автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Разработка фасонных концевых фрез с винтовыми стружечными канавками на криволинейной поверхности вращения

МИНИСТЕРСТВО ОБЩЕГО И ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ РФ МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

РАЗРАБОТКА ФАСОННЫХ КОНЦЕВЫХ ФРЕЗ С ВИНТОВЫМИ СТРУЖЕЧНЫМИ КАНАВКАМИ НА КРИВОЛИНЕЙНОЙ ПОВЕРХНОСТИ

ВРАЩЕНИЯ

Специальность 05.03.01 - Процессы механической и физико-технической обработки, станки и инструмент

Р Г Б ОД

«СТАНКИН»

Борисов Сергей Вячеславович

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва -1998

Работа выполнена в Московском Государственном Технологическом Университете «СТАНКИН»

Научный руководитель - доктор технических наук, профессор

В.А. Гречишников

Официальные оппоненты - доктор технических наук, профессор

Древаль А.Е.

- кандидат технических наук, доцент Элькун Л.Я.

Ведущее предприятие - ЦНИТИ

Защита диссертации состоится Л? .¡£ . 1998 г., в_часов_мин. на заседа-

нии специализированного Совета К 063.42.05 при Московском Государственном Технологическом Университете «СТАНКИН», по адресу: 101472, ГСП, Москва, Вадковский пер., д.За.

С диссертацией можно ознакомится в библиотеке МГТУ «СТАНКИН».

Ваш отзыв на автореферат, заверенный печатью, просим направлять по указанному адресу.

Автореферат разослан^. (1_. 1998 г. Ученый секретарь

гпрттятгатмпгтяннпгп Спирта

Ю.П. Поляков

Общая характеристика работы - --------Актуальность. Преимущества фасонных концевых фрез наилучшим образом проявляются при обработки изделий с большим отношением длины к ширине фрезеруемых поверхностей. Наиболее широкое распространение они получили в турбиностроении при обработке лопаток турбин, авиастроении и инструментальном производстве при обработке штампов и прессформ. Обладая невысокой себестоимостью и сравнительной простотой в изготовлении, обеспечивая высокую точность обработки и исключая трудоемкий процесс размерного шлифования, фасонные фрезы нашли широкое применение при обработки зубчатых колес.

Применение стандартизованного инструмента, представленного концевыми фрезами, требует применения многокоординатных специализированных станков имеющих от трех-четырех до пяти-шести и более одновременно управляемых от системы ЧПУ координат.

Такие инструменты, как правило, выбираются в зависимости от производственного опыта предприятия и его возможностей. Такой подход к выбору инструмента не может обеспечить оптимальных условий формообразования и достижения точности поверхностей сложной формы, препятствуя повышению эффективности их обработки.

Используя инструмент с фасонной исходной инструментатьной поверхностью можно реально повысить эффективность обработки сложных поверхностей на станках с ЧПУ.

Проектирование и производство инструмента для обработки фасонных поверхностей деталей является одной из сложных задач инструментального производства. Решение этой задачи и разработка более совершенных методов математического описания формообразующей поверхности фасонных концевых инструментов позволяет повысить качество их изготовления, увеличить производительность при обработке, что актуально для современного отечественного производства.

Целью работы является повышение качества обработки сложных фасонных поверхностей за счет применения фрез с винтовым зубом на криволинейной поверхности.

Достижение поставленной цели автор видит в:

- принципе определения формы винтовой режущей кромки на фасонной исходной инструментальной поверхности инструмента;

- разработке математической модели поверхности стружечной винтовой канавки, расположенной на фасонной формообразующей части концевой фрезы;

- создании объемной геометрической модели формообразующей поверхности фасонного инструмента;

- определении параметров установки дискового инструмента для обработки винтовых стружечных канавок с криволинейной сердцевиной на фасонной поверхности инструмента;

- моделировании процесса обработки стружечных винтовых канавок инструментом второго порядка и получении профиля канавки в контрольных сечениях.

Общая методика исследований. Работа выполнена с позиций общего подхода к проектированию режущих инструментов. Исследования проводились на основе анализа логических связей между зависимостями геометрической модели фасонной концевой фрезы, содержащих заданные зависимые и независимые параметры, с использованием положений дифференциальной и аналитической геометрии и векторной алгебры. При разработке геометрической модели стружечной канавки были использованы свойства кинематических винтовых поверхностей и поверхностей параллельного прямолинейного переноса. Полученные аналитические зависимости между конструктивными параметрами инструмента преобразованы в графики, как более удобный вид для представления этих зависимостей.

В результате исследований разработаны методика, алгоритмы и программ-

ное обеспечение для расчета режущей части фасонных концевых фрез с винтовыми зубьями на криволинейной поверхности вращения с возможностью их использования в общей системе САПР РИ на базе ПЭВМ типа ЮМ совместимых компьютеров.

Научная новизна представленной работы состоит в:

- математическом описании формообразующей части фасонных концевых фрез с винтовыми стружечными канавками, расположенными на криволинейной поверхности вращения;

- математических моделях винтовых стружечных канавок фасонных концевых фрез с криволинейной сердцевиной;

- аналитическом описании закономерностей изменения геометрических параметров вдоль режущей кромки с учетом изменения угла наклона винтовой стружечной канавки на фасонной поверхности инструмента;

- формировании объемной геометрической модели фасонной концевой фрезы на основе трехмерного геометрического моделирования;

- параметрах установки и профилировании дискового инструмента для обработки винтовых стружечных канавок с изменяющимися размерами зуба при сохранении постоянства их формы, расположенных на фасонной поверхности инструмента;

Практическая ценность работы состоит в:

- повышении эффективности и качества конструкторских разработок при проектировании фасонного концевого инструмента;

- повышении эффективности фрезерования сложных фасонных поверхностей при применении концевых фрез с фасонной образующей исходной инструментальной поверхности;

- повышении точности и технологичности изготовления фасонных концевых фрез за счет расчета траектории движения инструмента второго порядка при обработке винтовой стружечной канавки фасонной концевой фрезы на станке с ЧПУ;

- увеличении стойкости фасонных концевых фрез за счет достижения оптимальных геометрических параметров режущей части;

Реализация работы. Результаты работы в виде программного обеспечения внедрены на АО ЗВИ и Московском заводе «Микромашина».

Апробация работы. Основные положения и результаты работы докладывались на заседаниях кафедры «Инструментальная техника и компьютерное моделирование» МГТУ «Станкин» (г. Москва, 1997,1998), на Международной юбилейной научно-технической конференции «Прогрессивные методы проектирования технологических процессов, металлорежущих станков и инструментов» (Тула, 1997), 3-ем Международном конгрессе «КТИ-96» (г. Москва, 1996). Всего на 3-х научно-технических конференциях.

Публикации. По материалам выполненных исследований и разработок опубликовано четыре печатные работы.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, выводов, списка литературы и приложения. Материал изложен на ^^страницах машинописного текста, содержит ^рисунок, 2}таблиц и графиков. Список литературы состоит из ^наименований.

Основное содержание работы.

Во введении обосновывается актуальность работы, формулируются основные научные положения и новизна решений, а также рассматривается ее практическое применение.

В первой главе рассмотрены основные варианты проектирования фасонного инструмента, дан анализ приемов, связанных с выбором и оптимизацией геометрических параметров формообразующей части фасонного режущего инструмента в зависимости от условий эксплуатации. Проанализированы основные научные работы, посвященные данной теме и сделаны выводы. На основе анализа этих работ определены направления совершенствования конструкции формообразующей части фасонных концевых фрез и создана методика проек-

тирования фасонных концевых фрез с винтовыми стружечными канавками; оп-

------ределены задачи применения средств вычислительной техники и место систем

трехмерного геометрического моделирования в структуре создания элементов системы автоматизированного проектирования (САПР) применительно к данному типу режущего инструмента.

Во второй главе раскрывается задача математического моделирования формообразующей поверхности фасонных концевых фрез с винтовыми стружечными канавками и способы ее решения.

Согласно классической теории, огибающая исходной инструментальной поверхности есть огибающая поверхности изделия при ее движении относительно неподвижного инструмента. Поэтому, исходными данными при ее определении являются заданная поверхность детали и схема формообразования. При моделировании поверхности стружечной канавки инструмента следует учитывать, что она предназначена, с одной стороны, для срезания припуска, а с другой — для придания обрабатываемой поверхности требуемой формы. На стадии проектирования стружечной канавки необходимо, чтобы ее форма соответствовала функциональному назначению инструмента.

Высокая работоспособность инструмента возможна при выполнении следующих условий: срезание припуска осуществляется при наличии оптимальных углов резания у, а, со по всей длине режущей кромки; достаточная прочность зуба обеспечивается заданной формой спинки и глубиной канавки И при постоянстве ширины ленточки /.

Использование фасонных инструментов с криволинейной образующей для обработки фасонных поверхностей требует установления рациональных значений параметров образующей инструмента. Расширение технологических возможностей инструмента может быть достигнуто путем использования в качестве образующей исходной инструментальной поверхности фасонной фрезы кривой с заданным законом изменения радиуса ее кривизны. Изменение кривизны определяется диапазоном изменения нормальной кривизны формообра-

зующего отсека сложной поверхности детали. Такая образующая инструмента может быть выпуклой, вогнутой или выпукло-вогнутой, состоящей из сопряженных дуг, радиус кривизны которых удовлетворяет определенному условию. В точке касания радиус кривизны кривых имеет одно и тоже значение.

