автореферат диссертации по разработке полезных ископаемых, 05.15.13, диссертация на тему:Прогнозирование индивидуального остаточного ресурса стальных вертикальныхрезервуаров

ВВЕДЕНИЕ.

Глава I. Постановка задачи прогнозирования индивидуального v остаточного ресурса. Обзор литературы

1.1. Диагностирование технического состояния РВС

1.2. Структура задач, решаемых в рамках проблемы прогнозирования

1.3. Обзор и анализ литературы.

1.3Л. Анализ работ, посвященных исследованию факторов внешней среды, воздействующих на стальные вертикальные резервуары

1.3.2. Анализ работ, посвященных исследованиям технического состояния резервуаров

1.3.3. Анализ работ, посвященных исследованию напряженно-деформированного состояния РВС.

1.3.4. Анализ работ, посвященных критериям оценки работоспособности стальных вертикальных резервуаров

1.4. Постановка задач исследования

Глава 2. Выбор пространства входных параметров, пространств ^ состояния и качества

3.1. Исходная информация о техническом состоянии стальных вертикальных резервуаров

2.1 Л. Структура исходной информации.

2.1.2. Информация, необходимая для расчета напряженно-деформированного состояния резервуара

2.1.3. Определение дефектов и их описание .5Э

2.1.4. Информация об условиях эксплуатации

2.3. Анализ процесса нагружения .78'

2.2.1. Исследование характера нагружения стальных вертикальных резервуаров.

2.2.2. Схематизация процесса нагружения

2.3. Выбор и обоснование структуры пространства выходных параметров.ЮЗ

2.4. Выбор пространства качества.

Выводы по второй главе .НО

Глава 3. Напряженно-деформированное состояния РВС . 1X2 iX"

3.1. Методика расчета номинальных напряжений

3.2. Расчет напряжений и деформаций от неравномерных осадок основания.

3.3. Расчет напряжений и деформаций в монтажном стыке с угловатостью

3.4. Стохастические свойства пространства выходных параметров

Выводы по третьей главе

Глава 4. Прогнозирование индивидуального остаточного ресурса стальных вертикальных резервуаров

4.1. Прогнозирование МОР с использованием моделей коррозионного износа.

4.1 Л. Коррозионный износ РВС при переменных нагрузках

4,1,2- Модель коррозионного отказа при постоянных напряжениях

4.2, Малоцикловая усталость.

4.2Л. Исходные гипотезы.

4.2.2. Детерминированная модель малоцикловой усталости

4.2.3. Стохастическая модель малоцикловой усталости

Выводы по четвертой главе

Глава 5, Разработка информационно-поисковой системы аттестации V! прогнозирования технического состояния стальных вертикальных резервуаров.

5 Л. Общая характеристика ИПСАП.

5.2. Информационное обеспечение ИПСАП

5.3. Концептуальная модель ИПСАП.

6.3.1. Описание исходной информации

5.3.2. Информация о состоянии резерву арного парка.

5.3.3. Описание расчетной информации ИПСАП

5.3.4. описание концептуальной модели ИПСАП

5.4. Функциональное описание ИПСАП, схема формирования имени

5.4.1. Функциональная структура ШСЛП.

5.4.2. Комплекс обеспечения целостности базы данных

5.4.3. Комплекс ввода данных.

5.4.4. Функциональное описание информационно-справочной подсистемы ИПСАП

5.5. Описание алгоритмов и программного обеспечения ИПСАП

Выводы по пятой главе.24S

ОСНОВНЫЕ ВЫВО.ЦЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ.

Сегодня приходится констатировать факт очень низкой надежности стальных вертикальных резервуаров (РВС). По данным бывшего ГТН МНП СССР, резервуарные парки являются самым слабым звеном в системе трубопроводного транспорта нефти, поскольку число отказов в ре-зервуарных парках на несколько порядков выше числа отказов прочих элементов системы.

Постоянно находится в ремонте около 20% всех резервуаров сисt темы трубопроводного транспорта нефти, оставшийся резервуарный парк эксплуатируется с ограничением уровня заполнения в среднем на 15% с целью обеспечения гарантий безаварийной эксплуатации. Таким образом, по причине низкой надежности в системе трубопроводного транспорта нефти используется около 40% емкостей резервуарного парка, что при недостаточной резервуарной обеспеченности /35,38,71t 108/ существенно снижает эффективность системы трубопроводного транспорта в целом /125/.

Некоторыми авторами установлена тенденция увеличения числа внезапных отказов РВС, удорожание ремонтов и увеличение обьема ремонтных работ /6,35,38,108/. Исследования, проведенные на кафедре высшей математики УГНТУ, показывают, что основополагающей причиной столь резкого снижения надежности и эффективности РВС является изношенность основных фондов.

Для того, чтобы проиллюстрировать вышесказанное, обратимся к некоторым положениям теории надежности. Одним из показателей, характеризующих надежность элементов и систем, является параметр интенсивности отказов A,(t), который определяет число объектов данного типа, отказавших к моменту времени t. Согласно /10,11,12/ интенсивность отказов механических систем может быть описана "U"-. образной кривой, то есть эксплуатационный цикл стального вертикального резервуара может быть представлен тремя периодами:

1) период приработки;.

2) период нормальной эксплуатации;

3) период интенсивного износа.

В период приработки (для РВС - это период гидравлических испытаний) число отказов достаточно велико, так как именно в этот период проявляются существенные дефекты изготовления и монтажа.

После устранения обнаруженных дефектов резервуары продолжительное время работают с минимальной долей отказов (период нормальной эксплуатации).

Затем, по прошествии некоторого времени Т*, интенсивность отказов начинает резко возрастать. С этого времени все более и более проявляются процессы усталости.

Граница периода нормальной эксплуатации и периода интенсивного износа (Т*) обычно регламентируется как назначенный ресурс объекта. Для РВС назначенный ресурс составляет око,пп ял дет. Однако подавляющее большинство резервуаров в системе трубопроводного транспорта эксплуатируется более 30 лет. Так, например, в УУСМН, которое является типичным представителем системы трубопроводного транспорта нефти, средний "возраст" резервуара составляет более 35 лет. В системе трубопроводного транспорта нефтепродуктов несколько тысяч РВС (около 3000) находятся в эксплуатации более 50 лет, около 1000 РВС имеют срок эксплуатации от 40 до 50 лет и свыше 4500 РВС находятся в эксплуатации более 20 лет.

Приведенные данные в достаточной мере объясняют причину столь низкого уровня надежности и эффективности РВС и дают возможность оценить ближайшие перспективы РП (в плане надежности). Очевидно, в ближайшем будущем следует ожидать увеличения числа отказов резервуаров, увеличения стоимости ремонтно-восстановительных работ и увеличения доли отказов катастрофического характера (разрушение конструкции).

Резервуары относятся к ответственным сооружениям t так как их катастрофические отказы приводят не только к серьезным последствиям экологического и экономического характера, но и зачастую к человеческим жертвам /7,11,41,93/. По отношению к подобным обьектам теория надежности рекомендует демонтаж по истечении назначенного ресурса. Но замена такого огромного числа РВС в сроки, которые бы позволили, не снижая эффективности системы трубопроводного транспорта в целом, произвести ремонтно-восстановительные работы - задача на сегодня невыполнимая в условиях острейшего дефицита высококачественного листового металла, отсутствия эффективной технологии сооружения РВС большой вместимости.

Но, с другой стороны, анализ опыта эксплуатации РВС показывает, что значительная их часть обладает еще достаточно большим запасом работоспособности на момент достижения нормативного срока эксплуатации. Выше уже говорилось о том, что в системе бывшего Госкомнефтепродукта СССР около 3000 РВС эксплуатируются более 50 лет. Известны также случаи /163/, когда РВС требовал ремонта уже через несколько месяцев эксплуатации. Т.е. дисперсия фактического срока службы относительно Т* для РВС весьма существенна, Инженерный опыт подсказывает, что фактический ресурс РВС в значительной мере зависит от качества изготовления и монтажа, свойств продукта, хранимого в резервуаре, интенсивности процесса эксплуатации, инже-нерно-геологигических условий, количества и качества проведенных ремонтов и так далее.

В диссертационной работе приводятся результаты исследований, позволяющих решить проблему обеспечения необходимого уровня резер

- в вуаров посредством увеличения ресурса каждого резервуара до значений, соответствующих моральному износу, то есть использования всех потенциальных возможностей каждого РВС системы трубопроводного транспорта. Реализация предлагаемой концепции требует разработки и внедрения эффективных моделей прогнозирования индивидуального остаточного ресурса (ИОР) стальных вертикальных резервуаров. Под индивидуальным остаточным ресурсом РВС здесь понимается "продолжительность эксплуатации от данного момента времени до достижения предельного состояния " /13,14/.

