автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.13, диссертация на тему:Прогнозирование технического состояния динамически нагруженных узлов нефтегазового оборудования

На правах рукописи

БЕСПАЛОВА ОЛЬГА ЕВГЕНЬЕВНА ^¿¿¿С

ПРОГНОЗИРОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ДИНАМИЧЕСКИ НАГРУЖЕННЫХ УЗЛОВ НЕФТЕГАЗОВОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Специальность 05.02.13 - «Машины, агрегаты и процессы» (Нефтегазовая отрасль)

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Уфа-2005

Работа выполнена на кафедре нефтегазопромыслового оборудования Уфимского государственного нефтяного технического университета.

Научный руководитель доктор технических наук, доцент

Ямалиев Випь Узбекович.

Официальные оппоненты: доктор технических наук, доцент

Галеев Ахметсалим Сабирович;

кандидат технических наук, с.н.с., Акбердин Альберт Мидхатович.

Ведущая организация Филиал ОАО АНК «Башнефть

Башнефть-Уфанефть».

Защита состоится 27 декабря 2005 года в 10-00 часов на заседании диссертационного совета Д 212.289.05 при Уфимском государственном нефтяном техническом университете по адресу: 450062, Республика Башкортостан, г. Уфа, ул. Космонавтов, 1.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Уфимского государственного нефтяного технического университета.

Автореферат разослан « ноября 2005 года

Ученый секретарь

диссертационного совета Закирничная М.М.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы

Актуальность обеспечения надежности и безопасности при эксплуатации динамически нагруженного нефтегазового оборудования обусловливается увеличением числа оборудования, достигшего или достигающего нормативную наработку, установленную техническими регламентами. Действующие нормативные документы в области промышленной безопасности предъявляют повышенные требования к оборудованию, эксплуатируемому на опасных производственных объектах, к которым относится оборудование нефтяной и газовой промышленности. На нефтяных промыслах в последние годы наблюдается устойчивая тенденция роста числа и тяжести отказов оборудования. В связи с тем, что около 80% эксплуатируемого оборудования исчерпало нормативный ресурс, требуются новые методы оценки его технического состояния.

Данная проблема осложняется отсутствием нормативно-технических документов, регламентирующих процедуру диагностики и оценки остаточного ресурса рассматриваемого оборудования, учитывающих разнообразие условий эксплуатации и его конструктивные особенности. С другой стороны, в одном нормативном документе, регламентирующем оценку остаточного ресурса, сложно учесть все особенности конструктивного исполнения, напряженного состояния и условий эксплуатации всего парка нефтегазового оборудования.

Поэтому разработка методов оценки рисков и возможного ущерба от отказов, оптимизация мер по снижению ущерба и повышение безопасности оборудования является актуальной задачей. В первую очередь это касается определения остаточного ресурса оборудования. Не менее важным является своевременное проведение оценки фактического технического состояния оборудования с использованием средств диагностического контроля и анализ полученных данных с применением вероятностно-статистических методов.

Пель работы

Разработка научных рекомендаций по повышению надежности динамически нагруженных узлов нефтегазового оборудования, находящегося в завершающей стадии эксплуатации, для более полного использования ресурса данного оборудования.

Основные задачи исследования

1 Анализ технического состояния динамически нагруженных узлов нефтегазового оборудования по результатам сбора промысловой информации о наработках и отказах.

2 Определение степени критичности отказов динамически нагруженных деталей и узлов нефтегазового оборудования.

3 Разработка диагностических критериев оценки технического состояния нефтегазового оборудования с применением вероятностно-статистических методов.

4 Разработка научных рекомендаций по определению остаточного ресурса динамически нагруженного нефтегазового оборудования.

Научная новизна

1 Разработан новый классификатор дефектов динамически нагруженного нефтегазового оборудования по элементам в зависимости от оценки последствий отказов, от вероятности появления и обнаружения отказов.

2 Установлены и обоснованы зависимости между вероятностными характеристиками значений амплитуды спектральной плотности, коэффициента Джини случайных колебаний параметров, измеренных в процессе эксплуатации, и техническим состоянием нефтегазового оборудования.

Теоретическая и практическая ценность

Представлены научно обоснованные рекомендации по определению остаточного ресурса динамически нагруженного нефтегазового оборудования, основанные на его безопасной эксплуатации.

Разработан способ определения технического состояния этого оборудования, основанный на оценке коэффициента Джини и значений амплитуд спектра колебаний параметров, измеренных в процессе эксплуатации.

; Методика определения остаточного ресурса нефтегазового оборудования

с использованием диагностических критериев по коэффициенту Джини и по значениям амплитуд спектра колебаний параметров, измеренных в процессе эксплуатации, на примере подшипниковых узлов станка качалки прошла апробацию в филиалах ОАО АНК «Башнефть» "Башнефть-Уфанефть" и "Башнефть-Янаул".

Диагностические критерии по коэффициенту Джини и значениям амплитуд спектра колебаний виброскорости, измеренных в процессе эксплуатации нефтегазового оборудования, используются в учебном процессе Уфимского государственного нефтяного технического университета при подготовке курсовых и дипломных работ студентами специальности 17.02.00 «Машины и оборудование нефтяных и газовых промыслов» по дисциплинам «Эксплуатация и ремонт машин и оборудования нефтяных и газовых промыслов», «Техническая диагностика машин и оборудования для добычи и подготовки нефти и газа».

Основные защищаемые положения

I 1 Результаты исследований промысловой информации, позволяющие

классифицировать виды и характер причин отказа несущих деталей оборудования в зонах локализации дефектов.

2 Анализ видов, последствий и критичности отказов для классификации дефектов динамически нагруженных деталей и узлов нефтегазового оборудования с учетом специфики этого оборудования при оценке тяжести последствий отказов.

3 Использование в качестве диагностических критериев оценки технического состояния динамически нагруженных деталей и узлов нефтегазового оборудования вероятностных характеристик значений амплитуды спектральной плотности, коэффициента Джини случайных колебаний параметров, измеренных в процессе эксплуатации.

4 Метод определения остаточного ресурса динамически нагруженного нефтегазового оборудования с применением вероятностно - статистических методов анализа случайных колебаний параметров.

Методы решения задач

Поставленные задачи решались с использованием статистических данных по отказам и наработкам на отказ нефтегазового оборудования, напряженного состояния деталей и узлов этого оборудования, анализа технической документации, видов, последствий и критичности отказов деталей и узлов этого оборудования и вероятностно-статистических методов обработки промысловых материалов по отказам и вибродиагностическому контролю нефтегазового оборудования, используемого в филиалах ОАО АНК «Башнефть» "Башнефть-Уфанефть" и "Башнефть - Янаул" (теория случайных функций, спектрально-корреляционный анализ, программы MSoft Excel, MathCAD 2002, Диамех).

Апробация работы

Основные результаты диссертационной работы доложены и обсуждены: -на П научно-техническом семинаре «Обеспечение промышленной безопасности производственных объектов топливно-энергетического комплекса Республики Башкортостан» (Уфа, 1999); научно-практическом семинаре «Опыт, проблемы и перспективы внедрения методов виброакустического контроля и диагностики машин и агрегатов» (Октябрьский, 2000); III республиканском научно-техническом семинаре «Обеспечение промышленной безопасности опасных производственных объектов топливно-энергетического комплекса Республики Башкортостан» (Уфа, 2002); Всероссийской научно-технической

конференции, посвященной 55-летию кафедры «Нефтегазопромысловое оборудование» (Уфа, 2004).

Публикации

Основные положения диссертации отражены в пяти научных статьях и тезисах трех докладов.

Объем и структура работы

Диссертационная работа состоит из введения, 3 глав, основных выводов, библиографического списка (213 наименований), содержит 187 страниц машинописного текста, в том числе 30 рисунков, 38 таблиц и 6 приложений.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении дана общая характеристика работы, обоснована ее актуальность, сформулированы цель и основные задачи исследований.

В настоящее время на промыслах существует устойчивая тенденция роста числа и тяжести отказов оборудования. Так, например, в НГДУ «Уфанефть» АНК «Башнефть» по состоянию на 01.01.2005 из имеющихся в наличии станков-качалок эксплуатируются свыше 20 лет 37,6%; от 15 до 20 лет - 26,9%; от 10 до 15 лет - 25,1%, от 5 до 10 лет - 10,3% и только 0,2% станков-качалок эксплуатируются в течение от 3 до 5 лет. Это говорит о том, что большая часть оборудования отработала свой установленный ресурс.

Предупреждение аварийных ситуаций и снижение ущерба от них требует целенаправленной работы по изучению обстоятельств и механизмов возникновения различных дефектов, которые в свою очередь могут привести к отказам. Это требует разработки методов оценки технического состояния оборудования с целью повышения его безопасности.

В первой главе проведен анализ дефектов, возникающих при эксплуатации нефтегазового оборудования. При проведении анализа использовали: нормативно-техническую, конструкторскую (проектную), ремонтную и эксплуата-

ционную документацию, в том числе документацию на монтаж и наладку оборудования, информацию по результатам сбора промысловых данных об отказах и дефектах нефтегазового оборудования, эксплуатируемого в филиалах ОАО АНК «Башнефть» "Башнефть-Уфанефть" и "Башнефть - Янаул". В частности, анализу были подвергнуты: блок талевый (УТБ-5-225, УТБА-5-200), вертлюг ВЭ-50, кронблок (УКБ-6-200, КБ-50), крюкоблок УТБК-5-225, ключ автоматический АКБ-ЗМ2, лебедка (ЛБУ-1200, ЛВ-15), основание буровой установки БУ-75, ротор (Р 950, Р 700), станок-качалка (СК8, 7СК8, СКН-5, СКД8, ИР9Т, ГП11ГН8, СКН10), штроп (ШЭ-28, ШЭ-50), элеватор (ЭТА-32-48/73, ЭТА-50-48/89, ЭТА-73/114; ЭТАД-80) и др.

