротора), м; - осевая скорость материала,м/с;

¡Р - плотность материала в зоне действия молотков, кг/м3. Голщина слоя определится графически (рис.1):

сз)

¡\дерр - ширина входного окна ротора, м; А - высота заградитель--шх зубьев, и; ¿/6 - угол между направлением действительной скорости материала и горизонталью, град.

Осевая скорость материала определится на основании графика зкоростей для точки, расположенной на крага лопасти, с учетом общепринятых формул, связывающих линейную и угловую скорости (по штодике Красникова В.В.).

(4)

'де - шаг лопасти,м; сС- угол подъема лопасти, град.; .'

угловая скорость бункера, с-*; - угол трения соло:.«,' ) сталь, град.

Плотность материала в зоне действия молотков создается воз-;ейсгзием зубьев $ и лопасти на материал;

(5)

(6)

•де - сила воздействия зубьев на солог^у, К

^ _ а/СЦ -025$ (7)

'де сила, равная по величине су:.а:е сил, действующих на

дище, но направленная в противоположную сторону, Н; - ра->1ус днища и высота бункера, м; ¿Г - угол между стенкой бункс-|а и вертикалью, град.

/у/^ц определится из условия равновесия частицы (рис.2)'.

Рис.2. Схема сил, действующих на частицу, расположенную под лопастью

Р + РО^ШО+сеИ^)* f-iCn.fi-

— ¿Сп + соб

(6)

где 6- - вес солома в бункере, Н; Р - сила, возникающая от истечения материала из конического бункера (динамическая),Н; -коэффициент трения соломы о сталь; - угол наклона образующей лопасти к вертикали, град.; /уу - сила воздействия лопасти на материал, Н. •

(9)

где Р - динамический угол откоса соломы (угол между горизонталью и краем бурта.соломы, оставшейся после прекращения поступ ления соломы к ротору в процессе работы измельчителя), град.; $$ОК- площадь внутренней поверхности бункера, м^.

(Ю)

Суммарная мощность, необходимая на измельчение, определит-

ся:

л/ - Млгл +л/по£ -^л/гур + л/ххб,

(II)

о

где // изм, а/ под - мощность, 'необходимая на измельчение и подачу материала, кВт; /У ххб, д/ ххр - мощность холостого хода бункера и ротора, кВт.

лЛхр = O/Oj л/ujm . " (12)

(13)

где Лр - работа, затраченная на измельчение; ^ - расчетная производительность, кг/с.

Jp-J-M,

где А - удельная работа измельчения, кг; И - масса материала в зоне действия молотков, кг.

(15)

где Ср С^. - коэффициенты; И - степень измельчения.

M-r.Jp-t-K <16)

где h, - высота слоя, м.

(17)

где fy - удельная нагрузка, кг/с'м^; £}>, Lp - диаметр и длина ротора, м.

Мощность на подачу материала необходима на вращение бункера и материала внутри него:

!тр- ^ + FT-tDr.% (16)

еде Тур - сумма сил трения внутри бункера (материала о днища, попасть, стенку и др.детали), Н; Fr - сила сопротивления движения бункера (вращение пустого бункера) Н; - действительная скорость материала, м/с. í/р определчтея из тех же условий, что и осевая скорость: чГ Sidx в^^С

Из рис.2:

Tip^/Ce+zp+^+dJ. (го)

Бункер представляет собой груз, движущийся по роликовому неприводному транспортеру, для этого случая:

где - коэффициенты трения качения груза по роликам,

(, м); и а цапфе ролика ( ); 2) рол, cL - диаметр роликг

и его цапфы, м; Л1Р, - масса ролика и бункера, кг; í, i -- число роликов всего и^на которых лежит бункер.

При расчете общей мощности на измельчение учтены коэффициенты полезного действия.(КПД) на привод ротора Kj и бункера К^:

где рп., - КПД подахпникоа и редуктора. сСш. Н

где ?*■(>■ - КПД насоса, .гидромотора, дросселя,ги,

popa определителя; c¿ux.f o¿ ш. и. ~ Диаметр шкива на привода валу и гидронасоса, м; -f¿ - коэффициент трения резины о сталь

В третьем разделе " Программа и методика экспериментальных исследований" сформулированы задачи, подлежащие экспериментальным исследованиям, и изложена методика их проведения.

Методика экспериментальных исследований состоит из двух разделов: общей и частной. Общая методика включает предваритель ные, экстремальные и оптимизационные исследования. В частную входит определение динамического коэффициента трения и обоснова ние параметров классификатора.

Дся решения поставленных задач, предусмотренных общей мето дикой,бкла изготовлена экспериментальная установка на базе измельчителя ИРГ-165-03. Бункер измельчителя был снабжен лопастью в виде одиозаходного винта, расположенного на его внутренней стенке, и зубьями на днище за входным окном ротора (по ходу вра щения бункера). В качестве базового варианта измельчителя испол зовали бункер с серийными дефлекторами.