Разработка системных моделей прогнозирования индивидуального остаточного ресурса стальных вертикальных резервуаров имеет большое практическое значение, так как наличие таких моделей позволит решить весь комплекс проблем, связанных с надежностью и эффективностью резервуаров и резервуарных парков:

1) при наличии моделей прогнозирования индивидуального остаточного ресурса можно произвести аттестацию технического состояния всех РВС системы трубопроводного транспорта, что позволит выяснить потенциальные возможности каждого резервуара и ранжировать весь резервуарный парк по степени риска аварийной ситуации. Располагая списком РВС, в котором будет указан гарантированный срок эксплуатации каждого РВС, можно будет провести анализ необходимого количества трудовых и материальных ресурсов для обеспечения заданного уровня надежности резервуарного парка. На основании результатов такого анализа можно будет разработать реальные планы мероприятий по ремонту и восстановлению резервуарного парка (реальные в смысле обеспеченности материально - трудовыми ресурсами);

2) в рамках проблемы аттестации решается ж задача разработки эффективных методов предупреждения аварий. Если при завершении срока безаварийной эксплуатации (остаточного ресурса) службы РП не располагают'материальными или техническими возможностями производства ремонтных работ, разрабатываемые модели должны представлять возможность обоснованного выбора щадящего режима эксплуатации и комплекса мероприятий по техническому обслуживанию, гарантирущего безаварийную эксплуатацию на протяжении заданного периода (время, в течение которого появится материально-техническая возможность провести ремонт);

3) при наличии системной модели прогнозирования остаточного ресурса РВС и РП возможна разработка экономически и технически обоснованных моделей отбраковки резервуаров, моделей, учитывающих фактический износ конструкции, технологическую необходимость и целесообразность замены резервуара в данном парке с учетом материально-технических возможностей;

4) следующая основная задача, которая мозкет быть решена совместно с проблемой аттестации (в рамках этой проблемы}, является глубокий и всесторонний анализ опыта эксплуатации РВС на предмет разработки рекомендаций к проектированию новых конструкций оптимальных, в смысле надежности, для района, в котором планируется сооружение РВС, то есть с учетом технологической обстановки (уровня надежности линейной части и оборудования НПС), инженерно-геологических и климатических условий и т.д. Решение этой проблемы позволит при подготовке к реконструкции резервуарного парка разработать заблаговременно проекты РВС максимальной надежности, то есть по сути управлять надежностью РВС, начиная со стадии проектирования и кончая списанием.

Поскольку прогнозирование остаточного ресурса предполагает выяснение связей между всеми внешними и внутренними факторами системы резервуар - окружающая среда, прогнозирование остаточного ресурса представляет собой прежде всего научную проблему, интерес к которой обусловлен следующим:

1) модели прогнозирования индивидуального остаточного ресурса являются теоретической основой аналитических средств диагностирования технического состояния систем;

2) сегодня для системы трубопроводного транспорта нефти характерно одновременное функционирование объектов и старых (с низкими показателями надежности) и новых (с высокими показателями надежности). В этих условиях существенное повышение надежности системы в целом возможно путем перераспределения нагрузок между однотипными объектами внутри системы, то есть путем внедрения в практику трубопроводного транспорта методов групповой теории надежности. Но указанные методы могут быть реализованы только при наличии моделей прогнозирования технического состояния всех элементов системы трубопроводного транспорта;

3) предлагаемые в работе идеи обеспечения необходимого уровня надежности резервуаров могут быть использованы и для других объектов, но отработка этих идей произведена на стальных вертикальных резервуарах, поскольку резервуар как объект наиболее доступен в плане исходной информации

В связи с вышеизложенным, основной целью предлагаемой работы является разработка методов прогнозирования индивидуального остаточного ресурса стальных вертикальных резервуаров.

В основу концепции решения проблемы определения индивидуального остаточного ресурса стальных вертикальных резервуаров положены следующие, не вызывающие сомнения, положения:

1) проблема определения индивидуального остаточного ресурса РВС решается впервые;

2) РВС относится к ответственным сооружениям;

3) опыт эксплуатации РВС составляет более ста лет.

Из первого постулата следует, что в научно-технической литературе нет отработанных моделей, позволяющих определять индивидуальный остаточный ресурс РВС, поэтому в расчетах придется использовать полуэмпирические или эмпирические модели, например, механики разрушения. При использовании таких моделей приходится принимать, по тем или иным причинам, различного рода гипотезы, что, естественно, повлияет на выходной параметр - ИОР, т.е. расчетная величина ИОР будет больше или меньше фактического ИОР. Поскольку РВС относится к ответственным сооружениям, в принципе допустимы (хотя и нежелательны) ошибки в сторону занижения расчетной ве.личины ИОР по сравнению с фактической. Ошибки такого рода чреваты только последствиями экономического характера, т.к.,если расчетная величина ИОР составляет, например, пять лет, а фактический ресурс равен шести годам, то это приведет к увеличению общего числа ремонтов данного РВС на протяжении его жизненного цикла. Ошибки при расчете ИОР в сторону завышения по сравнению с фактической его величиной чреваты гораздо более серьезными последствиями экономического характера (при разрушении конструкции потери несоизмеримы с затратами на ремонты) и также приводят, как было указано выше, к самым серьезным последствиям экологического характера и человеческим жертвам. Поэтому на всех этапах расчетов необходимо стремиться к тому, чтобы гипотезы принимались таким образом, чтобы гарантировать ошибку в сторону занижения ИОР (увеличения запаса надежности). Так как для получения ЮР придется достаточно часто принимать те или иные гипотезы, необходимо отдавать себе отчет в том, что ошибка выходного параметра расчета может быть достаточно значительной (т.к. на всех этапах мы стремимся к недопущению ошибок в сторону завышения, т.е. провоцируем ошибку в одном направлении), а значит, малопригодной в практическом использовании. Но, согласно третьему постулату, в нанашем распоряжении имеется достаточно богатый опыт эксплуатации РВС. Поэтому имеется, в принципе, возможность посредством ретроспективного анализа всего опыта эксплуатации сопоставить результаты расчетов ИОР большого количества РВС с фактическими данными и на основании такого сопоставления усовершенствовать уже созданные модели расчета ИОР. Затем с помощью усовершенствованных моделей произвести расчеты и ретроспекцию опыта эксплуатации и после сопоставления результатов снова модифицировать модели расчетов и т.д.

Таким образом, в концептуальном плане предлагается некоторый аналог широко распространенного в математике метода последовательных приближений: необходимо сформировать модели поиска нулевого (начального) приближения ИОР, и методы, позволяющие на основании анализа опыта эксплуатации, корректировать полученное приближение ИОР в сторону его улучшения, затем, посредством полученных, более совершенных моделей, находить более качественный прогноз и т.д. Но, в отличие от названного метода последовательных приближений, модификации на каждой итерации подвергается не решение, а сам метод расчета.

На основании вышесказанного целью работы является разработка системы прогнозирования индивидуального остаточного ресурса стальных вертикальных резервуаров, позволяющей накапливать, обобщать и анализировать опыт эксплуатации РВС и на основании этого анализа совершенствовать систему прогнозирования.

Основновныыи задачами исследования являются:

1. Разработка концепции создания системы прогнозирования индивидуального остаточного ресурса резервуаров, позволяющей совершенствовать качество моделей прогнозирования по мере накопления информации о фактическом состоянии РВС.

2. Разработка методов прогнозирования индивидуального остаточного ресурса стальных вертикальных резервуаров: а) анализ дефектов и повреждений, характерных для стальных вертикальных резервуаров и их классификация; б) разработка критериев оценки работоспособности РВС; в) разработка методов, алгоритмов и программ анализа процесса нагружения РВС; г) разработка методик, алгоритмов и программ расчета напряженно-деформированного состояния РВС;, д) разработка методов, алгоритмов и программ прогнозирования коррозионного износа конструктивных элементов резервура; е) разработка методик, алгоритмов и программ прогнозирования малоцикловой усталости конструктивных элементов резервура; ■

3. Разработка методов формализации обобщения и анализа опыта эксплуатации стальных вертикальных резервуаров: а) разработка концептуальной модели информационно-поисковой системы аттестации и прогнозирования технического состояния РВС; б) разработка концептуальной модели базы данных; в) разработка методики сбора и обработки исходной информации о техническом состоянии РВС; г) разработка алгоритмического и программного обеспечения информационно-поисковой системы аттестации и прогнозирования технического состояния РВС.

I. ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ ПРОГНОЗИРОВАНИЯ ИЦДИВВДУАЛЬНОГО ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА. ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ

Согласно /11,12/ "Прогнозирование индивидуального остаточного ресурса относится к конкретному находящемуся в эксплуатации техническому объекту. Основой для прогнозирования служит информация, которую условно можно разделить на три части. Во-первых, это данные текущего (оперативного) поиска дефектов в процессе эксплуатации (диагностическая информация). Контроль может быть непрерывным или дискретным (например, приуроченным к плановым профилактическим мероприятиям). Для поиска дефектов нужны встроенные и внешние приборы, система для хранения и переработки диагностической информации, алгоритмы и программы принятия решений. Во-вторых, это данные о нагрузках и других условиях взаимодействия объекта с окружающей средой.

Диагностическая информация, в принципе, ограничена по объему и носит лишь косвенный характер. Существующие средства неразрушакн-щего контроля не позволяют обнаружить все повреждения и трещины, которые в дальнейшем могут стать причиной предельных состояний. Имеется достаточно большая вероятность пропуска дефектов из-за несовершенства аппаратуры, небрежности оператора или недоступного расположения дефектов. Данные о режимах нагружения служат ценным дополнительным источником информации. По известной истории нагружения с использованием расчетных схем можно оценить степень накопления повреждений в конструкции, а сопоставляя результаты расчета с диагностическими данными,- оценить параметры объекта, которые на предыдущих стадиях еще не были идентифицированы с достаточной точностью. Таким образом, два источника информации - диагностические данные и данные об истории нагружения объекта - оказываются тесно связанными и взаимно зависимыми.