Целью анализа было установление предельных состояний, выявление наиболее вероятных отказов и повреждений, а также зон локализации повреждений по конструктивным элементам динамически нагруженного нефтегазового оборудования. Последовательность проведения анализа по обеспечению безаварийной эксплуатации технического объекта представлена схемой (рисунок 1).

Проведенные исследования показывают, что в процессе эксплуатации уровни нагрузок нередко превышают установленные нормативные значения, что снижает прочность материала детали. В результате анализа было установлено, что имеет место несоответствие используемых марок сталей и термических обработок для ответственных деталей оборудования тем, которые предусмотрены в нормативно-технической документации.

По результатам проведенного анализа разработаны рекомендации по применению методов дефектоскопии для обнаружения дефектов: литья, при обработке давлением, термообработке, механической обработке и при неразъемном соединении материалов - сварке.

В ходе анализа были выявлены и классифицированы концентраторы напряжений деталей оборудования, в зависимости от способа изготовления детали, от режима нагружения, а также от требуемой чистоты обработки поверхности, фрагмент представлен в таблице 1.

Рисунок 1 - Схема оценки работоспособности оборудования

Результаты анализа напряженного состояния деталей нефтегазового оборудования (оси и пальцы; валы; серьги; штропы; траверсы; крюки и т.д.) можно рекомендовать использовать не только для другого типоразмера этого оборудования, но и на любое другое, в котором используются детали, эксплуатируемые в аналогичных условиях нагружения, с учетом материала детали, условий эксплуатации и масштабного фактора.

Классификация видов и причин отказа несущих деталей нефтегазового оборудования в зонах локализации дефектов, разработанная на основе анализа промысловых данных и имеющейся в этой области научно-технической информации, в обобщенном виде представлена на рисунке 2.

ДЕТАЛИ

Оси и балы

Ч Кронблоки

Кат.!

Кпюкоблоки

Лебедки

Ротаоы

Пальцы и оси для соединения

Голевые блоки

Кпюкоблоки Вертлюги ~

—| Элеваторы'

Серьги, штроп \и крюк

-4 КппнблаюГ

Ч Кпюки

КрекоблокТГ

8&тт

Зледатары

Корпусные детали_

Крики

Крвкод/юки Верпуюги Элеваторы ~

Зубчатые колеса и шкибы ременных передач

—I Лебедки 1 —I Роторы I

Трещины на посадочных поверхностях, особенно 6 средней чаш между опухни и в консольной части б месте посадки шкива В зоне расположения галте/ь канавок и проточек/, износ и смятие кромок шпоночного паза или шлицев, непрямолинейноспъ. радиальное биение

Износ рабочей и посадочных поверхностей, задиры и смятие, трещины особенно в плоскости действия срезаощих напряжений

Трещины особенно в прямолинейной и закругленной частях прауиин и петель, изгиб вепбей (непараллельное!», торцевых поверхностей отверстий в проушинах/,-износ смятие и задиры на поверхностях посадочных отверстий

Трещины в корпусе, особенно в зоне расположения отверстий проушин трещины на внутренних поверхностях посадочных отверстий

Причины повреждения деталей

Трещины на рабочей поверхности и в корневой части зубьев и шлицев, смятие и выращивания на рабочей поверхности зубьев, овальность посадочных поверхностей, смятие или разрушение кромок шпоночной канавки

Рисунок 2 - Причины отказов элементов динамически нагруженного нефтегазового оборудования

Представлены рекомендации по сбору, анализу и обработке информации о надежности динамически натруженного нефтегазового оборудования, находящегося в эксплуатации. В результате анализа были переработаны и рекомендуются к применению новые формы журналов и карточек по учету дефектов и отказов оборудования, которые облегчат сбор и обработку информации в даль, нейыгем.

Таблица 1 - Примеры концентраторов напряжений на силовых деталях • нефтегазового оборудования

Наименование оборудования Наименование детали Параметры шероховатости, мкм Вид заготовки детали Характерные концентраторы (см. примечание)

Вертлюг ВЭ-50 Серьга 1^500, МО Литье 1,2,4,10,14

Палец 14,25 Прокат 1,3,4,10

Корцус К.500 Литье 1,2,4,5,6,14

Ствол 11.1,25,11,500 Поковка 1,5,9,12,14

Крюкоблок УТБК-5-225 Траверса 1^00 15^0 Литье 1,2,4,10,13, 14

Крюкоблок КБ-50 Крюк [^500 Прокат 1,4,10

Ось И.1Д5 Прокат 3.4,10

Шкив юоо.адо Литье 1,2,5,6,13,14

Щека адо Прокат 1,4,7,10

Кронблок Рама 11.10 Прокат 1,7,13; 14

Шкив 1^00,5^2,5 Литье 1, г 5,6,13,14

Ось К.1,25 Прокат 3,4,10,13

Талевый блок Щека №е20 Прокат 1,4,7,10

Ось И.1Д5 Прокат 3,4,10,13

Траверса Н^ОО Литье 1,2,4,10,13,14

Лебедка Лента тормозная 11.10 Прокат 1,4.10

Вал подъемный ЛА5 Прокат 1,3,4,5,8,9,10,11

Вал трансмиссионный ад,5 Прокат 1, 3,4,5, 8,9,10

Ротор Р700 Вал ад,5 Прокат 1,5,8,9Л0

Примечание - 1 - резкое изменение размеров сечевия детали; 2 - грубая шероховатость поверхности; 3 - отверстие осевое; 4 - отверстие поперечное; 5 - галтель; 6 - дефекта литья; 7 - сварочный шов; 8 - шпоночный паз; 9 - канавки и выточки; 10 - соединения с натягом; 11 - шлицы; 12 - резьба; 13 - дефекты поверхности (надрезы, царапины, рискни т.п.); 14 - дефекты несплошности материала.

I Вторая глава посвящена определению уровней допустимого риска для

оценки остаточного ресурса оборудования.

' Современная концепция организации деятельности предприятий ориен-

тирована на сокращение издержек, обусловленных низким качеством эксплуатируемых объектов. Данное положение закреплено в международном стандарте ИСО 9004-4 "Общее руководство качеством и элементы системы качество.

Часть 4: Руководящие указания по улучшению качества", 1993. Стандартами этой серии предусматривается предупреждение появления дефектов, а не фиксирование отказов при аварийных разрушениях или при длительной эксплуатации.

По результатам анализа, проведенного в первой главе, определено, что сбор и анализ информации об отказах дают возможность выявить, классифицировать и оценить характеристики источников отказов на различных этапах подготовки и проведения работ, что позволяет оценить вероятность отказов и их последствий.

Мониторинг отказов и анализ риска от них являются исходной информацией для последующих процедур, включающих разработку сценариев развития отказов применительно к рассматриваемому объекту и оценку вероятности ущерба при реализации того или иного сценария.

Оценка риска от отказа (аварии) для оборудования затрудняется не только из-за огромного количества факторов, влияющих на снижение его ресурса, но также и из-за возможных последствий совместного влияния этих факторов на процесс повреждений.

Оценка вероятности риска определяется из условия

Р*[Р]. (1)

где Р - риск от возникновения отказа (аварии) определенного уровня при опасном воздействии определенной интенсивности за срок службы оборудования или обозначенный период; [Р] - допустимый риск.

Управление безопасностью технического объекта в общем случае может быть представлено алгоритмом, приведенным на рисунке 3.

При работе с алгоритмом учитываются следующие принципы:

1) принцип избирательности;

2) принцип оправданного риска.

Специфика нефтегазовой отрасли требует, чтобы приоритет в решении задач надежности отдавался предупреждению аварий по оценке тяжести отказов и по возможным последствиям от отказов. Для классификации отказов и предельных состояний оборудования в работе оценены отказы деталей этого оборудования по степени тяжести конечных последствий, т.е. с учетом критичности отказа. Классификация отказов по степени критичности позволила выделить дефекты, которые приводят к тяжелым последствиям, в том числе для жизни и здоровья человека и окружающей среды, с учетом того, что основная часть оборудования относится к источникам повышенной опасности, т.е. эксплуатируется на опасных производственных объектах и поднадзорна органам

Рисунок 3 - Блок-схема алгоритма управления безопасностью нефтегазового оборудования

Проведенный анализ показал, что нормативные документы по оценке технического состояния и остаточного ресурса динамически нагруженного нефтегазового оборудования, утвержденные в установленном порядке отсутст-

вуют. Действующий регламент содержит только общие принципиальные положения, которые следует соблюдать при разработке процедуры определения остаточного ресурса, и устанавливает требования к содержанию методик по определению этого ресурса.

Действующие нормативные документы для оценки ресурса оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств неприменимы для рассматриваемого оборудования из-за конструктивных особенностей и специфики условий эксплуатации этого оборудования (толстостенностъ, габарит-ность, нестационарность и динамичность нагружения, эксплуатация в широком температурном диапазоне, разнообразие конструктивных схем и др.).

Данная проблема идентификации возможных дефектов, влияющих на безопасность рассматриваемого оборудования, в работе решена с учетом требований международного стандарта "Анализ видов, последствий и критичности отказов", который позволяет обеспечить требуемый уровень безопасности объекта.