В качестве образующей или ее отсеков могут использоваться различные кривые второго порядка (парабола, гипербола, эллипс, окружность и т.д.), трансцендентные кривые (логарифмическая спираль, спираль Архимеда и т.д.), т.е. почти все непересекающиеся кривые, удовлетворяющие требованиям по кривизне образующей детали.

При проектировании фасонного инструмента возникает задача нахождения винтовой режущей кромки на фасонной поверхности инструмента. Решение вопроса о нахождении винтовой линии на любой поверхности Р(х,у,г)=0 приводит к решению дифференциального уравнения 1-го порядка в неявном виде. Задача решается сравнительно просто, когда данная поверхность - цилиндрическая с направляющей и образующими, параллельными оси Ог. В случае произвольной поверхности вращения заданной, уравнением х2+ у2 =2/(г), задача решается в квадратурах.

Для определения кривой можно составить ее натуральное уравнение:

Решение такого уравнения довольно трудоемкая задача и не всегда образующая инструмента описывается аналитической зависимостью. Чаще всего она определяется дискретно. Вследствие чего применяется аппроксимация такого участка образующей, что само по себе требует дополнительного решения. Погрешности, получаемые при аппроксимации, ведут к неточности определения, как самой образующей, так и последующему определению винтовой линии пересечения передней поверхности и образующей инструмента. Это, в свою очередь, приведет к погрешностям определения профиля стружечных канавок и углов резания.

<р"(<т)-1

Режущая кромка на фасонной исходной инструментальной поверхности определяется исходя из того, что винтовая линия представляет собой пересечение двух поверхностей: поверхности, образованной вращением образующей исходной инструментальной поверхности, и прямого архимедова геликоида (коноида) (рис.1). Поверхность фасонного инструмента можно представить в виде семейства окружностей, диаметр которых изменяется вдоль оси Oz и описывается у равнением

X* ^ Y2 — Roe2, где Ro6 - радиус окружности, равный переменному радиусу образующей ИИП фасонной фрезы вдоль оси Oz. Прямой архимедов геликоид описывается уравнением

Y = Xtg—.

Р

Решая совместно систему этих уравнений для каждого из радиусов и задаваясь координатой Z, находим координаты винтовой линии V(x,y,z). В уравнении Архимедова геликоида р - винтовой параметр, задаваясь которым, можно изменять параметры винтовой линии. Винтовая линия, определяемая по этому принципу, может быть с постоянным и переменным шагом.

При постоянном шаге наблюдается изменение угла наклона винтовой линии и, соответственно, фактического переднего угла с изменением радиуса образующей, что при большом перепаде диаметров исходной инструментальной поверхности, около (1.5 ' 2)d, вызывает изменение наклона винтовой линии на 30-i-40%. Это обстоятельство обуславливает применение винтовой линии постоянного шага только на фасонном инструменте с нёболыпим перепадом кривизны образующей. На других поверхностях следует применять винтовые линии переменного шага, изменяющие угол наклона винтовой линии в зависимости от изменения радиуса образующей.

Поверхность стружечной винтовой канавки фасонных концевых фрез должна обеспечивать:

•оптимальные условия срезания припуска (что достигается рациональны-

ми углами резания на всем протяжении режущей кромки);

•достаточную прочность режущего зуба (определяемую формой зуба и увеличением глубины канавки при возрастании диаметра образующей инструмента, что обеспечивает свободное размещение стружки);

•постоянство ленточки на всем протяжении режущего зуба.

Модель винтовой стружечной канавки получена движением образующей вдоль пространственной винтовой направляющей. В качестве образующей стружечной канавки использовался рассчитанный торцевой профиль стружечной канавки.

Направляющая прямой стружечной канавки была найдена исходя из предположения, что направляющая располагается в плоскости, проходящей через участок режущей кромки БЕ и составляет с осевой плоскостью хОг двугранный угол (рис.2). Образующая инструмента аппроксимировалась ломаной и рассматривались участки конуса между исходным сечением и сечениями 21, перпендикулярными оси инструмента (г) при движении вдоль оси г. Найденные, таким образом, точки направляющей Ьу^ Ьг,) поворачивались в плоскости хйу вокруг оси Ог на соответствующий угол винтовой линии. Затем торцевой профиль канавки перемещался вдоль направляющей с соответствующим поворотом на угол <рс целью образования поверхности стружечной канавки (рис.3).

Таблица. 1 Координаты базового торцевого сечения сферической концевой фрезы 7?=15 мм. со спинкой в форме ломаной при г=6, А=1.5 мм,а ¡=40°, а2=30°,у = 12°, г0= 1.3 мм.

) I;

1 0.000000 3.840573

2 -0.073349 3.360240

3 -0.047843 2.854764

4 0.217510 2.371874

5 0.745512 2.006555

6 1.510860 1.963305

7 3.046485 2.338574;

и

Прямой Архимедов

Формообразующая

поверхность концевой фрезы

фасонной поверхности

Пгоз«льпзреднзйпсвф>ксги

Та-ка гБгранткхх^й в плоскости 2

У

(ИЛ,

X X

Вс2 0<Е№опредапен^коор!¥№гнагратякд^й (¡-¿,1г)., грмсйструиенсйкэевм

Таким образом, полученная модель стружечной винтовой канавки фасонного инструмента обеспечивает: постоянство ширины зуба вдоль режущей кромки; постоянство переднего угла уг в торцевом сечении; постоянство углов спинки зуба в торцовых сечениях и увеличение глубины канавки при сохранении постоянства формы вдоль режущей кромки фасонного инструмента.

График. 1 Значения передних углов фасонной фрезы сферической формы Л=15 мм, z=б, у = 12° с винтовыми стружечными канавками при со = Const = 350

35,0000

30,0000

10,0000

5,0000

\

\ \

N

-п

"rN

-тП

о ю

zi (мм)

В третьей главе рассматривается объемное геометрическое моделирование фасонных концевых фрез на базе комплекса программных средств «Графика ЗБ».

Образующая кривая при перемещении в пространстве из начального положения в конечное занимает ряд последовательных положений, образуя поверхность. Образующая может перемещаться поступательно, вращаться вокруг оси симметрии и перемещаться по винтовой линии. Эти перемещения использова-

лись для создания объемной геометрической модели поверхности фасонных концевых фрез с винтовыми стружечными канавками.

Рис. 3 Моделирование поверхности стружечной винтовой канавки на фасонной поверхности инструмента

Объемная геометрическая модель формообразующей поверхности фасонного инструмента формируется из набора торцевых сечений инструмента, которые полностью описывают теоретически рассчитанный профиль фасонной концевой фрезы в торцевых сечениях при движении вдоль образующей исходной инструментальной поверхности. Каждое сечение представляет собой замкнутую ломаную линию. Количество сечений, формирующих профиль инструмента, выбирается конструктором исходя из требований, предъявляемых к точности инструмента, и определяется при расчете фасонной образующей инструмента. Все торцевые сечения формируются проектирующей подсистемой автоматиче-

ски и записываются в файл в формате системы. Для этого использовался внутренний файл системы Графика-ЗБ, который имеет текстовой формат и содержит команды системы. Ниже приводится пример описания одного базового торцевого сечения фасонного инструмента.

РЬА1Ч,РОШ,(),0,0.000000 -3.328071,-1.916754 :5

:3 3.544595,-1.478462

-3.050206,-2.333719 2.111426,0.352041

-0.500000,3.807887 -0.748707,-2.005365 2.165498,0.991823

-1.364096,1.649634 -0.221287,-2.371524 2.452267,1.462310

-1.944618,1.375338 0.043296,-2.854836 2.877997,1.736008

-2.495483,1.387273 0.067996,-3.360352 3.331120,1.911450

-2.945868,1.618162 -0.006117,-3.840568 :6

-3.325014,1.922052 :4 3.053920,2.328857

:2 0.493934,-3.808678 0.751900,2.004170

-3.546945,1.472814 1.361467,-1.651805 0.225064,2.371169

-2.110862,-0.355404 1.942425,-1.378434 -0.038749,2.854901

-2.163916,-0.995271 2.493270,-1.391246 -0.062644,3.360456

-2.449934,-1.466215 2.943287,-1.622852 0.012234,3.840554

-2.875229,-1.740590 3.321948,-1.927346 -0.500000,3.807887;

На последнем этапе из набора торцевых сечений создается проволочная, а затем и твердотельная модель формообразующей части фасонной концевой фрезы.

Твердотельная модель формообразующей части концевой фрезы является основой при профилировании дискового инструмента для обработки винтовых стружечных канавок на данной поверхности.

Хвостовик инструмента, в зависимости от типа и размера, создается вводом основных исходных данных при вызове соответствующего файла из системы Графика-ЗБ. Например, при вызове файла описания конуса Морзе -коп_т.1Ь1, система запрашивает:

ВВЕДИТЕ НОМЕР КОНУСА ? .

Затем программа выбирает основные геометрические параметры осевого се-

чения хвостовика в зависимости от введенного номера из базы данных и рассчитывает недостающие репперные точки для построения его осевого сечения. Вращением вокруг оси симметрии образуется объемная геометрическая модель.

В четвертой главе осуществляется профилирование дискового инструмента для обработки винтовых стружечных канавок фасонных концевых фрез, его геометрическое моделирование и расчет параметров установки дискового инструмента для обработки винтовых стружечных канавок с изменяющимися размерами зуба при сохранении постоянства их формы, расположенных на фасонной поверхности инструмента. В данной главе также ведется моделирование обработки заготовки дисковым инструментом.

Для моделирования процесса обработки винтовых стружечных канавок на криволинейной поверхности вращения определяются параметры установки дискового инструмента.