Используя априорную информацию и теоретические иеследовани были установлены пределы варьирования факторов, значимо влияющи

1а эффективность работы измельчителя (табл.1), а такие контроля руемые факторы: длина и влажность пшеничной соломы.

Таблица I

Интервал!' и уровни варьирования факторов

Факторы

Юбоз- • 1наче- I !ние ! 1 1

Уровми

Интервал

1

!

[. Частота вращения бункера, с-Г.

I. Высота зубьев, ы

3. Шаг лопасти,, м

4. Угол наклона образующей лопасти к стенке бункера над ней,град.

5- Частота вращения ротора, с-1

№ 0,225 0,25 0,275 0,3 0,325 0,025 /I 0,09 0,10 0,11 0,12 0,13 0,01 Я 0,25 0,50 0,75 1,00 1,25 0,25

70 90 ^р 26,67 30

ПО 130 150 20 33,33 36,66 40 3,33

В качестве отклика был разработан комплексный оценочный по-<азатель эффективности процесса измельчения:

^ Ц 1СрКр

(24)

?де Л/р, /У^г - мощность, затраченная на привод ротора и .бункера, кВт; <3 - производительность, кг/с; Кф, Кр - показатели хамства измельчения вдоль и поперек волокон (доля частиц, удовлетворяющих качеству, в общей массе пробы).

Определение затрат мощности и производительности вели по 1звестным методикам, используя опытную и серийную измерительную аппаратуру, анализ и разбор проб - с использованием классификатора. '1очность ¡-.змерения 0,05-0,10 при доверительной вероятности ),90.

Конструктивное оформление экспериментальной установки поаво-тяло выполнить исследования, предусмотренные общей методикой. Для ¡того использовались устройства серИ'ЛноЯ макпны и дополнительно '.зго;овленное оборудование.

Предварительные эксперименты были предназначены для ерг-энз-№я серийного и экспериментального ва^лантов измельчителя.

Оптимизация конструктивно-режимных параметров измельчителя проводилась в 2 этапа. Первом - экстремальном, - вся область варьирования была разделена на '5 равных интервалов. Реализация плана эксперимента Б.З.Бродского для 5 факторов на 5 уровнях позволила получить влияние каждого отдельно взятого фактора на эффективность процесса измельчения.

На втором отапе - оптимизационном - использовали результаты первого этапа, позволившего получить уровни факторов, расположенных блике к оптимальным значениям. Для оптимизации исполь зовали план типа Вк для 5 факторов на 3 уровнях. При расчетах применяли ЭЗМ-ПК-ЗООО "Хобби" и ЕС-1051.

В работе обоснованы конструктивно-режимные параметры вио'ро-классификатора (рис.3): соответствие между длиной прорези на дне "V"- образного решета и частиц, для которых он предназначен,а также режим его работы. Коэффициент трения соломы о сталь в дина мическом режиме определяли на новой установке (рис.4) (а.с.

1649386 ).

■а—

Рис.3. Схема классификатора I - корпус; 2 - решето; 3 - пружина; 4 - электродвигатель; 5 - поводок; 6 - груз 7 - станина.

для определения динамического коэффициент трения.

ыодержатель; 5 - село* 6 - передвижное дно;

7 - регулировочный вш

8 - шток; 9 - тензозвено.

Рис;4. Схема установи:

2 - блок шкивов;

3 - барабан; 4 - соло>

I - электродвигатель;

^.четвертой гладе "Обработка к анализ результат энспери-юнтальных исследований- изложены результаты, полученные пои „вождении экспериментов. \ '

В результате проведенных сравнительных окспзчимонтся бы-о ■станоэлено повышение эффективности работы измельчителя на 30^ ФИ этом качество измельчения повысилось э 1,55 раза (рпс.5)

Р

'1тС кг

40

30

го

Г

V чЗ 1

» \

| 4

Рис.5. Зависимость показателя эффективности процесса измельчения от частоты вращения бункера:

1 - в базовом варианте; -

2 - экспериментальная;

3 - теоретическая. Реализация плана В..3.Бродского позволила получить уравнение регрессии глазных эффектов:

(25)

о,гг$ о,г5 дгк уз Р - 31,142-0,71бХ1+1,117Х244,ОТХ3-0.933Х5-. - 0,95?Х^0,353Х|+1,151Х|+0,342Х|+0,545Х|.

зспользуя методы математического анализа,выявили влияние какого отдельно взятого фактора на эффективность работы .измельчителя '

этого со"авили систему уравнения, постаем * йор^лу (25) »очередного I фактор, варьируемому на т уровнях, значечи« зстальных - на нулевом уровне:

¡Й а 31,142-0,716ХГ0,94?Х^

& » 31,142+1,147Х2+0,352х|

31,142+4,07Х3.1,151Х| .