Третий вид информации для прогнозирования ресурса на стадии эксплуатации - весь объем априорных данных о материалах, элементах, узлах, нагрузках и т.п. Эта информация, в принщше, относится к генеральной совокупности объектов, в то время как предметом ин— t дивидуального прогнозирования служит вполне определенный представитель из этой совокупности. Однако информация об этом представителе остается неполной и неточной, а значительная ее часть имеет вероятностный характер. Например, если внешние воздействия обладают случайной изменчивостью, то их изменение на отрезке прогнозирования надо трактовать как случайный процесс. Если удается объединить априорную информацию с оперативными данными о поведении данного объекта и о действующих на него нагрузках, то основанная на этой информации расчетная схема будет более полной и точной, чем априорные расчетные схемы, обсуждаемые на стадии проектирования.

Прогнозирование индивидуального ресурса включает целый комплекс задач: оценка текущего технического состояния объекта, прогнозирование развития этого состояния на ближайшее будущее и выдача на основе этого прогноза рекомендаций об оптимальном остаточном сроке эксплуатации (до списания или очередного ремонта). Если доступной информации недостаточно для вынесении решений о прекращении эксплуатации, то необходимо назначить обоснованный срок очередного диагностирования объекта.

I.I. Диагностирование технического состояния РВС

Техническая диагностика - отрасль научно-технических знаний, сущность которой составляет теория, методы и средства обнаружения и поиска дефектов объектов технической природы. Под дефектом следует понимать любое несоответствие свойств объекта заданным, требуемым или ожидаемым его свойствам. Обнаружение дефекта - есть установление факта его наличия или отсутствия в объекте. Поиск дефекта заключается в указании с определенной точностью его местоположения в объекте /12,72,86,88,89,107,151,157,160/.

Основное назначение технической диагностики состоит в повышении надежности объектов на этапе их эксплуатации, а также в предотвращении производственного брака на этапе изготовления объектов и их составных частей. Повышение надежности обеспечивается улучшением таких показателей, как коэффициент готовности, коэффициент технического использования, время восстановления работоспособного состояния, а также ресурс или срок службы и наработка на отказ для резервированных объектов с восстановлением. Кроме того, диагностическое обеспечение позволяет получать высокие значения достоверности правильного функционирования объектов.

Конечной целью диагностики является обоснованное заключение о техническом состоянии отдельных элементов конструкции или всего сооружения и об его эксплуатационной пригодности (с указаниями, где и в чем имеются отклонения от нормы).

Оценивая область, охватываемую технической диагностикой, рассмотрим три типа задач определения технического состояния объектов.

К первому типу относятся задачи определения технического состояния, в котором находится объект в настоящий момент времени. Задачи этого типа формально относят к собственно задачам технического диагностирования. Задачи второго типа - предсказание технического состояния, в котором окажется объект в некоторый будущий момент времени. Задачи такого типа относят к задачам технического прогнозирования. К третьему типу относятся задачи определения технического состояния, в котором находился объект в некоторый момент времени в прошлом. Такого типа задачи называют задачами технической генетики /86/.

Задачи технической генетики возникают, например, в связи с расследованием аварий и их причин, когда техническое состояние объекта в рассматриваемое время отличается от состояния, в котором он был в прошлом, в результате появления первопричины, вызывающей аварию. Эти задачи решаются путем определения возможных или вероятных предысторий, ведущих в настоящее состояние объекта.

Решение задач прогнозирования приобретает особую актуальность при организации технического обслуживания объектов по состоянию, т.к. при организации технического обслуживания по состоянию, необходимо решать задачи определения срока службы объекта (остаточного ресурса), назначением периодичности его профилактических проверок, назначением периодичности ремонтов и т.д.

Проблема диагностирования технического состояния РВС имеет ряд специфических особенностей, во-первых, это связано с тем, что понятие "отказ" приходится трактовать несколько иначе по сравнению, например, с аналогичным понятием в электронике, поскольку последствия различных отказов РВС могут существенно отличаться как по величине материального ущерба, так и по величине экологического ущерба и по степени опасности для обслуживающего персонала. По аналогичным причинам в ряде публикаций, посвященных исследованию надежности сооружений /II,12,178/,отказы, наступление которых связано с угрозой жизни людей и с серьезными последствиями экономического и экологического характера, классифицируют как аварийные отказы (аварии).

Стальные вертикальные резервуары относятся к ответственным сооружениям, т.е. их рассматривают как источник повышенной опасности для людей и окружающей среды. Поэтому при исследовании причин нарушения работоспособности стальных вертикальных резервуаров будем разделять понятия отказ и авария.

Анализу причин аварий стальных вертикальных резервуаров посвящены работы Березина В.Л./7/, Галеева В.Б. /41/, Гумерова А.Г. /63/, Любушкина В.В. /93/, М.К.Сафаряна и О.М.Йванцова /140/ и результаты зарубежных исследований /168,169,173,.177,179/.

Развернутый анализ причин аварий стальных вертикальных резервуаров на территории бывшего СССР более чем за 35 лет приводится в работе Галеева В.Б. /41/. В качестве главных автор указывает следующие причины:

1) наличие заводских дефектов (непровары, дефекты проката листов , шлаковые включения);

2) дефекты монтажа (непровары и подрезы, нарушение технологии монтажа, выпучины и вмятины, несоблюдение проектного размера катета сварного шва);

3} нарушение правил технической эксплуатации (нарушение технологического режима, нарушение сроков технических осмотров, нарушение правил противопожарной безопасности);

4) условия эксплуатации (влияние низких температур, коррозионный износ днища, вибрация резервуаров, осадка оснований);

5) низкий контроль качества строительно-монтажных работ;

6) стихийные бедствия.

В работах В.В.Болотина /11,12/ анализ причин аварий конструкций проводится с точки зрения механики разрушения. В частности, автор замечает: " Если исключить выходы из строя машин и конструкций вследствие резких нерасчетных нагрузок, природных воздействий, не поддающихся контролю, грубых ошибок при проектировании или эксплуатации или неблагоприятного сочетания перечисленных факторов, то остальные случаи наступления предельных состояний можно отнести преимущественно к одной из двух больших групп. Первую группу образуют предельные состояния, наступившие в результате постепенного накопления в материале рассеянных повреждений, приводящих к зарождению и развитию макроскопических трещин. Часто зародыши и очаги таких трещин, вызванные несовершенством технологических процессов, содержатся в объекте до начала его функционирования. Причиной выхода объекта из строя является развитие трещин до опасных или нежелательных размеров. Если трещина не обнаружена своевременно, ее развитие может привести к аварийной ситуации. Вторую группу составляют предельные состояния, связанные с черезмерным износом поверхностей, находящихся в контакте с рабочей или окружающей средой".

Автор считает, что "разрушение или повреждение как результат развития трещин - типичная форма предельного состояния сосудов давления". Для иллюстрации он использует данные, полученные при анализе отказов сосудов давления, выполненного по поручению Управления по атомной энергетике Великобритании /181/. Были исследованы паровые котлы, теплообменники и резервуары химической и нефтехимической промышленности. Среди рассмотренных 22S отказов 13 имели катастрофический характер. В остальных случаях эксплуатация была прекращена, так как обнаруженные повреждения были классифицированы как опасные. Число отказов распределилось следущим образом: развитие трещин - 94%; дефекты изготовления - 2%; коррозия, ошибки при эксплуатации, ползучесть, не установлен - 4%. Авторы исследований приводят классификацию причин, которые привели к возникновению трещин: усталость - 24%, коррозия -14%, технологические трещины - 2Э%, не установлена - 28%, различные (ползучесть, ошибки при эксплуатации и т.д. ) - 5%. относительно небольшую долю усталостных трещин (24%) автор объясняет тем, что амплитуды и (или) числа циклов напряжений в обследуемых сосудах не были слишком велики. Обращает на себя внимание высокий процент врожденных трещин, по-видимому, трещин технологического происхождения (29$). Этот вывод согласуется со следующим наблюдением: около 64% общего числа отказов паровых котлов приходится на отказы котлов со сроком службы до 10 лет (для анализа были взяты данные по котлам, прослужившим до 40 лет) /181/.

Приведенные выводы подтверждаются исследованиями, опубликованными в работе А.Б.Злочевского /73/. Автор описывает результаты периодического обследования однотипных сосудов давления, прошедших после изготовления 100%-ный дефектоскопический контроль (с заваркой обнаруженных трещин). После двух лет эксплуатации ни в одном сосуде трещины не были обнаружены; после 5 лет эксплуатации четвертая часть обследованных сосудов оказалась с трещинами, а после 10 лет трещины были обнаружены во всех сосудах.

Таким образом, если причины аварий РВС, определенные в работах /6,41,63,93,140,168,169,172,.180/ трактовать с позиций механики разрушения, то становится очевидным совпадение результатов этих исследований и результатов, описанных В.В.Болотиным - "причиной выхода объекта из строя является развивитие трещины до опасных или нежелательных размеров, если трещина не обнаружена своевременно, ее развитие может привести к аварии" /12/. Так, например, причина, указанная В.Б.Галеевым /41/, - наличие дефектов изготовления и монтажа - является на самом деле первопричиной аварии, но сам процесс возникновения аварийной ситуации РВС может выглядеть следующим образом :

- дефекты изготовления и монтажа привели к возникновению усталостной трещины;

- в процессе эксплуатации {возможно вследствие нарушения правил эксплуатации или неблагоприятного сочетания нагрузок) размер трещины достиг опасных размеров;

- трещина не была своевременно обнаружена, вследствие чего и произошла авария.

Анализ приведенной схемы позволяет сделать вывод о том, что для предотвращения аварий необходимо: во-первых, наличие эффективной системы диагностирования технического состояния РБС (такая система позволит устранять дефекты изготовления и монтажа еще до запуска РВС в эксплуатацию, а также своевременно обнаруживать усталостные трещины), во-вторых, необходима система прогнозирования роста трещин, которые могли быть не обнаружены при обследовании (такая система позволит рационально спланировать периодичность обследований и тем самым минимизировать риск аварий).