Суть метода заключается в разработке следующих критериев:

1) оценка тяжести последствий отказа каждого элемента оборудования;

2) оценка вероятности появления отказа каждого элемента оборудования;

3) оценка вероятности обнаружения отказа каждого элемента оборудования.

Критичность отказов элементов сложных систем рассчитывают по формуле

С = В1В2В3, (2)

где В1 - оценка тяжести последствий отказа (дефекта) 1-го элемента;

В2 - оценка частоты (вероятности) появления возможного отказа (дефекта) ¡-го элемента;

В3 - оценка вероятности обнаружения отказа (дефекта) ¡-го элемента на предприятии-изготовителе.

Рекомендуемые значения критериев приведены в соответствующем стандарте.

Применение этих критериев для оценки отказов динамически нагруженных узлов нефтегазового оборудования позволит обеспечить повышенный уровень его безопасности.

Для оценки дефектов оборудования нефтяной отрасли в таблице 3 представлен общий классификатор дефектов оборудования. В таблице 4 представлен пример критических и значительных дефектов разработанный для динамически нагруженных узлов нефтегазового оборудования.

Таблица 3 - Общий классификатор дефектов оборудования

Вид дефекта Классификационные характеристики

Критический Приводит к возникновению угрозы безопасности человека или окружающей среды

Значительный При наличии которого эксплуатация оборудования запрещена

Незначительный Не влияет на эксплуатационные характеристики изделия

Таблица 4- Критические и значительные отказы деталей и узлов оборудования

Наименование оборудования Узел, деталь Характер отказа Вид отказа

Механизмы МСП-2, АСШ...5 Канат, автоматический элеватор, магазин для свечей, центратор, ролики, кронштейны, подсвечник, крепежные детали, подшипники, оси, амортизаторы, хомуты Обрыв прядей каната, трещины, остаточная деформация, износ подшипников и направляющих роликов Критический

Крюки и крюкоблоки Ствол, крюк, серьги, щеки, оси, опоры, блоки, пружины, защелка, стопор, болты Трещины в стволе, щеках, осях, крюке, серьгах, износ опор и канатных желобов блоков, потеря упругости и поломка пружин, смятие и срез резьбы Критический

Талевые блоки Щеки, оси, опоры, блоки, серьги, крепление стопорной пластины Трещины в щеках, осях, серьгах, блоках, износ опор, блоков, смятие и срез резьбы, смятие опорной поверхности отверстий щек под цапфы осей Критический

Лебедки буровые Валы, тормозные шкивы, тормозные ленты, муфты, гидротормоз, опоры, уплотнения, сервопривод тормоза, шпоночные и шлицевые соединения, тормозные колодки, барабан, резьбовые соединения, цепные передачи Трещины в тормозной ленте, тормозном шкиве, барабане, балансире и звездочках, износ тормозных колодок, опор, муфт, тормозных шкивов, зубьев, негерметичность пневмоци-линдра, смятие шпонок и шлицев Критический

Продолжение таблицы 4

1 2 3 4

Вертлюги буровые, эксплуатационные и промывочные Штроп, корпус, ствол, опоры, уплотнения, оси, напорная труба, отвод, грундбукса, контргайки Трещины в штропе, стволе, отводе и корпусе, смятие опорных поверхностей цпропа корпуса под цапфы осей, юное и разрушение опор, износ деталей ушюгнигельных узлов, отколы в отводе Критический

Кронблоки Рама, оси, блоки Деформация и трещины в раме и кожухе, трещины в осях, износ опор и канатных желобов блоков Критический

Элеваторы трубные, штанговые Корпус, штроп, пружина, створка,ось Трещины в корпусе и в штропе, износ, смятие корпуса и створки, потеря упругости пружины или ее поломка, износ оси Критический

Роторы буровые Опоры, лабиринтные уплотнения, зубчатая передача, стопорный механизм, вал, станина, кожух Износ опор, манжет, звездочки, зубчатой передачи деталей стопорного механизма, деформация лабиринтных уплотнений и карданного вала, трещины в станине, смятие шпонок Значительный

Лебедки буровые Валы, тормозные шкивы, тормозные ленты, муфты, гидротормоз, опоры, уплотнения, сервопривод тормоза, шпоночные и шлицевые соединения, тормозные колодки, барабан, резьбовые соединения, цепные передачи Трещины в тормозной ленте, тормозном шкиве, барабане, балансире и звездочках, юное тормозных колодок, опор, муфт, тормозных шкивов, зубьев, негерметичность пневмоци-линдра, смятие шпонок и шлицев Критический

Предложен новый подход к оценке технического состояния динамически нагруженных узлов нефтегазового оборудования вероятностно - статистическими методами, с использованием спектрального анализа и коэффициента Джини. Коэффициент Джини и спектральные характеристики позволяют установить взаимосвязь между случайными колебаниями параметров, измеряемых в процессе эксплуатации, и изменениями технического состояния оборудования. Это делает возможным принимать оперативные решения по прогнозированию работоспособности оборудования.

Необходимые для исследований статистические данные о выходе из строя нефтегазового оборудования за период 1998 - 2003гг., были получены на основе работы оборудования в НГДУ «Арланнефть» (новое название филиал

ОАО АНК «Башнефть» "Башнефть - Янаул"). Они включают данные по наработке на отказ и по вибродиагностическому контролю станков-качалок (измерение виброскорости). В результате анализа было выявлено, что основной причиной поломок и неисправностей в станках-качалках является редуктор, на который приходится около 70% от общего количества отказов станков-качалок. В редукторе самым слабым узлом является подшипник, на него приходится около 85% от отказов редуктора. Поэтому дальнейшая информация анализировалась для подшипниковых узлов (ПУ) редукторов станков-качалок.

Для каждой группы машин существуют допускаемые значения вибраций, рекомендуемые нормативными документами или инструкциями, на основе которых можно планировать профилактические мероприятия. Но такая информация не дает полного представления о работе оборудования, по этим данным можно дать только приближенную оценку его состояния.

Для интерпретации состояния оборудования производились замеры значений виброскорости ПУ редукторов станков-качалок с дискретностью Д1=50ч. Полученные данные обрабатывались пакетом программ «Диамех». Далее по значениям амплитуд спектра колебаний на преобладающих частотах были построены временные ряды. В дальнейшем эти временные ряды использовались для исследований методами спектрально-корреляционного анализа и при расчете коэффициента Д жини.

Из функций, широко применяемых для описания распределения случайных событий в результате анализа была выбрана функция (3), которая дает наиболее полное представление о динамике процесса износа ПУ. С увеличением наработки подшипниковых узлов увеличивается значение спектральных характеристик.

кх{т) = ДТ"М(1 + о|г|4«2Г2); ЗД = — 2"4 2 з . (3)

3 * 3(о +а )

Из проведенных исследований технического состояния ПУ станков-качалок по выбранной функции было установлено, что при увеличении степени

износа подшипника происходит резкое увеличение амплитуды спектральной плотности по виброскорости, причем, когда наработка подшипника приближается к наработке на отказ, значение спектральной плотности увеличивается до !5= 0,50, что видно из примера, приведенного в таблице 5 (работа ПУ представлена по интервалам наработки). Это говорит о том, что ПУ вступил в стадию резкого износа.

Таблица 5 - Значения амплитуды спектра колебаний виброскорости для ПУ

Номер ПУ Наработка, ч

0 1500 1500 3000 3000 4500 4500 6000 6000 7500 7500 9000 44000 45000 Наработка на отказ, ч

1 ПУ 0,035 0,50 - - - - - 3091

2ПУ 0,014 0,100 0,50 - - - - 4584

ЗПУ 0,013 0,013 0,014 0,032 0,07 0,50 - 9012

4 ПУ 0,011 0,013 0,013 0,0135 0,022 0,035 0,50 45103

Для уточнения предельного значения диагностического критерия по амплитуде спектра колебаний (в) выполнены исследования с использованием данных о наработке на отказ других ПУ станков-качалок. В результате установлен диапазон предельных значений критерия: Б = 0,53...0,55. При значениях в < 0,50 подшипник находится в работоспособном состоянии, а при значении в > 0,50 подшипник вступает в стадию резкого износа, и отказ происходит при достижении предельного значения 8=0,53...0,55.

Таким образом, при приближении значения в к предельному следует принимать решение о дальнейших действиях - продолжать эксплуатацию до отказа или срочно заменить этот узел.

Следующий этап исследований - это возможность применения другого диагностического критерия - по коэффициенту Джини для оценки технического состояния нефтегазового оборудования. Данный вид расчета также выполнялся для ПУ. Определение коэффициента Джини (Б) основано на построении линии распределения. Для этого строится зависимость значений случайных величин У (колебаний значений виброскорости, измеренных в процессе вибродиагности-

ки) в процентах по оси ординат, от количества измеренных значений X для различных интервалов наработки - по оси абсцисс в процентах.

Анализ записей значений виброскоростей с использованием диагностического критерия по коэффициенту Джини дает наглядное представление о техническом состоянии ПУ. С увеличением наработки ПУ значение коэффициента Джини возрастает, причем, когда подшипник находится в нормальном, т.е. работоспособном состоянии, значение коэффициента Джини не превышает 0,50. Изменение коэффициента Джини представлено на рисунке 4, на примере ПУ с наработкой на отказ 9012 часов, значения Б приведены в таблице 6.