Базовое расстояние л0, от оси инструмента до оси заготовки

Параметры положения инструмента относительно детали находятся по следующим зависимостям. Для получения необходимых параметров установки необходимо дисковый инструмент довернуть на угол 4 нормали к линии дна канавки (рис.4). Матрица соответствующего преобразования для нахождения координат центра инструмента второго порядка (ла^.л^у,) в плоскости У02 имеет вид:

где у п - нормальный передний угол определяется по формуле

х

О О

-z¡•cosl; + Rk¡■sml; + zi -г^вт^-Щ-соз^ + ЯЦ 1

где Rk¡ - радиус линии дна канавки в торцевом сечении.

При повороте дискового инструмента на угол г в плоскости X0Y изменяются И координаты Aaa,Amyi.

(Acox¡,Aay¡,l) = (o.AcOyj.íj х

cos(yT + г) sin(yT + г) О

- sin(ff + т) cos{rr + г) О

Ro6rsin(rT + г) -Ro6rcos{yT + i;)+Ro6i 1

В этом случае дисковый инструмент базируется по схеме представленной на рис.5, вследствие чего, точка скрещивания осей S перемещается в плоскости X0Z. Причем, угол поворота инструмента ц зависит от направления винтовых стружечных канавок: при левой канавке ц=ш, при правой . Матрица дан-

ного преобразования имеет следующий вид

[А со z¡, A oi^.l) = (A a>zi ,Aoxi,í)x

cos rj sin r¡ О

- sin TJ COS T¡ 0

- z¡-cosr¡ + Aü)x¡-sinrj + z¡ - Zj ■ sin rj- A cú£¡ ■ eos т)+ A a>x¡ 1

e = arccos(sin(a)] • cos(r + У„))■

Данные параметры приемлемы в случае обработки канавок фасонных фрез с небольшим изменением радиуса образующей исходной инструментальной поверхности. Это связано с тем, что при таком позиционировании дискового инструмента наблюдаются погрешности д£ формы режущей кромки на детали при ее обработке. Устранить данную погрешность A¿;¡ = |h¡~hg\-tgyT можно внеся коррекцию в параметры установки инструмента и детали. Для этого необходимо довернуть заготовку при обработки на угол Гт ■

При такой сложности формообразующей поверхности фасонных фрез профиль дискового инструмента в разных сечениях винтовой стружечной канавки разный. Задача профилирования основана на нахождении приближенного профиля инструмента второго порядка по поверхности стружечной канавки обрабатываемой заготовки в нескольких контрольных сечениях. Контрольные сечения

Рис.4 Базирование дискового иннструмента в профильной плоскости для устранения подрезания дна стружечной винтовой канавки фасонных концевых фрез

Рис.5 Позиционирование дискового иннструмента в фронтальной и горизонтальной плоскостях для обработки винтовых канавок фасонны) концевых фрез

назначаются на разных диаметрах вдоль режущей кромки.

Найденные профили совмещаются в одной плоскости, исходя из заданных параметров инструмента второго порядка, и на основе этого определяется окончательный профиль обрабатывающего инструмента в первом приближении. На рис.6 показана огибающая семейства сечений винтовой стружечной канавки в одном контрольном сечении. На основе найденного профиля инструмента второго порядка строится объемная геометрическая модель обрабатывающего инструмента.

Рис.6 Построение огибающей семейства сечений винтовой стружечной канавки в одном контрольном сечении

Рассчитав параметры определяется траектория движения

- инструмента второго порядка. Затем на языке команд сйстемьТГрафика-ЗВ составляется программа перемещения обрабатывающего инструмента вдоль заготовки концевой фрезы и затем моделируется процесс обработки.

При моделировании процесса обработки винтовой стружечной канавки решается обратная задача профилирования, с определением профиля винтовой стружечной канавки в первом приближении.

Последним этапом проектирования инструмента является создание управляющей программы для станка с ЧПУ или рабочего чертежа концевой фрезы.

Управляющая программа создается на основе параметров установки дискового инструмента в процессе обработки стружечной винтовой канавки для конкретного станочного оборудования.

Чертеж создается по объемной геометрической модели инструмента в системе Графика-ЗБ и может формироваться двумя способами:

•Объемная модель проецируется на три плоскости, и полученные проекции сохраняются, как плоские модели. Из этих моделей затем компонуется чертеж, на котором проставляются размеры;

•Размеры проставляются на объемной модели, которая затем отображается в требуемых видах. На конечном этапе все виды сохраняются как единый плоский чертеж.

В пятой Главе реализована задача проектирования концевой фрезы по чертежу, предоставленному предприятием и результаты ее расчета.

Основные выводы по работе.

1. Выполненный анализ литературных источтпгков позволяет заключить, что моделирование формообразующих поверхностей фасонных концевых фрез с винтовыми стружечными канавками и криволинейной сердцевиной в литературе отсутствует. Создание метода математического описания инструментов такого типа позволит повысить качество их изготовления и увеличить производительность при обработке.

2. Предложен и реализован метод определения винтовой режущей кромки на фасонной исходной инструментальной поверхности, который позволяет определить координаты винтовой линии постоянного и переменного осевого шага на криволинейной поверхности инструмента.

3. Установлены величины погрешности ширины зуба и переднего угла в торцевом сечении концевой фрезы, на наружном диаметре при моделировании поверхности стружечной винтовой канавки. Это позволяет установить точность определения торцевого профиля при движении вдоль фасонной образующей инструмента. Величины погрешностей составляют: /^ = о,бЫмм;уяг = г,мград. соответственно при изменении = 2,5+20,™ и ут = о0 +20°.

4. Установлены связи между основными геометрическими параметрами режущей части фасонных концевых фрез. Это позволяет контролировать и корректировать геометрические параметры режущей части в зависимости от изменения угла наклона винтовых зубьев и угла подъема образующей исходной инструментальной поверхности.

5. Предложена модель определения параметров установки дискового инструмента для обработки стружечных винтовых канавок на фасонной поверхности концевых фрез, которая позволяет моделировать процесс обработки стружечной винтовой канавки на станке.

6. Предложен и реализован механизм создания объемной геометрической модели формообразующей поверхности фасонных концевых фрез. Данный механизм позволяет осуществлять моделирование формообразующей части фасонных инструментов любой сложности.

7. Предложен и смоделирован процесс обработки стружечных винтовых канавок на криволинейной поверхности концевых фрез на основе трехмерных геометрических операций, что позволяет решить обратную задачу профилирования дискового инструмента и оценить точность обработки в первом приближении.

8. Разработан комплекс программных средств проектирования фасонных концевых фрез со стружечными винтовыми канавками, что позволяет использовать данные программные средства в обшей САПР РИ.

Основные положения диссертации изложены в следующих публикациях:

1. Борисов C.B. Автоматизация проектирования фасонных концевых фрез с винтовыми стружечными канавками.// Автоматизация проектирования. - 1998, № 4(10). с.33-39.

2 Борисов. С. В. Математическое и графическое моделирование фасонного режущего инструмента для обработки сложных поверхностей штампов и прессформ.// Труды 3-го Международного конгресса «КТИ-96».-М.: МГТУ «Станкин», 1996. с-85.

3. Гречишников В.А., Борисов C.B. Формообразование винтовой поверхности на фасонной образующей инструмента.// Международная юбилейная научно-техническая конференция «Прогрессивные методы проектирования технологических процессов, металлорежущих станков и инструментов»: Сборник тру-дов.-Тула: ТулГУ, 1997. с-140.

4. Гречишников В.А., Борисов C.B. Проблемы и принципы подхода к конструированию концевых фрез для обработки сложных поверхностей.// Юбилейная международная научно-техническая конференция «Вопросы совершенствования технологических процессов механической обработки и сборки изделий машиностроения»:Тезисы докладов.-Тула: ТулГУ, 1996. с-74.

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ ПРОБЛЕМЫ МОДЕЛИРОВАНИЯ ФАСОННЫХ КОНЦЕВЫХ ФРЕЗ И МЕТОДЫ ЕЕ РЕШЕНИЯ.

1.1. Состояние вопроса проектирования фасонных концевых фрез с винтовыми стружечными канавками.

1.2. Анализ особенностей обработки сложных поверхностей концевыми фрезами.

1.3. Метод моделирования фасонных фрез с винтовыми стружечными канавками на криволинейной поверхности вращения.

ГЛАВА 2. МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ ФОРМООБРАЗУЮЩЕЙ ЧАСТИ ФАСОННЫХ КОНЦЕВЫХ ФРЕЗ С ВИНТОВЫМИ СТРУЖЕЧНЫМИ КАНАВКАМИ НА КРИВОЛИНЕЙНОЙ ПОВЕРХНОСТИ ВРАЩЕНИЯ.

2.1. анализ задачи математического моделирования формообразующей части фасонных концевых фрез.

2.2. Математическое моделирование образующей исходной инструментальной фасонной концевой фрезы изменяющейся по заданному аналитическому закону.

2.2.1 Аналитическое определение образующая исходной инструментальной поверхности фасонной концевой фрезы в форме логарифмической спирали.

2.2.2 Аналитическое определение образующая исходной инструментальной поверхности фасонной концевой фрезы параболической формы.

2.2.3 аналитическое определение образующей исходной инструментальной поверхности фасонной концевой фрезы в форме эллипса.

23. Принцип определения винтовой режущей кромки расположенной на фасонной образующей концевой фрезы.

23.1. Определение винтовой линии на цилиндрической поверхности. 52 2.3.2. Математическая модель винтовой режущей кромки расположенной на криволинейной поверхности режущего инструмента .«о

2.4. Математическая модель стружечной винтовой канавки расположенной на криволинейной поверхности формообразующей части концевой фрезы.