В соответствии с /129/ диагностирование технического состоя-яния РВС осуществляется путем "обследований технического состояния" (ОТС). В процессе ОТС осуществляется контроль соответствия ряда параметров содержанию проекта и нормативной документации. Выход каждого из контролируемых параметров за пределы установленных нормативов трактуется как отказ. Обнаруженные отклонения устраня-няются посредством ремонтов, и FBC возвращается в эксплуатацию. Периодичность ОТС нормируется и может быть изменена только в случае внезапного отказа, в этом случае РВС выводится из эксплуатации и проводится внеплановое ОТС. Т.о. основным источником информации об отказах РВС (не аварийных) служат данные ОТС.

Для выяснения характера отказов и их частот был проведен анализ более 600 ОТС, выполненных бывшим "Наладочным управлением объединения Союзнефтеавтоматика".

Отбор заключений по результатам ОТС осуществлялся случайным образом, поэтому в выборке присутствовали как РВС, обследование которых проводилось после монтажа (до пуска в эксплуатацию), так и РВС, которые находились в эксплуатации от I до 30 лет (и после плановых и после внеплановых ОТС), т.е. эксплуатируемых на протяжении всего жизненного цикла. Результаты анализа приведены на рис.1.1,.Л.Б. На рисунках технологические и эксплуатационные дефекты разделены по конструктивным элементам. Такое разделение выполнено в связи с тем, что один и тот же дефект в различных конструктивных элементах РВС может привести к различным последствиям. Например, свищ в кровле РВС менее опасен, чем свищ в первом поясе стенки. Кроме того, дефекты сварных соединений выделены в отдельный класс, т.к., по мнению многих авторов /6,63,140 и др./, именно сварные швы являются основным источником отказов (в том числе и аварийных).

Анализ приведенных схем показывает, что в стенке резервуара (рис.1.1) основной причиной отказа является равномерная коррозия (55%), отпотина (или свищ) также является проявлением коррозии, но уже локальной. Основным дефектом на днище (рис.1.2), который регистрируется при ОТС, является хлопун (53%), коррозионный износ днища, превышающий предельный, зарегистрирован в 23% РВС. Среди дефектов, приводящих к отказу кровли (рис.1.4), наиболее часто наблюдается коррозия: равномерная - 30% и неравномерная (предельным проявлением которой является отпотина или свищ) - 6%. Для основания РВС (рис. 1.3) наиболее характерны отказы в виде осадки основания. В сварных швах (рисЛ.4) существенную долю отказов составляют дефекты монтажа: непровары - 45%, газовые поры - 41%, подрезы - 28%, шлаковые включения - 24%, прожоги - 18%, смещения кромок -11%, кратеры - 10%, несоблюдение геометрии сварного шва - 7%, Эксплуатационные дефекты, приводящие к отказам, составляют: коррозия

Технологические и эксплуатационные дефеюы стенке РВС и их частоты в vo о А о s а н о ь о Й ф

СЛ о гч 1 3 4

Код дефекта

I - сплошная коррозия; 2 - выпучины и вмятины: 3 - оплавления; 4 - расслоения и вырывы; 5 - свищи и отпотины

Рис Л Л

Технологические и эксплуатационные дефеюы в сварных швах РВС и их частоты о 1

LT, 1 I I I I I I I I I Г "

1234 5 6789 10 И

Код дефекта

I - непровары; 2 - газовые поры; 3 - подрезы; 4 - коррозия; 5 - шлаковые включения; 6 - прожоги; 7- смещения кромок; 8 - кратеры; 9 - свищи; 10 - нарушения геометрии шва; 11- трещины

Рис. 1.2

Дефекты кровли РВС и нх частоты

1 2 3 Код дефекта

1 - коррозия; - выпучинм и вмятины;

3 - свищи Рис. 1.3

Дефекты основания РВС и их частоты

Дефекты днища РВС и их частоты шшж miiUiii' i П! ! S

I!!' ill! !ijj|!i | liiiliji Si! f!H i iiijij I !jj tlEiii

IW imp

ШШ i mmsi iiijji's: fl!!!!iii!|tlir j] |.-="!L = 1 i LEbEs^Tlia iiffiji[t|ii fi i|i]Eft!

1 2

Код дефекта

1 - осадка; отступления от проекта о

VO 3 О я см о

1 2

Код дефекта

1-хлопуны и вмятины; 2 - коррозия; 3 - свищи

Рис. 1.4

Рис. 1.5

- 24%, свищи - 8% и трещины - 5%. Наиболее существенным из отказов, регистрируемых в процессе обследований технического состояния, является коррозия, именно этот вид отказа, как правило, требует проведения капитального ремонта.

В соответствии с вышесказанным, процесс диагностирования технического состояния стальных вертикальных резервуаров (в полной мере отвечающего требованиям сегодняшних задач) может быть описан схемой, приведенной на рис.1.6. На первом этапе процесса диагностирования РВС производится обследование его технического состояния в соответствии с нормативными актами /155/. Затем на основании анализа условий эксплуатации и ретроспективного анализа ТОР выясняется фактическое состояние конструкции (наличие дефектов и повреждений). Далее, как правило, производится расчет напряженно-деформированного состояния с учетом фактического состояния конструктивных элеменов. На основании проведенных расчетов, анализа условий эксплуатации и анализа опыта эксплуатации строится прогноз индивидуального остаточного ресурса резервуара. Прогноз должен содержать информацию о величине остаточного ресурса на заданном множестве точек в основных конструктивных элементах (на т.н. множестве контрольных точек). При наличии такой информации можно осуществить планирование ремонтов РВС не только по времени, но и по составу, причем становится возможной оптимизация этих планов по критерию минимума затрат на протяжении всего жизненного цикла, т.к., зная состав работ при проведении текущего ремонта, можно определить величину материальных и трудовых затрат, а значит,и стоимость каждого ремонта и суммарные затраты на протяжении всего жизненного цикла. При разработке оптимальных планов необходимо учитывать специфику РВС - значительную долю затрат, связанных с ремонтом (или обследованием), сотавляют затраты подготовительного периода: очи

Схема процесса диагностирования технического состояния РВС

Обследование технического состояния

Анализ условий эксплуатации

Ретроспективный анализ ТОР

Анализ фактического технического состояния

Анализ напряженного состояния

Прогноз индивидуального остаточного ресурса

Неработоспособное состояние

Работоспособное сосотояние

Анализ пр (состав рем ичин .работ)

1 f

Ремонт

Прогноз технического состояния

Вид и место прогнозируемого отказа

Ремонт

Подготовка к ремонту

Эксплуатация

План технического обслуживания

Рис Л. 6 етка РВС, дегазация и т.д.

На основании прогноза остаточного ресурса с учетом реальных возможностей технических служб и анализа экономической ситуации формируется заключение о возможности дальнейшей эксплуатации обследуемого РВС, т.е. делается вывод о том, можно ли считать состояние РВС работоспособным или нет. Пусть, например, величина остаточного ресурса составляет один год. В этом случае, с учетом вышеперечисленных факторов, возможны следующие заключения:

I) РВС признается неработоспособным (не подлежащим восстановлению) и отбраковывается;

2) РВС признается неработоспособным, но подлежащим восстановлению, т.е. требующим ремонта;

3) РВС признается работоспособным для эксплуатации в нормальном режиме;

4) РВС признается работоспособным, но только в щадящем-режиме (т.е. с ограничением предельного уровня заполнения).

В первом случае оцениваются затраты на текущий ремонт и прогнозируемые затраты на последующие ремонты и техническое обслуживание на межремонтных периодах и, если эти затраты сопоставимы с затратами на сооружение нового РВС, обследуемый резервуар демонтируется.

Во втором случае, хотя прогнозируемый остаточный ресурс и составляет год, принимается решение об остановке РВС на ремонт. Такое решение принимается, как правило, на основании сопоставления затрат по двум вариантам: либо произвести ремонт в даный момент, хотя остаточный ресурс еще не до конца исчерпан; либо запустить РВС в эксплуатацию, но через год (мы рассматриваем пример, в котором расчетный осаточный ресурс составляет один год) снова остановить РВС, снова произвести дорогостоящие подготовительные работы и уже после этого заняться ремонтом резервуара.

Принятие решения о признании РВС работоспособным должно сопровождаться анализом экономических, и технических возможностей предприятия, если таковая отсутствует, срок проведения ремонта может быть сдвинут в сторону увеличения, но в этом случае необходим расчет так называемого "щадящего режима" эксплуатации (с ограничением уровня заполнения) с последущим анализом остаточного ресурса, состава ремонтных работ, материальных и трудовых затрат и т.д. В этом случав мы приходим к четвертому варианту заключения по обследуемому резервуару. Следует отметить, что в любом случае заключение о возможности (или невозможности) дальнейшей эксплуатации РВС должно сопровождаться рекомендациями относительно того, что и когда необходимо сделать, чтобы восстановить работоспособность резервуара.

Если принимается третий вариант заключения, то РВС запускается в эксплуатацию. При этом прогнозируется срок проведения очередного ремонта, определяется его состав и разрабатывается комплекс мероприятий, минимизирующих риск аварии на межремонтном периоде. Одновременно с эксплуатацией производится подготовка к ремонту.

Анализируя приведенную схему, можно выделить три основных компоненты этой системы диагностирования технического состояния РВС: техническое обеспечение, нормативное обеспечение и аналитическое обеспечение.