1 - теоретическая кривая; значения коэффициента Джини при наработке: 2 -1500ч; 3 - 3000ч;, 4 - 4500ч; 5 - 6000ч; 6 - 7500ч; 7 - 9000ч Рисунок 4 - Изменение коэффициента Джини по виброскорости для ПУ с наработкой на отказ 9012 часов

Точно так же, как и для критерия по амплитуде спектра колебаний, для критерия по коэффициенту Джини установлен интервал предельного значения

на основе данных по наработке на отказ ПУ станков-качалок 1>=0,52...0,54.

Таблица 6 - Результаты вычисления коэффициента Джини для четырех анализируемых ПУ

Номер ПУ Наработка, ч

0 1500 1500 3000 3000 4500 4500 6000 6000 7500 7500 9000 44000 45000 Наработка на отказ, ч

1 ПУ 0,05594 0,50 - - - - - 3091

2 ПУ 0,08771 0,27887 0,43925 - - - - 4584

ЗПУ 0,07318 0,15935 0Д9576 0,38375 0,38856 0,44372 - 9012

4ПУ 0,13451 0,15426 0,15623 0,16247 0,16894 0,21762 0,45323 45103

Анализ показал, что подшипник находится в работоспособном состоянии при значении Б < 0,50. При значении Б > 0,50 подшипник вступает в стадию резкого износа, и отказ происходит при достижении предельного значения IX),52...0,54.

Проведенный анализ определил предельные значения для диагностических критериев (амплитуды спектров колебаний и коэффициента Джини) по виброскорости: 8=0,53...0,55; 0=0,52...0,54.

Использование вероятностных характеристик значений диагностических критериев (по амплитуде спектра колебаний и коэффициенту Джини) случайных колебаний параметров, измеренных в процессе эксплуатации, можно рекомендовать в качестве оценки технического состояния оборудования.

Аналогичные результаты анализа можно получить и другими методами, но применение вышеуказанных диагностических критериев имеет преимущества в связи с относительно простым определением значений, высокой достоверностью и точностью, сделанного по ним прогноза. Причем для оценки технического состояния оборудования, находящегося в процессе эксплуатации, необходимо определять значения коэффициента Джини и спектров колебаний по виброскорости. А предельные значения для любого вида оборудования можно определять исходя из анализа наработки на отказ.

В третьей главе на основании всего вышеизложенного представлена ме-

тодика определения остаточного ресурса динамически нагруженного нефтегазового оборудования, разработанная в соответствии с требованиями Ростехнад-зора к определению остаточного ресурса потенциально опасных объектов, которая распространяется на оборудование: выработавшее установленный ресурс или находившееся в эксплуатации при неустановленном ресурсе, временно находившееся под воздействием факторов, превышающих проектные. К последним можно отнести: аварии, при проведении аварийных работ с использованием этого оборудования, при пожаре, от остаточной деформации базовых деталей и узлов и др.

Данная методика основана на оценке остаточного ресурса оборудования по принципу его безопасной эксплуатации в заданных условиях в заданный период времени. Так как основной причиной отказов этого оборудования является накопление повреждений материала от действия эксплуатационных нагрузок и влияния коррозионной среды, то следует считать целесообразным осуществлять прогнозирование его остаточного ресурса по одному параметру технического состояния - по безопасному уровню значений напряжений, действующих в основных элементах оборудования. Это позволит обеспечить с соответствующей вероятностью безотказное функционирование оборудования до определенного числа циклов нагружения или наработки в единицах времени. То есть основным параметром технического состояния оборудования будет являться предел выносливости материала в соответствующих деталях. При такой постановке вопроса в вышеуказанных элементах оборудования следует считать недопустимым наличие усталостных трещин и других повреждений материала.

Определение остаточного ресурса осуществляется на основе совокупности информации, согласно установленным закономерностям изменения определяющих параметров, полученным при анализе дефектов, механизмов развития повреждений и/или по результатам измерения функциональных показателей оборудования, характеристик материала. Использование дополнительных диагностических критериев по коэффициенту Джини и по амплитуде спектра коле-

баний виброскорости позволит упростить определение технического состояния оборудования.

Выбор необходимых для опенки ресурса оборудования исследований (испытаний, расчетов) с целью получения дополнительной информации, отсутствующей в технической документации, определяется в зависимости от вида, условий эксплуатации и технического состояния нефтегазового оборудования. По этим результатам уточняются механизмы повреждений для установления определяющих параметров технического состояния и критериев предельных состояний и обосновываются специализированными организациями, выполняющими эту работу, при составлении программы выполнения исследований.

На основании полученных оценок принимается решение о дальнейшей эксплуатации оборудования, снижении его рабочих параметров, ремонте, выводе из эксплуатации и демонтаже. Результаты расчетов по прогнозированию остаточного ресурса оформляются в виде отчета и служат основанием для принятия решения о возможности дальнейшей эксплуатации оборудования. Это решение должно быть мотивированным и основано на итоговых результатах оценки технического состояния оборудования и продления его безопасной эксплуатации.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1 В результате анализа динамически нагруженных узлов нефтегазового оборудования по промысловой информации и на основании действующих нормативных документов разработаны научно обоснованные рекомендации по организации сбора, статистической обработке и анализу информации о надежности нефтегазового оборудования, находящегося в эксплуатации по его техническому состоянию.

2 На основе проведенных исследований разработана классификация отказов динамически нагруженных деталей и узлов нефтегазового оборудования с учетом значимости возможных опасных ситуаций: по оценке последствий отка-

за, по оценке вероятностей появления и обнаружения отказа каждого элемента оборудования.

3 В качестве диагностических критериев оценки технического состояния динамически нагруженных деталей и узлов нефтегазового оборудования, находящегося в эксплуатации, рекомендовано использование коэффициента Джини и значений амплитуд спектров колебаний виброскорости. Для предложенных диагностических критериев на основании проведенных исследований установлены предельные величины и интервал допускаемых значений.

4 Разработаны рекомендации по определению остаточного ресурса динамически нагруженного нефтегазового оборудования с учетом видов и причин отказов в процессе эксплуатации.

По теме диссертации опубликованы следующие работы:

1 Забиров Ф.Ш., Беспалова O.E. О разработке методов оценки технического состояния и остаточного ресурса нефтегазопромыслового оборудования// Обеспечение промышленной безопасности производственных объектов топливно-энергетического комплекса Башкортостана: материалы Второго науч.-техн. семинара. - Уфа: УГНТУ, 1999,- С.229-230.

2 Беспалова O.E., Султанов Б.З., Забиров Ф.Ш. и др. О диагностике и оценке остаточного ресурса нефтегазопромыслового и бурового оборудования// Материалы 51-й науч.-техн. конф. студентов, аспирантов и молодых ученых,-Уфа: УГНТУ, 2000.-С. 48.

3 Забиров Ф.Ш., Беспалова O.E. О теоретических принципах оценки остаточного ресурса нефтепромыслового оборудования//Опыт, проблемы и перспективы внедрения методов виброакустического контроля и диагностики машин и агрегатов: сб. докл. науч.- практ. семинара. - Октябрьский: ОФ УГНТУ, 2000.-С. 105-106.

4 Беспалова O.E., Забиров Ф.Ш. Об организации эксплуатации и технического обслуживания нефтегазопромыслового оборудования по техническому

«24461

состоянию/Юбеспечение промышленной безопасности опасных производственных объектов топливно-энергетического комплекса Республики Башкортостан: материалы Ш республиканского науч.-техн. семинара (14 декабря 2001г.).- Уфа: Изд-во ГУЛ «Уфимский полиграфкомбинат», 2002. - С.182-186.

5 Беспалова O.E. Об оценке вероятности отказа нефтегазопромыслового оборудования путем анализа тяжести последствий отказов его деталей// Мировое сообщество: проблемы и пути решения: сб. науч. ст. - Уфа: УГНТУ, 2003. -№14,- С.171-178.

6 Беспалова O.E. Система управления безопасностью эксплуатации нефтегазопромыслового оборудования // Реализация государственных образовательных стандартов при подготовке инженеров-механиков: проблемы и перспективы: материалы II Всерос. учеб.-науч.-метод. конф.-Уфа: УГНТУ, 2004. -С. 186-194.

7 Беспалова O.E., Ямалиев В.У. Прогнозирование работоспособности нефтепромыслового оборудования методами математической статистики// Проектирование и эксплуатация нефтегазового оборудования: проблемы и решения: материалы Всерос. науч.-техн. конф.-Уфа: УГНТУ, 2004. - С. 14-17.

8. Беспалова O.E., Ямалиев В.У. Критерии оценки технического состояния нефтепромыслового оборудования// Проектирование и эксплуатация нефтегазового оборудования: проблемы и решения: материалы Всерос. науч.-техн. конф.-Уфа: УГНТУ, 2004. - С. 17-21.

РНБ Русский фонд

25404

Подписана в печать 15.И.05.Бумага офсетная. Формат 60x84 1/16. Печать трафаретная. Печ. л. 1. Икрах 90 экз. Заказ 187.

Типография Уфимского государственного нефтяного технического университета Адрес типографии: 450062, г. Уфа, ул. Космонавтов, 1.

Введение.

1 Анализ технического состояния динамически нагруженных узлов нефтегазового оборудования.

1.1 Виды и характер повреждения материалов деталей нефтегазового оборудования.

1.2 Анализ напряженного состояния деталей.

1.3 Сбор, анализ и обработка информации о надежности нефтегазового оборудования о в эксплуатации.

1.3.1 Общие положения.

1.3.2 Общие требования к составу регистрируемой информации и формам документов.