2.4.1 Выбор формы и геометрических параметров зубьев фасонной концевой фрезы в зависимости от условий резания.

2.4.2 Дискретная модель зуба фасонной концевой фрезы с прямолинейной спинкой.

2.43. Дискретная математическая модель зуба фасонной концевой фрезы со спинкой выполненной в форме ломаной.

2.4.4 Математическая модель направляющей стружечной винтовой канавки расположенной на криволинейной поверхности фасонной концевой фрезы.

2.5. Анализ и оптимизация геометрических параметров режущей части фасонных концевых фрез.

2.6 Практическая реализация аналитического расчета поверхности формообразующей части фасонной концевой фрезы

ГЛАВА 3. ГЕОМЕТРИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ ФОРМООБРАЗУЮЩЕЙ ПОВЕРХНОСТИ ФАСОННЫХ УПТЩУВЫХ ФРЕЗ С ВИНТОВЫМИ СТРУЖЕЧНЫМИ КАНАВКАМИ НА КРИВОЛИНЕЙНОЙ ИСХОДНОЙ ИНГ TP WTFHT АЛЬНОЙ ПОВЕРХНОСТИ.

3.1. Геометрическое моделирование режущей части фасонной концевой фрезы

3.1.1. Геометрическая модель торцевого профиля фасонной концевой фрезы.

3.1.2. Создание трехмерной геометрической модели криволинейной формообразующей поверхности фасонной концевой фрезы.

3.2. Геометрическое моделирование хвостовой части фасонной концевой фрезы.

3.3 Получение выходных данных геометрического моделирования фасонной концевой фрезы.

ГЛАВА 4. МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ ФОРМООБРАЗУЮЩЕЙ ПОВЕРХНОСТИ ФАСОННЫХ KOPTJFmJY ФРЕЗ С ПРИМЕНЕНИЕМ СИСТЕМЫ ТРЕХМЕРНОГО ГЕОМЕТРИЧЕСКОГО МОДУЛИРОВАНИЯ.

4.1. Профилирование дискового инструмента с использованием методов компьютерного моделирования.

4.1.1. Определение параметров установки инструмента второго порядка для обработки винтовой стружечной канавки фасонной концевой фрезы.

4.1.2. Определение профиля инструмента второго порядка, как огибающей семейства сечений детали плоскостями параллельными оси инструмента.

4.1 J. Построение объемной геометрической модели инструмента второго порядка методами объемного геометрического моделирования.

4.2. Моделирование процесса обработки винтовой стружечной канавки фасонной концевой фрезы инструментом второго порядка.

ГЛАВА 5. ЧИСЛЕННАЯ РТГАТтЗАЦГОГ РАСЧЕТА ФОРМООБРАЗУЮЩЕЙ ПОВЕРХНОСТИ ФАСОШШОЙ КОНПЕВОЙ ФРЕЗЫ НА ПРИМЕРЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ЗАДАЧИ.

Проектирование инструмента для обработки сложных фасонных поверхностей деталей является одним из трудных вопросов инструментального производства. Наметившаяся в настоящее время тенденция обработки сложных поверхностей стандартизованным инструментом, представленным концевыми фрезами и шлифовальными кругами [76,81,114], требует создания специализированных станков или приспособлений и не всегда приводит к желаемому эффекту [49].

Преимущества фасонных концевых фрез наилучшим образом проявляются при обработке изделий с большим отношением длинны к ширине фрезеруемых поверхностей. Наиболее эффективное и широкое распространение они получили в турбиностроении при обработке лопаток турбин, авиастроении и инструментальном производстве для обработки штампов и нрессформ. Обладая невысокой себестоимостью и сравнительной простотой в изготовлении, обеспечивая высокую точность обработки и исключая трудоемкий процесс размерного шлифования, фасонные фрезы нашли широкое применение при обработке зубчатых колес.

Конструктивные элементы применяемых фрез далеки от совершенства, поскольку применяемые методики проектирования носят рекомендательный характер, часто основывающийся только на практическом опыте авторов, без учета технологических особенностей. Основная задача проектирования - выбор типа фасонной фрезы - до настоящего времени решена в виде рекомендаций, использующих для этого однозначный критерий: либо по производительности, либо по сложности изготовления. Однако выбор типа фрезы необходимо производить не только из условий стойкости инструмента и сложности его изготовления, но и с учетом формы профиля обрабатываемой детали.

Перечисленные технологические трудности привели к тому, что фасонные концевые фрезы с криволинейной образующей применяют редко, и они всегда имеют большие погрешности формы профиля стружечных канавок и углов резания при движении вдоль режущей кромки. Искажение профиля стружечных канавок фасонных концевых фрез возрастает с увеличением переднего угла и угла наклона винтовых зубьев, числа зубьев фрезы, а также изменения параметров установки дискового инструмента в процессе обработки. Это приводит к уменьшению стойкости фасонных концевых фрез.

Производительность обработки и качество изделия во многом определяется эффективностью и точностью металлорежущего инструмента. Он оказывает значительное влияние на совершенствование технологии механической обработки. Осуществление комплексной инструментальной подготовки возможно лишь на основе широкого применения средств компьютерной техники.

Наиболее внушительные результаты в этом направлении получены при переходе от автоматизации отдельных этапов проектирования к системам автоматизированного проектирования (САПР), как активным инструментам в руках конструкторов - проектировщиков. При этом компьютерная техника должны применяться не просто как быстродействующие электронные вычислительные машины, производящие расчеты по профилированию инструмента, а осуществлять численное и графическое моделирование сложных технологических процессов и выполнять поиск оптимальных параметров режущего инструмента.

Эффективность от применения САПР возможна только в тех случаях, если имеется серьезная формализованная теоретическая база, основанная на системном подходе и развитом математике-логическом аппарате.

В представленной работе, на основании анализа работ в области практических и научных исследований фасонного инструмента, сформулированы основные задачи проектирования концевых фрез с криволинейной поверхностью формообразующей части. Рассмотрены и созданы элементы САПР, разработана структура ее построения.

Для обеспечения работы элементов САПР созданы математические модели формообразования режущей части фасонных концевых фрез с винтовыми стружечными канавками и криволинейной сердцевиной. С помощью разработанных математических моделей решаются следующие задачи:

- определение формы криволинейной образующей исходной инструментальной поверхности концевой фрезы;

- определение винтовой режущей кромки постоянного и переменного шага на фасонной исходной инструментальной поверхности концевой фрезы;

- аналитический расчет торцевого профиля стружечной винтовой канавки фасонной концевой фрезы в базовом сечении;

- определение направляющей винтовой стружечной канавки расположенной на криволинейной исходной инструментальной поверхности концевой фрезы;

- оптимизация геометрических параметров формообразующей поверхности концевых фрез;

- определение координат торцевых сечений формообразующей поверхности фасонных концевых фрез для последующего объемного геометрического моделирования;

- определение параметров установки дискового инструмента при обработке поверхности винтовых стружечных канавок фасонных концевых фрез;

Элементы реализации математического обеспечения, методов расчета исследуемого инструмента реализованы в виде программного обеспечения.

Исследование элементов системы на примерах решения конкретных производственных задач, показало достоверность получаемых результатов проектирования фасонных концевых фрез с винтовыми стружечными канавками при использовании разработанной методики в промышленном производстве режущего инструмента.

По теме данной работы были сделаны сообщения на научно-технических конференциях в Москве «КТИ-96» (1996 г.), в Туле «Прогрессивные методы проектирования технологических процессов, металлорежущих станков и инструментов» (Май 1997 г.), «Вопросы совершенствования технологических процессов механической обработки и сборки изделий машиностроения» (Сентябрь 1996г.).

Результаты работы были заслушаны и одобрены на заседаниях кафедры «Инструментальная техника и компьютерное моделирование» МГТУ «СТАНКИН».

Работа выполнялась с 1995 по 1998 гг. под руководством доктора технических наук, профессора Гречишникова Владимира Андреевича на кафедре «Инструментальная техника и компьютерное моделирование» МГТУ «СТАНКИН».

Помощь при выполнении диссертационной работы оказывали: член-корреспондент Международной Академии информатизации, к.т.н., зав. лабораторией компьютерной графики Института Проблем Управления (ИПУ) РАН Артамонов Евгений Иванович; к.т.н., старший научный сотрудник ИПУ РАН Шурупов Анатолий Александрович. Автор приносит им свою благодарность.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Выполненный анализ литературных источников позволяет заключить, что моделирование формообразующих поверхностей фасонных концевых фрез с винтовыми стружечными канавками и криволинейной сердцевиной в литературе отсутствует. Создание метода математического описания инструментов такого типа позволит повысить качество их изготовления и увеличить производительность при обработке.

2. Предложен и реализован метод определения винтовой режущей кромки на фасонной исходной инструментальной поверхности, который позволяет определить координаты винтовой линии постоянного и переменного осевого шага на криволинейной поверхности инструмента.

3. Установлены величины погрешности ширины зуба и переднего угла в торцевом сечении концевой фрезы, на наружном диаметре при моделировании поверхности стружечной винтовой канавки. Это позволяет установить точность определения торцевого профиля при движении вдоль фасонной образующей инструмента. Величины погрешностей составляют: 0,658мм; у „г = 2,04град. СООТВеТСТВвННО При ИЗМеНвНИИ R^p =2,5-2Омм И уг =0°+20°.

4 Установлены связи между основными геометрическими параметрами режущей части фасонных концевых фрез. Это позволяет контролировать и корректировать геометрические параметры режущей части в зависимости от изменения угла наклона винтовых зубьев и угла подъема образующей исходной инструментальной поверхности.