Под техническим обеспечением системы диагностирования РВС понимается совокупность всех приборов и инструментов, используемых при визуальной и инструментальной оценке состояния РВС. Сюда же относится совокупность всех методик, регламентирующих периодичность, состав и качество измерений. Под аналитическим обеспечением понимается совокупность моделей, методик и программ, позволяющих

-ъо оценить техническое состояние резервуара на основании результатов визуального или инструментального обследования. Под нормативным обеспечением понимается совокупность всех нормативных документов, регламентирующих расчеты остаточного ресурса, оптимизации состава и сроков проведения ремонтов, расчеты, регламентирующие оценку материальных и трудовых затрат.

Анализ приведенной схемы диагностирования (см.рис.1.6) показывает, что ключевым звеном в системе диагностирования технического РВС является аналитическое обеспечение, т.к. суждение о возможности дальнейшей эксплуатации формируется на основании информации о величине остаточного ресурса.

Аналитическое обеспечение решает не только задачи прогнозирования, но и является основой для формирования и совершенствования технического обеспечения, т.к. вопрос о том где, когда и с какой точностью производить измерения, решается с использованием аналитических средств системы диагностирования состояния РВС.

Выводы по пятой главе

1. Разработана "Информационно-поисковая система аттестации и прогнозирования технического состояния PEG" (ИПСАП), которая позволяет решать следующие задачи:

- накапливать информацию о резервуарах на всех стадиях их жизненного цикла;

- производить развернутый и глубокий анализ опыта эксплуатации резервуаров;

- оценивать адекватность моделей, как традиционных, так и вновь-создаваемых;

- разрабатывать адаптационные модели прогнозирования технического состояния РВС;

- разрабатывать оптимальные модели технического обслуживания и ремонта РВС;

- создавать единое информационное пространство для организаций, заинтересованных в повышении надежности и эффективности РВС.

2. На основании анализа задач, решаемых в рамках проблемы на-i дежности и эффективности стальных вертикальных резервуаров, пред

I ложена концептуальная модель ИПСАП, предложено реализовать ШСАП в виде четырех относительно независимых подсистем: подсистема сбора и подготовки исходной информации, подсистема аттестации и прогнозирования, подсистема адаптации прогноза и база данных.

3. Разработано программное обеспечение всех подсистем ШСАП на языке реляционной системы управления базами данных FoxBASE+, Fortran 5.1 и Turbo С.

4. Произведено промышленное внедрение ШСДП в ПОСЗМН и ОУСМПП. основные вывода и РЕКОМЕНДАЦИИ

I. На основании анализа и обобщения опыта эксплуатации стальных вертикальных резервуаров определена структура исходной информации, необходимой и достаточной для аттестации и прогнозирования технического состояния резервуаров. Разработана классификация исходной информации, выделена минимальная совокупность параметров, однозначно определяющих вид и характер этой информации. В качестве параметра, характеризующего. работоспособность резервуара, предложено использовать величину индивидуального остаточного русурса, которая вычисляется с учетом качества изготовления и монтажа, фактического состояния конструкции, условий и интенсивности эксплуатации, фактического состава и качества проведенных ремонтных работ.

2- Разработана методика анализа процесса нагружения резервуаров, позволяющая находить закон распределения размахов процесса заполнения РВС в виде разложения в ряд по полиномам Эрмита.

3. Разработана методика прогнозирования .технического состояния резервуаров с использованием, моделей коррозионного износа и малоцикловой усталости. Показано, что циклический характер нагружения не влияет на скорость коррозии элементов резервуара, что определяющим в данном случае является средний уровень продукта в резервуаре. Методика прогнозирования технического состояния резервуаров позволяет учитывать фактическое распределение напряжений в конструктивных элементах резервуара и распределение размахов процесса его заполнения-опорожнения.

4. Разработана "Шформационно-поисковая система аттестации и ■ прогнозирования технического состояния стальных вертикальных резервуаров" (ИПСАП), включающая четыре информационно зависимые подсистемы: сбора и подготовки исходной информации, аттестации и прогнозирования, базу данных и подсистему адаптации прогноза. ИПСАП позволяет:

- создать единое информационное пространство для всех организаций, участвующих в процессе проектирования, изготовления и монтажа, эксплуатации, техническом обслуживании и ремонте стальных вертикальных резервуаров;

- проводить глубокий и всесторонний анализ опыта эксплуатации стальных вертикальных резервуаров;

- совершенствовать аналитический аппарат системы прогнозирования технического состояния резервуаров;

- разрабатывать оптимальные планы технического обслуживания и ремонта резервуаров с учетом реальной экономической обстановки.

5. На основании проведенных исследований разработано восемь нормативных документов, внедренных на предприятиях добычи транспорта и переработки нефти. Произведено промышленное внедрение результатов работы в резервуарных парках: Управления Северо-Западными магистральными нефтепроводами, учтенный экономический эффект к 1Э90 году сост&вил 380 тыс.р.; Управления Урало-Сибирскими магистральными нефтепроводами, учтенный экономический эффект к 1990 году составил 610 тыс.р.; Саратовского НПЗ им. Кирова, учтенный экономический эффект к 1990 году составил 108 тыс.р

1. Абдуллин И.Г. Коррозионно-механическая прочность нефтегазовых трубопроводных систем. Дне. д-ра техн.наук. Уфа, 1987.- 437 с.

2. Алфутов Н.А. Основы расчета на устойчивость упругих систем.-М.: Машиностроение, 1978.-310 с.

3. Ашмарин И.П., Васильев Н.Н.,Амбросов В.П. Быстрые методы статической обработки и планирование экспериментов.- Л.: Изд-во Ленинградского ун-та, 1971.- 77 с.

4. Байхельт Ф., Франкен П. Надежность и техническое обслуживание.' Математический подход: Пер. с нем.- М.: Радио и связь, 1988. -92 с.

5. Барзйлович Е.Ю. Модели технического обслуживания сложных систем: Учебное пособие.- М.: Высшая школа, 1982.- 231 с.

6. Березин В.Л. и др. Вопросы эксплуатационной надежности резервуаров на нефтеперерабатывающих заводах. -М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1971.-67 с.

7. Березин В.Л.,Шутов В.Е. Прочность и устойчивость резервуаров. -М.: Недра, 1973.-200 с.

8. Бидерман В.Л. Механика тонкостенных конструкций. Статистика. М.: Машиностроение, I977.- 488 с.

9. Богданофф Дж., Козин Ф. Вероятностные модели накопления повреждений / Пер. с англ.- М.: Мир, 1989.- 344 с.

10. Болотин В.В. Методы теории вероятностей н теории надежности в расчетах сооружений. 2-е изд., перераб. и доп.- М.: Стройиздат.-j } - 351 с.

11. Болотин В.В. Прогнозирование ресурса машин и конструкций.-М.: Машиностроение, 1984.- 312 с.

12. Болотин В.В. Ресурс машин и конструкций.- М.: Машиностроение,1990. -44S с.

13. Буренин В.А. Исследование влияния неравномерных осадок на напряженно-деформированное состояние стального вертикального цилиндрического резервуара. Дис. .канд.техн. наук.Уфа, 1981. -157 с.

14. Буренин Б.А. и др. Временные рекомендации по устройству оснований резервуаров с применением электрохимического закрепления грунтов на территории Среднего Приобья. ВР-25-76. Тюмень,Гипротю-меннефтегаз.1976.

15. Буренин В.А., Конев А.П. Техническое обслуживание резервуарных парков в условиях АСУ ОТ // Нефтяное хозяйство. -М. ДЭ89.-М4. —С. бОт-63.

16. Буренин В.А. Напряженно-деформированное состояние конструктивных элементов резервуара. // В кн. Галеева В.Б. Эксплуатация стальных вертикальных резервуаров в сложных условиях,- М.: Недра, 1981С.111-138.

17. Буренин В.А., Галеев В.Б., Вишневский В.А. К выбору рационального числа точек нивелирования резервуара // Тез.докл.сб.: Проблемы нефти и газа.-Уфа,1981.- С.123.

18. Буренин В.А., Галеев В.Б., Вишневский В.А. Математическая модель вертикального стального резервуара // Тез.докл.сб.: Проблемы освоения Западно-Сибирского топливно-энергетического комплекса.--Уфа, 1982.-С.36-37.

19. Буренин В.А., Галеев В.Б., Вишневский В.А. Идентификация осадок основания резервуара отклонениями точек окрайки днища // Тезисы докл.сб.: Трубопроводный транспорт нефти и газа. -Уфа, 1982.--С.107-118.

20. Буренин В.А., Мсламгулова Г.Ф. О характере коррозии листов конструкции стального вертикального цилиндрического резервуара // Тез.докл.сб.:Актуальные проблемы нефти и газа. Уфа, 1984.- 0.89.

21. Буренин В.А., Мсламгулова Г.Ф. Московская О.А. Определение минимально допустимой толщины поясов корпуса стальных вертикальных цилиндрических резеровуаров // Тез.докл.сб.: Актуальные проблемы нефти и газа.- Уфа, 1984.-С.89.

22. Буренин В.А., Московская О.А. Определение предельной толщины стенки резервуара // Тез.докл.сб.:Вузовская наука научно-техническому прогрессу.- Уфа,1986.- С.4. '

23. Буренин В.А., Мсламгулова Г.Ф. Циклическая долговечность стальных ' вертикальных резервуаров с локальными концентраторами напряжений // Тез: докл.сб.:Вузовская наука научно-техническому прогрессу.- Уфа,1986.- С.11.