1.3.3 Порядок проведения анализа причин отказов.

1.3.4 Выбор планов наблюдений.

1.3.5 Определение числа объектов наблюдений.

1.3.6 Статистическая обработка результатов наблюдений (испытаний).

1.3.7 Выбор теоретического закона распределения.

1.4 Рекомендации по определению периодов диагностирования, технического обслуживания и ремонта оборудования по техническому состоянию.

1.4.1 Виды, содержание и периодичность диагностирования.

1.4.2 Определение продолжительности работы оборудования между ремонтами.

Выводы по главе 1.

2 Способы оценки остаточного ресурса динамически нагруженного нефтегазового оборудования.

2.1 Классификация отказов и предельных состояний НПО.

2.2 Методы дефектоскопии и технической диагностики деталей.

2.2.1 Обзор методов и средств дефектоскопии.

2.2.2 Вибродиагностический контроль.

2.3 Применение методов математической статистики при прогнозировании работоспособности оборудования на основе обработки временных рядов (на примере подшипниковых узлов станковкачалок).

2.3.1 Измерение и анализ параметров случайных процессов для оценки состояния НПО.

2.3.2 Обработка статистических характеристик работы подшипниковых узлов.

Выводы по главе 2.

3 Методика определения остаточного ресурса динамически нагруженного нефтегазового оборудования.

3.1 Основные положения.

3.2 Анализ технической документации. щ 3.3 Оперативная (функциональная) диагностика.

3.4 Экспертное обследование.

3.5 Анализ повреждений и параметров технического состояния оборудования. Установка критериев предельных состояний.

3.6 Уточненные расчеты и исследования напряженно-деформированного состояния и характеристик материалов.

Выбор критериев предельных состояний.

3.7 Определение остаточного ресурса.

3.8 Принятие решения о возможности дальнейшей эксплуатации оборудования.

Цель работы

Разработка научных рекомендаций по повышению надежности динамически нагруженных узлов нефтегазового оборудования, находящегося в завершающей стадии эксплуатации, для более полного использования ресурса данного оборудования.

Основные задачи исследования

1 Анализ технического состояния динамически нагруженных узлов нефтегазового оборудования по результатам сбора промысловой информации о наработках и отказах.

2 Определение степени критичности отказов динамически нагруженных деталей и узлов нефтегазового оборудования.

3 Разработка диагностических критериев оценки технического состояния нефтегазового оборудования с применением вероятностно-статистических методов.

4 Разработка научных рекомендаций по определению остаточного ресурса динамически нагруженного нефтегазового оборудования.

Научная новизна

1 Разработан новый классификатор дефектов динамически нагруженного нефтегазового оборудования по элементам в зависимости от оценки последствий отказов, от вероятности появления и обнаружения отказов.

2 Установлены и обоснованы зависимости между вероятностными характеристиками значений амплитуды спектральной плотности, коэффициента Джини случайных колебаний параметров, измеренных в процессе эксплуатации, и техническим состоянием нефтегазового оборудования.

Теоретическая и практическая ценность

Представлены научно обоснованные рекомендации по определению остаточного ресурса динамически нагруженного нефтегазового оборудования, основанные на его безопасной эксплуатации.

Разработан способ определения технического состояния этого оборудования, основанный на оценке коэффициента Джини и значений амплитуд спектра колебаний параметров, измеренных в процессе эксплуатации.

Методика определения остаточного ресурса нефтегазового оборудования с использованием диагностических критериев по коэффициенту Джини и по значениям амплитуд спектра колебаний параметров, измеренных в процессе эксплуатации, на примере подшипниковых узлов станка качалки прошла апробацию в филиалах ОАО АНК «Башнефть» "Башнефть-Уфанефть" и "Башнефть-Янаул".

Диагностические критерии по коэффициенту Джини и значениям амплитуд спектра колебаний виброскорости, измеренных в процессе эксплуатации нефтегазового оборудования, используются в учебном процессе Уфимского государственного нефтяного технического университета при подготовке курсовых и дипломных работ студентами специальности 17.02.00 «Машины и оборудование нефтяных и газовых промыслов» по дисциплинам «Эксплуатация и ремонт машин и оборудования нефтяных и газовых промыслов», «Техническая диагностика машин и оборудования для добычи и подготовки нефти и газа».

Основные защищаемые положения

1 Результаты исследований промысловой информации, позволяющие классифицировать виды и характер причин отказа несущих деталей оборудования в зонах локализации дефектов.

2 Анализ видов, последствий и критичности отказов для классификации дефектов динамически нагруженных деталей и узлов нефтегазового оборудования с учетом специфики этого оборудования при оценке тяжести последствий отказов.

3 Использование в качестве диагностических критериев оценки технического состояния динамически нагруженных деталей и узлов нефтегазового оборудования вероятностных характеристик значений амплитуды спектральной плотности, коэффициента Джини случайных колебаний параметров, измеренных в процессе эксплуатации.

4 Метод определения остаточного ресурса динамически нагруженного нефтегазового оборудования с применением вероятностно - статистических методов анализа случайных колебаний параметров.

Методы решения задач

Поставленные задачи решались с использованием статистических данных по отказам и наработкам на отказ нефтегазового оборудования, напряженного состояния деталей и узлов этого оборудования, анализа технической документации, видов, последствий и критичности отказов деталей и узлов этого оборудования и вероятностно-статистических методов обработки промысловых материалов по отказам и вибродиагностическому контролю нефтегазового оборудования, используемого в филиалах ОАО АНК «Башнефть» "Башнефть-Уфанефть" и "Башнефть - Янаул" (теория случайных функций, спектрально-корреляционный анализ, программы MSoft Excel, MathCAD 2002, Диамех).

Апробация работы

Основные результаты диссертационной работы доложены и обсуждены:

-на II научно-техническом семинаре «Обеспечение промышленной безопасности производственных объектов топливно-энергетического комплекса республики Башкортостан» (Уфа, 1999);

- научно-практическом семинаре «Опыт, проблемы и перспективы внедрения методов виброакустического контроля и диагностики машин и агрегатов», (Октябрьский 2000);

- III республиканском научно-техническом семинаре «Обеспечение промышленной безопасности опасных производственных объектов топливно-энергетического комплекса республики Башкортостан» (Уфа, 2002);

- всероссийской научно-технической конференции, посвященной 55-летию кафедры «Нефтегазопромысловое оборудование» (Уфа, 2004).

Публикации

Основные положения диссертации отражены в 5 научных статьях и 3 тезисах.

Объем и структура работы

Диссертационная работа состоит из введения, 3 глав, основных выводов, библиографического списка (213 наименований), содержит 187 страниц машинописного текста, в том числе 30 рисунков, 38 таблиц и 6 приложений.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. В результате анализа технического состояния динамически нагруженного нефтегазового оборудования по промысловой информации и на основании действующих нормативных документов разработаны научно-обоснованные рекомендации по организации сбора, статистической обработке и анализу информации о надежности и по эксплуатации и техническому обслуживанию нефтегазового оборудования по техническому состоянию.

2. На основе проведенных исследований разработана классификация отказов динамически нагруженных деталей и узлов нефтегазового оборудования с учетом значимости возможных опасных ситуаций: по оценке последствий отказа на жизнь и здоровье людей, окружающую среду, материальных затрат на устранение этих последствий, и по оценке вероятностей появления и обнаружения отказа каждого элемента оборудования.

3. В качестве диагностических критериев оценки технического состояния динамически нагруженных деталей и узлов нефтегазового оборудования, находящегося в эксплуатации рекомендовано использование коэффициента Джини и значений амплитуд спектров колебаний виброскорости. Для предложенных диагностических критериев на основании проведенных исследований установлены предельные величины и интервал допускаемых значений.

4. Разработаны рекомендации по определению остаточного ресурса динамически нагруженного нефтегазового оборудования с учетом видов и причин отказов в процессе эксплуатации.

3.9 Заключение

Результаты всех выполненных исследований, включая расчеты, и решение должны оформляться в виде заключения с приложениями, в которые должны входить материалы по пп.3.2, 3.3, 3.4, 3.7. Заключение, оформленное по рекомендуемой методикой форме, должно быть подписано экспертом (исполнителем работы) и утверждено руководителем организации, выполнившей работы по обследованию оценке остаточного ресурса. Также заключение по оборудованию является неотъемлемой частью эксплуатационной документации на оборудование, в частности, его паспорта. Оно служит основанием для принятия организацией, являющейся владельцем оборудования, решения по его дальнейшей эксплуатации. На эксплуатацию оборудования должно быть получено разрешение органов Ростехнадзора, оформленное в установленном порядке.

1. ГОСТ 2.601-95 ЕСКД Эксплуатационные документы

2. ГОСТ 2.602-95 ЕСКД Ремонтные документы

3. ГОСТ 3.1115-79 ЕСТД Правила оформления документов, применяемых при ремонте изделий

4. ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ Шум. Общие требования безопасности

5. ГОСТ 12.1.012-90 ССБТ Вибрационная безопасность. Общие требования.

6. ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ Оборудование производственное. Общие требования безопасности.

7. ГОСТ 12.2.007.0-75 ССБТ Изделия электротехнические. Общие требования безопасности.

8. ГОСТ 12.2.041-79 Система стандартов безопасности труда. Оборудование буровое. Требования безопасности.

9. ГОСТ Р 12.2.141-79 ССБТ Оборудование буровое наземное. Требования безопасности.

10. Ю.ГОСТ 15.601-98 Система разработки и постановки продукции на производство. Техническое обслуживание и ремонт техники. Основные положения.