31,142+0,342x1 .

Д- 31,142-0,983Х5+0,545Х§ _

Приравняв к нуля частную производную какого уравнения пояу-характер зависимости и точку перегиба (рис.5,б). КоэМицие^ орреляции теоретических и экспериментальных краах 0,21 "и вызе.

±х

Теоретические зависимости приведены в методике инженерного расчета измельчителей.

9

Кбг<

К.Г

54 32

$0 гв 26

о,оз с;/ ци од ьм

2 кВг-е кг

3М 32

30 £а £6

/

v

$85- (>5 с17Х {0 £}м

АО

30 25

\

Л \

ч

Я> 3 о а зз Ц 66 &,{

о .ад.

Рис.6. Влияние высоты зубьев (а), шага лопасти (б), угла наклона образующей лопасти (в) и частоты вращение ротора (г) на эффективность работы измельчителя.

_ экспериментальная^

_ _ _ теоретическая

Реализация плана типа- Вк и обработка результатов выявила оптимизационную модель, адекватно описывающую процесс измельчения:

р - 18,596-3,805Х1+0,991Х2-1,649Х3+1,925Х:4-4,615Х5+ + 1,976X2X2+3,265Х1Х5-1,4В2Х2Хз-1,941Х2Х4+1,77Х3Х4+ + 2, ^75Х3Х5+2,11, I24Х§+4, 2&3х§+3,981Х?^3, С51х|.

С27)

Поиск оптимальных значений факторов проводился методом двумерных сеченир.

В результате проведенных экспериментальных исследований била установлена счнэь мееду плотностью слоя перед входом в камеру измельчения и эффективностью работы измельчителя, а такие затратами мощности на привод бункера и ротора (рис.7 и ряс.6).

г

2,53" У.5

\

\

\ V

Ч >

ч. -

кВг ьо 35 30 2$

N

N

\

Ч

* К:

20 25~ 30 25- 40 РПъ

? Щ

нвг

Рис.7. Зависимость показателя эффективности измельчителя от давления на днище буккера.

Рис.Б. Зависимость энергоемкости процесса измельчения о.т затрат мощности на подачу.

Из них видно ,что с увеличением плотности слоя значение показателя снижается и значит эффективность измельчителя аоэрас-тает, однако дальнейшее увеличение плотности незначительно погибает эффективность измельчения. Увеличение затрат мощности на привод бункера резко снижает общие энергозатраты на работу измельчителя (в выбранном интервале).

Коэффициент трения соломы о сталь в зависимости о г давления (4,6... 37,5 Па) определится:

> « 0,27 - 0.01о (2й)

откуда видно, что коэффициент трения при увеличении давления уменьшается. Кроме того, было установлено, что в интервала часто? вращения соломодержателя С, 1с). ..0,4 с-1 коэффициент трем лг. на зависит от скорости взаимодействия солсиы со стальо.

При исследовании впброкл-.сси¿пкатора было ус:шг,алено, что длина прорези на дне у -образного редбтг» д.:/лиа ?чгь »а ИЛ

А -3'

меньше длкны частиц, для которых он предназначен. Результаты мне гофакторного планирования по обоснованию режима работы виброклас сиф::катсра позволили получить уравнение регрессии: у = 0,37,+0,031Х1+0,0П6Х2-0,0192Х3+0,033Х1Х2 -

- 0,035X2X3+0,021X^X0X3. (29)

Здесь в качестве факторов были выбраны моменты импульсов двух вибровозбудителей (объединенные значения массы грузов, их расстояния до оси вращения и частоты вращения электродвигателей) и врема вибрации. Значения факторов, близкие к оптимальным, получены методом "движение по градиенту".

0,5ь5 кгм2/с; Х2 = 0,0316 кгм'/с; Х3 = 10с

В пятой главе "Технико-окономические показатели работы измельчителя грубых кормов" приводится методика инженерного расчета экспериментального измельчителя. Там же дана экономическая оценка результатов проведенных исследований. За базу сравнения принята серийная машина ИгТ-165-03. Расчет экономической о^ек-тивности проводили по общепринятой методике. Экономическая эффек тивность достигается за счет повышения производительности и качества измельчения, снижения энергоемкости. Результаты расчетов приведены в общих выводах.

вывода

1. Анализ исследований, посвященных измельчителям кормов, позволил установить возможные пути повышения эффективности работы измельчителей: совершенствование подающих органов (питателей) и оптимизация режима их работы. В результате проведенной классификации измельчителей выявлено наиболее перспективное конструк-. тивное решение: измельчители молоткового типа с бункерным питателем. В соответствии с этим разработана новая конструкция бункера.

