автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Профилирование дисковых режущих инструментов для обработки винтовых поверхностей цилиндрических и конических деталей

На правах рукописи

Чемборисов Наиль Анварович

ПРОФИЛИРОВАНИЕ ДИСКОВЫХ РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ВИНТОВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ И КОНИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ

05.03.01 Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки

АВТОРЕФЕРАТ Диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Казань-2003

Работа выполнена в Московском государственном технологическом университете «СТАНКИН» и Казанском государственном техническом университете имени А.Н. Туполева

Научные консультанты:

доктор технических наук, профессор Гречишников Владимир Андреевич доктор технических наук, профессор Юнусов Файзрахман Салахович

доктор технических наук, профессор Мухин Виктор Сергеевич; доктор технических наук, профессор Катаев Юрий Павлович; доктор технических наук, профессор Клепиков Виктор Валентинович.

Ведущая организация - ОАО Автомобильный завод «Урал», г. Миасс.

Защита состоится «03» ноября 2003 года в 10.00 на заседании диссертационного совета Д212.079.05 при Казанском государственном техническом университете имени А.Н.Туполева по адресу: 420111, г. Казань, ул. К.Маркса, 10.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Казанского государственного технического университета имени А.Н.Туполева

Автореферат разослан «03» октября 2003 г.

Официальные оппоненты:

Ученый секретарь диссертационного совета, профессор

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Изделия с винтовыми поверхностями получили широкое распространение в автомобилестроении, станкостроении, инструментальном производстве и медицине. Это червячные и винтовые пары рулевого управления автомобилей, ходовые винты станков, многочисленные режущие инструменты с винтовой передней поверхностью, конические бор-фрезы, применяемые в стоматологии. Обработка этих изделий выполняется инструментами со сложной формой образующей исходной инструментальной поверхности. Потребности рыночной экономики и фактический переход от массового производства к мелкосерийному и единичному производству требуют максимального использования стандартного и ранее спроектированного специального инструмента. При этом во многих случаях нецелесообразно использование дорогостоящего технологического оборудования

Цель работы состоит в сокращении сроков и затрат на подготовку производства деталей с винтовой поверхностью на основе совершенствования метода проекционного профилирования и расширение возможностей использования существующей номенклатуры стандартного и специального инструмента.

Достижение поставленной цели автор видит в решении следующих задач:

- моделирование поверхностей деталей и режущих инструментов с направляющими винтовой формы;

- разработка инвариантного метода определения профиля образующей исходной инструментальной поверхности по известному профилю образующей винтовой поверхности детали и определения огибающей сформированного семейства круговых проекций винтовых линии;

- компьютерное моделирование обработки винтовых поверхностей деталей инструментом дискового типа с учетом аттестационных погрешностей компонентов технологической системы;

- разработка технологических критериев для идентификации режущего инструмента при его автоматизированном поиске из информационно-справочной системы;

: РОС. НАЦИОНАЛЬНАЯ

библиотека

С-Петервт , ы 09 ЭДЧ тшяЬ'Г:

- экспериментальное подтверждение адекватности моделей и работы информационно-поисковой системы режущего инструмента.

Научная новизна работы заключается:

— в инвариантном определении профиля образующей исходной инструментальной поверхности, компьютерной модели процесса формообразования винтовой поверхности детали, заключающихся в круговом проецировании винтовой поверхности детали на осевую плоскость инструмента и винтовом проецировании исходной инструментальной поверхности на исходную плоскость детали без проведения дискретных сечений;

— в формализации и систематизации условий и параметров формообразования с учетом влияния погрешностей компонентов технологической системы на формирование погрешностей параметров установки инструмента относительно заготовки;

— в модели управления формированием профиля винтовой поверхности детали за счет варьирования параметрами установки инструмента относительно заготовки для обеспечения заданной точности обработки с использованием существующей номенклатуры инструмента

Практическое значение работы заключается:

— в методике определения профиля образующей исходной инструментальной поверхности круговым проецированием винтовой поверхности на осевую плоскость инструмента;

— в методике определения установочных параметров и диаметра дискового инструмента для технологической наладки при обработке конических винтовых поверхностей;

— в методике определения допустимых погрешностей параметров установки инструмента относительно заготовки в зависимости от погрешностей компонентов технологической системы;

— в пакетах прикладных программ, реализующих информационно-поисковую систему режущего инструмента, а именно: моделирование конической винтовой поверхности в трех плоскостях; определение профиля и конструкции дискового инструмента для обработки винтовой дорожки качения винта рулевого механизма автомобиля КамАЗ; определении профиля дискового инструмента для обработки винтовой поверхности конических концевых фрез; информационно-справочная система для выбора альтернативных значений параметров режущих инструментов с учетом системы ограничений.

Реализация результатов работы. Результаты работы в виде методик и пакета прикладных программ внедрены в: различные подразделения ОАО «Камский автомобильный завод» (1997, 2000, 2002, 2003); отдел главного технолога Производственного комплекса «Альметьевский насосный завод» ОАО «АЛНАС» (2001); ОАО «Казанское моторостроительное производственное объединение» (2002); ОАО «Елабужский автомобильный завод» (2002) ; учебные процессы Камского государственного политехнического института (1999); Альметьевского нефтяного института (1999); Тольяттинского государственного университета (2001); Казанского государственного технического университета имени А.Н. Туполева (2001).

Апробация работы. Основные положения диссертации были доложены и обсуждены на 15 международных, 12 всероссийских, 3 республиканских научно-технических конференциях, 3 Уральских семинарах РАН и 1 Межвузовской конференции, заседаниях кафедр «Технология производства двигателей» Казанского государственного технического университета имени Туполева А.Н. (1997), «Технология нефтегазового машиностроения» Альметьевского нефтяного института (1999), «Инструментальная техника и технология формообразования» Московского государственного технологического университета «СТАНКИН» (1999, 2000, 2001).

В полном объеме диссертация докладывалась на расширенных заседаниях кафедр «Инструментальная техника и технология формообразования» МГТУ «СТАНКИН» (2002), кафедры «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты»

Камского государственного политехнического института (2003), кафедры «Технология производства двигателей» КГТУ имени А.Н.Туполева (2003), кафедры «Технология машиностроения» Уфимского государственного авиационного технического университета (2003), технического совета ОАО «Автомобильный завод «УРАЛ» (2003).

Публикация. Результаты исследований по теме диссертации опубликованы в 109 печатных работах, из них 2 монографии, 35 статей, 1 патент СССР, 6 отчетов НИОКР, 1 учебно-методическая разработка, 54 тезисов докладов различных конференций.

Объем и структура работы. Диссертация состоит из введения, шести глав, основных выводов, списка использованных источников (307 наименований) и четырех приложений. Изложена на 263 страницах текста, содержит 98 рисунков, 16 таблиц и 133 страницы приложений.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы работы, приведены основные положения диссертационной работы, вынесенные на защиту.

Первая глава посвящена обзору научно-технической и патентной литературы, их анализу, исходя из которого, сформулированы цель, задачи и научная новизна.

В работах Люкшина B.C. разработана теория винтовых поверхностей в проектировании режущих инструментов, в которой описаны различные виды цилиндрических винтовых поверхностей. В зависимости от вида образующей, они подразделяются на линейчатые и круговые винтовые поверхности. Винтовые поверхности, распространенные в машиностроении, в большинстве своем имеют составные образующие, которые нельзя описать одним аналитическим выражением. Так, например, образующая винтовой стружечной канавки концевой фрезы, как конической, так и цилиндрической состоит из отрезков прямых и дуги окружности (рис. 1 а). Образующие винтовых дорожек качения винтов шариковинтовых передач имеют прямоугольные профили (рис. 16), трапецеидальные

(рис. 1в), арочные профили (две (рис. \г) или три (рис. дуги окружности, сопряженные между собой).

Рис. 1. Виды профилей образующих винтовой поверхности

В обобщенном виде технология обработку профиля винтовых дорожек качения состоит из черновой обработки (как правило, токарная обработка для ходовых винтов и фрезерование для винтовых поверхностей инструментов) и чистовой обработки (щлифова-ние). При наладке технологического оборудования выполняется пробная обработка, после которой профиль проверяется на оптическом проекторе или шаблоном. Опытному наладчику хватает трех проходов, менее опытному больше. Дисковая фреза при обработке винтовых поверхностей концевых фрез устанавливается так, что обработка винтовой передней поверхности осуществляется торцовыми зубьями инструмента второго порядка, которые образуют плоский участок исходной инструментальной поверхности, обращенный к конической винтовой линии. Такой вариант установки не всегда обеспечивает правильное формообразование, что приводит к подрезанию.

Вопросам проектирования инструмента для обработки винтовых поверхностей деталей посвящены работы Борисова А.Н., Волкова Э.А., Грановского Г.И., Гречишникова В.А., Дихтяря Ф.С, Илюхина С.Ю., Иноземцева Г.Г., Кирсанова Г.Н., Лашнева СМ., Литвина Ф.Л., Люкцшна B.C., Перепелицы В.А., Радзевича С.П., Родина П.Р., Семенченко И.И., Сахарова Г.Н., Степанова Ю.С., Шевелевой Г.И., Щеголькова H.H., Цвиса Ю.В. Юнусова Ф.С., Юликова М.И. На базе методов, приведенных в этих работах, разработаны программы, интегрированные в состав различных отечественных шкетов.

В них уделено большое внимание конкретным конструкциям инструментов и технологии их изготовления, ¡но слабо выражена связь между свойствами заготовки и инструмента, а также недостаточно уделено внимание проектированию инструмента для обработки таких винтовых поверхностей, как коническая. Профилнро-вание образующей исходной инструментальной поверхности является наиболее трудоемким этапом проектирования инструмента Все многообразие методов профилирования сводится в две группы: аналитические ц численщле. В первой используются положения дифференциальной геометрии, что сразу накладывает ограничения, связанные с нелинейностью характеристического уравнения, вторым их недостатком является невозможность определения полного профиля образующей исходной инструментальной поверхности. Достоинством второй, из которой адожно выделить метод совмещенных сечений, является простота аналитических зависимостей и графических построений, возможность подучения полного профиля образующей исходной инструментальной поверхности и решения обратной задачи. Недостатком метода совмещенных сечений является отсутствие методики определения огибающей семейства кривых. Круговое проецирование осевых или -¡торцовых сечений приводит к увеличению погрешности расчета дрофиля образующей исходной инструментальной поверхности за счет появляющейся дискретности и не дает возможности получщъ аналитические зависимости.

Ограничением обеих групп методов является невозможность их использования для проектирования инструмента обрабатывающего нецилиндрические винтовые поверхности. Лршь частично решен вопрос то параметрам установки инструмента относительно заготовки, и отсутствует определение их погрешностей.

Все рассмотренные методы разработаны в предположении, что существует номинальная винтовая и исходная инструментальная поверхности и процесс обработки рассматривается идеализированно, без учета погрешностей компонентов технологической системы.

Резкое сокращение массового ¡производства и переход инструментальных заводов к мелкосерийному произродству обусловило необходимость ¡гибкого реагирования на изменение спроса и интенсификации технологической подготовки производства. Эту задачу

можно было решить за смет автоматизации выбора инструмента. Для этого необходимы технологические критерии идентификации инструмента при его автоматизированном выборе.

Среди технологических ¡критериев идентификации инструмента для автоматизированного его выбора на взгляд автора отсутствуют профиль образующей исходной инструментальной поверхности и ограничения по выбору диаметр? по условию отсутствия подрезания.

Вторая глава посвящена определению влияния параметров детали с винтовой поверхностью на параметры инструмента и моделированию поверхности деталей винтовой направляющей.

Основным фактором, определяющим выбор параметров инструмента, является совокупность свойств детали, связь между которыми определяется функцией

РИ-/(С.,См,Ош). (О

Анадю функции (1) позволяет выделить подфункции, раскрывающие связи отдельных параметров инструмента и свойств заготовки

ри = г и фм и иип и гр ч и пек, (2>

где Г- /(С,,СА1) - связи между геометрическим^ параметрами

инструмента и совокупностью (геометрических и физико-механических сройстр заготовки; ФМ - / [См ) - связи между свойствами материалов инструмента и заготовки; ИИП - /(С,) - связи между профилем образующей исходной инструментальной поверхности и геометрическими свойствами заготовки; ГРЧ = /(С„СМ) -

связи между параметрами геометрии режущей части инструмента и совокупностью геометрических и физико-механических свойств заготовки, ПСК = У7 (С, ,СД/) - связи между параметрами стружечных канавок инструмента и совокупностью геометрических и физико-механических свойств заготовки.

В работе подробно рассмотрела подфункция ИИП = /(С,)-

Остальные подфункции являются предметом отдельных исследований.

Для моделирования винтовой поверхности детали необходимы две координатные линщ - образующая и нагдзавщаощая.

Коническая винтовая поверхность ярляется сложной поверхностью, имеющей переменные параметры.

Простейшим и нагщдньщ видом моделирования конической винтовой поверхности является механическое моделирование. Для его выполнение разработано устройство «Эталонная деталь». Ее форма образована набором дисков с кащвкой соответствующего профиля, установленных с возможностью поворота относительно базового элемента. Устройство обеспечивает возможность моделирования винтовой поверхности со всеми задащшм^ параметрами при максимально возможной точности, которая обеспечивается жесткими допусками на изготовление дисков. Диаметры дисков изменяются по линейному закору В = с1 + )гп, где £> - диаметр текущего дискдц й - диаметр первого диска; Л - ша^г изменения диаметра, п - номер диска. Изменение очередности размещения дисков на базовом штифте позволяет моделировать любой закон изменения образующей поверхности, на которой располагается винтовая канавка. Моделирование происходит за счет полной выборки зазора между выполненным в каждом диске отверстием и штифтом.