24. Буренин В.А., Мсламгулова Г.Ф. Напряженно-деформированное состояние стенки РВС в зоне локального дефекта //Тез.докл.сб.: 8-я Республиканская научно-техническая конференция молодых ученых и специалистов.- Уфа,1986.

25. Буренин В.А. 0 путях повышения надежности вертикальных резервуаров // Тез.докл.сб.: Надежность оборудования, производств и автоматизированных систем в химических отраслях промышленности: Всесоюзная научно-техн. конференция НХП-1-87.- Уфа,1987.- С.178.

26. Буренин В.А. Структура исходной информации, необходимой для оценки ресурса стальных вертикальных резервуаров // Тез.докл.сб.:

27. Надежность оборудования, производств и автоматизированных систем в химических отраслях промышленности: Всесоюзная научно-техн. конференция НХП-1-87.- Уфа,1987.- С.180.

28. Буренин В.А., Спиридонова Е.Б., Спиридонов А.А. О применении некоторых численных методов для расчета тонких упругих оболочек с начальными неправильностями // Тез.докл. конференции молодых ученых. БФАН СССР.- Уфа,1987.- С.205.

29. Буренин В.А. Выбор критерия оценки работоспособности стальных вертикальных резервуаров //Трубопроводный транспорт нефти: Сб. научных трудов ВНИИСПТнефть.- Уфа, 1987.- С. 121-124.

30. Буренин В.А. Автоматизированная информационно- поисковая система аттестации и прогнозирования технического состояния стальных вертикальных резервуаров // Тез.докл. Школы-семинара по проблемам трубопроводного транспорта.- Уфа,1988.- С.59-60.

31. Буренин В.А., Спиридонова Е.Б. Инженерная методика расчета напряженно-деформированного состояния резервуара при неравномерной осадке //Тез.докл. конф. молодых ученых "Актуальные проблемы нефти и газа".- Уфа,1988.

32. Буренин В.А.,' Спиридонова Е.Б. Напряженно-деформированное состояние стенки резервуаров с выпучиной и вмятиной. Совершенствование системы управления и эксплуатации магистрального транспорта нефти // Сб.научн.трудов ВНИИСПТнефть.- Уфа, 1989,- С.197-20.

33. Валишвили Н.В. Методы расчета оболочек вращения на ЭЦВМ.-М.:Машиностроение, 1976.- 278 с.

34. Вентцель Е.С. Теория вероятностей.- М.: Недра, 1969.- 576 с.

35. Веревкин Р.И., Ржавский ЕЛ. Повышение надежности резервуаров, газгольдеров и их оборудования.-М.: Недра, 1980.- 284 с.

36. Власов В.З.; Избранные труды.- T.I.- М.: Изд. АН СССР, 1962.-528 с.

37. Вычислительные метода в механике разрушения : Пер. с англ. /Под ред.С. Алтури.- М.: Мир, 1990.- 329 с.

38. Галеев В.Б. Эксплуатация стальных вертикальных резервуаров в сложных условиях.-М.: Недра,1981.-149 с.

39. Галеев В.Б., Амосов Б.В., Бобрицкий Н.В., Сащенко Е.М., и др. Анализ причин разрушения действующих нефте- и продуктопроводов.-М.: ВНИИОНГ, 1972.- 79 с.

40. Галеев В.В., Карпачев М.З., Харламенко В.Й. Магистральные нефтепродуктопроводы.- 2-е издание, переработанное и дополненное.-- М.:Недра, 1988.-296 с.

41. Галеев В.Б. Напряженно-деформированное состояние резервуаров, построенных на слабонесущих переувлажненных грунтах. Дис. д-ра техн. наук. Тюмень, 1987.- 556 с.

42. Галеев В.В., Буренин В.А. Исследование остаточных напряжений в конструктивных элементах резервуаров //Тез.докл.сб.: 0 результатах научных исследований в области разработки, транспорта и переработки нефти и газа в Башкирии .- Уфа,1975.- С.121-123.

43. Галеев В.Б.,- Буренин В.А. Использование численных методов в оценке напряжений по деформациям //Тез.докл.сб.: 0 результатах научных исследований в области разработки, транспорта и переработки нефти и газа в Башкирии.- Уфа,1975.- G.197-198.

44. Галеев В.В., Буренин В.А., Юсупов Ф.Ш., Кроткова Л.В. К вопросу о расчете днищ резервуаров // Тез.докл.сб.: О результатах научных исследований в Области разработки, транспорта и переработки нефти и газа в Башкирии.- Уфа,1975,- С.13-15.

45. Галеев В.Б., Буренин В.А., Иштиряков М.С. Расчет напряжений днища резервуара, имеющего неравномерную осадку// Тез.докл.сб.: Орезультатах научных исследований в области разработки, транспорта и переработки нефти и газа в Башкирии,- Уфа,1975.-С. 208-209.

46. Галеев В.Б., Любушкин В.Б., Буренин-В.А. К вопросу осадб¥с . вертикальных резервуаров // Транспорт и хранение нефти и нефтепродуктов.-М.: ВНШОЭНГ, 1976.- N11 --G. 13-15.

47. Галеев В.Б., Буренин В.А., Юсупов Ф.Ш. Расчет напряженного состояния корпуса резервуара, имеющего неравномерную осадку // НТО УНЙ : Проектирование, строительство м эксплуатация магистральных газонефтепроводов и нефтебаз.- Уфа,1975.- Вып.25.- 0,200-206.

48. Галеев В.В., Буренин В.А., Влияние крена на напряженно-дефор-. мированное состояние резервуара // Результаты научных исследованийв области повышения качества продуктивности и эффективности нефтегазовой промышлености.- Уфа, 1977.- С.148-149.

49. Галеев В.В., Буренин В.А. Любушкин В.В. Осадка оснований стальных вертикальных резервуаров и напряженно-деформированное состояние // В кн. Галеева В.Б., Карпачева М.З., Харламенко В.И. Магистральные нефтепродуктопроводы.- М.: Недра,197б.- С.223-225.

50. Галеев В.Б., Буренин В.А. Любушкин В.Б. и др. Напряженно-деформированное состояние стальных вертикальных резервуаров // Научно -тематический обзор ВНШОЭНГ.- М., 1978.- 71 С.

51. А.с. NI585242, МКИ5 В 65 Д 90/54 Приемораздаточное устройство / А.К.Галлямов, В.А.Буренин, С.М.ФаЙзуллин //Откр. Изобр.-1Э90. N 30.- С. 105.1. Z58 - .

52. Галлямов А.К.Буренин В.А., Павлова 0.В. Методика определения долговечности стальных вертикальных резервуаров.-Уфа, 1990,- 30 с.

53. Галлямов А.К.,Буренин В.А., Ильин В.А. Методика исследования износа и старения стальных вертикальных резервуаров. Уфа, 1989.

54. А.с. 1641723 СССР. МКИ5 В 65 Д 90/22. Резервуар для нефтепродуктов / А.К.Галлямов, В.А.Буренин, С.М.Файзуллин //Откр., Изобрет.- N 14.- С.76.

55. А.с. I620I72 СССР, МКИ5 В 21 С 37/12.Способ изготовления металлических труб /А.К.Галлямов, В.А.Буренин, С.М.Файзуллин // Откр.Изобрет.- N 2.- С.20.

56. Гаскаров Д.В., Голинкевич Т.А., Мозгалевский А.В. Прогнозирование технического состояния и надежности радиоэлектронной ашар-туры // Сов. радио, 1974.- 224 с.

57. Гладкий В.Ф. Вероятностные методы проектирования конструкции летательного аппарата.- М.: Наука. Главная редакция физ-мат. литературы, 1982.- 272 с.

58. Гликман Л.А- Коррозионно- механическая прочность. .металлов.-М.: Машгиз, 1975.- 176 с.

59. Гумеров А.Г. Исследование напряженного состояния нефтезаводских резервуаров при их эксплуатации. Дисканд. техн. наук. -М. ,1968.- 123 с.

60. Гусев А.С. Сопротивление 'усталости и живучесть конструкций при случайных нагрузках.- М.: Машиностроение, 1989.- 248 с.

61. Гусев А.С., Светлицкий В.А. Расчет конструкций при случайных воздействиях.- М.: Машиностроение, 1984.- 240 с.

62. Гутман Э.М. Механохимия металлов и защита от коррозии.-М.: Металлургия, '1981.- 270 с.

63. Гутман Э.М., Амосов Б.В., Худяков М.А. Влияние коррозионной усталости материала нефтепроводов на надежность //Нефтяное хозяйство.- 1977.- С 59-61.

64. Гутман Э.М., Зайнуллин Р.С., Шаталов А.Т. и др. Прочность газопромысловых труб в условиях коррозионного износа. -М.: Кедра, 1984.- 76 с.

65. Едигаров С.Г., Бобрицкий С.А. Проектирование и эксплуатация нефте- и газохранилищ.- М.: Недра, 1973.- 180 с.

66. Екобори Т. Научные основы прочности и разрушения материалов / Пер.с японского.- Киев.: Наукова думка, 1978.- 352 с.

67. Ентус Н.Р. Техническое обслуживание и ремонт резервуаров.-М.: ХИМИЯ,1982.- 238 с.

68. Ермолов И.Н., Осташин Ю.Я. Методы и средства неразрушающего контроля качества: Учебное пособие для инженеров технических спец.вузов.- М.: Высшая школа, 1988.- 362 с.

69. Злочевский А.Б. Экспериментальные методы в строительной механике.- М.: Стройиздат, 1983.- 192 с.