5. Предложена модель определения параметров установки дискового инструмента для обработки стружечных винтовых канавок на фасонной поверхности концевых фрез, которая позволяет моделировать процесс обработки стружечной винтовой канавки на станке.

6. Предложен и реализован механизм создания объемной геометрической модели формообразующей поверхности фасонных концевых фрез. Данный механизм позволяет осуществлять моделирование формообразующей части фасонных инструментов любой сложности.

7 Предложен и смоделирован процесс обработки стружечных винтовых канавок на криволинейной поверхности концевых фрез на основе трехмерных геометрических операций, что позволяет решить обратную задачу профилирования дискового инструмента и оценить точность обработки в первом приближении.

8. Разработан комплекс программных средств проектирования фасонных концевых фрез со стружечными винтовыми канавками, что позволяет использовать данные программные средства в общей САПР РИ.

1. Автоматизированное проектирование и производство в машиностроении./ Ю.М. Соломенцев, В.Г. Митрофанов, А.Ф. Прохоров и др. М.: Машиностроение, 1986. 256 с.

2. Автоматизированное проектирование металлорежущего инструмента: Учеб. пособ. / В.А. Гречишников, Г.Н. Кирсанов и др. М.: Мосстанкин, 1984.- 109 с.

3. Андреев В.Н. Совершенствование режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1993. - 240 с.

4. Артамонов Е.И., Загвоздкин В.А., Шурупов А.А., Щегольков М.Ю. Языки взаимодействия пользователя с ЭВМ в системе «Графика-81». М.: Институт проблем управления, 1992.-241с.

5. Басс А.И., Синицин В.И., Якубович Ю.Б. Алгоритмизация проектирования дисковых фасонных фрез.// Металлорежущий и контрольно-измерительный инструмент: Экспресс-информ. М., 1976. Вып.6, с. 3-8.

6. Беспрозванный И.М. Основы теории резания. М.: Машгиз, 1948. 391 с.

7. Бобров В.Ф. Влияние угла наклона главной режущей кромки инструмента на процесс резания металла. М.: Машгиз, 1962. - 152 с.

8. Богомолов С. И. Имитационное моделирование точности технологических процессов механической обработки деталей: (Тексты лекций)/Завод-ВТУЗ при Моск. автозаводе им. И. А. Лихачева -Б.м. -1988. -50 с.

9. Ю.Борисов А.Н. Геометрическая теория автоматизированного проектирования металлорежущих инструментов: Автореферат диссертации на соискание ученой степени д-ра техн. наук: 05.03.01. -Тула, 1993. -34 с.

10. Борисов С.В. Автоматизация проектирования фасонных концевых фрез с винтовыми стружечными канавками.// Автоматизация проектирования. -1998, №4(10). 64с.

11. Борисов. С.В. Математическое и графическое моделирование фасонного режущего инструмента для обработки сложных поверхностей штампов и нрессформ.// Труды 3-го Международного конгресса «КТИ-96».-М.: МГТУ «Станкин», 1996. 195с.

12. Бочков С.О., Субботин Д.М. Язык программирования Си для персонального компьютера. М.: Радио и связь, 1990. -384 с.

13. Владимиров Е. В. Определение фактического экономического эффекта внедрения программных средств САПР. -Минск: НТК . -1988. -19 с.

14. Геометрическое моделирование в САПР машиностроения: состояние и перспективы развития. -Новосибирск: ВЦ СО АН СССР . -1987. -55 с.

15. Голубев С.А. Влияние угла наклона винтовых зубьев фрез на их стойкость.// Станки и инструмент, 1959. № 10. с. 34-35.

16. Горанский Г. К. Методика выбора металлорежущих станков, инструментов и режимов резания в автоматизированных системах технологического проектирования. -Минск: БелНИИНТИ . -1990. -61 с.

17. Городничев С.В. Влияние конструкции режущей части концевой фрезы на динамику процесса фрезерования: Автореферат диссертации на соискание ученой степени канд.техн.наук:05.03.01. -Тула, 1996. -20 с.

18. Грановский Г.И Кинематика резания. М.: Машгиз, 1948.-200с.

19. Гречишников В.А. Структура и организация САПР режущего инструмента.// Проблемы автоматизированного проектирования иизготовления изделий в машиностроении: Сб. ст. М.: Мосстанкин, 1985. -с. 106-111.

20. Гречишников В.А. Профилирование инструмента для обработки винтовых поверхностей деталей по методу совмещенных сечений. Руководство по курсовому и дипломному проектированию. -М.: Мосстанкин, 1979.-27с.

21. Гречишников В.А., Тарасов А.П., Оптимизация при проектировании и изготовлении фасонных фрез.// Математическое моделирование в инженерной практике: Сб. докл. зональной научно-техн. конф. Ижевск, 1988. с. 37-38.

22. Губич Л. В. Использование средств геометрического моделирования в автоматизированном проектировании машиностроительных конструкций/ J1.B. Губич, А.Г. Ракович, В.А. Сипайло. -Минск: ИТК. -1987. -23 с.

23. Дарманчев С.К. Расчеты точности работы фасонных инструментов. М.: Машгиз, 1959. - 144с.

24. Деркач Ю.А. Исследование и разработка методов повышения точности обработки деталей авиационных двигателей фасонными фрезами: Дисс. на соиск. учен. степ. канд. техн. наук./ХАИ Харьков, 1974. - 193 с.

25. Донис А.А. Автоматизация проектирования и программирования обработки сопряженных поверхностей на станках с ЧПУ(в приложении к конструированию дискового инструмента): Дисс. на соиск. учен. степ, к.т.н. Омск, 1978. - 157 с.

26. Дорофеев В. Д. Автоматизация проектирования конструкции и технологии изготовления режущего инструмента: Лаб. практикум/ Кольчугин А. Ф., Сисин А. И. -Пенза: Изд-во Пенз. политехи, ин-та . -1992. -94 с.

27. Дружинский И.А. Сложные поверхности: Математическое описание и технологическое обеспечение: Справочник. JI.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1985. 263 с.

28. Емец Н.В. Проектирование дисковых модульных фрез: Уч. пособ.-Харьков, 1986-24с.

29. Жарков И.Г. Вибрации при обработке лезвийным инструментом. Л.: Машиностроение, 1986. - 184 с.

30. Зарубежные системы автоматизированного проектирования и производства (CAD/CAM) в машиностроении: Альбом. -М.: ВНИИТЭМР .-1991.-147 с.

31. Затуловский Д. М. Затылование фрез по прямой: конспект. М.:1953. -20л.

32. Зорив Н.Н. Нормальные силы при косоугольном свободном резании. // Новые исследования в области резания металлов: сб. ст. М.:Машгиз. 1948 - с.32-34.

33. Иноземцев Г.Г. Проектирование металлорежущих инструментов. М.: Машиностроение, 1984 - 272 с.

34. Исследование и разработка подсистем автоматизированного проектирования (САПР) металлорежущего инструмента (2-я очередь):

35. Отчет по научно-исследовательской работе №86-9 М.:Мосстанкин, 1987. N гос.рег. 0186.0842.497, с. 156-204.

36. Катаев А.В. Автоматизация конструирования сложных инструментальных поверхностей. // Станки и инструмент, 1989. №7. с 12-14.

37. Каменев В.А. Обработка гребных винтов фасонными фрезами.// Технология судостроения. 1974. N6.с. 62-66.

38. Ка цев П.Г. Статистические методы исследования режущего инструмента. М.Машиностроение, 1974. - 321 с.

39. Кирсанов Г.Н. Проектирование инструментов. Кинематические методы./Учеб. пособ. М.: Мосстанкин 1978. -70 с.

40. Климаков С.И. Новый метод проектирования пальцевых модульных фрез с винтовыми зубьями: Дис. на соиск. уч. степ. канд. техн. наук. Тула, 1986.-217 с.

41. Климахин А.А. Фасонные фрезы для обработки лопаток. Машиностроитель. 1957. N3. с. 17.

42. Колесов Н.В. Исследование затылования и профилирования режущих инструментов: Дис. на соиск. уч. степ. канд. техн. наук. М., 1967. - 196 с.

43. Корячко В.П., Курейчик В.М., Норенков И.П. Теоретические основы САПР. М.: Энергоатомиздат, 1987. - 400с.

44. Косовский B.JI. Справочник фрезеровщика. -З.изд.,испр. -М.: Высш.шк.: Академия, 1998. -400 с.

45. Костюков Я.Х. Динамика фасонного фрезерования. М.: Машгиз, 1950. -143с.

46. Кудевицкий Я.В. Фасонные фрезы. JL: Машиностроение, 1978. - 176с.

47. Кулаков Феликс Михайлович Основы машинного моделирования сложных технических систем: Учеб. пособие/Ленингр. мех. ин-т им. Д. Ф. Устинова -Б.м. -1988. -66 с.

48. Ласточкин С.С., Катаев А.В. Автоматизация проектирования фасонных дисковых инструментов: Метод, указ. -М.: Мосстанкин, 1986. 22с.

49. Ласточкин С.С., Катаев А.В. Система автоматизированного проектирования дисковых фасонных фрез. Высокоэффективные прцессы обработки резанием конструкционных материалов: Сб. ст. М.: МДНТП, 1986.-с.53-58.

50. Ларин М.Н. Основы фрезерования. М.: Машгиз, 1947. 302с.

51. Ларин М.Н. Оптимальные геометрические параметры режущей части инструментов. М.: Оборонгиз, 1953. - 147с.