На рис. 2.а изображен диск, 26 модель в исходном положении

Рис. 2.

Несмотря на ограничения механической модели, она позволяет выполнить механическое профилирование образующей исходной инструментальной поверхности, также позволяет разработать конструкцию приспособления д ля правки шлифовального круга.

Коническая винтовая поверхность является бодее сложной с точки зрения формирования поверхности инструмента, чем цилин-

дрическая. Известны два варианта этой поверхности: с постоянным значением угла наклона винтовой линии <о и переменным значением винтового параметра Р; и наоборот, постоянным Р и переменным со.

Для первого варианта уравнения направляющей конической винтовой линии имеют вид:

у^викр,; (3)

|2 = Рф„

где ф; - угол между радиусом-вектором /* и положительным направлением оси ОХ; 1) - радиус-вектор текущей /-ой точки направляющей линии, лежащей в плоскости, параллельной хоу.

На рис. 3 обозначены основные элементы направляющей конической винтовой линии. X

X*

Рис. 3

Зависимость со от /*. имеет вид Г

со, = агссоз

V

\ ' \ / С08 К/

(4)

л

Направляющая винтовая линия, совпадающая с режущей кромкой на конусе, имеет переменное значение СО. Для цилиндрических винтовых поверхностей известна зависимость между значением переднего угла у п в нормальном сечении инструмента первого порядка и углом наклона Ф

у„ = arcig (tgyT cos ю), (5)

где ут - передний угол в торцовом сечении инструмента первого порядка.

Для конических винтовых поверхностей зависимость (5) сохраняется и имеет вид

уп- arctg (/gco sin к - tgyT cos к), (6)

где к - угол конуса инструмента первого порядка.

Согласно зависимости (4) СО увеличивается вдоль режущей

кромки в несколько раз, что вызывает уменьшение уп с увеличением диаметра наружного конуса инструмента в соответствии (6), что приводит к нестабильным условиям процесса резания вдоль режущей кромки и снижает стойкость изделия.

Для второго варианта направляющая винтовая линия описывается системой уравнений:

D

М'

cos(p,;

v D feí- . Y =—e sintp,,

(7)

f

2 =

D

ZtgK

-1

На рис. 4 приведена составная образующая конической винтовой поверхности.

е

Из рисунка видно, что образующая состоит из сочетания отрезков прямых и дуг- окружностей, что дает и составную коническую винтовую поверхность.

В результате выполнения расчетов получено математическое описание составной образующей конической винтовой поверхности. При перемещении образующей вдоль направляющей конической винтовой линии (3, 7) образуется коническая винтовая поверхность с заданными геометрическими параметрами.

Упрощение системы (7) дает систему уравнений для описания цилиндрической винновой поверхности, которая является частным случаем конической винтовой поверхности и задается следующими параметрами: углом подъёма винтовой линии X; винтовым параметром Р, формой образующей. На рис. 5 приведена составная образующая каналовой винтовой поверхности.

Из рисунка 5 видно, что образующая винтовой поверхности состоит из сопряженных дуг окружностей.

Составную образующую каналовой винтовой поверхности можно описать тремя системами уравнений в локальных системах координат, которые в обобщенной форме принимают следующий вид:

х0 = бш ;

« ' (8> у сое»,,

V. 1

где О, - утлы, определяющие положение каждой точки составной образующей винтовой поверхности детали, рад; - радиусы окружностей составной образующей.

Система уравнений каналовой винтовой поверхности с учетом (2) имеет вид:

jce = sin в, + Á) cos (f> + R¡ cos 0, sin X sin ф;

" У в = S"1 + ^)sin<p + R¡ cos 0, sin Я. cos ф; (9)

ze - -Rj cos cos к + Рф,

где А - расстояние между системой координат образующей винтовой поверхности детали и системой координат самой детали, ф -угол поворота образующей при ее винтовом движении.

Третья глава посвящена разработке метода профилирования образующей исходной инструментальной поверхности. Решение этой задачи состоит из этапов: - определение диапазона решения задачи профилирования; круговое проецирование винтовой поверхности на осевую плоскость инструмента; определение семейства круговых проекций винтовых поверхностей.

Круговое проецирование винтовой поверхности на осевую плоскость инструмента выполняется по зависимостям:

Ут = »те ~ Ув созв)2 + (хв - Д,)2

где Хв, Ув, 2в - координаты точек винтовой поверхности; - межосевое расстояние, 8 - угол скрещивания.

На рис. 6 и 7 показаны схемы кругового проецирования конической и каналовой винтовых поверхностей на осевую плоскость инструмента.

Полученная система уравнений позволяет построить круговые проекции винтовой поверхности на осевую плоскость инструмента без проведения сечений детали. Для определения профиля образующей исходной инструментальной поверхности необходимо найти огибающую к полученному семейству кривых.

Х- УЧ»/» ичсленнО ровный игла подъема

винговсм линий £ ъгол скоеиньоннг об0о9обониыл

ося*и 1*нсте*пег*> о 0и2и м •

Аинговдо лккия

-гоино* «бРвдомдо

<х,у,г)

-Овоазмзцая Кхо.Уа)

Рис. 6. Схема кругового проецирования конической винтовой поверхности

Суть предлагаемой методики заключается в построении дуг окружностей, касающихся трех расположенных подряд кривых из

семейства. По выбранным трем начальным точкам V, 2', 3' на трех соседних круговых проекциях винтовых линий строится описывающая дуга окружности и определяется ее центр С' и кратчайшее расстояние из С до каждой из этих хрех круговых проекций (рис. 8).

Этим расстояниям соответствуют точки 1", 1"У. По этим точкам определяется центр С проходящей через них окружности и процесс повторяется до тех пор, пока расстояние |С'С| между предыдущими положениями центров не окажется меньше заданной точности расчета 5 С. Средняя точка 2" принимается за точку искомого профиля, и процедура повторяется со смещением на одну кривую семейства Для определения всех точек, принадлежащих огибающей семейства, необходимо последовательно перебрать все кривые, и на каждой из них определить точку, принадлежащую огибающей.

Рис 8

Точка рассматриваемой круговой проекции кривой, отстоящая на кратчайшем расстоянии с центром С', должна удовлетворять следующему условию: касательная в этой точке перпендикулярна прямой, содержащей отрезок, соединяющий рассматриваемую точку и центр С' (рис. 9).

Рис.9

Математически, описанное условие выражается следующим образом

tga = -ctga\ (П)

где

(уе cos z — ze sin g)(p sin s + cos e) + ^ (xe - AK ) t (12) sine-ye cose)2 +(xe-Awf j(i>cose-xssine)

tga

(v sin e + 2 eose) - zr.

CtgCL =--^ , <13>

yc~y¡{zesmB-yecoss) + (xe-Aw)

Приравнивая вьфажения (12) и (13) получаем уравнение, определяющее точку на винтовой линии, описанной системой (10) имеющую кратчайшее расстояние на круговой проекции с текущим центром С'

(ув cose - ze sine)(PsinE + хе cose)+ув (хе-А^)

sine - уе cose)2 + (хв —Ajf ^(-Pcose - хв sine) (>>ssine + zacose)-zc.

Ус ~ y¡(z. sin e - ye eos e)2 +(xe-Av f

(14)

Четвертая глава посвящена компьютерному моделированию различных форм исходной инструментальной поверхности, моделированию процесса обработки винтовой поверхности детали дисковой фрезой. Рассматриваются варианты параметров установки режущего инструмента относительно обрабатываемой заготовки с учетом полученных аттестационных геометрических погрешностей компонентов технологической системы.

Для проверки возможности получения спроектированным инструментом полного профиля винтовой поверхности, необходимо смоделировать процесс формообразующей операции: по профилю инструмента определить получаемый профиль детали с учетом, вносимых компонентами технологической системы погрешностей и сравнить его с заданным на чертеже изделия.

Способ формообразования винтовой поверхности на основе систематизации его признаков рассматривается как совокупность условий установки заготовки и инструмента; определенной комбинации кинематически согласованных между собой движений формообразования, осуществляемых заготовкой и инструментом, наладки компонентов технологической системы.

Систематизация признаков способа формообразования позволяет выявить логическую связь получаемой винтовой поверхности с параметрами установки заготовки и инструмента, движениями формообразования и вида инструмента. Изменение любого признака ведет к изменению формируемой поверхности.

В результате построения логической модели выявлено влияние компонентов технологической системы на формирование параметров установки инструмента относительно заготовки. Выявленные погрешности используются для анализа различных вариантов моделирования процесса обработки винтовой поверхности, в зависимости от предельных значений параметров установки инструмента относительно заготовки.

А<тк ~ Л» +

Ае/. /2'

(15)

Дстк

Рассмотрев систему уравнений (15) можно выделить двадцать семь вариантов параметров установки инструмента относительно заготовки с учетом их номинальных значений:

, Alf,£,Kmax, min, ,А№,£тах,Каш,

max'^Snin' Д'^гшп»^' Д"^min>^max ' Де>^min'^min »

Дстах'^'^ > Д'шах > "^тах ' Д/тах» ^min ' Дстах » ^тах' ^ '

"^wmax'^max'^Snax ' Д»тах»^тах ' ^"min ' Д»тах' ^min ' ^ ' А f К ■ А f К • А f К • А f К

wmax'°min' тах ' wтах' min' min' wmin' ' » wmin' ' шах'

Д min'^nin » Дmin'®тах' ^ > Д»тт '^"тах '^тах ' Дстт'^гаах'^min '

•Дшт'^тт»"^' Д»«ип'^min >^тах ' Дгтт'^тт'^тт'

При моделировании обработки учитываются все варианты параметров установки инструмента относительно заготовки. В различных случаях их количество может изменяться.

Поверхность детали определяется как огибающая последовательных положений исходной инструментальной поверхности при ее относительном винтовом движении. Уравнение исходной инструментальной поверхности вращения имеет вид:

у[ = cos(3; (16)

Zu ~ Zu ■>

где Ry - радиус инструментальной поверхности вращения для текущей рассматриваемой точки исходной образующей

R^ ~ + у~ , (3 - угол поворота радиус-вектора рассматриваемой точки образующей исходной инструментальной поверхности.

Координаты винтовых проекций круговых линий исходной инструментальной поверхности примут вид:

хт - х cos ф - у sin ф; У* = 0;

Ф = -arctg(y/x).

Схемы винтового проецирования исходной инструментальной поверхности на исходные плоскости конической и канаповой винтовых поверхностей представлены на рис. 10 и 11.

В результате винтового проецирования в исходной плоскости детали получается семейство винтовых проекций в аналитическом виде. Огибающая к полученному семейству является профилем детали в ее исходной плоскости.

След торцового сечения проиэводяиея поверхности ^ радиуса Ни

Винтовая проекция гекицея точки (Хвп,2вп> проимодяцея поверхности

Текицоя тонко исходной инстринентальнон поверхности ВРацения <Хи,\)6,2и).

Рис. 10. Схема винтового проецирования исходной инструментальной поверхности на исходную плоскость конической винтовой поверхности

' ' " тшщл}

(-тая точка исходной инструментальной поверхности (Яг 2и°) \ Винтован проекция ¡-той точки исходной

инструментальной / поверхности

ефта/щЛншюкЩгюе ийятшШ

След торцового сечения исходной инструментальной поверхности радиуса Л)

К

Рис. 11. Схема винтового проецирования исходной инструментальной поверхности на исходную плоскость каналовой винтовой поверхности

Точки, принадлежащее огибающей семейства винтовых проекций определяются аналогично определению огибающей к семейству круговых проекций. Отличие в том, что при определении точек огибающей к винтовым проекциям кривых необходимо найти точку кривой семейства, отстоящую на наибольшем расстоянии от точки

С (рис. 12).

Л.

Каатлмвкрасаит-/кАшЩф&О.

ТпюнтмшоуЯжш атцвщаС

Рис. 12.

Точка исходной инструментальной поверхности вращения, удаленная на наибольшее расстояние от центра С" определяется подстановкой угла (3 в систему уравнений (16). Угол Р определяется решением уравнения

sin р + (г. sin в - R, sin р eos в) j coscp - eos р - Д,) ~ - eos Р eos с j sin ф

R^ cospsinK + i' (Rl sinPsine + z„ cose + Pip) - 2t.

dtp ¿P

Xj - ((Л_ COS p f A,)cos(p-(z. sin P. - sin Pcos к) sin ф)

где ф = arctg

= 0,

f R^ sinJ3COSQ--u sinE N

^.COSP+4,

í/ф _ Ru sill p ( Ru sin P COS 8 - Z„ sill fi) + Яц COS P COS S ( ^ COS P - Aw ) Ф (Ru cosP - AwУ + {zu sin e -Ru sin Pcose)2

Получив все граничные профили от всех возможных вариантов параметров установки инструмента вызванных погрешностями компонентов технологической системы, выполняется сравнение с заданным профилем на чертеже. В результате сравнения определя-

ются отклонения по нормали от заданного, максимальное из которых не должно превышать допуска на глубину заданного профиля.

