автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.06, диссертация на тему:Повышение точности сверления отверстий на основе моделирования и управления траекториями формообразования

На правах рукописи

Быков Сергей Юрьевич

ПОВЫШЕНИЕ ТОЧНОСТИ СВЕРЛЕНИЯ ОТВЕРСТИЙ НА ОСНОВЕ МОДЕЛИРОВАНИЯ И УПРАВЛЕНИЯ ТРАЕКТОРИЯМИ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ

Специальность 05Л3.06 - Автоматизация и управление технологическими про>

цессами и производствами (технические системы)

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва - 2006

Работа выполнена в Московском государственном технологическом университете «СТАНКИН».

Научный руководитель -

Официальные оппоненты:

кандидат технических наук, профессор Схиртладзе А.Г.

доктор технических наук, профессор Тимирязев В.А.

кандидат технических наук, доцент Талдыкин В.Ю.

Ведущая организация -

Волгоградский государственный технический университет

Защита состоится « ¿Й 2006 г. в часов на заседа-

нии диссертационного совета К 212.142.01 в Московском государственном технологическом университете «СТАНКИН» по адресу: 127994, Москва, Вадков-ский пер., 1.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Московского государственного технологического университета «СТАНКИН».

Автореферат разослан « М» 2006 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

кандидат технических наук Тарарин И.М.

Общая характеристика работы

Актуальность работы

Современное развитие машиностроения идет по пути повышения точности обработки деталей машин. При этом тенденция роста точности остается на протяжении более века постоянной, и обеспечение точности механической обработки является одним из важнейших требований к современному металлообрабатывающему оборудованию.

Сверление спиральными сверлами - один из основных методов обработки отверстий. Этому процессу посвящено достаточно большое количество публикаций. Однако, большинство из них направлены на исследования стойкости, производительности обработки отверстий, технологии изготовления, конструкции и условиям эксплуатации сверл. Количество работ, посвященных исследованию точности обработки отверстий невелико. Это объясняется сложностью процесса сверления, в частности: отсутствием доступа к режущим кромкам, переменной скоростью резания и, связанной с этим неоднородностью стружкооб-разования вдоль режущих кромок, относительно малой жесткостью сверла, наличием крутильных колебаний. Для более ясного понимания влияния перечисленных факторов на точность обработки, процесс сверления следует исследовать в динамике, и при этом рассматривать станок, инструмент и деталь как единую технологическую систему.

В связи с этим исследование процесса формообразования при сверлении является актуальной задачей.

Цель работы — повышение точности обработки отверстий на основе управления траекториями формообразования при сверлении.

Для достижения поставленной цели следует решить следующие задачи:

1. Выявить факторы, влияющие на форму и размеры траекторий формообразования и определить методы по снижению негативного влияния этих факторов на точность обработки.

2. Разработать методику расчета и построения геометрического образа обрабатываемого отверстия и прогнозирования точности обработки на основе измерения траекторий формообразования.

3. Провести экспериментальные исследования по измерению траекторий оси вращения шпинделя станка и инструмента на реальном станке в ходе процесса резания в реальном масштабе времени.

4. Произвести сравнение траекторий формообразования и геометрического образа обработанного отверстия.

5. Разработать методику повышения точности сверления на основе управления траекториями формообразования.

Научная новизна.

Разработана математическая модель построения геометрического образа обрабатываемого отверстия при сверлении.

Разработана методика прогнозирования точности обработки отверстия на основе измерения траекторий формообразования.

Исследованы траектории перемещения шпинделя станка и сверла как отдельных элементов технологической системы в неподвижной системе координат.

Исследовано влияние режимов обработки на форму и размеры траекторий формообразования. Установлено соответствие изменения траекторий формообразования смене видов контактного взаимодействия при изменении скоростей резания.

Разработана математическая модель системы управления движениями формообразования.

Методы исследования

В работе использовались теоретические и экспериментальные методы исследования, Теоретические исследования проводились на базе основных положений теории резания, теоретической механики, вычислительной математики. В экспериментальных исследованиях использовались методы статистической обработки результатов измерений. Экспериментальные исследования проводились с применением аттестованных средств измерения.

Практическая ценность

Разработан алгоритм построения геометрического образа обрабатываемого отверстия при сверлении.

Разработана установка для измерения траекторий формообразования.