52. Ларин М.Н. Высокопроизводительные конструкции фрез и их рациональная эксплуатация. М.: Машгиз, 1957. -272с.

53. Ларин М.Н. Высокопроизводительные конструкции фасонных фрез и их рациональная эксплуатация. М.: Машгиз, 1961. - 175с.

54. Лашнев С.И., Юликов М.И. Расчет и конструирование металлорежущих инструментов с применением ЭВМ. М.: Машиностроение, 1975. - 392с.

55. Лашнев С.И., Юликов М.И. Проектирование режущей части инструмента с применением ЭВМ. М.: Машиностроение, 1980. - 208с.

56. Либерман А.И. Расчет многолезвийных инструментов, работающих методом копирования. М.: Машгиз, 1962. 360 с.

57. Лукьянов Виктор Сергеевич Решение задач в машиностроении методами имитационного моделирования: Учеб. пособие./Волгогр. политехи, ин-т. -Волгоград: ВПИ . -1989. -95 с.

58. Люкшин B.C. Теория винтовых поверхностей в проектировании режущих инструментов. -М.: Машиностроение, 1968.- 367 с.

59. Максимов М.А. Основы методологии постановки задач расчета и конструирования металлорежущих инструментов с помощью ЭВМ: Учебн. пособ. Горький: ГГУ, 1978. - 76 с.

60. Маневич В. А. Математическое моделирование кривых и поверхностей технических форм: Тексты лекций/В. А. Маневич, М. А. Маневич, М. М. Слуцкин Завод-втуз при Моск. автомоб. з-де им. И. А. Лихачева -Б.м. -1987. -48 с.

61. Металлорежущие станки. Зубообрабатывающие и фрезерные станки: Отрасл.каталог/ АО "ВНИИТЭМР", Информ.-коммерческая фирма "Каталог". -М., 1995. -144 с.

62. Метод параметрического описания контура технологической обработки детали размеренностью 2Д и 2,5Д в САПР изделий машиностроения: Метод, рекомендации/ Моск. станкостроит. произв. об-ние «Красный пролетарий» Исполн. В. А. Ходаков. -Б.м. -1987. -33 с.

63. Методика контроля размерных параметров концевых фрез: Метод, рекомендации/ Всесоюз. н.-и. инструм. ин-т Исполн. А. И. Мещеряков и др. -Б.м. -1988. -15 с.

64. Моделирование процессов и объектов проектирования в машиностроении: Материалы по прогр. обеспечению ЭВМ/АН БССР, Ин-т техн. кибернетики; Авт.-сост. Л. В. Губич, В. А. Сипайло.; Науч. ред. А. Г.

65. Ракович. -Минск: ИТК . -1990. -157 с.

66. Насир Уддин Ахмед Насим Разработка методов поискового проектирования дисковых инструментов для сложного формообразования: Автореферат диссертации на соискание ученой степени канд.техн.наук: 05.03.01.-М., 1992.-21 с.

67. Павлов В. В. Структурное моделирование производственных систем: Учеб. пособие. Мосстанкин.-1987. -79 с.

68. Павловская Е.Я. Система автоматизированного проектирования металлорежущего инструмента: Автореферат диссертации на соискание ученой степени канд. физ.-мат. наук: 05.13.11. -М., 1992. -15 с.

69. Петровский Э.А. Проектирование металлорежущего инструмента: Учеб.пособие. -Красноярск, 1993. -128 с.

70. Привин М.И. Фрезы фасонные, затылованные. Конструирование и расчет. М.: Оборонгиз, 1948. - 63 с.

71. Проблемы .автоматизации проектирования и изготовления в машиностроении: Межвуз. сб. науч. тр./Моск. станкоинструм. ин-т Под ред. Ю. М. Соломенцева -Б.м. -1986. -162 с.

72. Проблемы обработки графической информации в машиностроительных САПР/Под ред. Вишнякова Ю. С. -Б.м. -1987. -167 с.

73. Прогрессивные процессы обработки фасонных поверхностей. / В.К. Кулик, Ю.В. Петраков, В.В. Йотов. Киев: Техника, 1987. - 176 с.

74. Прогрессивные технологические процессы шлифования фасонных поверхностей деталей: Учеб. пособие/Самар. гос. техн. ун-т, Каф. "Технология машиностроения";А. Н. Филин и др.. Самара: СамГТУ. -1994.-56 с.

75. Проектирование фрез общего назначения: Учеб.пособие по курсу "Режущий инструмент". -М.: Изд-во МГТУ, 1993. -36 с

76. Прохоров А.Ф. Конструктор и ЭВМ. М.: Машиностроение, 1987. - 272с.

77. Рабочие программы и методика ускоренных (сокращенных) испытаний концевых фрез из быстрорежущих сталей/ Семенченко Дмитрий Иванович -Б.м.-1988.-11 с.

78. Радзевич С.П. Профилирование фасонных инструментов для обработки сложных поверхностей на многокоординатных станках с ЧПУ. // Станки и инструмент. 1989.- № 7,- С. 10-12.

79. Расчет фасонных дисковых фрез с применением ЭВМ: Метод, рук. Для курсового и диплом. проектирования/Владимир, гос. техн. ун-т, Муром. ин-г,Сост. В. В. Орлов. -Владимир: ВлГТУ. -1996. -22 с.

80. Республиканская научно-практическая конференция «САПР конструкторской и технологической подготовки автоматизированного производства в машиностроении» (дек. 1990 г.): Тез. докл. -Харьков: ХПИ . -1990. 130 с.

81. Родин П.Р. Основы теории проектирования режущих инструментов.-М.Киев: Машгиз, 1960.-160с.

82. Романов В.Ф., Голубев С.А. Влияние угла наклона винтовых зубьев на стойкость цилиндрических фрез при обработке жаропрочных сплавов.// Станки и инструмент. 1956. №1. с. 19-21.

83. Рубцов Анатолий Николаевич Математическое моделирование в машиностроении: Учеб. пособие/А.Н.Рубцов,Н.А.Пелипенко,А.А.Погонин Моск. инж.-строит. ин-т им. В. В. Куйбышева -Б.м. -1987. -105 с.

84. Руководство по курсовому проектированию металлорежущих инструментов. /Под общ. ред. Г.Н. Кирсанова. М.: Машиностроение, 1968. -288с.

85. Семенченко И.И. Режущий инструмент. Конструирование и производство, т.2. М.: Машгиз, 1938. - 670с.

86. Семенченко И.И., Матюшин В.М., Сахаров Г.Н. Проектирование металлорежущих инструментов. М.: Машгиз, 1962. - 952с.

87. Сиротин В. Г. Геометрическое моделирование в САПР машиностроения: состояние и перспективы развития. -Новосибирск: ВЦ СО АН СССР . -1987.-55 с.

88. Смольников Н.Я. Высокопроизводительное фрезерование фасонными и двуугловыми фрезами с новыми схемами резания: Автореферат диссертации на соискание ученой степени техн.наук: 05.02.08;05.03.01. -Самара, 1994. -36 с

89. Современные универсальные фрезерные станки: Зарубежный и отечественный опыт/ ВНИИ информ. и техн.-экон. исслед. по машиностроению и робототехнике (ВНИИТЭМР). -М., 1992. -61 с.

90. Солодовников А.С., Торопова Г.А. Линейная алгебра с элементами аналитической геометрии: Учебн. Пособие для учащихся средн. спец. учеб. заведений. М.: Высшая школа., 1987. - 255 с.

91. Соломенцев Юрий Михайлович Введение в теорию интегрированных САПР гибких технологий и производств/Исаченко В. А., Полыскалин В. Я. -М.: Машиностроение . -1992. -592 с.

92. Справочник инструментальщика/ И.А. Ординарцев, Г.В, Филиппов, А Н. Шевченко и др.; по общ. ред., И.А. Ординарцева. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1987.- 846с.

93. Суворов Михаил Дмитриевич Программные средства современных САПР в машиностроении: Учеб. пособие/М. Д. Суворов. -Омск: Изд-во ОмГТУ.1996. -74 с.

94. Тарасов А.П. Фасонные фрезы с оптимальными параметрами режущей части: Дисс. на соиск. учен. степ. канд. техн. наук: 05.03.01.-М.: МГТУ «СТАНКИН», 1988. 215 с.

95. Тевлин A.M., Слав Л.И. Профилирование дисковой фрезы для обработки конической винтовой поверхности. // Станки и инструмент. 1971.- № 6.-С. 30-32.

96. Теория проектирования инструмента и его информационное обеспечение: маркетинг, квалиметрия, надежность и оптимизация/ Хает Г.Л., Гузенко B.C., Черномаз В.Н. и др; Под ред.Г.Л.Хаета. -Крамоторск, 1994.-370 с.

97. Трехмерное моделирование является эффективной помощью при программировании систем ЧПУ для точения и фрезерования/ВЦП. Пер. ст. Junghans G.L. ,Steffen М. Vor Ort nutzen. из журн.: Maschinenmarkt. -1991. Vol.97. -N 36. - P.30-32,34.

98. Ушакова И.В. Разработка общего метода проектирования инструментов с винтовым затылованием: Автореферат диссертации на соискание ученой степени канд.техн.наук:05.03.01. -Тула, 1991. -19 с.

99. Ченборисов Н. А. Повышение эффективности обработки деталей с каналовой винтовой поверхностью за счет комплексного моделирования инструмента и технологической операции: Дисс. на соиск. учен. степ. канд. техн. наук./ МГТУ «СТАНКИН», 1994. 235 с.

100. Шаламов В.Г. Моделирование при фрезеровании: Учеб. пособие. -Челябинск: Изд-воЧГТУ, 1997. -141-е.