Пятая глава посвящена разработке технологических критериев идентификации режущего инструмента при его автоматизированном поиске, синтезе классификации режущего инструмента, связей в информационно-справочной системе и алгоритма работы информационно-поисковой системы.

К основному технологическому критерию идентификации инструмента относится профиль образующей исходной инструментальной поверхности, определению которой посвящена третья глава работы. Полученный профиль необходимо сравнить с профилями, которые хранятся в информационно-справочной системе режущего инструмента.

Задача сравнения профилей выполняется в двух случаях:

1. Для идентификации профиля инструмента при его автоматизированном поиске из номенклатуры подобных;

2. Для анализа результатов моделирования процесса обработки винтовой поверхности детали инструментом.

На первом этапе определяется точка рассчитанного профиля У, которая является ближайшей к рассматриваемой точке заданного профиля. Ближайшей точкой будет та, у которой величина

А <р = \<pi — (р 1 будет минимальной. Далее определяется центр (Х1с,У1с) и радиус К окружности проходящей через выбранную

точку ) и две соседние (у-1,/ + 1) (рис. 13).

После получения уравнения нормали осуществляется поиск точки пересечения нормали с рассчитанным профилем.

Профилю принадлежат точки, координаты которых X и у

лежат в диапазонах - х1р/А и х1рМ; ухр._х и у]0._х.

Расстояние по нормали от /-ой точки заданного профиля до соответствующей точки рассчитанного профиля, вычисляется как длина отрезка между /-ой точкой и точкой пересечения нормальной прямой с рассчитанным профилем

А/ = - Хи У + (.у,_ - у„ У . (19)

Рис. 13 Схема сравнения рассчитанного и заданного профилей На втором этапе выполняется проверка А/ < Т / 2, где Т -допуск на глубину заданного профиля дета™.

Немаловажным критерием является ограничение по диаметру инструмента. Предельным лимитирующим случаем при выборе диаметра режущего инструмента будет тот, при котором инструмент установлен относительно обрабатываемой заготовки так, что его торцовые плоскости будут параллельны спрямляющей плоскости, восстановленной к наружной поверхности заготовки (рис. 14).

Спрямляющая

^amax ~ ^"^fcinin < ~ ■ (21)

Для определения максимального диаметра инструмента, гарантирующего отсутствие подрезания, вычисляется минимальный радиус кривизны проекции режущей кромки на спрямляющую плоскость.

Для изделий с конической винтовой поверхностью с переменным шагом диаметр дискового инструмента определяется с помощью формулы

, Z)CtgKCOSK

max * к mm =-Г-j , (20)

COS foytg 0) - tg к

Для конических винтовых поверхностей с постоянным шагом винтовой линии диаметр дискового инструмента определяется по формуле

3

(£>2СОЗ2К + 4Р2)2 4 Рг sin 2 к

При обработке заготовки инструментом на ней образуются новые поверхности, которые имеют набор макро- и микрогеометрических характеристик. К микрогеометрическим характеристикам относятся волнистость и шероховатость поверхности. Так как число зубьев фрезы может быть различным, то для достижения заданной шероховатости необходимо управлять подачей на зуб с помощью имитационной модели.

Для определения теоретической составляющей шероховатости поверхности рассматриваются два следа зуба инструмента оставляемых в начальный момент времени, и после перемещения детали на величину подачи на зуб S,. На рис. 15 приведена схема определения параметров микронеровностей, формируемых при фрезеровании винтовой поверхности.

Шероховатость поверхности определяется по формуле

Rz0=sbT,j(x2N-x2P)2+(z2N-z2P)2, (22)

где т - угол профиля инструмента в точке, принадлежащей рассматриваемому круговому следу исходной инструментальной поверхности.

Рис. 15

Таким образом, получены технологические критерии идентификации режущего инструмента при его автоматизированном поиске из информационно-справочной системы режущего инструмента: профиль образующей исходной инструментальной поверхности, диаметр дискового инструмента и теоретическая шероховатость, получаемая при моделировании обработки винтовой поверхности изделия выбранным дисковым инструментом.

Для формирования информационно-справочной системы режущего инструмента синтезирована классификация режущего инструмента, которая взяла себе в качестве признаков основные системы классификации режущего инструмента В работе более подробно рассмотрена классификация фрезерного инструмента, кроме зубообрабатывающих.

Технической реализацией информационно-справочной системы режущего инструмента является банк данных, под которым понимается совокупность системы управления базами данных И самих баз данных. Их задачей является поиск необходимой информации по определенным критериям. Основными требованиями к банку данных являются полнота, целостность, минимальная избыточ-

ность, быстрый доступ к информации, а также защита от несанкционированного доступа. Он должен содержать сведения, позволяющие осуществлять поиск и выбор режущих инструментов с учетом параметров точности, жесткости и виброустойчивости, а также существенных, с точки зрения пользователя информационно-справочной системы, параметров режущей части инструмента. На рис. 16 приведен укрупненный алгоритм работы информационно-поисковой системы режущего инструмента.

Шестая глава посвящена реализации результатов теоретических и экспериментальных исследований.

Результаты теоретических исследований проверяются на примере автоматизированного поиска инструментов дискового типа для обработки винтовой дорожки качения винта рулевого механизма автомобиля КамАЗ, а также цилиндрических и конических винтовых стружечных канавок концевых фрез.

Исходными данными для выполнения первого этапа поиска инструмента - профиля дисковой фрезы (решение прямой задачи), с помощью которой можно обработать дорожку качения, являются параметры винта рулевого механизма автомобиля КамАЗ: наружный диаметр - 28.4 мм; длина участка с винтовой канавкой - 146 мм; шаг винтовой линии - 18.8 мм; допуск на шаг винтовой линии -0.01 мм; допуск на цилиндричность на участке винтовой линии -0.004 мм; шероховатость обработанной поверхности - 0.2 мкм. Исходные данные формируются в виде файла, который передается в модуль профилирования образующей исходной инструментальной поверхности.

При решении прямой задачи получен профиль образующей исходной инструментальной поверхности для обработки винтовой дорожки качения винта рулевого механизма автомобиля КамАЗ (рис. 17).

При автоматизированном поиске из информационно-справочной системы не удалось найти требуемый режуший инструмент. Поэтому встала задача его проектирования с помощью расчетного модуля информационно-поисковой системы, для чего в него пересылаются результаты решения задачи профилирования образующей исход ной инструментальной поверхности.

Рис. 16. Укрупненный алгоритм работы информационно-поисковой системы режущего инструмента

19.7622

Ун

\ 1

\ \ Л / /

\ \ / / 1*

ч

2и

-Э.8056 -2.»400 -1.8744 -0.9086 О.ОЗбв 1.022« 1.9ВВО 2.»334 3.9152

Рис. 17

Необходимо убедиться в том, что с помощью спроектированной фрезы можно обработать винтовую дорожку качения, для чего выполняется компьютерное моделирование процесса обработки с учетом вариантов параметров установки инструмента относительно заготовки (Л„= 80 мм, 8 = 10°, А№1ШХ = 80.06 мм, А№т1л = 79.94

мм, стх = 10°7'6", ет1п = 9°52'54" ). Полученные профили сравниваются с номинальным профилем в осевом сечении детали и определяются отклонения. Результаты показали, что максимальное отклонение (119 мкм) не превышает допуска на глубину канавки при фрезеровании.

Изготовлена дисковая фреза (рис. 18), с помощью которой была изготовлена опытная партия винтов рулевого управления автомобиля КамАЗ. На рис. 19 и 20 показана обработка (вид спереди и с торца), а на рисунке 21 готовая деталь.

Результаты измерений показали, что спроектированная и изготовленная дисковая фреза обеспечивает обработку винтовой дорожки качения в заданных пределах.

Рис. 21

На рисунке 22 процесс измерения изделия после фрезерной обработки на координатно-измерительной машине МУ-214 «SIP».

Рис. 22

В условиях производства измерения выполняются с помощью оптического проектора.

Для выбора дисковых фрез для обработки конической концевой фрезы вводятся соответствующие исходные данные.

Когда все исходные данные в виде файла введены в программный модуль, осуществляется процесс поиска, по результатам которого выводится информация о найденной фрезе - ссылка на ее местонахождение в информационно-справочной системе режущего инструмента и эскиз. Это дисковая одноугловая фреза со следующими параметрами - наружный диаметр 75 мм, ширина 28 мм, передний угол - 0° и угол 75°. При компьютерном моделировании получены модель фрезы в изометрии (рис. 23 а), плоскости осевого сечения (рис. 23. б) и семейство кривых с огибающей (рис. 23 в).

б) Рис 23

Изготовлена опытная партия конических концевых фрез с винтовой стружечной канавкой (рис. 24) и выполнены измерения с разрушением образца (рис. 25,26)

Рис. 24

/

ч

. л/; >

• Т 1

Рис.25

Рис. 26

Разрушающий контроль проводится для того, чтобы установить адекватность компьютерной модели. Для исключения погрешности изготовления среза выполнены измерения на трехкоординат-ной измерительной машине МУ-214 «S/P» (рис. 27).

Результаты измерений показали, что выбранная с помощью информационно-поисковой системы режущего инструмента дисковая фреза обрабатывает винтовую стружечную канавку в заданных пределах.

Рис. 27 32

Основные выводы

1. Установлены функциональные связи между свойствами изделия с винтовой поверхностью (форма, размеры, шероховатость поверхности, и физико-механические свойства материала) и параметрами режущего инструмента и параметрами его установки на станке, и на основе связей и теории винтовых поверхностей построены компьютерные модели винтовых поверхностей, что позволяет использовать их при определении профиля режущего инструмента.

2. Разработан инвариантный метод профилирования образующей исходной инструментальной поверхности, позволяющий выполнить проектирование нового режущего инструмента и осуществить поиск аналогичного из информационно-справочной системы режущего инструмента при его автоматизированном выборе.

3. Построена схема винтового проецирования, позволяющая получить аналитическое описание винтовой проекции исходной инструментальной поверхности на исходную плоскость детали.

4. Получена совокупность логической схемы возникновения погрешностей параметров установки режущего инструмента на этапе реализации формообразующей операции и графа вариантов сочетания их предельных и номинальных значений, что позволяет выполнять компьютерное моделирование процесса формообразования.

5. Компьютерное моделирование процесса формообразования, выполненное с учетом аттестационных погрешностей, вносимых компонентами технологической системы, позволило установить, что точность обработки винтовой поверхности рассчитанным теоретическим профилем инструмента соответствует допуску на операцию получистового фрезерования, что подтверждено результатами эксперимента.

6. На основе систематизации существующих систем классификаций инструмента разработана единая классификация, позволяющая построить информационно-справочную систему фрезерного инструмента.

7. Практическое использование результатов исследований состоит в пакете программ, реализующих информационно-поисковую систему режущего инструмента: моделирование конической винто-

РОС НАЦИОНАЛ ЬИ АЯ | £М&ЛПОТЕКА I

О» М акт {

вой поверхности в трех плоскостях, определение профиля и конструкции дискового инструмента для обработки винтовой дорожки качения винта рулевого управления грузового автомобиля, информационно-справочная система для выбора альтернативных значений параметров режущего инструмента с учетом системы ограничений. Внедрена также методика расчета технологической наладки, обеспечивающая лезвийную обработку конической винтовой поверхности дисковым инструментом без подрезания. Указанные результаты внедрены в производство ОАО «Камский автомобильный завод», финансово-промышленной компании ТРАНСФЕР, Производственный комплекс «Альметьевский насосный завод» ОАО «AJIHAC», Производственное объединение EJIA3, ОАО «Казанское моторостроительное производственное объединение», используется в дипломном и курсовом проектировании следующих высших учебных заведений: Камского государственного политехнического института, Альметьевского нефтяного института, Казанского государственного технического университета им. Туполева А.Н., Толь-яттинского государственного университета. Ожидаемая годовая экономическая эффективность составила 200 ООО (двести тысяч) рублей.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:

1. Пат. 1819206 СССР, МПК В23 Q 35/04. Эталонная деталь.

2. Гречишников В.А., Юнусов Ф.С., Чемборисов H.A. Формирование информационно-поисковой системы инструментального обеспечения автоматизированного производства и проектирование САПР РИ. - М.: Машиностроение, 2000. - 223 с.

3.Чемборисов H.A., Юнусов Ф.С. Повышение эффективности инструмента для обработки сложных поверхностей на базе математического моделирования: Монография. - Казань - Н. Челны: Издательство КГТУ им. Туполева А.Н. - КамПИ, 1998. - 179 с.

4. Юнусов Ф.С., Чемборисов H.A., Петров СМ. Компьютерная модель процесса обработки винтовой поверхности детали дисковым инструментом // Вестник Казанского государственного технического университета имени Туполева А.Н.-1996,- № 4. - С.13-19

5. Юнусов Ф.С., Чемборисов H.A., Петров С.М. Математическая и компьютерная модель обработки винтовой поверхности

I

I

t

i

//Вестник Казанского государственного технического университета имени Туполева А.Н.-1999.-№ 2. - С. 15-19.