2. Разработан комплексный оценочный показатель эффективности работы измельчителя, который дает возможность объективно оценить результат работы измельчителя к установить связь между затратам;; мощности на измельчение и подач*/ материала.

3. На основе теоретических и экспериментальных исследований разработана методика инженерного расчета конструктивно-режимных параметров измельчителей с бункерным питателем, установлено влияние выбранных факторов (частоты вращения ротора и бункера,

iara и угла наклона образующей лопасти, высоты зубьев) на эффек-гивность измельчения, проведен также расчет производительности, затрат мощности, качественных показателей и конструктивах элементов бункера (питателя).

Установлены оптимальные конструктивно-режимные параметры измельчителя: частота вращения бункера 0,31...О,32 с-1, высота зубьев над днищем 0,09...0,1 м; шаг лопасти 0,5...О,G м; угол «клона образующей лопасги и вертикали 90,4...91,2 град; частота вращения ротора 38,6...39,3

4. Экспериментальными исследованиями выявлено логарифмическая зависимость эффективности измельчения от давления материала на днище (значение показателя эффективности при давлении бо-iee 40 Па изменяется незначительно). Определена линейная обратно пропорциональная зависимость затрат мощности на привод бункера

1 ротора в выбранном интервале. Увеличение затрат мощности на 1рияод бункера с 3 кВт до 8 кВт снижает общие энергозатраты с 45 кВт до 25 кВт при определенном режиме работы измельчителя.

5. Разработано новое устройство для определения ¿'риботе.'гни-ческик параметров и на его основе определена зависимость динамического коэффициента трения соломы о сталь от давления, рег.им и условия взаимодействия были выбраны аналогично процессам, протекающим внутри бункера во время работы измельчителя. Пи этом установлено, что коэффициент трения не зависит от скорости лраще- . кия соломодержателя (в интервале 0,18...0,4 Увеличение давления с 46 Па до 37,5 Па привело к понижению значения коэффициента трения.

6. Для качественного анализа результатов работы измельчителя предложен виброклассификатор измельченных кормов и обоснозани его конструктивно-режимные параметры. При этом установлено, что длина прорези на дне решета должна быть на 15/2 меньше длины, частиц, для которых решето предназначено. Методом многофакторного планирования и используя оптимизационный метод "движение по градиенту", определен режим работы виброклассх.фикатора.

7. Экономический эффект от применения предлагаемого измельчителя составляет 0,343 руб/т (в ценах I9S0 года). Срок окупаемости от применения его в серийной-технологической линии составляет 0,87 года.

Основное содержание диссертации опубликовано в следующих

работах:

1. Курганов А.К. - Подготовка соломистых материалов к перераб ке. - Тезисы 16 научно-производственной конференции. "Проб «а повышения эффективности использования производственного потенциала сельского хозяйства в условиях научно-техническ го прогресса". Кустанай, 1989, с.57.

2. A.C. 1649388 AI Устройство для определения триботехнически параметров растительного материала. К.Г.Мурзагалиев, В.В.Л нега, Ж.А.Нурписов, А.К.Курманоз. Опубл. в Б.И. № 18, 1991

3. A.C. СССР 1604242. Измельчитель кормов. - Карташов Л.П., Мурзагалиев К.Г., Курманоа А.К., Нурписов Ä.A..Опубл. Б.И. № 41, 1990.

4. Гурманов А.К. К методике исследования питателя измельчител. грубых кормов. - Тезисы 10 Всесоюзной научно-практической конференции молодых ученых и специалистов. "Пути увеличена

. производства и повышения качества сельскохозяйственной продукции". Оренбург, 1991, с.101.

5° Мурзагалиев К.Г., I{урманов А.К., Очкасоз В.А. - Определенш коэффициента трения соломы о сталь. - Тезисы 19 иаучно-пра! тической конференции молодых ученых и специалистов. "Пути увеличения производства и поаывения качества сельскохозяйс1) венной продукции". Оренбург, 1991, с.104.

6. Мурзагалиев К.Г., Куршнов А.К. - К теоретическому обоенов: нию бункерного питателя. Тезисы 19 научно-практической кон^ ренции молодых ученых и специалистов. "Пути увеличения npov водства и повышения качества сельскохозяйственной продукции Оренбург, 1991, с.103.

7. Мурзагалиев К.Г., Курманов А.К. - йодифицирозйшый питатель измельчителя 1111-165. Иифори. листок Оренбургского К1 £ 1991.

8. Мурзагалиев К.Г., Курнакоа Д..К. Классификация питателей измельчителей кормов. Тезисы докладов 19 научно-производствен ной конференции. "Прогрессивные формы интеграции производст ва АПК". Кустанай, 1991, с.243.

9. Мурзагалиев К.Г., Курманоо А.К. Классификатор измельченных кормов. Информ. листок Оренбургского ЩТИ J? 59, 1991 г.