70. Иванова B.C. Усталостное разрушение металлов.- М.: Металлургия.- 258 с.

71. Иванова B.C., Терёнтьева В.Ф. Природа усталости.- М. : Металлургия, 1975.- 454 с.

72. Ивандов О.М. Надежность строительных конструкций магистральных трубопроводов.- М.: Недра, 1985.- 231 с.

73. Ильичев А.В., Волков В.Д., Грущанский В.А. Эффективность проектируемых элементов сложных систем: Учебное пособие.- М.: Высшая школа 1982.- 280 с.

74. Инструкция по эксплуатации вертикальных резервуаров для нефтепродуктов :при неравноммерных осадках основания. РД-39-0147103-3. Уфа, 1988.- 47 с.

75. Инструкция по определению периодичности технического обслуживания, ремонта и норм отбраковки стальных вертикальных цилиндрических резервуаров. РД-39-0147103-356-85.- Уфа,1986.- 44 с.

76. Инструкция по ремонту трубопроводов и резервуаров с помощью клеевых композиций .РД 39-30-986-83.- Уфа, ВНИИСПГнефть, 1984.

77. Ицкович А.А. Обоснование программ технического обслуживания и-ремонта машин.- М.: Знание, 1983.- 78 с.

78. Кагаев В.П. Расчеты на прочность при напряжениях, переменных во времени.- М.: Машиностроение, 1977.- 232 с.

79. Кагаев В.В., Махутов Н.А., Гусейнов А.П. Расчеты деталей машин и конструкций на прочность и долговечность.- М.: Машиностроение, 1985.- 224 с.

80. Карпенко Г.В. Влияние среды на прочность и долговечность металла. Киев.: Наукова думка, 1976.- 123 с.

81. Карпенко Г.В. Прочность стали в коррозионных средах,- Киев.: Наукова думка, 1963.- 78 с.

82. КлюевгВ.В., Пархоменко П.П., Абрамчук В.Е. и др.Технические средства диагностики: Справочник.-М.: Машиностроение, 1989,- 67 с.

83. Коллинз Дж. Повреждение материалов в конструкциях. Анализ, предсказание, предотвращение/ Пер. с англ.- М.: Мир, 1984.- 624 с.

84. ГОСТ 7512-75 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод.- М.: Изд-во стандартов,1976.г

85. Контроль неразрушающий. Швы. Прочность и устойчивость резервуаров. -М.: Недра, 1973.-200 с.

86. Кудрявцев И.В., Науменко Н.Е. Усталость сварных конструкций.- М.:Машиностроение, 1976.- 204 с.

87. Кузнецов А.А., Алифанов О.М., Ветров В.И. и др. Вероятностные характеристики прочности авиационных материалов и размеров сортамента: (Справочник). М.: Машиностроение, 1970.- 567 с.

88. ЛэнджерБ.В. Расчет сосудов давления на малоцикловую долговечность // Тр.американского общества инженеров- механиков: Техническая механика / Пер. с англ.- М.,1962.- Т. 84.- N 3.- С. 97-113/

89. Любушкин В.В. Исследование осадки и напряженного состояния днища стальных вертикальных резервуаров.- Уфа, 1979.- 231 с.

90. Махутов Н.А. Гусейнов А.П. Расчеты деталей машин и конструкций на прочность и долговечность.- М.: Машиностроение,1985.-224 с.

91. Махутов Н.А. Концентрация напряжений и деформаций в упруго-пластической области деталей.- Ж: Машиностроение, 1971.

92. Махутов Н.А., Бурак М.И., Гаденин М.М. и др. Механика малоциклового разрушения.- М.: Наука, 1986.- 264 с.

93. Махутов Н.А., Воробьев А.в., Гаденин М.М. и др. Прочность конструкций при малоцикловом нагружении.- М.: Наука, 1983.- 271 с.

94. Махутов Н.А., Фролов К.В., Стекольников В.В. и др. Прочность и ресурс водо-водяных энергетических реакторов.- М.: Наука, 1982.- 331 с.

95. Махутов Н.А. Деформационные критерии разрушения и расчет элементов конструкций на прочность. -М.: Машиностроение, 1981.-272 с.

96. Методические указания. Прогнозирование остаточного ресурса машин и деталей по косвенным параметрам. -М.: Изд-во стандартов, 1985. 75 с.

97. Методика анализа эффективности процесса технической эксплуатации самолетов в эксплуатационных авиапредприятиях.- М.: Воздушный транспорт, 1979.- 62 с.

98. Методика сбора и обработки исходной информации об осадках металлических резервуаров // РД-39-30-1266-85.- Уфа,1985.- 28 с.

99. Методика расчета на прочность и устойчивость резервуаров при неравномерных осадках основания //РД-39-0147103-340-86.-Уфа, 1988.

100. Методы и устройства сбора и обработки измерительной информации: Сборник статей.- Киев.: Техника, 1976.

101. Методы оценки надежности оборудования , подвергающегося коррозии. -М.: ЦИНТИХММНЕФТШАШ, 1990.- 49 с.

102. Миллер К. Ползучесть и разрушение /Пер. с англ.- М.: Металлургия , 1991120 с.

103. Мозгалевский А.В., Гаскаров Д.В. Техническая диагностика.-М.: Высшая школа, 1975.- 206 с.

104. Московская О.А. Разработка методов оптимизации сроков технического обслуживания и ремонта стальных вертикальных резервуаров. Дис.канд.техн.наук,-Уфа, 1984.

105. Московская О.А. Спиридонова Е.Б., Буренин В.А. Коррозионный износ резервуаров в условиях переменного нагружения. Повышение эффективности процессов сбора, подготовки нефти, газа и воды // Сб. научн. трудов ВНИИСПТнефть.- Уфа, 1989.- С.87-91.

106. Муромцев Ю.Л. Безаварийность и диагностика разрушений в химических производствах.- М.: Химия, 1990.- 144 с.

107. Мушик Э., Мюллер П. Методы принятия технических решений / Пер. с нем.- М.: Мир, 1990.- 208 с.

108. Навроцкий Д.И. Прочность сварных соединений.- М.- Д.: Маш-гиз, 1990.- С. 41.

109. Надежность сложных систем в эксплуатации и обработке : Учебное пособие для вузов.- М.: Высшая школа, 1989.- 432 с.

110. Надежность и эффективность в технике: Справочник. В 10 т./ Ред B.C. Адуевский (пред.) и др.- М.: Машиностроение, 1986.-126 с.

111. Неклассические проблемы механики разрушения / Под ред. Гузя А.Н. .- Т.4 : АН УССР. Ин-т механики.- Киев: Наукова думка, 1990.

112. Николаев Г.А., Винокуров В,.А. Сварные конструкции. Расчет и проектирование: Учебник "для вузов / Под ред. Г.А. Николаева .-М: Высшая школа, 1990,- 446 с.

113. ИТ. Николаев Г.А.,Куркин С.А., Винокуров В.А. Сварные конструкции: прочность сварных соединений и деформаций конструкций.-М.: Высшая школа, 1982.-271 с.

114. Никиреев В.М. Концентрация деформаций в монтажном стыке стенки цилиндрического резервуара. Технология монтажа резервуаров и трубопроводов //Сб. науч.трудов ВНШМСС.- М. :ВНШмонтажспестроЙ, 1985.- С. 9-16.

115. Нормы расчета на прочность элементов реакторов, парогенераторов сосудов и трубопроводов атомных электростанций, опытных и исследовательских ядерных реакторов и установок. -М.: Металлургия, 1973.- 408 с.

116. Общие требования к программе технического обслуживания и ремонт самолетов гражданской авиации.- М.: ЦНТИ ГА, 1985,- 20 с.

117. Партон В.3., Морозов Е.М. Механика упругопластического разрушения // Изд.перераб. и допол. -М.: Наука, Главная редакция физико-математической литературы,* 1985.- 504 с.

118. Партон В.З. Механика разрушения: От теории к практике.- М.: Наука. Гл.ред. физ.-мат. лит., 1990.- 240 с.

119. Петинов С.В.- Основы инженерных расчетов усталости судовых конструкций Л.: Судостроение, 1990.- 224 с.

120. Повышение эффективности технической эксплуатации самолетов: По материалам иностранной печати /А.А. Ицкович.- М.: ЦНТИ гражд. авиации, 1982.- 48 с.

121. Повышение надежности магистрального нефтепровода на основе его рациональной загрузки и оптимизации запасов нефти в резервуар-ных парках / А.К.Галлямов, В.Д.Черняев, Н.М.Черкасов и др. М.: ВНШОЭНГ, 1988.- 59 с.

122. Правила и инструкции по технической эксплуатации металлических резервуаров и очистных сооружений.- М.: Недра, 1977.

123. Правила производства и приемки работ. Металлические конструкции (СНиП 111-18-75). М.: Стройиздат, 1976.

124. Правила производства и "приемки работ. Приемка в эксплуатацию законченных строительством объектов. Основные положения (СКиП 111-3-8). М. :Стройнздат, 1981.

125. Правила технической эксплуатации резервуаров магистральных нефтепроводов // РД 39-01471Ш-385-87.-Уфа.-ВНШСПТнефть, 1987.22 с.

126. Прочность и ресурс водо-водяных энергетических установок / Н.А.Махутов , К.В. Фролов , В.В. Стекольников и др.- М.: Наука, 1986.- 331 с. (Исследование напряжений и прочности ядерных реакторов).