11. ГОСТ 24.200.13-90 Трубы стальные асбестовые. Методика входного ультразвукового контроля сплошности.

12. ГОСТ 25.101-83. Расчеты и испытания на прочность. Методы схематизации случайных процессов нагружения элементов машин и конструкций и статистического представления результатов.

13. ГОСТ 27.001-81 Надежности в технике. Основные положения.

14. ГОСТ 27.002-89 Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения.

15. ГОСТ 27.003-90 Надежность в технике. Состав и общие правила задания требований по надежности. -Взамен РД 50-650-87.

16. ГОСТ 27.004-85 Надежности в технике. Системы технологические. Термины и определения.

17. ГОСТ 27.103-83 Надежности в технике. Критерии отказов и предельных состояний. Основные положения

18. ГОСТ 27.203-83 Надежность в технике. Технологические системы. Общие требования к методам оценки надежности. Взамен ГОСТ 22955-78.

19. ГОСТ 27.204-83 Надежности в технике. Технологические системы. Технические требования к методам оценки надежности по параметрам производительности.

20. ГОСТ 27.301-83 Надежности в технике. Прогнозирование надежности изделий при проектировании. Общие требования.

21. ГОСТ 27.302-86 Надежность в технике. Методы определения допускаемого отклонения параметра технического состояния и прогнозирования остаточного ресурса составных частей агрегатов машин.

22. ГОСТ 27.310-95 Надежность в технике. Анализ видов, последствий и критичности отказов.

23. ГОСТ 27.410-87 Надежность в технике. Методы контроля показателей надежности и планы контрольных испытаний на надежность (в части п.2 заменен ГОСТ 27.301-95).

24. ГОСТ 27.411-81 Надежность в технике. Одноступенчатые планы контроля по альтернативному признаку при распределении времени безотказной работы по закону Вейбулла.

25. ГОСТ 27.503-81 Надежность в технике. Система сбора и обработки информации. Методы оценки показателей надежности.

26. ГОСТ 28.001-83 Система технического обслуживания и ремонта техники. Основные положения.

27. ГОСТ 3.1115-79 ЕСТД Правила оформления документов, применяемых при ремонте изделийЗ

28. ГОСТ Р 12.2.141-79 ССБТ Оборудование буровое наземное. Требования безопасности.

29. ГОСТ 11533-75 Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острым и тупым углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

30. ГОСТ 11534-75 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острым и тупым углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

31. ГОСТ 12503-75 Сталь. Методы ультразвукового контроля. Общие требования.

32. ГОСТ 13377-75 Надежности в технике. Термины и определения.

33. ГОСТ 14249-89 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность.

34. ГОСТ 14771-76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

35. ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.

36. ГОСТ 1491-84 Металлы. Методы испытания на растяжение.

37. ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды.

38. ГОСТ 15467-79 Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения.

39. ГОСТ 15895-77 Статистические методы управления качеством продукции.А

40. Термины и определения. Взамен ГОСТ 15895-70, ГОСТ 6949-71, кроме приложений.

41. ГОСТ 16350-80 Климат СССР. Районирование и статистические параметры климатических факторов для технических целей.

42. ГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения.

43. ГОСТ 18322-78 Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения.

44. ГОСТ 18353-79 Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов.

45. ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования.

46. ГОСТ 19521-74 Сварка металлов. Классификация .

47. ГОСТ 20415-82 Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие положения.

48. ГОСТ 20426-82 Контроль неразрушающий. Методы дефектоскопии радиационные. Область применения.

49. ГОСТ 20911-89 Техническая диагностика. Термины и определения.

50. ГОСТ 21104-75 Контроль неразрушающий. Феррозондовый метод.

51. ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод.

52. ГОСТ 21397-81 Контроль неразрушающий. Комплект стандартных образцов ^ для ультразвукового контроля полуфабрикатов и изделий из алюминиевыхсплавов. Технические условия.

53. ГОСТ 22352-77 Гарантии изготовления. Установление и исчисление гарантийных сроков в стандартах и технических условиях. Общие

54. Е©ШсеШ2.7-88 Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля.

55. ГОСТ 23055-78 Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля.

56. ГОСТ 23240-78 Конструкции сварные. Метод оценки хладостойкости по реакции на ожог сварочной дугой.

57. ГОСТ 23479-79 Контроль неразрушающий. Методы оптического вида. Общие требования.

58. ГОСТ 23480-79 Контроль неразрушающий. Методы радиоволнового вида. Общие требования.

59. ГОСТ 23483-79 Контроль неразрушающий. Методы теплового вида. Общие требования.

60. ГОСТ 23603-79 Надежность в технике. Статическая оценка нагруженности машин и механизмов. Методы типизации режимов нагружения.

61. ГОСТ 23642-79 Надежность в технике. Нормируемые показатели надежности. Правила задания в стандартах и конструкторских документах.

62. ГОСТ 23677-79 Твердомеры для металлов. Общие технические требования.

63. ГОСТ 23829-85 Контроль неразрушающий акустический. Термины и определения.ф 63.ГОСТ 23870-79 Свариваемость сталей. Метод оценки влияния сварки плавлением на основной металл.

64. ГОСТ 24034-80 Контроль неразрушающий радиационный. Термины и определения.

65. ГОСТ 24289-80 Контроль неразрушающий вихретоковой. Термины и определения.

66. ГОСТ 24450-80 Контроль неразрушающий магнитный. Термины и определения.

67. ГОСТ 24507-80 Контроль неразрушающий. Поковки из черных и цветных металлов. Методы ультразвуковой дефектоскопии.

68. ГОСТ 24521-80 Контроль неразрушающий оптический. Термины и определения.

69. ГОСТ 24522-80 Контроль неразрушающий капиллярный. Термины и определения.

70. ГОСТ 25225-82 Контроль неразрушающий. Швы сварных соединений трубопроводов. Магнитографический метод.

71. ГОСТ 25313-82 Контроль неразрушающий радиоволновой. Термины и определения.

72. ГОСТ 25314-82 Контроль неразрушающий тепловой. Термины и определения.

73. ГОСТ 25315-82 Контроль неразрушающий электрический. Термины и определения.

74. ГОСТ 25504-82 Расчеты и испытания на прочность. Методы расчета характеристик сопротивления усталости.

75. ГОСТ 26114-84 Контроль неразрушающий. Дефектоскопы на базе ускорителей заряженных частиц. Основные параметры и общие технические требования.

76. ГОСТ 26126-84 Контроль неразрушающий. Соединения паяные. Ультразвуковые методы контроля качества.

77. ГОСТ 26182-84 Контроль неразрушающий. Люминесцентный метод течеискания.

78. ГОСТ 26266-90 Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Общие требования.

79. ГОСТ 26294-84 Соединения сварные. Методы испытаний на коррозионное растрескивание.

80. ГОСТ 26656-85 Техническая диагностика. Контролепригодность. Общие требования. Взамен ГОСТ 23563-79, ГОСТ 24029-80, РД 50-498-84.

81. ГОСТ 27518-87 Диагностирование изделий. Общие требования.

82. ГОСТ 27609-88 Расчеты и испытания на прочность в машиностроении. Основные положения и требования к проведению и нормативно-техническому обеспечению.

83. ГОСТ 27655-88 Акустическая эмиссия. Термины, определения и обозначения.

84. ГОСТ 2789-79 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики.

85. ГОСТ 27947-88 Контроль неразрушающий. Ренгенотелевизионный метод. Общие требования.

86. ГОСТ 28277-89 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Электрорадиографический метод. Общие требования.

87. ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества.

88. ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

89. ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механическихсвойств.

90. ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод.

91. ГОСТ 7564-97 Сталь. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технических испытаний.

92. ГОСТ 8713-79 Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

93. ГОСТ 9378-93 Образцы шероховатости поверхности.

94. ГОСТ Р 18353-79 Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов. Взамен ГОСТ 18353-73.ф 95.ГОСТ Р 50779.0-92 Статистические методы. Основные положения

95. ГОСТ Р 50779.21-96 Статистические методы. Правила определения и методы расчета статистических характеристик по выборочным данным. Часть 1. Нормальное распределение.

96. ГОСТ Р 50779.30-95 Статистические методы. Приемочный контроль качества. Общие требования

97. ГОСТ Р 50779.40-96 (ИСО 7870-93) Статистические методы. Контрольные карты. Общее руководство и введение.

98. ГОСТ Р 50779.41-96 (ИСО 7873-93) Статистические методы. Контрольные карты для арифметического среднего с предупреждающими границами.

99. ГОСТ Р 50779.42-99 (ИСО 8258-91) Статистические методы. Контрольные карты Шухарта.

100. ГОСТ Р 50779.43-99 (ИСО 7966-93) Статистические методы. Приемочные контрольные карты.

101. ГОСТ Р 50779.50-95 Статистические методы. Приемочный контроль качества по количественному признаку. Общие требования.

102. ГОСТ Р 50779.51-95 Статистические методы. Непрерывный приемочный контроль качества по альтернативному признаку.

103. ГОСТ Р 50779.52-95 Статистические методы. Приемочный контроль качества по альтернативному признаку.

104. ГОСТ Р 50779.53-98 Статистические методы. Приемочный контроль качества по количественному признаку для нормального закона распределения. Часть 1. Стандартное отклонение известно.

105. ГОСТ Р 50779.70-99 Статистические методы. Процедуры выборочного контроля по альтернативному признаку. Часть 0. Введение в систему выборочного контроля по альтернативному признаку на основе приемлемого уровня качества AQL.