6. Чемборисов НА., Юрасов С.Ю. Математическое и компьютерное моделирование конической винтовой поверхности концевого инструмента с учетом геометрии его клина //Вестник Казанского государственного технического университета имени Туполева А.Н.-1999.-№ 3. - С. 26-30

7. Юнусов Ф.С., Чемборисов H.A., Юрасов С.Ю. Проектирование новой технологической наладки для обработки винтовых стружечных канавок конических концевых инструментов //Вестник Казанского государственного технического университета имени Туполева А.Н.-1999,- № 4. - С. 19-22

8. Чемборисов H.A. Информационно-справочная система режущего инструмента //СТИН.-2001 .-№ 8.-С. 12-15

9. Чемборисов H.A., Юнусов Ф.С., Ступко В.Б. Методика автоматизированного расчета профиля инструмента для обработки наружной составной каналовой винтовой поверхности. //Вестник Казанского государственного технического университета имени Туполева А.Н.-2001.- № 4. - С. 20-24

10. Чемборисов H.A. Модуль имитации обработки сложной поверхности детали режущим инструментом как часть системы поискового проектирования//ИТО.-2002.-№ 6. - С. 17

11. Чемборисов H.A. Систематизация признаков способа формообразования //СТИН.-2002.-№ 8. - С. 32-35

12. Чемборисов H.A. Профилирование фасонной фрезы для обработки винтовой поверхности //СТИН.-2003,- № 4. - С. 18-20

13. Чемборисов H.A.. Юрасов С.Ю. Предложения по улучшению условий изготовления концевых конических инструментов с винтовыми стружечными канавками. //Проблемы проектирования неоднородных конструкций. Труды XVII Российской школы. -МНУЦ, Миасс, 1998, с. 171-176

14. Чемборисов H.A., Петров С.М. Моделирование процесса формообразования сложных поверхностей деталей автомобиля резанием. //Проблемы проектирования неоднородных конструкций. Труды XVII Российской школы. - МНУЦ, Миасс, 1998, с. 177-182

15. Гречишников В.А., Чемборисов H.A., Даровских A.B. Информационно-справочная система режущего инструмента как самостоятельная система и как модуль системы поискового проектиро-

вания режущего инструмента //Технологические системы в машиностроении. Сборник трудов МНТК. Тула: ТГУ, 2002. - С. 194-199

16. Чемборисов H.A., Савин H.A. Проектирование процесса резания при разработке САПР РИ. //Проектирование технологических машин: Сборник научных трудов. Выпуск 3. - М.: МГТУ «Станкин», 1996. - С. 9-14

17. Чемборисов H.A. Выбор инструмента при технологическом проектировании механической обработки сложной поверхности. //Неоднородные конструкции: Труды Уральского семинара по неоднородным конструкциям. - Екатеринбург: Уральское отделение РАН, 1998. - С. 65 - 77.

18. Юнусов Ф.С., Чемборисов H.A., Ионов М.П. Компьютерное моделирование процесса обработки сложных винтовых поверхностей деталей дисковым инструментом. //Наука - производству: современные задачи управления, экономики, технологии и экологии в машино- и приборостроении. //Сборник материалов ВНТК, посвященной 30-летию Арзамасского филиала НГТУ, Арзамас, 1998, с. 88-90.

19. Юнусов Ф.С., Чемборисов H.A.., Ступко В.Б. Решение задачи формообразования сложных поверхностей изделия инструментом дискового типа. //«Машиностроение и техносфера на рубеже XXI века»: Материалы V МНТК - Донецк: ДонГТУ, 1998, с. 297300.

20. Чемборисов H.A., Абызов А.П., Петров СМ. Моделирование обработки сложной поверхности. //«Машиностроение и техносфера на рубеже XXI века»: Материалы V МНТК - Донецк: ДонГТУ, 1998Лс.244-246.

21. Чемборисов H.A. Твердотельное моделирование как теоретическая основа САПР //Автомобиль и техносфера: Труды Первой МНТК - Казань: Издательство КГТУ имени Туполева А.Н.,1999.- С.251-258.

22. Чемборисов H.A. Виртуальные исследования процесса формообразования сложной поверхности детали режущим инструментом //Неоднородные конструкции: Труды Уральского семинара по неоднородным конструкциям - Екатеринбург: Уральское отделение РАН, 1999. - С. 154-160.

23. Чемборисов H.A. Выбор инструмента при проектировании технологической операции механической обработки сложной по-

t

I t

верхности изделия резанием.//Г1роблемы конструирования, производства и эксплуатации колесных машин. Сборник трудов. -Н.Челны: КамПИ, 1999, с. 115-119

24. Юнусов Ф.С., Чемборисов H.A., Передерий A.B. Выявление зависимости между математическим описанием номинальной и действительной винтовых поверхностей - сообщение второе //Технология, инновация, качество -99. МНТК. Сборник докладов. Казань: Издательство КГТУ им. Туполева А.Н., 1999, с.247-249

25. Чемборисов H.A. Информационно-поисковая система назначения режущего инструмента для обработки сложной поверхности детали. //Математические методы в технике и технологиях -ММТТ-12: Сборник трудов МНТК - Великий Новгород, Издательство НовГУ, 1999, с. 117-118

26. Юнусов Ф.С., Чемборисов H.A., Ионов М.П. Интегрированная среда проектирования режущего инструмента. //Технология, инновация, качество -99. МНТК. Сборник докладов. Казань: Издательство КГТУ им. Туполева А.Н., 1999, с. 252 - 254

27. Чемборисов H.A., Портретеев В.Е., Файзуллин H.H., Ступко В. Б. Основы разработки САПР РИ для обработки сложной поверхности детали. //Перпективы развития автомобилей и двигателей в Республике Татарстан. Труды юбилейной научно-практической конференции -Н. Челны: Изд-во ОАО КамАЗ, 1999, с.322-323

28. Чемборисов H.A. Информационно-справочная система режущего инструмента как часть поисковой системы инструментального обеспечения производств,а. //Конструкторско-технологическая информатика - 2000: Труды конгресса. В 2-х т.т./TV Международный конгресс. - М.: Изд-во «Станкин», 2000. -С.249-251

29. Чемборисов H.A. Классификация режущего инструмента как первый шаг к формированию информационно-справочной системы режущего инструмента. // Неоднородные конструкции. Труды XXX Уральского семинара. - Екатеринбург: УрО РАН, 2000. - С. 303-308

30. Чемборисов НА. Применение средств компьютерного моделирования в прогнозировании микрогеометрии обработанной поверхности. //Информационные технологии в инновационных проек-

тах. Труды МН'ГК. - Ижевск: Изд-во Механического завода, 2000, с.96-98

31. Чемборисов H.A., Даровских A.B., Горностаев Д.В. Формирование баз данных режущих инструментов для обработки сложных поверхностей деталей в составе системы поискового проектирования. //Технический ВУЗ - наука, образование и производство в регионе: Материалы конференции. В 2-х т.т//Всероссийская научно-техническая конференция. - Тольятти: Изд-во ТГУ, 2001. -С. 54-58

32. Чемборисов Н.А, Савин И.А. Перспективы развития обработки резанием на основе моделирования процессов формообразования. //Технический ВУЗ - наука, образование и производство в регионе. Материалы ВНТК - Тольятти: ТГУ, 2001, с. 58-60

33. Юнусов Ф.С., Чемборисов H.A., Ступко В.Б. Инструмент для обработки сложнопрофильных поверхностей деталей машиностроения. //Большая нефть: реалии, проблемы, перспективы. Труды Всероссийской научно-технической конференции. —Альметьевск, АлНИ, 2001, с. 89-95

34. Чемборисов H.A., Передерий A.B., Штанг A.B. Методика назначения режущего инструмента дискового типа для обработки сложных поверхностей, с использованием информационно-поисковой системы режущего инструмента. //XXII Российская школа по проблемам науки и технологий: Сборник трудов. - М.: РАН, 2002. - С.

35. Чемборисов H.A., Передерий A.B. Определение образующей исходной инструментальной поверхности при проектировании дискового инструмента для обработки ротора винтового насоса //Онлайновый электронный науч.-техн. журнал № 1, 2003. Набережные Челны: КамПИ, (http://kampi.bancorp.ru/zhurnal)

ЛР№ 020342 от 07.02.97 ЛР№0137 от 02.10.98 Подписано в печать_

Формат 60x84/16 Бумага офсетная Печать ризографическая Уч.-изд-л. 2.0 Усл.-печ.л. 2.0 Тираж 100 экз.

Заказ

Издательско-полиграфический центр Камского государственного политехнического института

423810, г. Набережные Челны, Новый город, Проспект мира, 13

ЯМ 5 40 1

5

1. АНАЛИЗ МЕТОДОВ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИНСТРУМЕНТА ДЛЯ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ С ВИНТОВОЙ ПОВЕРХНОСТЬЮ

1.1. Классификация изделий с винтовыми поверхностями 12 1.1.1. Виды образующих винтовых поверхностей

1.2. Способы формообразования винтовых поверхностей изделий

1.3. Методы определения профиля образующей исходной инструментальной поверхности

1.3.1. Методы, использующие средства дифференциальной геометрии

1.3.2. Методы совмещенных сечений

1.3.3. Комбинация методов профилирования

1.4. Достоинства и недостатки методов. Цели и задачи работы

2. МОДЕЛИРОВАНИЕ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ И РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА НАПРАВЛЯЮЩИМИ ВИНТОВОЙ ФОРМЫ

2.1. Влияние геометрических параметров детали с винтовой поверхностью на параметры режущей части инструмента

2.2. Механическое моделирование винтовых поверхностей

2.2.1. Элементы теории механической модели

2.3. Компьютерное моделирование поверхностей изделий направляющими винтовой формы

2.3.1. Коническая винтовая поверхность

2.3.2. Каналовая винтовая поверхность

2.4. Выводы по главе

3. РАЗРАБОТКА ИНВАРИАНТНОГО МЕТОДА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОФИЛЯ ОБРАЗУЮЩЕЙ ИСХОДНОЙ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ ПОВЕРХНОСТИ

3.1. Определение диапазона местонахождения характеристики

3.2. Круговое проецирование винтовых линий на осевую плоскость инструмента

3.3. Определение огибающей семейства круговых проекций винтовой поверхности

3.4. Выводы по главе

4. КОМПЬЮТЕРНОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ ВИНТОВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ ИНСТРУМЕНТОМ ДИСКОВОГО ТИПА

4.1. Моделирование структуры и содержания технологической операции

4.2. Определение аттестационных погрешностей компонентов технологической системы и их влияние на формирование погрешностей параметров установки инструмента относительно заготовки

4.3. Варианты параметров установки инструмента относительно заготовки

4.4. Винтовое проецирование исходной инструментальной поверхности на плоскость детали

4.5. Определение огибающей семейства винтовых проекций

4.6. Выводы по главе

5. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ КРИТЕРИЕВ ДЛЯ ИДЕНТИФИКАЦИИ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА ПРИ ПОИСКЕ В ИНФОРМАЦИОННО-СПРАВОЧНОЙ СИСТЕМЕ

5.1. Синтез классификации режущего инструмента

5.2. Сравнение заданного и рассчитанного профилей детали и режущего инструмента

5.3. Рекомендации по выбору диаметра инструмента при обработке конической винтовой поверхности дисковым инструментом и теоретическое обоснование технологической наладки

5.4. Определение теоретической составляющей шероховатости формируемой винтовой поверхности при фрезерной обработке

5.5. Описание связей в информационно-справочной системе режущего инструмента

5.6. Укрупненная структура и алгоритмы работы информационно-поисковой системы фрезерного инструмента

5.7. Выводы по главе

6. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ПРОВЕРКА И ВНЕДРЕНИЕ В ПРОИЗВОДСТВО

6.1. Поиск, проектирование и изготовление дисковой фрезы для обработки дорожки качения винта рулевого управления автомобиля КамАЗ

6.2. Выбор дисковых фрез для обработки конической концевой фрезы с помощью информационно-поисковой системы режущего инструмента

6.3. Выводы по главе

Изделия с винтовыми поверхностями получили широкое распространение в автомобилестроении, станкостроении, инструментальном производстве и медицине. Это червячные и винтовые пары рулевого управления автомобилей, ходовые винты станков, многочисленные осевые режущие инструменты с цилиндрической и конической винтовой передней поверхностью, конические бор-фрезы, применяемые в стоматологии. Обработка этих изделий выполняется режущими инструментами со сложной формой образующей исходной инструментальной поверхности на многокоординатных станках с числовым программным управлением. Потребности рыночной экономики и фактический переход от массового производства к мелкосерийному и единичному производству требует максимального использования стандартного и ранее спроектированного специального режущего инструмента из существующей заводской номенклатуры. При этом, во многих случаях, целесообразно использование не дорогостоящего технологического оборудования, а обычного универсального, без применения числового программного управления. Для выбора режущего инструмента необходимо разработать специализированное программное обеспечение - информационно-справочную систему. Для поиска информации из информационно-справочной системы необходима разработка технологических критериев идентификации режущего инструмента, а также разработка информационно-поисковой системы. К технологическим критериям относятся профиль образующей исходной инструментальной поверхности, шероховатость обработанной поверхности, а также конструктивные и геометрические параметры режущего инструмента.

При обработке винтовой поверхности необходимо обеспечить уменьшение припуска на дорогостоящие финишные операции за счет черновых, а именно фрезерования, с повышением точности фрезерной обработки. Повышение точности фрезерной обработки можно добиться выбором из информационно -справочной системы инструмента, имеющего профиль близкий к теоретическому при мелкосерийном производстве. При серийном производстве, высоким требованиям к точности изделия и отсутствии необходимого инструмента в информационно-справочной системе повышение точности фрезерования обеспечивается проектированием специального фрезерного инструмента.