101. Шаламов В. Г. Прикладные задачи моделирования и оптимизации рабочей части инструмента: Учеб. пособие/В. Г. Шаламов;Челяб. гос. техн. ун-т, Каф. "Станки и инструмент". -Челябинск: Изд-во Челяб. гос. техн. унта. -1996. -55 с.

102. Шепен П., Коснар М., Гардан И., Робер Ф., Робер И., Витомски П.,

103. Кастельжо П. Математика и САПР: в 2-х кн. Кн 1. Пер. с франц./ М. Мир, 1988. -204 с.

104. Шестопал Ю. Т. Автоматизация проектирования конструкций и технологии режущего инструмента: Учеб. пособие/Ю. Т. Шестопал, В.Д. Дорофеев, А.Ф. Кольчугин Пенз. политехи, ин-т. -Пенза: ППИ.-1990.-101 с.

105. Шестопал Ю. Т. Автоматизация проектирования технологии изготовления режущего инструмента /Дорофеев В. Д. -Саратов: Изд-во Сарат. ун-та. -1991. -178 с.

106. Щегольков Н.Н. Итерационный способ компьютерного профилирования дисковых инструментов для винтовых поверхностей. Учебное пособие. -М.: Мосстанкин, 1991.-49с.

107. Шикин Е.В., Боресков А.В., Зайцев А.А. Начала компьютерной графики. М.: Диалог-МИФИ, 1993. 138 с.

108. Юликов М. И. Автоматизация проектирования металлорежущих инструментов: Учеб. пособие/; Всесоюз. заоч. машиностроит. ин-т -Б.м. -1987. -86 с.

109. Юликов М.И. Теория автоматизированного проектирования режущего инструмента: Учеб. пособие. -М., 1993. -102 с.

110. Юнусов Ф.С. Формообразование сложнопрофильных поверхностей шлифованием. М.: Машиностроение, 1987. 248с.

111. Ящерицын П.И., Синицын Б.И., Жигалко Н.И., Басс И.А. Основы проектирования режущих инструментов с применением ЭВМ: Уч. пособие для машиностроит. спец. вузов. Мн.: Выш. школа, 1979. - 304 с.

112. СПИСОК ПРИЛОЖЕНИИ К РАБОТЕприл.Наименование

113. Программа расчета образующей исходнойччинструментальной поверхности в форме логарифмической спирали.

114. Программа расчета образующей исходной инструментальной поверхности параболической формы.

115. Программа расчета образующей исходной инструментальной поверхности в форме эллипса.

116. Программа расчета координат винтовой режущей кромки с постоянным углом наклона винтовой линии на криволинейной поверхности вращения.

117. Программа расчета координат винтовой режущей кромки с постоянным осевым шагом винтовой линии на криволинейной поверхности вращения.

118. Программа расчета параметров установки и траектории движения дискового инструмента в процессе обработки винтовой стружечной канавки фасонной концевой фрезына станке.

119. Программа построения объемной геометрической модели цилиндрической хвостовой части инструмента.

120. Программа сечения объемной геометрической модели формообразующей поверхности режущего инструмента набором параллельных сечений.

121. Программа поворота сечений инструмента для совмещения с фронтальной плоскостью проекций.

122. Программа моделирования процесса обработки винтовой стружечной канавки фрезы дисковым инструментом.

123. Контрольные торцевые сечения стружечной винтовой канавки на сфероидальном участке инструментальной поверхности.

124. Акты внедрения результатов диссертационной работы:

125. Акционерное общество «ЗВИ»;

126. F1= (Pi * F)/180; c=tan(Ql);

127. Rkr1.=R0/exp(c*Fl) ; if(i == 0) Rkr0=Rkri.;

128. Robr1.=Rn=Rkri./sqrt (1 + (I/O* (I/O);

129. P1.2.»(a*L[iJ-p)*(a*L[i]-p)+q;if(s==l) fprintf(fp, "%d %f %f \n", FF, P1.l., P[i][2]); }1. Pmax= Pro.in= P0. [2];for(i=l; i<=FF; i++)num=i;if(Pmax < P1. 2.) fPmax=P[i] [2]; nmx=num;}if(Pmin > P1.2.) {Prain=P[i][2]; nmn=i;} }if(s==0)for(i=0; i<=FF; i++)I

130. R1.2.=b/a*sqrt(fabs(a*a-sh*sh))+rc; sh=sh+k;for(i=0; i<=FF; i + +) {1. R i+FF. 11]=-R[FF-i] 1.;

131. P11.1.=r1; Pli.[2]=r2; FFl=r; }else break; }fclose(pr);p=H/(2*Pi);fp = fopen("koord.txt", "w");---------------------Staircase line on any curve-----------------float min=0.4; for(i=0; i<=FFl; i++)

132. Pv1.3.= -Pv[i][3]; 11 sign in array-Zon oppositeelse if(n!=0)for (i=n; i<=FFl; i++) |PviJ[3)= -Pv1.(3);}for(i=0; i<=FFl; i++) {

133. Pv1.2.=sqrt(PI[i][2]*P1[i][2]-Pv[i][3]*Pv[i]13]) ; }у***************************************************************min=Pv2.[2]; ml=0.;for(i=3; i<FFl; i++) if(min > Pv1.2.) {ml=i;min=Pv1.2. ; }if(ml!=0)Ifor(i=FFl; i>=ml; i—)substitution

134. Gt=(Pi*Gt)/180; Ll=(Pi*Ll)/180;float Rl,R2,Rb,li,yi,M,Fb,Fi,Fil,E,El,BO,AO,BA,BAl,AE,AEl; double Fx,Fy;for(i=l; i<=FF; i++) {

135. Rl=Pro0.12); R2=Pro1.[2]; yi=R2-Rl;li»Pro1.1.-Proi-l.[1];

136. M=atan(yi/li); //ugol konusa rad

137. Fi=asin(f1/R1); //ugol lentochki rad

138. Fb=(Pi*(360/zi)/180); //ugol zubieb rad

139. E=Fb-Fi; //ugol tela kanavki rad

140. BO=Rl*cos(Pi/2-Е); A0=R1-(Rl*cos(E)) ;

141. AE=sqrt((H*tan(Gt))*(H*tan(Gt))+H*H); BA=sqrt(ВО* BO+AO* AO); Fil=asin(f1/R2); El=Fb-Fil;

142. BAl=sqrt((R2*cos(Pi/2-El))*(R2*cos(Pi/2-El)) + (R2-(R2*cos(El)))*(R2-(R2*cos(El)))); AE1=AE*BA1/BA;

143. Prsl0.[1)=0.; Prsl[0][2]=Pro[0][2];

144. Prsl5.[l]=Xo+ro*sin(E6); Prsl15][2]=Yo-ro*cos(E6); ж float alf=fabs(a2-(El-al)); //ugol Nfloat al=Pi-El*al;float tp=(tan(al) *(Prsl5.1.-Prsl[7][1])-Prsl[5][2]+Prsl[7][2])/(sin(alf)-cos(alf)*tan(al));

145. Pr 0 [1 =Prsl 0. [1 *cos(Fa)-Prsl 0] [2 +sin(Fa)

146. Pr 0 [2 =Prsl 0. [1 *sin(Fa)+Prsl 0] [2 +cos(Fa)

147. Pr 1 [1 —Prsl 1. [1 + cos(Fa)-Prsl 1] [2 *sin(Fa)

148. Pr 1 12 =Prsl 1. [1 *sin(Fa)+Prsl 1] 12 ♦cos(Fa)

149. Pr 2 [1 =Prsl 2. [1 ♦cos(Fa)-Prsl 2] [2 *sin(Fa)

150. Pr 2 [2 =Prsl 2. [1 *sin(Fa)+Prsl 2] [2 *cos(Fa)

151. Pr 3 [1 =Prsl 3. [1 ♦cos(Fa)-Prsl 3] [2 *sin(Fa)

152. Pr 3 [2 =Prsl 3. [1 *sin(Fa)+Prsl 3] [2 * cos(Fa)

153. Pr 4 [1 =Prsl 4. 11 *cos(Fa)-Prsl 4] [2 *sin(Fa)

154. Pr (4 2 =Prsl 4. [1 *sin(Fa)+Prsl 4] [2 * cos(Fa)

155. Pr 5 [1 =Prsl 5. [1 *cos(Fa)-Prsl 5] [2 *sin(Fa)

156. Pr 5 [2 =Prsl 5. [1 +sin(Fa)+Prsl 5] [2 ♦cos(Fa)

157. Pr 6 [1 =Prsl 6. [1 *cos(Fa)-Prsl 6] [2 *sin(Fa)

158. Pr 6 [2 =Prsl 6. [1 *sin(Fa)+Prsl 6] [2 *cos(Fa)

159. Pr 7 [1 =Prsl 7. [1 *cos(Fa)-Prsl 7] 12 *sin(Fa)

160. El=Fb-asin(fl/Pro1.2.) ; Prs[0]1.=0.; Prs[0][2]=Pro[i][2];

161. Prs7.[l]=Pro1.[2]*sin(El); Prs[7][2J=Pro[i][2]+cos(El); tl=(tan(al) *(Prs[5J1.-Prs[7][1])-Prs[5][2]+Prs[7][2])/(sin(alf) cos(alf)*tan(al));

162. П----------------------------------------rotate and copy++**++++****+*,float pov=atan((Prkvti.2])/Prkv1.[3]); Fa=Fb;for(j=0; j<zi; j++)