106. ГОСТ Р 50779.71-99 (ИСО 2859.1-89) Статистические методы. Процедуры выборочного контроля по альтернативному признаку. Часть 1. Планы выборочного контроля последовательных партий на основе приемлемого уровня качества AQL.

107. ГОСТ Р 50779.72-99 (ИСО 2859.2-85) Статистические методы. Процедуры выборочного контроля по альтернативному признаку. Часть 2. Планы выборочного контроля отдельных партий на основе предельного качества LQ.

108. ГОСТ Р 50779.73-99 (ИСО 2859.3-91) Статистические методы. Процедуры выборочного контроля по альтернативному признаку. Часть 3. Планы выборочного контроля с пропуском партий.

109. ГОСТ Р 50779.74-99 (ИСО 3951-89) Статистические методы. Процедуры выборочного контроля и карты контроля по количественному признаку для процента несоответствующих единиц продукции.

110. ГОСТ Р 50779.75-99 (ИСО 8422-91) Статистические методы. Последовательные планы выборочного контроля по альтернативному признаку.

111. ГОСТ Р 50779.76-99 (ИСО 8423-91) Статистические методы. Последовательные планы выборочного контроля по количественному признаку для процента несоответствующих единиц продукции (стандартное отклонение известно).

112. ГОСТ Р 50779.77-99 Статистические методы. Планы и процедуры статистического приемочного контроля нештучной продукции.

113. ГОСТ Р 51344-99 Безопасность машин. Принципы оценки и определения риска.

114. Инструкция по визуальному и измерительному контролю. РД 34.10.13096/ Минтопэнерго России. М.: Аттестационный научн.-техн. центр «Энергомонтаж», 1996. - 113 с.

115. Методика статистической обработки эмпирических данных. РТМ 44-62. — М.: Стандартгиз, 1963. 112 с.

116. Методические указания по определению остаточного ресурса потенциально опасных объектов, поднадзорных Госгортехнадзору России. РД 09-102-95. -М.: Госгортехнадзор России, 1995. 14 с.

117. Система технического обслуживания и планового ремонта бурового и нефтепромыслового оборудования в нефтяной промышленности. 2-е изд., перераб. и доп. / Миннефтепром СССР. -М.: ВНИИОЭНГ, 1982. -127 е.,

118. Требования к безопасности к буровому оборудованию для нефтяной и газовой промышленности. РД 08-272-99. Утв. Постановлением Госгортехнадзора России от 17.03.99 №19.

119. Аваков В.А. Расчеты бурового оборудования. М.: Недра, 1973. -400 с.

120. Авербух Б.А., Калашников Н.В., Кершенбаум Я.М. и др. Ремонт и монтаж бурового и нефтепромыслового оборудования. : Учеб. Пособие. М.: Недра, 1976.-368 с.

121. Александровская JI.H., Лисов А.А., Смирнов В.В. Идентификация моделей деградационных процессов старения при эксплуатации изделий // Надежность и контроль качества. 1999. - № 7. - С. 49-54.

122. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3 т. Т.1. -М.-Машиностроение, 1982.- 736 с

123. Аристов А.И., Волнов П.Н., Дубицкий А.Г. и др. Ремонтопригодность машин. -М.: Машиностроение, 1975. -368 с.

124. Арнольд В.В. Теория катастроф. 3-е изд., доп. -М.: Наука, 1990.-128 с.

125. Аронов И.З., Шпер В.Л., Штерн Л.М. Применение теории вариабельности для анализа проблем безопасности эксплуатируемых систем // Методы менеджмента качества: 2001. -№ 7. - С.35-38.

126. Бабаев С.Г. Надежность нефтепромыслового оборудования. -М.: Недра, 1987.-264 с.

127. Бабаев С.Г., Шахбазов Я.Г. Планово-предупредительный ремонт и техническое обслуживание бурового оборудования // Науч.-техн. Обзор. Сер. Нефтепромысловое машиностроение. Серия ХМ-3. М.: Изд. ЦИНТИхим-нефтемаш, 1973. 62 с.

128. Баграмов Р.А. Буровые машины и комплексы. М.: Недра, 1988. - 502 с. 87

129. Баранов А.П., Инюшин А.А. Расчет срока службы ручьев канатоведущего шкива люфта по износу//Автоматизация и современные технологии. 2001. - № 8. - С. 23-24.

130. Беленький Д.М., Вернези Н.Л. Измерение и контроль механических свойств стали //- Надежность и контроль качества. 1996. - № 11. - С. 35-41.

131. Белокур И.П., Коваленко В.А. Дефектоскопия материалов и изделий. Киев: Техника, 1989.

132. Бельских В.И. Диагностирование и обслуживание сельскохозяйственной техники. М.: Колос, 1980. - 575 с.

133. Биргер И.А. Техническая диагностика. М.: машиностроение, 1975. —240 с.

134. Биргер И.А., Шорр Б.Ф., Иосилевич Г.Б. Расчет на прочность деталей ма-. шин Справочник. 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1979.702 с.

135. Борисова.А., Владимиров У.И., Карташов Г.Д. Об одном экспресс- методе оценивания остаточного ресурса // Надежность и контроль качества. — 1998. №7. - С.24-26.

136. Боченков В.К., Гаврилов А.Н., Георгиевский О.Н. Практические вопросы задания требований по надежности // Методы менеджмента качества. —2000. -№1. -С.38-43.

137. Буйло С.И. К вопросу о связи выявляемое™ малых дефектов с длиной ультразвуковых колебаний // Дефектоскопия. 2000. - № 5. -С.96 -97.

138. Встовский Г.В., Терентьев В.Ф. Учет охрупчивания металла и наличия не-регистрируемых дефектов в расчетах остаточного ресурса технологического оборудования // Заводская лаборатория. -1999. -№ 9. -Т. 65. С. 47-52.

139. НО.Галеев А.С., Рязанцев А.О., Сулейманов Р.Н., Филимонов О.В. Вибродиагностика насосных агрегатов: Учеб. Пособие. Уфа: Изд. Уфимс.гос. нефт. техн. ун-та, 1997. - 103 с.

140. Гальперин Е.Н., Рачнов В.И., Харин П.А. и др. Проблемы диагностирования технического состояния и определения остаточного ресурса эксплуатации оборудования // Химическое и нефтяное машиностроение. 1999. -№ 8. -С. 21 -24.

141. НЗ.Грунина М.М. Метод оценки периодичности технического освидетельствования потенциально опасного оборудования // Химическое и нефтяное машиностроение. 1999. - № 6. - С. 38-40.

142. Груничев А.С., Михайлов А.И., Шор Я.Б. Таблицы для расчетов надежности при распределении Вейбулла. М.: Изд-во стандартов, 1974. - 64 с.

143. Еремин К.И., Нищета С.А. Оценка остаточного ресурса строительных металлоконструкций по результатам натурных испытаний // Заводская лаборатория. 1997.-№3.-С. 39-41.

144. Ермолов И.Н., Останин Ю.Я. Методы и средства неразрушающего контроля. М.: Высшая шк., 1988. -368 с.

145. Зайнуллин Р.С., Шарафиев Р.Г., Ямуров И.Р. Механика катастроф: Определение остаточного ресурса элементов конструкций: Методические рекомендации / Под ред. К.Ф. Фролова. М.: Изд. МИБ СТС, 1996. - 161с.

146. Заренин Ю.Г., Стоянова И.И. Определительные испытания на надежность. -М.: Изд-во стандартов, 1978. 168 с.

147. Злочевский А.Б., Одесский П. Д., Шувалов А.Н. Остаточный ресурс сварных стальных конструкций и влияние на него материала // Заводская лаборатория. —1997.- №3.-С. 42-47.

148. Иванов А.Н., Ягодкин Ю.Д. Рентгеноструктурный анализ поверхностного слоя ( обзор) // Заводская лаборатория. -1997. -№ 5. С. 24-34.

149. Иватов Г.П., Абрамов В.Ф., Кадушкин Ю.В. Методика диагностирования объектов котлонадзора // Химическое и нефтяное машиностроение. 1999. -№6. - С.38-40.

150. Испытание материалов: Справочник / Под ред. Блюменауэра. Пер. с нем. М.: Металлургия, 1979. - 448 с.

151. Ишемгужин Е.И. Теоретические основы надежности буровых и нефтега-зопромысловых машин: Учеб. Пособие. Уфа: Изд. Уфимс. нефт. ин-та, 1981.-84 с.

152. Каннингхем К., Кокс В. Методы обеспечения ремонтопригодности/ Пер. с англ.; Под ред. О.Ф.Пославского. М.: Советское радио, 1978. - 312 с.

153. Карасев В.А., Ройтман А.Б. Доводка эксплуатируемых машин. Вибродиагностические методы. -М.: Машиностроение, 1986. 192 с.

154. Качалов В.А., Агеев А.В. АМДЕС: метод анализа отказов, их воздействия и критичности // Бюллетень «Управление качеством ( ЦНИИатоминформ), 1966.-Вып. 1 (10).

155. Кершенбаум Я.М., Юдолович М.Я. ремонт и монтаж нефтепромыслового оборудования. -М.: Гостоптехиздат, 1962.- 396.

156. Киченко А.Б., Киченки С.Б. Коррозионный контроль важный элемент коррозионного мониторинга на нефтегазовых промыслах // Практика противокоррозионной защиты. - 2001. - №3. - С. 34-48.