Исходя из анализа состояния вопроса, поставлена цель работы: сокращение сроков и затрат на подготовку производства деталей с винтовой поверхностью на основе совершенствования метода проекционного профилирования и расширение возможностей использования существующей номенклатуры стандартного и специального инструмента.

Достижение поставленной цели автор видит в решении следующих задач:

- моделирование цилиндрических и конических винтовых поверхностей направляющими винтовой формы;

- разработка инвариантного метода определения профиля образующей исходной инструментальной поверхности и определение огибающей к сформированному семейству кривых;

- компьютерное моделирование процесса обработки винтовых поверхностей инструментом дискового типа с учетом аттестационных погрешностей компонентов технологической системы;

- разработка технологических критериев для идентификации режущего инструмента при его автоматизированном поиске из информационно-справочной системы;

- экспериментальное подтверждение адекватности моделей и работы информационно-поисковой системы.

Научную новизну автор видит в следующих положениях:

- инвариантном определении профиля образующей исходной инструментальной поверхности, компьютерной модели процесса формообразования винтовой поверхности детали, заключающихся в круговом проецировании винтовой поверхности детали на осевую плоскость инструмента и винтовом проецировании исходной инструментальной поверхности на исходную плоскость детали без проведения дискретных сечений;

- формализации и систематизации условий и параметров формообразования с учетом влияния компонентов технологической системы на формирование погрешностей параметров установки инструмента относительно заготовки;

- модели управления формированием профиля винтовой поверхности детали за счет варьирования параметрами установки инструмента относительно заготовки для обеспечения заданной точности обработки с использованием существующей номенклатуры инструмента.

Работа выполнялась в рамках единого заказ-наряда Министерства образования Российской Федерации и договоров по НИОКР с ОАО «КАМАЗ».

В первой главе дается обзор научно-технической литературы и патентов, их анализ, исходя из которых формируются цель, задачи и научная новизна работы.

Вторая глава посвящена совершенствованию геометрических параметров инструментов с коническими винтовыми поверхностями на основе моделирования режущих кромок, теоретически обоснован вариант технологической наладки, предложена конструкция механической модели конической винтовой поверхности.

Третья глава посвящена разработке метода профилирования образующей исходной инструментальной поверхности и огибающей к семейству кривых.

Четвертая глава посвящена компьютерному моделированию процесса обработки винтовой поверхности детали инструментом дискового типа с учетом аттестационных погрешностей компонентов технологической системы. Для этого выполняется моделирование структуры и содержания технологической операции, которое позволяет систематизировать каждое действие, выполняемое при реализации технологической операции, например, фрезеровании. Приводится обоснование технологической наладки для обработки изделий с коническими винтовыми поверхностями.

В пятой главе разработаны технологические критерии идентификации профиля режущего инструмента при его поиске из информационно-справочной системы режущего инструмента, а именно: сравнение рассчитанного теоретического профиля образующей исходной инструментальной поверхности и профилем, хранящимся в базе данных, а также определение шероховатости обработанной поверхности, которое позволяет при прочих равных условиях выбрать режущий инструмент. Разработаны структура и алгоритм работы информационно-поисковой системы режущего инструмента.

Шестая глава посвящена реализации результатов теоретических и экспериментальных исследований.

Основные положения диссертации были апробированы и доложены на 15 международных (Набережные Челны - 1995, 1996

1997, 2000; Минск - 1995; Тольятти - 1996, 1998; Севастополь -1998; Казань - 1999, Великий Новгород - 1999, Самара - 1999; Волгоград - 1999; Ижевск - 2000; Москва - 2000; Тула - 2002), 13 всероссийских (Альметьевск - 1996, 2001; Уфа - 1996; Миасс

1998, 1999, 2000, 2001, 2002; Арзамас - 1998; Казань - 1999; Москва - 1999; Набережные Челны - 1999; Тольятти - 2001), 5 региональных (Казань - 1996, 1999; Екатеринбург - 1998, 1999, 2000) и 1 межвузовской (Набережные Челны - 2002) научно-технических конференциях.

Итоги диссертационной работы были доложены и одобрены на заседаниях кафедры «Инструментальная техника и технология формообразования» Московского государственного технологического университета «СТАНКИН» (2000, 2001, 2002), кафедры «Технология производства двигателей» Казанского государственного технического университета имени Туполева а.Н. (1997, 2003), кафедры «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты» Камского государственного политехнического института (2003), кафедры «Технология машиностроения» Уфимского государственного авиационного технического университета (2003), технического совета ОАО «Автомобильный завод УРАЛ» (2003).

Результаты работы внедрены в:

• подразделениях ОАО КАМАЗ (04.06.97, 31.01.00, 11.06.02,

02.04.03);

• отделе главного технолога Производственного комплекса

Альметьевский насосный завод» ОАО «АЛНАС» (13.09.01);

• Производственное объединение «Елабужский завод легковых автомобилей» (04.03.02);

• ОАО Казанское моторостроительное производственное объединение (13.11.02);

• учебный процесс Камского государственного политехнического института (06.04.99);

• учебный процесс Альметьевском нефтяного института (10.11.99);

• учебный процесс Тольяттинского государственного университета (02.10.01);

• учебный процесс Казанского государственного технического университета имени А.Н. Туполева (31.10.01).

Работа выполнялась с 1995 по 2003 год на кафедрах «Инструментальная техника и технология формообразования» Московского государственного технологического университета «Станкин» и «Технология производства двигателей» Казанского государственного технического университета имени Туполева А.Н.

По тематике работы опубликовано 109 научных работ, из них две монографии, двенадцать статей, три доклада в трудах конференций, пять отчетов по выполненным госбюджетным научно-исследовательским работам, один отчет по хоздоговорной научно-исследовательской работе, 45 тезисов докладов на международных, всероссийских и региональных научно-технических конференциях.

Выражаю глубокую благодарность моим учителям: заслуженному деятелю науки РФ, доктору технических наук, профессору, заведующему кафедрой «Инструментальная техника и технология формообразования» Московского государственного технологического университета «Станкин» Гречишникову Владимиру Андреевичу и заслуженному изобретателю СССР и РСФСР, академику АТН РФ, заслуженному деятелю науки Республики Татарстан, лауреату Государственной Премии Республики Татарстан доктору технических наук, профессору Казанского государственного технического университета имени А.Н.Туполева Юнусову Файзрахма-ну Салаховичу.

Общие выводы

1. Установлены функциональные связи между свойствами изделия с винтовой поверхностью (форма, размеры, шероховатость поверхности и физико-механические свойствами материала) и параметрами режущего инструмента и параметрами его установки на станке, и на основе связей и теории винтовой поверхности построены компьютерные модели винтовых поверхностей, что позволяет использовать их при определении профиля режущего инструмента

2. Разработан инвариантный метод профилирования образующей исходной инструментальной поверхности, позволяющий выполнить проектирование нового режущего инструмента и осуществить поиск аналогичного из информационно-справочной системы режущего инструмента при его автоматизировшшом выборе.

3. Построена схема винтового проецирования, позволяющая получить аналитическое описание винтовой проекции исходной инструментальной поверхности на осевую плоскость детали.

4. Получена совокупность логической схемы возникновения погрешностей параметров установки режущего инструмента на этапе реализации формообразующей операции и графа вариантов сочетания их предельных и номинальных значений, что позволяет выполнить компьютерное моделирование процессов формообразования.

5. Компьютерное моделирование процесса формообразования, выполненное с учетом аттестационных погрешностей, вносимых компонентами технологической системы, позволило установить, что точность обработки винтовой поверхности рассчитанным теоретическим профилем инструмента соответствует допуску на операцию получистового фрезерования, что подтверждено результатами эксперимента.

6. На основе систематизации существующих систем классификаций инструмента разработана единая классификация, позволяющая построить информационно-справочную систему фрезерного инструмента.

7. Практическое использование результатов исследований состоит в пакете программ, реализующих информационно-поисковую систему режущего инструмента: моделирование конической винтовой поверхности в трех плоскостях, определение профиля и конструкции дискового инструмента для обработки винтовой дорожки качения винта рулевого управления грузового автомобиля, информационно-справочная система для выбора альтернативных значений параметров режущего инструмента с учетом системы ограничений. Внедрена также методика расчета технологической наладки, обеспечивающая лезвийную обработку конической винтовой поверхности дисковым инструментом без подрезания. Указанные результаты внедрены в производство ОАО «Камский автомобильный завод», финансово-промышленной компании ТРАНСФЕР, Производственный комплекс «Альметьевский насосный завод» ОАО «АЛНАС», производственное объединение ЕЛАЗ, ОАО «Казанское моторостроительное производственное объединение», используется в дипломном и курсовом проектировании следующих высших учебных заведений: Камского государственного политехнического института, Альметьевского нефтяного института, Казанского государственного технического университета им. Туполева А.Н., Тольяттин-ского государственного университета. Ожидаемая годовая экономическая эффективность составила 200 ООО (двести тысяч) рублей.

1. Андриченко А.Н. Комбинированный метод автоматизированного проектирования технологических процессов изготовления деталей резанием. Автореферат дис. канд. техн. наук. М. 1990. -18 с.

2. Антонова М.П. Исследование обкатного инструмента для обработки поверхностей двойной кривизны. Автореферат дис. канд. техн. наук, М.: Мосстанкин, 1970. 18 с.

3. Андреев В.Н. Исследование вопросов конструирования сборных фрез с учетом динамики системы СПИД. Автореферат дис. канд. техн. наук, М.: Мосстанкин, 1968. 18 с.

4. Аронов Б.М., Жуковский М.И., Журавлев В.А. Профилирование лопаток авиационных газовых турбин. М.: Машиностроение, 1975.

5. Абызов А.П., Чемборисов H.A., Юнусов Ф.С., Ступка В.Б. Выбор режущего инструмента при технологическом проектировании. //XXII Российская школа по проблемам науки и технологий. Тезисы докладов. Миасс: МНУЦ, 2002. - С. 75.

6. Беляев В.Г. Основы теории, расчет и исследование винтовых механизмов качения металлорежущих станков. Автореферат дис. докт. техн. наук, М.: Мосстанкин, 1979. 36 с.

7. Барыкин А.Ю. Основы теории современных дифференциалов. Н. Челны: КамПИ, 2001 - 227 с.

8. Борисов C.B. Разработка фасонных концевых фрез с винтовыми стружечными канавками на криволинейной поверхности вращения. Автореферат дис. канд. техн. наук. М.: МГТУ "Стан-кин", 1998. 18 с.

9. Борисов А.Н. Автоматизация решения вопросов формообразования винтовых поверхностей дисковыми инструментами. Автореферат дис. канд. техн. наук, Тула: ТПИ, 1982. 18 с.

10. Борисов А.Н. Геометрическая теория автоматизированного проектирования металлорежущих инструментов: Автореферат дис. докт. техн. наук, Тула, 1993. 36 с.

11. Братухин А.Г., Халимуллин P.M., Юнусов Ф.С. и другие. Размерное и безразмерное формообразование поверхностей деталей. М.: Машиностроение, 1996. - 269 с.

12. Баранчиков В.И. Справочник конструктора-инструментальщика. -М.: Машиностроение, 1994. 560 с.

13. Вахитов У.С. Исследование и математическое моделирование процессов формообразования поверхностей для программирования обработки деталей типа лопаток газотурбинных двигателей и лонжеронов. Автореферат дис. канд. техн. наук, Казань, 1975. 18 с.

14. Верещака A.C. Работоспособность режущего инструмента с износостойкими покрытиями. М.: Машиностроение, 1993. 250 с.

15. Волков А.Э. Компьютерное моделирование процессов формообразования поверхностей резанием//Конструкторско-технологическая информатика 2000: Труды конгресса. В 2-х т.т./IV Международный конгресс. - М.: Изд-во «Станкин», 2000. -С.122-126

16. Воробьев В.М. Профилирование фрез для изделий с винтовыми канавками. Автореферат дис. канд. техн. наук, М.: Мос-станкин, 1950. 18 с.

17. Гаврилов Ю.В. Аналитическое исследование формообразования винтовых канавок дисковыми инструментами. Автореферат дис. канд. техн. наук, Челябинск: ЧПИ, 1975. 18 с.

18. Городецкий Ю.И. Моделирование нелинейных явлений при резании металлов и компьютерные технологии. //Конструкторско-технологическая информатика 2000: Труды конгресса. В 2-х т.т./1У Международный конгресс. - М.: Изд-во «Станкин», 2000. -С. 151-153

19. Гузеев В.И. Теория и методика расчета производительности контурной обработки деталей разной точности на токарных и фрезерных станках с ЧПУ. Автореферат дис. докт. техн. наук. -Челябинск: ЧГТУ, 1994. 36 с.

20. Грановский Г.И. О методике исследования и назначения режимов резания на автоматических линиях //Вестник машиностроения. 1963. - № 10.

21. Грановский Г.И. О стойкости инструмента как исходном параметре для расчета режимов резания //Вестник машиностроения. 1965. -№8

22. Гречишников В.А. Автоматизированное проектирование режущего инструмента как средство сокращенного его расхода //Станки и инструменты. 1988.- № 2

23. Гречишников В.А., Щербаков В.Н. Подсистема автоматизированного проектирования режущих инструментов //Станки и инструменты.-1987.- № 1

24. Гречишников В.А. Профилирование инструмента для обработки винтовых поверхностей деталей по методу совмещенных сечений. М.: Мосстанкин, 1979

25. Гречишников В.А., Кирсанов Г.Н. Проектирование дискового инструмента для обработки винтовых поверхностей //Машиностроитель.- 1978.- № 10.