163. Pr0.[1 Pr[0] [2 Pr1. [1 Pr[l] 12 Pr[2] [1 Pr[2] [2 Pr[3] [1 Pr{3] [2 Pr[4] [1 Pr[4] [2 Pr[5] [1 Pr[5] [2 Pr[61 [1 Pr[6] [2 Pr[7] [1

164. Pr71[2.=Prs[7] Fa=Fa+2*Pi/zi;1.*sin(Fa)+Prs7][2]*cos(Fa);

165. Prl0. [1 =Pr [0 [1 *cos(pov)-Pr[0 [2] sin(pov);

166. Prl0. [2 =Pr [0 [1 *sin(pov)+Pr[0 [2] cos(pov);

167. Prll. [1 =Pr [1 [1 *соз(pov)-Pr[1 [2] sin(pov);

168. Prl 1. 2 =Pr [1 [1 *sin(pov)+Pr[1 [2. cos(pov);

169. Prl2. [1 =Pr [2 [1 *cos(pov)-Pr[2 [2] sin(pov);

170. Prl2. [2 =Pr [2 [1 *sin(pov)+Pr[2 [2] cos(pov);

171. Prl3. [1 =Pr [3 [1 *cos(pov)-Pr[3 [2] sin(pov)

172. Prl3. [2 =Pr [3 [1 *sin(pov)+Pr[3 [2] cos(pov);

173. Prl 4 . [1 =Pr [4 [1 *cos(pov)-Pr[4 [2] sin(pov);

174. Pr1 4 . [2 =Pr [4 [1 *sin(pov)+Pr[4 [2] cos(pov);

175. Prl5. [1 =Pr [5 [1 *cos(pov)-Pr[5 [2] sin(pov)

176. Prl5. [2 =Pr [5 [1 *sin(pov)+Pr[5 [2] cos(pov);

177. Prl6. [1 =Pr[6 [1 *cos(pov)-Pr[6 [2] sin(pov)

178. Prl6. [2 =Pr [6 [1 *sin(pov)+Pr[6 [2] cos(pov);

179. Prl7) [1 =Pr[7 [1 *cos(pov)-Pr[7 [2. sin(pov)

180. Prl7. [2 =Pr [7 [1 *sin(pov)+Pr[7 [2] cos(pov);fprintf(lbl, f print f (1Ы," if(j==0) {Xe fprintf(lbl," fprintf(lbl," fprintf(lbl," fprintf(lbl," fprintf(lbl," fprintf(lbl," fprintf(lbl,"n");

181. FILE *f,*fl,*d,*n,*lbl,*kn,*us,*vn,*traj,*traj1,*trajp,*g; f= fopen("koord.txt", "r") ; for(i=0; i<200; i++) tif(fgetc(f)!=EOF) {fscanf(f,"*d if if %f",&r, Sri, £r2, Sr3);

182. N0.[l]=Pro[0]1. ; N[0][3]=0.; NfO][2]=Pro[0][2];for(i=l; i<=FF; i++) {

183. Rl=Pro0. [2] ; R2=Pro1.[2]; yi=R2-Rl;li=Pro1. 1.-Proi-l. [1] ;

184. M=atan(yi/li); //ugol konusa rad

185. Fi=asin(fl/Rl); //ugol lentochki rad

186. Fb=(Pi*(360/zi)/180); //ugol zubieb rad

187. E=Fb-Fi; //ugol tela kanavki rad

188. BO=Rl*cos(Pi/2-Е); AO=Rl-(Rl*cos(E));

189. AE=sqrt((H*tan(Gt))*(H*tan(Gt))+H*H); BA=sqrt(BO* BO+AO* AO); Fil=asin(fl/R2); El=Fb-Fil;

190. BAl=sqrt((R2*cos(Pi/2-El))*(R2*cos(Pi/2-El))+(R2-(R2*cos(El)))*(R2-(R2*cos(El)))); AE1=AE*BA1/BA;

191. Prsl0.1.=0.; Prsl(0][2]=Pro[0][2];

192. Prsll.1.=Xo-ro*cos(Gt); Prsl[l][2]=Yo+ro*sin(Gt)/2;

193. Prsl12.1.=Xo-ro*cos{0.35*To-Gt); Prsl2][2]=Yo-ro*sin(0.35+To-Gt) Prsl[3][1]=Xo-ro*cos(0.65*To-Gt); Prsl[3][2]=Yo-ro+sin(0.65*To-Gt) Prsl[4][l]=rf*sin(Gt-J); Prsl[4][2]=rf*cos(Gt-J); Rk[0]=Prsl[4][2] Rk[0]=Prsl[4][2];

194. Rk1.=Prs4.[2]; Prs[5][l]=Prsl[5]{1]+dx; Prs[5][2]=Prsl[5][2J+dy;

195. El=Fb-asin(fl/Pro1.2.}; Prs[0]1.=0.; Prs[0][2]=Pro[i][2];

196. Prs6.[l]=Proli][2]*sin(El); Prs[6)[2]=Pro[i)12]*cos(El)

197. Nl=atan(fabs((Rk1.-Rki-1.)/(Pro[i][l]-Pro[i-l]1.))); else

198. A0=Df/2+Rk1.*cos(T+Gqi.); // Gq[i]? Fp[i]=atan(tan(T+Gq[iJ)/cos(wr[i])); A[i]=A0*cos(Fp[i])/cos(T+Gq(i]); Ep[i]=acos(sin(wr[i])*cos(T+Gq[i]));

199. K1.=Pi.*Fp[i]+Pro[i][2]*sin(Fp[i])*(cos<Ep[i])/sin(Ep[i])); float Kg[300]?

200. Kg1.=Pi.*Fp[i]+A[i]*tan(Fp[i])*(cos(Ep[i])/sin(Ep[i])); float С[300];

201. C1.=Ai.*tan(Fp[i])/sin(Ep[i]);----------------------------------------------

202. An1.3.=Pro[0]1.*cos(N1)-Df/2*sin(Nl);

203. An1.3.=(-(Pro[i]1.-An[i][3])*cos(wr[i])-An[i][1]*sin(wr[i]))+Pro[i][1]-pogrz; An[i][l]=-(Pro[i][1]

204. An1.3.)*sin(wr[i])+An[i]1.*cos(wr[i])+Pro[i][2]*sin(Gt);else {

205. An1.3.=(-(Pro[i]1.-An[i][3])*cos(-wr[i])-An[i][l]*sin(-wr[i]))+Pro[i][1]-pogrz;

206. МОДЕЛИРОВАНИЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКОГО ХВОСТОВИКА

207. РАДИУС ХВОСТОВИКА t DEFC,1,=,С1. ДЛИННА ШЕЙКИ DEFC,2,=,С

208. РАДИУС СОПРЯЖЕНИЯ DEFC,3,=,С

209. ДЛИННА ХВОСТОВИКА DEFC,4,=,С *РАЗМЕР ФАСКИ DEFC,5,=,С DEF С6=С2+СЗ DEF С7=С1-СЗ DEF С8=С4-С5 DEF С9=С7-С5 PEN,,81. У PLAN,PROF,1,0,0

210. SPLN,-1 0.000,0.000 0.0,CI C2,C1;1. CARC,C6,CI,C3,-180,-901. SPLN,-11. C6,C71. C8, C71. C4,C91. C4 , 0. 00.000,0.000;

211. EDPR,RX,,90,,,1,10 RBOD, A1. SR,0,0,0,0,0,0,0,0

212. АЛ РОКСИМИ РУЙ И СДЕЛАЙ MOD3 E25N,АР,A,101. MOD3

213. EDI3,RX, A, -90 VISI,POIN,1,1,1 ZOOMALL

214. WRM3,CHVOST :запись файла конецf

215. VISI,POIN,1,0,0 , PLAN,POIN,1,0,01. SCAL,0.1,0.1,100,1301. ZOOMALL

216. Введите кол-во сечений DEFC,5,=,С *Введите шаг1. DEFC,6,=,С

217. Укажите курсором две точки для проекции секущей плоскости !

218. DEFD,-L DEFC,1,-,%4,%2 DEFC,2,%3,%1 DEFC,3,*,% 1,С1 DEFC,4,+,12,С2 DEFC,3,+,СЗ,-С4

219. DEFC,7,*,С5,Сб DEF С7=С7/2определено растояние от исходного сечения1. DEF С8=СЗ-С71. DEF С9=СЗ+С71. DO АА,10,С8,С9,С61. SEC, 0, 0, С2, CI, СЮ1. АА1. EDI3,DELE

220. WXYZ,SECHEN :запись файла конецч1. ROTL.LB1* CLR1. VISI POIN -10 01. ZOOMALL1. PEN,,41. SCAL,0.1,0.1,150,130

221. Укажите курсором две точки для проекции плоскости поворота! DEFD,L1. DEFC,1,%4,121. DEFC,1,ABS,С11. DEFC,2,-,%3,%11. DEF СЗ=С2/С11. DEFC,4,ATAN,СЗ1. EDPR,RX,@,,,,-C4,,,1,201. ZOOMALL

222. ПРОГРАММА МОДЕЛИРОВАНИЯ ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ

223. EDI3MV 10 0 2.000000 EDI3RZ 1-12.732397 0 0 0 WRM3.Q

224. ТОРЦЕВЫЕ СЕЧЕНИЯ СФЕРОИДАЛЬНОГО УЧАСТКА КОНЦЕВОЙ ФРЕЗЫ ПОЛУЧЕННЫЕ ПОСЛЕ МОДЕЛИРОВАНИЯ ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ1. СТРУЖЕЧНОЙ КАНАВКИ

225. Полные профили торцовых сечений винтовой стружечной канавки