127. Прочность сварных соединений при переменных нагрузках. АН УСС НИИ электросварки им. Е.О. Патона / Под ред. В.И. Труфякова,-Киев.: Наукова думка, 1990.- 256 с. '

128. Пугачев B.C. Теория случайных функций и ее применение к задачам автоматического управления.- М.: Физматгиз, I960.

129. ГОСТ 8.380-80. Резервуары стальные вертикальные цилиндрические вместимостью 50000 куО.м : Методы и средства* проверки. М.: Изд-во стандартов ,1980.

130. Рекомендации по обработке и анализу данных геодезического наблюдения за осадкой вертикальных резервуаров // ВР-31-77. /Галеев В.В., Буренин В.А., и др. -Тюмень: Гипротюменнефтегаз, 1977.- 18 с.

131. Руководство по гидравлическому испытанию и приемке в эксплуатацию металических резервуаров для нефти и нефтепродуктов // РД-39-0147103-341-85. -Уфа, 1986.

132. Руководство по ремонту оснований .вертикальных резервуаров, подверженных неравномерным осадкам // РД-39-0147103-339-86.- Уфа,' 1986.

133. Руководство по гидравлическому испытанию и приемке в эксплуатацию металлических резервуаров для нефти и нефтепродуктов //РД. 39-01 341-86.-Уфа: ВНИИСПТнефть, 1986.

134. Руководство по обследованию и дефектоскопии вертикальных стальных резервуаров // РД 39-39-1284-85.- Уфа:-ВНИИСПТнефть, 1986.

135. Рябченков А.В. Коррозионно-усталостная прочность стали.- М.: Машиностроение.- 479 с.

136. Сафарян М.К., Иванцов 0.М. Проектирование и сооружение стальных резервуаров.- М.: Гостоптехиздат, 1961.-328 с.

137. Северцев Н.А. Надежность сложных систем в эксплуатации и отработке: Учеб. пособие для вузов.- М.: Высшая школа, 1989,- 432 с.

138. Селиков А.Ф., Чижов В.М. Вероятностные.методы в расчетах прочности самолета.- М.: Машиностроение, 1987.- 240 с. ■ 143. Сервисен С.В. Усталость материалов и элементов конструкций.-Киев: Наукова Думка, 1985.- Т.2.- 256 с.

139. Серенсен С.В., Шнейдерович P.M., Гусейнов Л.П. Прочность при цикловом нагружении. Основы методов расчета и испытаний.- М.: Наука, 19Т5.- 286 с.

140. Синергетика и усталостное разрушение металлов // Сб. науч. тр. М.: Наука, 1989.- 246 с.

141. Склады нефти и нефтепродуктов. Нормы проектирования (СНиПП-106). М.:Стройиздат, 1980.

142. Слепнев И.В. Напряженно-деформированкое упруго-пластическое состояние стальных вертикальных цилиндрических резервуаров при неравномерных осадках оснований ( на основе использования МКЭ ).Автореферат дисна соискание степени канд. техн. наук, -М, 1988.

143. Слепян Л.И. Механика трещин.- 2-е издание, переработанное и дополненное.-Л.: Судостроение, 1990.- 226 с.

144. Смирнов М.Н., Ицкович А.А. Обслуживание и ремонт авиационной техники по состоянию. 2-е издание, перераб. и доп. - М. : Транспорт. - 272 с.

145. Смирнов Н.Н. Техническое обслуживание и ремонт авиационной техники по состоянию "Воздушный транспорт".- Т. 11. ■ Итоги науки ВИНИТИ АН СССР.- М., 1983.- 168 с.

146. Смирнов Э.Н., Соколов B.C., Ключников Г.Я. Диагностика повреждений аэродромных покрытий.- М.: Транспорт, 1983.- 152 с.

147. Сопротивление усталости элементов конструкций /А.3.Воробьев, В.й.Олькин, Б.Н.Стебенев и др.- М.: Машиностроение, 1990.- 240 с.

148. Справочник по коэффициентам интенсивности напряжений : в 2-хтомах :Пер. с англ./ Под ред. Ю. Мураками.-М.: Мир, 1990.- 1018 с.

149. Справочник по прикладной статистике. В 2-х т.: Пер. с англ./ Под ред. Э. Ллойда, У. Ледермана, С.А. Айвазяна, Ю.Н. Тюрина.- М.: Финансы и статистика, 1990.- 526 с.

150. Стеклов О.И. Стойкость материалов и конструкций под напряжением. -М.: Машиностроение, 1990.- 334 с.

151. Степанов М.Н. Статистическая обработка результатов механических испытаний.^ М.: Машиностроение, 1972,- 232 с.

152. Троицкий В.А., Валевич М.И. Неразрушающий контроль сварных соединений.-М.: Машиностроение, 1988.-112с.

153. Усталость и хрупкость металличесикх материалов /В.С.Иванова, С.Е.Гуревич, И.М.Копьев и др.- М.: Наука, 1963.-215 с.

154. Хазов Б.Ф., Дидусев В.А. Справочник по расчету надежности машин на стадии проектирования.- М.: Машиностроение, 1986.- 224 с.

155. Хемминг Р.В. Численные методы для научных работников и инженеров.- М.: Наука, 1963.- 400 с.

156. Цикерман Л.Я. Диагностика коррозии трубопроводов с применением ЭВМ,- Изд-е 2-е , перераб. и доп.- М.: Недра, 1977.- 319 с.

157. Черняев В.Д., Буренин В.А. Информационное обеспечение системы прогнозирования технического состояния вертикальных стальных резервуаров // Тез.докл. международного семинара по проблемам сбора, подготовки и транспорта нефти.- Уфа, 1988.

158. Чикинева Т.И. Оценка долговечности и безотказности стальных резервуаров для нефтепродуктов / Сер. Транспорт и хранение нефти и нефтепродуктов.- М.: ВНИИОЭНГ, 1977.- 28 с.

159. Чуев Ю.В.,Михайлов Ю.В., Кузьмин В.И. Прогнозирование количественных характеристик процессов.- М.: Сов. радио, 1975.-400 с.

160. Шрейдер Г.К. и др. Конструкционные материалы в нефтяной, нефтехимической и газовой промышленности.-М.: Гостоптехиздат, 1983. С. 225-226.

161. Шуршаков Г.К. , Почтовик П.Г. О фактических нагрузках на резервуары нефтеперекачивающих станций // Нефтепромысловое дело и транспорт нефти.- М., 1984.- Вып. 6.

162. Шутов В.Е. Оптимизация резервуарных конструкций для хранениянефтепродуктов.- Автореферат дисна соискание уч. степ, д-ратехн. наук.-М., 1983.

163. API specification for weeded oiG storage, tanks. AP1. Std. 12 c, 13 th ed., September 1955.- AP1. Da2fias,1955, 83 pp. 15 iee., Suppement, 6 pp.

164. API a^cification tor garge weeded production tanks. API Std 12 P, 6th ed. Oktober 1956.- API. Da 66as, 1956, 16 pp. 4 in.

165. Arato L. Senkre elite, GFK-Behaeter: Festigkeit fon mashinen hergeste men GFK Rundbehagtern. Teehn.Rdseh. ,1971,63,N38,s.25-31.

166. Faibure of on old storage tank on marine day at Vishakapat-nam, India. 1 yer T.S.R. "Geotechn. Aspects Sort C6ays. Proc. Int. Symp. Soft Сйауз, Bangkok, 5-5 Ju6y, 1977." Bangkok, 1977, 599612 (.англ.).

167. Iatan R.I. Contributii 8a aprecierea concentrarei de erforturi unitare 6a rezervoareGe ci8indrice.- gn: BufiGetin. Inst, poeiteliic "Ghergiie Gheorhin-Dey", Bukuresti, 1974, v.36,N 1,p.71-82.

168. McGrath R.V.-HighSights of revised AP1 tank standards.- Hid-rocarbon Process,1975,V,vo2.54,N5,p.89-94.1 iee. BibUogr. 6 ref.

169. Rubo Ernst. Spontanbruche an Druckbeiia8tern.- Maschinen-markt, 1970, 76, N 20, S. 384-388. .

170. Ruiz C.,Maeik Z.,Morton J. An experimentae investigation into the Ъискбlug of cy eindriea e she e 6s variab 6e-wa 6 6 thickness under radia6 externae pressure."Exp.Mech.",1979, 19. n 3,87-92.

171. Rice R.С., Davis К.Б., Jaske C.E.,Feddersen С.E. Consolidation of fatigue and fatigue-crack-propagation data for design use, NASA CR-2586,0kt. 1975.

172. Schef fe H., The ana fiysis of variance, Wi йеу, New York,1959,Chapter 10.

173. Stagg A.M., An investigation of the scatter in variabGe amp fiitude fatigue test resu ets of 2024 and 7075 n)ateriaes,A.R.C.C.P. No.109341123, Aprie and Mai, 1969.

174. Statistikcae AnaGiysis of Fatigue Data, Littge R.E., Ekva68 J.C. (eds.), ASTM, SYR 744, 1979. ., .

175. WaSd A., Setting of Tolerance fiimits when the sampge is ear-ge, Ann. Math, stat., 13 (2), 339 (1942).

176. Wifiks S.S., Mathematicae statistics, Wieey, New York, 1962.1. БД БТЭ БУЗ ВРР1. ГТН МНП1. ИОР1. ИПСАП1. КИК НСИ НПС1. ОТС1. ОУОМПП1. ПАПН1. ПАМ1. ПАП1. ПСИ1. ПЭВМ1. ПОСЗМН1. РВС РП РУ ТУ1. УУСМН

177. Управление Урало-Сибирских магистральных нефтепроводов.