26. Гречишников В.А., Катаев A.B., Петухов Ю.Е., Щербаков В.М.: Эталонная деталь, A.C. СССР № 975334, М.: 1981.

27. Гречишников В.А. Моделирование систем инструментального обеспечения автоматизированных производств, М.: Обзорная информация ВНИИТЭМР, 1983, выпуск 4, серия 8

28. Гречишников В.А., Кирсанов Г.Н., Катаев A.B. и др. Автоматизированное проектирование металлорежущего инструмента, М.: Мосстанкин, 1984

29. Гречишников В.А. Некоторые вопросы профилирования инструмента для обработки винтовых поверхностей. Автореферат дис. канд. техн. наук, М.: Мосстанкин, 1964. 18 с.

30. Гречишников В.А. Повышение эффективности проектирования и эксплуатации инструмента для механообработки на основе системного моделирования. Автореферат дис. докт. техн. наук, М.: Мосстанкин, 1989. 36 с.

31. Гречишников В.А., Касьянов C.B., Чемборисов H.A. Эталонная деталь. Патент СССР № 01819206. Официальный бюллетень комитета РФ по патентам и товарным знакам № 20 от 30.05.93

32. Гречишников В.А., Юнусов Ф.С., Чемборисов H.A. Формирование информационно-поисковой системы инструментального обеспечения автоматизированного производства и проектирование САПР РИ. М.: Машиностроение, 2000. 223 с.

33. Гречишников В.А. Система автоматизированного проектирования режущего инструмента. Сб. «Автоматизированные системы проектирования и управления» Серия 9, выпуск 2, М.: ВНИИ-ТЭМРД987.

34. Гречишников В.А. Режущий инструмент. Атлас. М.: МГТУ «Станкин», 1996

35. Григорьев C.B. Формообразование винтовых зубьев на коническом инструменте. Автореферат дис. канд. техн. наук, М.: МГТУ «Станкин», 1998. 18 с.

36. Грувер М.у Зиммерс Э. САПР и автоматизация производства. М.: Мир, 1987

37. Дихтяръ Ф.С. Профилирование металлорежущих инструментов (фрез, шеверов, шлифовальных кругов, зуборезных гребенок, долбяков, резцов и летучек). М.: Машиностроение, 1965.

38. Донис A.A. Автоматизация проектирования и программирования обработки сопряженных поверхностей на станках с числовым программным управлением (в приложении к конструированию дискового инструмента). Автореферат дис. канд. техн. наук, Омск, 1978. 18 с.

39. Дружинский И.А. Методы обработки сложных поверхностей на металлорежущих станках. М.-Л.: Машиностроение, 1965

40. Дружинский И.А. Современные методы механической обработки гребных винтов. А.: Издательство оргсудпрома, 1947

41. Заскина Е.П., Райцын Т.М. Программирование режимов резания для фрезерных станков с ЧПУ / /Автомобильная промышленность. 1980. -Nq2.

42. Игумнов Б.Н., Расчет оптимальных режимов обработки для станков и автоматических линий. М.: Машиностроение, 1974.

43. Илюхин С.Ю. Каркасно-кинематический метод профилирования. //Конструкторско-технологическая информатика 2000: Труды конгресса. В 2-х т.т./IV Международный конгресс. - М.: Изд-во «Станкин», 2000

44. Илюхин С.Ю., Протасьев В.Б. Современные тенденции развития методов профилирования. //Конструкторско-технологическая информатика 2000: Труды конгресса. В 2-х т.т./IV Международный конгресс. - М.: Изд-во «Станкин», 2000

45. Илюхин С.Ю., Доронин A.B. Концептуальная модель профилирования поверхностей. //«СТИН» No 11, 2000

46. Илюхин С.Ю. Каркасно-кинематический метод моделирования формообразования поверхностей деталей машин дисковым инструментом. Дис. докт. техн. наук, Тула, 2002.

47. Иноземцев Г.Г. Проектирование металлорежущих инструментов. М.: Машиностроение, 1984

48. Касьянов C.B. Машинное описание технологической характеристики инструментов. //«Новые технологии механической обработки»: Тезисы докладов Всесоюзной НТК Киев: КПИ, 1992, с. 61-62.

49. Касьянов C.B. Исследование режущих свойств и разработка путей дальнейшего развития инструмента с износостойкими покрытиями. Дис. канд. техн. наук, М:. Мосстанкин, 1979, 231 с.

50. Касьянов C.B., Чемборисов Н.А. Формализация признаков способа формообразования поверхностей деталей при обработке резанием. //«Автоматизация технологических и производственных процессов»: Сборник научных трудов Н. Челны: КамПИ, 1993., с. 39 - 43

51. Касьянов C.B., Сафаров Д.Т., Вылегжанин А.Ю. Единая структура конструкторско-технологической информации. //Конструкторско-технологическая информатика 2000: Труды конгресса. В 2-х т.т./IV Международный конгресс. - М.: Изд-во «Станкин», 2000

52. Катаев A.B. Автоматизация конструирования сложных инструментальных поверхностей. //«Станки и инструменты», № 7, 1989

53. Корчак С.Н., Гузеев В.И. Самопроектирование технологических операций станочными компьютерами//Конструкторско-технологическая информатика 2000: Труды конгресса. В 2-х т.т./IV Международный конгресс. - М.: Изд-во «Станкин», 2000

54. Косое М.Г. Моделирование точности технологического оборудования на основе имитационной контактной задачи. //Конструкторско-технологическая информатика 2000: Труды конгресса. В 2-х т.т./IV Международный конгресс. - М.: Изд-во «Станкин», 2000

55. Косое М.Г., Брюханов В.Н., Кузнецов A.C. Концепция виртуальной технологии в машиностроении. //Конструкторскотехнологическая информатика 2000: Труды конгресса. В 2-х т.т./1У Международный конгресс. - М.: Изд-во «Станкин», 2000

56. Климаков С.И., Заболотский В.Н., Иванов А.Я., Катаев В.А. Устройство к фрезерному станку для обработки винтовых поверхностей переменного шага. А.с. СССР № 1528625, Бюл. № 46 от 15.12.89

57. Кирсанов Г.Н. Профилирование инструментов с винтовой исходной инструментальной поверхностью для обработки винтовых поверхностей. //«Вестник машиностроения», 1977, № 7.

58. Кирсанов Г.Н. Развитие некоторых вопросов теории инструмента. //«Вестник машиностроения», 1978, № 9.

59. Кирсанов Г.Н. Проектирование инструментов. Кинематические методы. М.: Мосстанкин, 1978, 69 с.

60. Кирсанов Г.Н., Аасточкин С. С. Расчет профиля дискового инструмента для обработки винтовых поверхностей. //«Станки и инструменты», № 5, 1980

61. Кирсанов Г.Н. Плоскостной способ отображения цилиндроида Болла. //«Известия Вузов. Машиностроение», 1977, № 9

62. Кирсанов Г.Н. и др. Руководство по курсовому проектированию металлорежущего инструмента, М.: Машиностроение, 1986

63. Кирсанов Г.Н. Математическое моделирование материало-обрабатывающих инструментов как основа их систематики и САПР. //«Конструкторско-технологическая информатика КТИ-96».: Труды 3-го Международного конгресса. - М. МГТУ «Станкин», 1996-71 с.

64. Кирсанов Г.Н. Проектирование методом винтов сложных инструментов для механообработки. Дис. докт. техн. наук. М.: Мосстанкин, 1985

65. Клауч Д.Н., Овумян Г.Г., Монин В.А. Способ обработки винтовой поверхности. Патент СССР № 1703293. Официальный бюллетень комитета РФ по патентам и товарным знакам Nq 1 от 07.01.92

66. Климахин A.A. Фасошпле фрезы для обработки лопаток. Машиностроитель № 3, 1957, с. 17

67. Колесов Н.В., Шнейдер С.А. Способ фрезерования спиральных зубьев конусных инструментов. A.c. СССР № 742049

68. Колесов Н.В., Андреевский Д.В., Григорьев C.B. Графоаналитическая модель сложных винтовых поверхностей. СТИН Nq 6, 1997

69. Колчин Н.И. Аналитический расчет плоских и пространственных зацеплений, М.: Машгиз, 1949

70. Копф И.А. Способ обработки винтовой поверхности. A.c. СССР № 707702.

71. Коровин Ю.В., Шитиков A.B. Способ нарезания модифицированных глобоидных червяков. A.c. СССР Nq 278376

72. Коровин Е.М., Пименова П.Ф. Автоматизация расчета оптимального управления режимами фрезерования на станках с ЧПУ: Методические указашш к научно-исследовательской работе студентов. Казань: КАИ, 1985

73. Котельников А.П. Теория винтов и комплексные числа.// Некоторые приложения идей Лобачевского в механике и физике. Сборник трудов М.: Гостехиздат, 1950, - 47 с.

74. Кудевицкий Я.В. Фасонные фрезы. Д.: Машиностроение, 1978.

75. Кудинов В.А. Процесс резания как динамическая система. //Конспрукторско-технологическая информатика 2000: Труды конгресса. В 2-х т.т./1У Международный конгресс. - М.: Изд-во «Станкин», 2000

76. Краснова Н.В. Модульный принцип построения алгоритмов в расчетах по лопаткам газотурбинных двигателей. //«Прогрессивные методы обработки деталей летательных аппаратов и двигателей»: Межвузовский сборник научных трудов. Казань: КАИ, 1980 -с. 21-26.

77. Краснова Н.В. Кинематика формообразовашш криволинейных поверхностей методом сопряженно-профильной обкатки. //«Механика машиностроения-95»: Тезисы докладов МНТК Н. Челны: КамПИ, 1995

78. Красюк С.И. Расчет параметров настройки станка при фрезеровании стружечных канавок. //«Станки и инструмент», № 6,1988

79. Кристофидес Н. Теория графов. Алгоритмический подход. М.: «Мир», 1981

80. Лазебник И.С. Метод исследования зацеплений и формообразования поверхностей. //«Станки и инструменты», № 10, 1987

81. Ласточкин С. С. Проектирование дискового инструмента для винтовых поверхностей деталей в автоматизированном поисковом режиме. Дис. канд. техн. наук. М.: Мосстанкин, 1984

82. Лашнев С.И. Вопросы профилирования режущих инструментов для обработки винтовых поверхностей изделий. Дис. канд. техн. наук, Тула: ТПИ, 1954

83. Лашнев С.И., Юликов М.И. Расчет и конструирование металлорежущего инструмента с применением ЭВМ, М.: Машиностроение, 1975

84. Лашнев С.И., Юликов М.И. Проектирование режущей части инструмента с применением ЭВМ, М.: Машиностроение, 1980

85. Лашнев С.И., Борисов А.Н. Расчет параметров профиля винтовой поверхности в произвольной секущей плоскости. //«Станки и инструменты» № 12, 1984

86. Лашнев С.И., Борисов А.Н. Геометрическая модель формирования поверхностей режущими инструментами. //«СТИН», № 4, 1995.

87. Лашнев С.И. Профилирование инструментов для обработки винтовых поверхностей. М.: Машиностроение, 1965

88. Лашнев С.И., Кпхшаков С.И., Веденеев Г.А., Заболотский В.Н., Юликов В.М. Способ обработки винтовых поверхностей постоянного шага на изделиях с нецилиндрической сердцевиной. A.c. CCCPNq 1261752

89. Литвин Ф.Л. Теория зубчатых зацеплений. М.: «Наука»., 1968.

90. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1982, 320 с.

91. Лопатин С.А. Расчет профиля дискового инструмента для обработки винтовых поверхностей. //«Станки и инструменты», № 10, 1979

92. Лукина C.B. Повышение эффективности проектирования сборного режущего инструмента на базе установленных взаимосвязей конструкторско-технологических и экономических решений. Дис. докт. техн. наук. М.: МГТУ «Станкин», 1999

93. Люкшин B.C. Теория огибающей семейства поверхностей, М,1963.

94. Люкшин B.C. Теория винтовых поверхностей в проектировании режущих инструментов. М.: Машиностроение, 1968

95. Максимов М.А. Алгоритмизация проектирования металлорежущих инструментов с помощью ЭВМ. Дис. канд. техн. наук, Горький: ГПИ, 1967

96. Маргулис Д.К., Штраус В.А., Гаврилов Ю.В. Расчет профиля дискового инструмента для обработки винтовых поверхностей. //«Станки и инструменты», № 1, 1976

97. Маталин A.A. Технология механической обработки. А.: Машиностроение, 1977

98. Медовикова И.П., Медовиков A.M. Информационно-поисковые системы инструментальщика. А.: ЛДНТП, 1990 - 20 с.

99. Молчанов Г.Н. Повышешхе эффективности обработки на станках с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1979

100. Мурашкин С.А., Жуков Э.А. Козарь И.И., Кырлиг A.C. Управление качеством изделий при обработке материалов резанием. //Конструкторско-технологическая информатика 2000: Труды конгресса. В 2-х т.т./IV Международный конгресс. - М.: Изд-во «Станкин», 2000

101. Найшулер Б.И. Разработка методов и средств автоматизированного проектирования технологических операций программной обработки авиационных деталей. Лис. канд. техн. наук, Казань: КГТУ им. А.Н.Туполева, 1995

102. Насир Уддин Ахмед Насим. Разработка методов поискового проектирования дисковых инструментов для сложного формообразования. Автореферат дис. канд. техн. наук, М.: МГТУ «Станкин», 1992

103. Нефф Г.И. Способ нарезания спиральных канавок. А.с СССР № 1741981, ИСМ, № 19, 1992

104. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. М.: «Экономика», 1990

105. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. М.: Машиностроение, 1974

106. Овсеенко А.Н. Технологические проблемы обеспечения качества изделий машиностроения. //«Конструкторско-технологическая информатика КТИ-2000».: Труды 4-го Международного конгресса. - М. МГТУ «Станкин», 2000.