157. Когаев В.П. Прочность и изностойкость деталей машин. М.: Высш. * шк.,1991. -319 с.

158. Когаев В.П. Расчеты на прочность при напряжениях, переменных во времени. М.: Машиностроение, 1977. - 232 с.

159. Колесников И.В., Иткис М.Я., Матлин М.М., Крейчи Э.Ф., Шандыбина И.М.Дефекты деталей и узлов буровых установок. Нормы отбраковки // Химическое и нефтегазовое машиностроение. -2001. -№5. С. 17-19.

160. Коллинз Дж. Повреждение материалов в конструкциях. Анализ, предсказание, предотвращение / Пер. с англ. М.: Мир, 1984. - 624 с.

161. Коновалов JI.B. Роль и приоритетные направления конструкционной надежности машин при современных тенденциях развития машиностроения // Надежность и контроль качества, 1997. № 5. - С.З -17, № 6. - с. 3 -18.

162. Костенко Н.А., Левкович Г.И., Костенко П.В., Буланова Е.В. Прогнозиро-^ вание надежности и остаточного ресурса деталей с большим сроком службы

163. Заводская лаборатория. 1997. - № 5. - С. 59-64.

164. Кубарев А.И. Надежность в машиностроении. 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Изд-во стандартов, 1989. - 224 с.

165. Кугель Р.В. Старение машин и их элементов / Р.В.Кугель. Принципы расходования ресурса и их использование для оценки надежности / Г.Д. Карта-шов. -М.: Знание, 1984. -100 с.

166. Любошиц М.И., Нунович Г.М. Справочник по сопротивлению материалов. Минск: Вышейшая школа, 1969. -464 с.

167. Макаренко В.Д., Беляев В.А., Протасов В.Н. и др. Математическая модель механизма сопротивления сварного соединения нефтегазопроводов статической водородной усталости // Сварочное производство. -1999. -№ 10.- С.28-31.

168. Макаров Р.А., Соколов А.В. Диагностика строительных машин. М.: Стройиздат, 1984.-335 с.

169. Максименко М.Е., Симонов В.В., Юнин Е.К. Низкочастотный резонанс бурильной колонны в вертикальной скважине и способ его устранения / Гос. акад. нефти и газа. -М.: 1993. -43 с. -Деп. В ВИНИТИ 02.08.1993 №2189.

170. Малышев Г.А. Теория современного производства. М.: Транспорт, 1977. -224 с.

171. Матвиенко Ю.Г. Детерминированный анализ безопасности, живучести и остаточного ресурса по критериям механики трещин // Заводская лаборатория. 1997. -№ 6. - С. 52-58.

172. Махутов Н.А., Алымов В.Т., Бармас В.Ю. Инженерные методы оценки и продления ресурса сложных технических систем по критериям механики разрушения / Заводская лаборатория. 1997. -№ 6. - С. 45-51.

173. Мигун Н.П., Прохоренко П.П., Гнусин А.Г. Повышение чувствительности капиллярного контроля с помощью тепловых воздействий // Дефектоскопия. 2000. - № 5.-С. 75-81.

174. Мирзаджанзаде А.Х., Хасанов М.М., Бахтизин Р.Н. Этюды о моделировании сложных систем нефтедобычи. Нелинейность, неравномерность, неоднородность.- Уфа: Гилем, 1999. -464с.

175. Митрофанов А.В., Киченко С.Б. Расчет гамма -процентного ресурса сосудов и резервуаров // Безопасность труда в промышленности. -2000. -№9. -С.28-33.

176. Митрофанов А.В., Киченко С.Б. Сравнение результатов расчета остаточного ресурса резервуара с поверхностными коррозионными дефектами // Безопасность труда в промышленности. 2001. - №7. - С.27-28.

177. Митрофанов А.В., Филатов И.Ф., Сапун А.А., Киченко Б.В. Проблемы и особенности дефектоскопии адаптеров фонтанных арматур скважин Оренбургского НГКМ, изготовленных из материала «УРАНУС-50» // Дефектоскопия. 1999. -№ 10. -С. 48-58.

178. Михайлова М.Р., Поздеева Н.С. Диаграмма Парето: новые возможности //- Методы менеджмента качества. 2002г.- № 9. С. 36-39

179. Молчанов Г.В., Молчанов А.Г. Машины и оборудование для добычи нефти и газа. -М.: Недра, 1984. 464 с.

180. Надежность в технике: Справочник . В 10 - ти т. / Под ред. Р.С. Судакова и О.М. Тескина. -Т.6, 1989. -376 е.; Т.9, 1987. - 352 с.

181. Надежность и долговечность машин / Б.И. Костецкий, И.Г. Носовский, Л.И. Бершадский, А.К. Караулов- Киев: Техника, 1975. 408 с.

182. Надежность машиностроительной продукции: Практическое руководство по нормированию, подтверждению и обеспечению. М.: Изд-во стандартов, 1990.-328 с.

183. Неразрушающий контроль. -В 5-ти кн. / Под ред. В.В. Сухорукова. М.: Высш. шк., 1991.

184. Неразрушающий контроль. Россия. 1990 2000 гг.: Справочник/ В.В.Клюев, Ф.Р.Соснин, С.В.Румянцев и др.; Под ред. В.В.Клюева. - М.: машиностроение, 2001. - 616 с.

185. Огородников П.И. Низкочастотные колебания бурильной колонны при турбинном способе бурения /Ивано-Франк. Ин-т нефти и газа. -Ивано-Франковск, 1988. -11 С. -Деп. В Укр.НИИИНТИ 22.11.1988, № 2929.

186. Пасуманский З.П., Мойсейченков Н.Е. Новый неразрушаемый способ испытания буровых вышек в промысловых условиях // Бурение скважин. -2001. №7. - С.25-26.

187. Писаренко Г.С., Яковлев А.П., Матвеев В.В. Справочник по сопротивле-ф нию материалов. -Киев: Наукова Думка, 1975. 704 с.

188. Поведение стали при циклических нагрузках / Под ред. В.Даля. Пер. с нем.- М.: Металлургия, 1982. — 568 с.

189. Приборы для неразрушающего контроля материалов и изделий: Справочник. В 2-х кн. / Под ред. В.В. Клюева. - М.: Машиностроение, 1986.

190. Расчет на прочность деталей машин / И.А. Биргер, Б.Ф. Шорр, Г.Б. Иоси-левич -М.: Машиностроение, 1993. -640 с.

191. Расчет, конструирование и эксплуатация турбобуров / М.Т. Гусман, Б.Г. Любимов, Г.М. Никотин и др. М.: Недра, 1976. - 368 с.

192. Рети П. Неразрушающие метод и контроль металлов. / Пер. с венг. — М.: Машиностроение, 1972. 208 с.

193. Решетов Д.Н. Работоспособность и надежность деталей машин. М.: Высш.шк., 1974. -206 с.

194. Савченко В.П. Прогнозирование среднего остаточного дискретного ресурса // Надежность и контроль качества. —1998. -№12. С.36-39.

195. Савченко В.П., Садыхов Г.С., Гордин М.Я., Кузнецов Т.А. Определение минимально необходимого объема выборки при оценке среднего остаточного ресурса изделий // Надежность и контроль качества. 1998. - № 12. -С.45-51.

196. Садыхов Г.С., Савченко В.П., Герасимов А.В. Непараметрическая оценка среднего остаточного дискретного ресурса изделий // Надежность и контроль качества. 1998. - № 12. -С.20-25.

197. Сервисен С.В., Когаев В.П., Шнейдерович P.M. Несущая способность и расчеты на прочность деталей машин. М.: Машиностроение, 1975. - 488с.

198. Сосновский Л.А., Жмайлик В.А. Показатель качества материалов по механическим свойствам и его применение // Заводская лаборатория. -№ 3. Т. 65.-С. 36-40.

199. Субботин С.С., Михайленко В.И. Дефектоскопия нефтяного оборудования и инструмента при эксплуатации. М.: Недра, 1982. -213с.

200. Тюкавин В.П., Попов Ф.П. Повышение надежности лесозаготовительной техники. -М.: Лесн. пром-сть, 1978. 168 с.

201. Фролов В.П., Стоянов В.М., Воробьев В.В. Определение остаточного ресурса наземного нефтегазопромыслового оборудования // Нефтегазовые технологии. -1999. № 3. - С. 13-14.

202. Хазов Б.Ф. Обеспечение показателей надежности строительных и дорожных машин при проектировании. М.: ЦНИИТЭстроймаш, 1974. - 35 с.

203. Халимов А.Г., Зайнуллин Р.С., Халимов А,А. Техническая диагностика и оценка ресурса аппаратов: Учеб.пособие. Уфа: Изд-во Уфимс.гос. нефт.техн. ун-та, 2001. - 408 с.

204. Эрдоган Ф. Теория распространения трещин. Разрушение. -М.: Мир, 1975. -Т.2. 235 С.

205. Ямалиев В.У, Имаева Э.Ш. Применение вероятностно-статистического метода диагностирования нефтяного оборудования. // Проблемы нефтедобычи Волго-Уральского региона. Сб. докл. науч-технич. конф. -Уфа, 2000. -С.112-113.

206. Ямалиев В.У, Мирзаджанзаде А.Х. Патент РФ № 2182659, Б.И. 14, 2002.

207. Способ определения работоспособности породоразрушающего инструмента Popovic В., Vukic В. The FMEA Method Application in Procedures of Construction Periodical Estimation and Production Process Verification // FMECA:

208. Theoretical and Applied Aspects. 0&QM, Cacak, 1994.