107. Овумян Г.Г., Монин В.А. Способ обработки винтовых поверхностей общего вида. A.c. СССР № 1703293, ИСМ № 7, 1992

108. Олехнович Н.И., Олехнович В.А., Каплан Ю.А. Расчет установки шлифовального круга при заточке концевых фрез по передней поверхности. //«Станки и инструменты», № 2, 1986

109. Олехнович Н.И., Олехнович П.В. Обработка канавок конических борфрез с винтовым зубом. //«СТИН» № 12, 1997

110. Остафъев В.А. Оптимизация обработки лезвийным инструментом / / «Современные пути повышения производительности и точности металлообрабатывающего оборудования и автоматизации технологических процессов в машиностроении». Тезисы докладов НТК - М., 1980

111. Палей М.М. Технология производства металлорежущих инструментов. М.: Машиностроение, 1982

112. Палей М.М. Технология и автоматизация инструментального производства: Учебшпс для втузов. Волгоград: Машиностроение, 1995

113. Петров С.М. Формирование конических винтовых поверхностей деталей дисковым инструментом с использованием математического моделирования. Дисс. канд. техн. наук, Казань, КГТУ им. Туполева А.Н., 2001, 121 с.

114. Петухов Ю.Е. Проектирование производящей инструментальной и исходной поверхности на основе методов машинного моделирования. Дис. канд. техн. наук, М.: Мосстанкин, 1985

115. Петухов Ю.Е., Гречишников В.А. Эталонная деталь, A.c. СССР № 751581

116. Перепелица Б.А. Отображения аффинного пространства в теории формообразования поверхностей резанием. Харьков: «Вшца школа», 1981

117. Перепелица Б.А. Разработка теорхш формообразования и проектирования режущего инструмента на основе многопараметрических отображений. Дис. докт. техн. наук. М.: Мосстанкин, 1981

118. Плешивцев В.В. Профилирование фасонных фрез для обработки винтовых канавок. Куйбышев: КПИ, 1978

119. Подураев В.Н. Резание труднообрабатываемых материалов. М.: Машиностроение, 1974

120. Равська Н.С., Родм П.Р., Школаенко Т.П., Мелъничук П.И Основи формоутворення поверхонь при мехашчнш обробць Житомир: Ж1Т1, 2000

121. Радзевич С.П. Рациональное ориентирование сложной поверхности детали на столе многокоординатного станка с ЧПУ. //«Известия Вузов. Машиностроение» М.: № 2, 1990.

122. Радзевич С.П. Основное допущение в теории формообразования поверхностей резанием. //«Прогрессивные методы обработки деталей летательных аппаратов и двигателей»: Межвузовский сборник научных трудов, Казань: КАИ, 1987

123. Радзевич С.П. Профилирование фасонного инструмента для обработки сложных поверхностей на многооперационных станках с ЧПУ. //«Станки и инструменты», № 7, 1989

124. Радзевич С.П. Формообразование сложных поверхностей на станках с ЧПУ. Киев: «Вшца школа», 1991

125. Радзевич С.П. Об образовании регулярного микрорельефа при обработке деталей, ограниченными поверхностями сложной формы. Сообщение 1. //«Известия Вузов. Машиностроение» М.: № 5, 1985.

126. Радзевич С.П. Об образовании ре1улярного микрорельефа при обработке деталей, ограниченными поверхностями сложной формы. Сообщение 2. //«Известия Вузов. Машиностроение» М.:№9, 1985.

127. Решетов Д.Н., Портман В.Т. Точность металлорежущих станков М.: Машиностроение, 1986. -336 с.

128. Резников Н.И. Использование ЭВМ для определения оптимальных режимов резания //Вестник машиностроения. 1966.2.

129. Режимы резания металлов: Справочник /Барановский Ю.В., Брахман АЛ. и др. М.: «НИИТавтопром», 1995

130. Родин П.Р. Основы теории проектирования металлорежущих инструментов, Москва Киев: Машгиз, 1960

131. Родин П.Р. Исследование геометрических параметров спиральных сверл. Дис. канд. техн. наук, М.: МАТИ, 1948.

132. Родин П.Р. Вопросы теории проектирования режущего инструмента. Дис. докт. техн. наук, Киев: Киевский политехнический институт, 1961.

133. Родин П.Р. Металлорежущие инструменты. Киев: «Вгада школа», 1974.

134. Родин П.Р. Основы формообразования поверхностей резанием. Киев: «Вища школа», 1977.

135. Родин П.Р. Основы проектирования режущих инструментов. Киев: «Вища школа», 1990

136. Романов В.Ф. Расчет пальцевых и дисковых фрез для обработки винтовых поверхностей. //«Станки и инструменты», № 5, 1988

137. Савин И.А. Повышение эффективности процессов резания в операциях поточного производства на основе проектирования альтернативных вариантов их реализации. Дис. канд. техн. наук, М.: МГТУ «Станкин», 1995

138. Савин И.А. Оптимизация количественных параметров операции мехобработки автоматизированного производства.

139. Технологические проблемы производства летательных аппаратов и двигателей»: Тезисы докладов Всероссийской НТК Казань: КГТУ им А.Н.Туполева, 1993

140. Савин И.А. Информационное обеспечение автоматизированного расчета режимов резания для поточного производства. //«Механика машиностроения 95»: Тезисы докладов МНТК - Н. Челны: КамПИ, 1995

141. Савин И.А. Проектирование процессов резания в операциях поточного производства. //«Совершенствование процессов финишной обработки в машино- и приборостроении, экология и защита окружающей среды»: Тезисы докладов МНТК Минск: Ки-бер, 1995

142. Сахаров Г.Н. Обкаточные инструменты. М.: Машиностроение, 1972.

143. Сахаров Г.Н. и др., Металлорежущие инструменты, М.: Машиностроение, 1989

144. Севастьянов Ю.М. Автоматизация определения режимов резания и технических норм времени для фрезерных станков с ЧПУ. //Авиационная промышленность. 1980. - № 8.

145. Семенченко И.И., Матюшин В.М., Сахаров Г.Н. Проектирование металлорежущего инструмента. М.: Машгиз, 1962

146. Слав А.И., Тевлин A.M. Геометрические основы конического винтового профилирования, М.: МАИ. 1968, вып. 184

147. Смирнов В.И. Курс высшей математики. Т. 3, ч. 1, М.: ГИТТЛ, 1949

148. Сморкалов Н.В. Исследование процесса зубошлифования долбяков червячными кругами. Дис. канд. техн. наук, М.: Мос-станкин, 1980.

149. Сморкалов Н.В., Головко И.В. Автоматизированное проектирование инструмента червячного типа для обработки изделий с периодически повторяющимся профилем. / / «Механика машино-строения-95»: Тезисы докладов МНТК Набережные Челны: Кам-ПИ, 1995

150. Соловьев С.И. Назначение полей допусков на расчетные параметры сложного режущего инструмента. //Конструкторско-технологическая информатика 2000: Труды конгресса. В 2-х т.т./IV Международный конгресс. - М.: Изд-во «Станкин», 2000

151. Соломенцев Ю.М., Павлов В.В. Моделирование технологической среды машиностроения. М.: Станкин, 1994

152. Старков В.К. Управление стабильностью и качеством в автоматизированном производстве. М.: Машиностроение, 1989

153. Старцев А.Н. Разработка головок для формообразования и наклепа цилиндрических поверхностей мелкоразмерных инструментов из мартенситно-стареющих сталей. Дис. канд. техн. наук, М.: МГТУ «Станкин», 1998

154. Степанов Ю.С. Технологии, инструменты и методы проектирования абразивной обработки с бегущим контактом. Дис. докт. техн. наук, Орел: Орловский государственный технический университет, 1997

155. Тарабарин О.И., Чемборисов H.A., Даровских A.B. Информационно-справочная система режущего инструмента. Отчет по х/д НИР № 01.20.0013078, Н. Челны: КамПИ, 2002., (Научный руководитель Тарабарин О.И., ответственный исполнитель - Чемборисов Н.А.), 300 с.

156. Тарасов А.П. Фасонные фрезы с оптимальными параметрами режущей части. Дис. канд. техн. наук, М.: Мосстанкин, 1988, 265 с.

157. Таратынов О.В. и другие. Проектирование и расчет металлорежущего инструмента на ЭВМ. М.: «Высшая школа», 1991

158. Тевлин A.M., Слав А.И. Профилирование дисковой фрезы для обработки конической винтовой поверхности. //Станки и инструменты 1971, No 6, с. 30 - 32

159. Тимковский В.Г. Дискретная математика в мире станков и деталей. М.: «Наука», 1992

160. Толкачева И.М. Информационная модель автоматизированной системы проектирования режущего инструмента. //Конструкторско-технологическая информатика 2000: Труды конгресса. В 2-х т.т./IV Международный конгресс. - М.: Изд-во «Станкин», 2000

161. Фелъдштейн Е.Э. Режущий инструмент и инструментальное обеспечение автоматизированного производства. Минск: «Вы-шэйшая школа», 1993

162. Хамидуллин М.С. Автоматизация расчета режимов резания для фрезерных станков с ЧПУ. //Авиационная промышленность. 1978. - No 1.

163. Хамидуллин М.С. Система автоматизированного расчета режимов резания для фрезерных станков с ЧПУ //Приложение к журналу «Авиационная промышленность». 1983. -№ 1

164. Хокс Б. Автоматизированное проектирование и производство. М.: «Мир», 1991

165. Хусаинов P.M. Оценка и оптимизация динамической системы зубофрезерного сташса с целыо повышешга точности нарезаемых колес. Дис. канд. техн. наук, М., МГТУ «Станкин», 1999, 198 с.

166. Цепкое А.В, Перевозников В.И., Николаев В.Ю. Оптимизация параметров установки инструментов обрабатывающих винтовые стружечные канавки. //«Станки и инструменты» № б, 1990.

167. Цепкое A.B. Профилирование затылованных инструментов, М.: Машиностроение, 1979

168. Цейс Ю.В. Профилирование режущего обкатного инструмента., М.: Машгиз, 1961.

169. Цветков В.Д. Теория и методы автоматизированного проектирования технологических процессов. //«Совершенствование процессов финишной обработки в машино- и приборостроении, экология и защита окружающей среды»: Тезисы докладов МНТК Минск: Кибер, 1995

170. Чарнко Д.В. Основы выбора технологического процесса механической обработки, М.: Машгиз, 1963, 316 с.

171. Чемборисов H.A. Компьютерное моделирование винтовых поверхностей общего вида. //«Научный потенциал Вузов программе "Конверсия"»: Тезисы докладов Всероссийской НТК Казань: КГТУ им А.Н.Туполева, 1993, с. 84.

172. Чемборисов H.A. Повышение эффективности обработки деталей с каналовой винтовой поверхностью за счет комплексного моделирования инструмента и технологической операции. Дис. канд. техн. наук. М.: МГТУ «СТАНКИН», 1994, 330 с.

173. Чемборисов H.A. Особенности профилирования дискового инструмента для обработки деталей с коническими винтовыми поверхностями. //«Механика машиностроения-95»: Тезисы докладов МНТК Н. Челны: КамПИ, 1995, с.1бб

174. Чемборисов H.A. Компьютерное моделирование винтовых поверхностей. //«Совершенствование процессов финишной обработки в машино- и приборостроении, экология и защита окружающей среды»: Тезисы докладов МНТК Минск: Кибер, 1995, с. 155

175. Чемборисов H.A., Шматков A.A. Математическая модель обработки стружечной канавки конической концевой фрезы инструментом дискового типа. //«Молодая наука новому тысячелетию»: Тезисы докладов МНТК - Н. Челны: КамПИ, 1996, с.63

176. Чемборисов H.A., Купцов В.А. Компьютерное моделирование конических винтовых поверхностей. //«Молодая наука новому тысячелетию»: Тезисы докладов МНТК - Н. Челны: КамПИ, 1996, с. 64

177. Чемборисов H.A., Передерий A.B., Вятчанников C.B. Информационная и графическая базы данных инструмента для обработки сложной поверхности. //«Проблемы энергомашиностроения»: Тезисы докладов Всеросссийской молодежной НТК Уфа: УГАТУ, 1996, с. 122

178. Чемборисов H.A. Влияние погрешностей технологической системы при обработке винтовой поверхности изделия. //Вторая Республиканская научная конференция молодых ученых и специалистов: Тезисы докладов Казань: КГТУ им. А.Н.Туполева, 1996, с. 57

179. Чемборисов H.A., Савин И.А. Проектирование процесса резания при разработке САПР РИ. //«Проектирование технологических машин»: Сборник научных трудов. Выпуск 3. М.: МГТУ «Станкин», 1996, с. 9-14

180. Чемборисов Н.А. Моделирование обработки сложной поверхности. //Механика машиностроения: Тезисы докладов МНТК Н. Челны: КамПИ, 1997, с. 105

181. Чемборисов Н.А., Савин И.А. Роль композиционных материалов в изготовлении деталей машин в современных условиях. //Будущее за композитами: Тезисы доклада Первого Международного симпозиума. Н. Челны: КамПИ, 1997, с. 121-122

182. Чемборисов Н.А., Ступко В.Б. Автоматизированная система выбора дискового режущего инструмента для обработки сложных поверхностей. //Механика машиностроения: Тезисы докладов МНТК Н. Челны: КамПИ, 1997, с. 104

183. Чемборисов Н.А., Юрасов С.Ю. Метод обработки передней поверхности инструментов с винтовыми стружечными канавками. //Механика машиностроения: Тезисы докладов МНТК Н. Челны: КамПИ, 1997, с. 110-111

184. Чемборисов Н.А., Ионов М.П. Моделирование обработки сложных винтовых поверхностей. //Проблемы развития автомобилестроения в России: Тез. докл. IV Междунар. науч.-прак. конференции Тольятти: АО ВАЗ, 1998, с. 75

185. Чемборисов НА. Выбор инструмента при технологическом проектировании механической обработки сложной поверхности. //Неоднородные конструкции: Труды Уральского семинара по неоднородным конструкциям Екатеринбург: Уральское отделение РАН, 1998, с. 65 - 77.

186. Чемборисов Н.А., Абызов А.П., Петров С.М. Моделирование обработки сложной поверхности. //«Машиностроение и техносфера на рубеже XXI века»: Материалы V МНТК Донецк: ДонГ-ТУ, 1998, с.244-246.

187. Чемборисов Н.А., Юнусов Ф.С. Повышение эффективности инструмента для обработки сложных поверхностей на базе математического моделирования. //Монография. Казань - Н. Челны: Издательство КГТУ им. Туполева А.Н. - КамПИ, 1998, 179 с.

188. Чемборисов Н.А., Петров С.М. Моделирование процесса формообразования сложных поверхностей деталей автомобиля резанием. //Проблемы проектирования неоднородных конструкций. Труды XVII Российской школы. МНУЦ, Миасс, 1998, с. 177-182

189. Чемборисов Н.А., Юрасов С.Ю., Хусаинов P.M., Сафаров Д.Т. Математическое моделирование технологических процессов изготовления деталей со сложными поверхностями. Отчет по г/б

190. НИР № 01.09.0009906., Н.Челны: КамПИ, 1999, (Научный руководитель Чемборисов H.A.) 44 с.

191. Чемборисов H.A., Ягафаров М.М. Критерий поиска инструментов из базы данных. / /Тепловые двигатели в XXI веке: фундаментальные проблемы теории и технологии: Всероссийская НТК. Тезисы докладов. Казань: Издательство КГТУ имени А.Н.Туполева, 1999, с.95

192. Чемборисов H.A., Ионов М.П. Моделирование процесса обработки винтовой поверхности детали инструментом дискового типа. //Математические методы в технике и технологиях ММТТ-12: Сборник трудов МНТК - Великий Новгород, Издательство НовГУ, 1999, с. 119-120

193. Чемборисов H.A., Передерий A.B., Ионов М.П. Компьютерная модель обработки детали на станке с числовым программным управлением. //Математические методы в технике и технологиях ММТТ-12: Сборник трудов - Великий Новгород: НовГУ, 1999, с. 118-119

194. Чемборисов H.A. Твердотельное моделирование как теоретическая основа САПР. / /Автомобиль и техносфера: Труды Первой МНТК Казань: Издательство КГТУ имени Туполева А.Н., 1999, с. 251-258

195. Чемборисов H.A., Передерий A.B., Гатин А.Ю. Методика измерения сложных поверхностей с применением ЭВМ. //Состояние и проблемы измерений: Тезисы докладов шестой всероссийской НТК. МГТУ им. Н.Э.Баумана, М.:1999, с. 121-122

196. Чемборисов H.A., Мухаметдинов М.М. Интерактивные измерения дорожки качения винта рулевого управления автомобиля. //Состояние и проблемы измерений: Тезисы докладов шестой всероссийской НТК. МГТУ им. Н.Э.Баумана, М.:1999, с.119-120

197. Чемборисов H.A., Гатин А.Ю. Формализация состава и структуры технологической операции. //Технико-экономические проблемы промышленного производства. Тезисы докладов МНТК -Н.Челны: КамПИ, 2000, с. 201-202

198. Чемборисов H.A., Ягафаров Ш.М., Ягафаров М.М. Основы формирования экспертных систем. / /Технико-экономические проблемы промышленного производства. Тезисы докладов МНТК.-Н.Челны: КамПИ, 2000, с.202

199. Чемборисов H.A., Хомичевский А.О. Применение средств компьютерной графики для САПР РИ. / /Технико-экономические проблемы промышленного производства. Тезисы докладов МНТК. Н. Челны: КамПИ, 2000, с.207

200. Чемборисов H.A., Даровских A.B. Моделирование процессов резания при формировашш САПР РИ с применением средств твердотельного моделирования. //Технико-экономические проблемы промышленного производства. Тезисы докладов МНТК. -Н.Челны: КамПИ, 2000, с.208

201. Чемборисов H.A. Применение средств компьютерного моделирования в прогнозировании микрогеометрии обработанной поверхности. //Информационные технологии в инновационных проектах. Труды МНТК. Ижевск: Изд-во Механического завода, 2000, с.96-98

202. Чемборисов H.A. Классификация режущего инструмента как первый шаг к формированию информационно-справочной системы режущего инструмента. Неоднородные конструкции. Труды XXX Уральского семинара. Екатеринбург: УрО РАН, 2000, с. 303-308

203. Чемборисов H.A., Гатин А.Ю. Применение виртуального эксперимента в образовательном процессе. //XX Российская школа про проблемам проектирования неоднородных конструкций. Тезисы докладов. Миасс: МНУЦ, 2000, с.78

204. Чемборисов H.A., Даровских A.B., Горностаев Д.В. Моделирование процессов формирования микронеровностей. / /XXI Российская школа по проблемам науки и технологий. Тезисы докладов. Миасс: МНУЦ, 2001, с.93

205. Чемборисов H.A. Информационно-справочная система режущего инструмента. //СТИН Nq 8, 2001, с. 12 15

206. Чемборисов Н.А, Савин И.А. Перспективы развития обработки резанием на основе моделирования процессов формообразования. //Технический ВУЗ наука, образование и производство в регионе. Материалы ВНТК - Тольятти: ТГУ, 2001, с. 58-60

207. Чемборисов H.A., Юнусов Ф.С., Ступко В.Б. Методика автоматизированного расчета профиля инструмента для обработки наружной составной каналовой винтовой поверхности. //Вестник

208. Казанского государственного технического университета имени Туполева А.Н. № 4, 2001, с. 20-24

209. Чемборисов H.A. Подход к разработке метода компьютерного моделирования микрогеометрии обработанной поверхности детали. //XXII Российская школа по проблемам науки и технологии. Тезисы докладов. Миасс: МНУЦ, 2002, с. 73-74

210. Чемборисов H.A. Модуль имитации обработки сложной поверхности детали режущим инструментом как часть системы поискового проектирования.//ИТО № 6, 2002, с.17

211. Чемборисов H.A. Систематизация признаков способа формообразования. //СТИН № 8, 2002. С. 32-35

212. Чемборисов H.A. Профилирование фасонной фрезы для обработки винтовой поверхности. //СТИН № 4, 2003. С. 18-20

213. Чумыкина Н.П. Использование ЭВМ при проектировании дисковых инструментов для обработки конических поверхностей. //«Станки и инструменты», № 6, 1983

214. Шевелева Г.И. Алгоритм численного расчета обрабатываемой поверхности //Станки и инструменты. -М.: 1969 № 8.

215. Шевелева Г.И. Теория формообразования и контакта движущихся тел. М.: Изд-во «Станкин», 1999

216. Шестобитов Г. А. Автоматизированное профилирование винтовых канавок сверл. //«Станки и инструменты», № 3, 1993

217. Шейнин Б.Г., Бобков М.Н., Аахов A.C. Способ обработки винтовых канавой переменного шаг и сечения на телах вращения. A.c. № 1745435 СССР, ИСМ № 19, 1992

218. Щеголъков H.H. Итерационное профилирование дискового инструмента для обработки винтовых поверхностей с использованием метода общих нормалей. //«Станки и инструменты», № 6, 1991

219. Щеголъков H.H. Автоматизированный расчет параметров установки дисковой канавочной фрезы с заданной точностью. //«СТИН», № 4, 1993

220. Щеголъков H.H. Компьютерный расчет нормального профиля винтовых стружечных канавок концевых фрез. //«СТИН», No 2,1995

221. Щеголъков H.H. Разработка методов компьютерного профилирования фасонных режущих инструментов на основе принципа итераций. Дис. докт. техн. наук, М.: МГТУ «Станкин», 1997.

222. Щеголъков H.H. Технологическая модификация профиля стружечных канавок спиральных сверл. //«СТИН» Nq 12, 2000.

223. Щуров И.А. Расчет профиля дискового инструмента для обработки винтовой поверхности. //«СТИН» Nq 1, 1996

224. Юнусов Ф.С. Формообразовшше сложнопрофильиых поверхностей шлифованием. М.: Машиностроение, 1987

225. Юнусов Ф.С., Чемборисов H.A., Юрасов С.Ю. Оптимизация параметров настройки станка для обработки винтовых стружечных канавок, расположенных на конусе. //«Молодая наука -новому тысячелетию»: Тезисы докладов МНТК Н. Челны: КамПИ, 1996, с. 65

226. Юнусов Ф.С., Абызов А.П., Чемборисов H.A., Петров С.М. Формообразование сложной поверхности детали. //«Проблемы разработки нефтяных месторождений и подготовки специалистов в ВУЗе.» Тезисы докладов ВНТК Альметьевск: АлНИ, 1996, с. 133

227. Юнусов Ф.С., Чемборисов H.A., Петров С.М. Компьютерная модель процесса обработки винтовой поверхности детали дисковым инструментом. Вестник Казанского государственного технического университета имени Туполева А.Н. № 4, 1996, с. 13-19

228. Юнусов Ф.С., Чемборисов H.A., Петров С.М. Моделирование формообразования сложных поверхностей деталей автомобиля резанием. XVII Российская школа по проблемам проектирования неоднородных конструкций. Тезисы докладов. Миасс: МНУЦ, 1998, с.87.

229. Юнусов Ф.С., Чемборисов H.A., Юрасов С.Ю. Предложение по улучшению условий заточки концевых конических инструментов. XVII Российская школа по проблемам проектирования неоднородных конструкций. Тезисы докладов. Миасс: МНУЦ, 1998, с.86.

230. Юнусов Ф.С., Чемборисов H.A., Стутгко В.Б. Решение задачи формообразования сложных поверхностей изделия инструментом дискового типа. //«Машиностроение и техносфера на рубеже XXI века»: Материалы V МНТК Донецк: ДонГТУ, 1998, с. 297-300.

231. Юнусов Ф.С., Чемборисов H.A., Петров С.М. Математическая и компьютерная модель обработки винтовой поверхности. Вестник Казанского государственного технического университета имени Туполева А.Н. № 2, 1999, с. 15-19.

232. Юнусов Ф.С., Чемборисов H.A., Ионов М.П. Интегрированная среда проектирования режущего инструмента. //Технология, инновация, качество -99. МНТК. Сборник докладов. Казань: Издательство КГТУ им. Туполева А.Н., 1999, с. 252 254

233. Юнусов Ф.С., Вахитов У.С. К вопросу математического моделирования процессов формообразования сложных поверхностей, обрабатываемых на станках с программным управлением. Казань, Труды КАИ, 1972, вып. 141

234. Юнусов Ф.С. Расчет технологических величин при строчечном методе обработки пера лопаток торцем режущего инструмента или периферией дискового режущего инструмента с радиусным профилем. Издательство АН СССР, 1959

235. Юликов М.И., Горбунов Б.И, Колесов Н.В. Проектирование и производство режущего инструмента, М.: Машиностроение, 1987

236. Юликов М.И. Система проектирования режущего инструмента М.: Издательство ВЗМИ, 1989.

237. Юликов М.И, Колесов Н.В. Расчет на ЭВМ установочных параметров абразивного круга при шлифовании червячных фрез. / /«Обработка материалов резанием». Межвузовский сборник научных трудов, М., 1976

238. Юликов М.И Теоретические основы системы проектирования режущего инструмента. Дис. докт. техн. наук. Тула, 1979.

239. Юрасов С.Ю. Совершенствование геометрических параметров инструментов с коническими винтовыми поверхностями на основе моделирования режущих кромок. Дис. канд. техн. наук. Казань: КГТУ имени Туполева А.Н., 2000.

240. Ящерицын П.Я, Еременко М.А, Жигалко Н.И Основы резания материалов и режущий инструмент. «Вышэйшая школа», Минск, 1981.

241. Якубович Ю.Б. Исследование процесса формообразования винтовых поверхностей дисковым инструментом и оптимизация параметров его установки при автоматизированном проектировании. Дис. канд. техн. наук. Минск, 1977

242. Alt М., Fink Н., Weisz D. Расчет на ЭЦВМ оптимальных режимов резашш для фрезерной обработки // ЭИ. Автоматические линии и металлорежущие станки. 1973. -№ 20.

243. Согтас О., A Treatise on screws fand Worm gear, their mills and hobs. London, 1936

244. Saver R.H. Drilling with PDC/Tool and Production, 1984, Nq