Разработана методика повышения точности отверстий при сверлении на основе управления движениями формообразования.

Предложены методы по снижению влияния различных факторов на точность обработки отверстий спиральными сверлами.

Реализация работы

Результаты работы внедрены в учебный процесс на кафедре стандартизации и сертификационных испытаний техники МГТУ «СТАНКИН».

Апробация работы

Основные положения и результаты работы докладывались и обсуждались на 42-й научной конференции ВолгГТУ (Волгоград, 2005), на ежегодных научно — технических семинарах кафедры «Технология машиностроения» Волгоградского государственного технического университета (Волгоград, 2005, 2006), на научных семинарах кафедры «Стандартизация и сертификационные испытания техники» МГТУ «СТАНКИН».

Публикации

Основные материалы диссертации опубликованы в 8 печатных работах.

Объем и структура работы

Диссертационная работа изложена на 160 страницах машинописного текста, содержит 68 рисунков, 7 таблиц, и состоит из введения, 4 глав, общих вы-

водов и списка литературы (105 наименований).

Содержание работы

Во введении обоснована актуальность работы в связи с необходимостью повышения точности обработки отверстий спиральными сверлами, дается общая характеристика работы, направления исследований.

В первой главе проведен тематический обзор теоретических и экспериментальных работ по вопросам исследования процесса сверления, измерения траекторий формообразования. Обоснована цель и сформулированы задачи исследования.

Исследованию процесса обработки отверстий посвящены труды ряда отечественных ученых: В.Ф. Боброва, Г.В. Бечина, В .И. Жилиса, А.Д. Мартынова, Ю.П. Холмогорцева, C.B. Кирсанова, В.А. Гречишникова и др. Изучению движений формообразующих элементов металлорежущих станков посвящены работы А.П. Соколовского, Б. С. Балакшина, Б. М. Базрова, В. В. Юркевича и Др.

Количество работ, посвященных исследованию точности обработки отверстий невелико. Тем не менее, в литературе подробно описана кинематика резания при сверлении, а также рассматриваются влияние на точность отверстий погрешностей заточки, способа закрепления, методов изготовления сверл, геометрии инструмента и режимов резания.

Исследования движений формообразующих элементов металлорежущих станков начавшиеся в 50-х годах 20 века с исследований движений отдельных узлов и механизмов станков развились в исследования динамики технологических систем в целом, в прогнозирование точности обработки на основе измерения траекторий формообразования.

Следует отметить малое количество работ посвященных исследованию процесса сверления в динамике. Проведенные исследования раскрывают лишь отдельные вопросы формообразования поверхностей и исключают из рассмотрения важные факторы, влияющие на точность обработки.

Во второй главе рассматриваются теоретические вопросы исследования величин и закономерностей изменения сил резания в зависимости от условий обработки, возникновения погрешностей обработки. Приводится математическая модель построения геометрического образа обрабатываемой поверхности при сверлении, методика расчета и построения геометрического образа обрабатываемого отверстия и прогнозирования точности обработки на основе измерения траекторий формообразования.

При ассиметричной заточке режущих кромок система сил, действующих на сверло, приводится к осевой силе, крутящему моменту и неуравновешенной радиальной силе, при симметричной заточке - к осевой силе и крутящему моменту. Характер изменения сил резания, по мере увеличения скорости резания, определяется сменой видов контактного взаимодействия. Однако, при сверлении, обычно, одновременно существуют несколько видов контактного взаимодействия. Это объясняется тем, что скорость резания на главной режущей

кромке у вспомогательных режущих кромок максимальна, а у перемычки -приближается к нулю.

В результате воздействия силовых факторов, происходит возникновение погрешностей обработки. Сверлению присущи два вида погрешностей: разбивка отверстия и увод оси отверстия. Разбивка отверстия происходит в результате контакта вспомогательных режущих кромок с поверхностью обрабатываемого отверстия. Увод сверла происходит вследствие изгибных деформаций инструмента и копирования погрешности обработанной поверхности на вновь образуемую поверхность. Деформация сверла оказывает воздействие на узлы и детали станка, прежде всего на шпиндель.

На рисунке 1 представлена расчетная схема определения геометрического образа обрабатываемого отверстия в поперечном сечении заготовки детали.

Координатными осями технологической системы являются ХОУ. Система координат инструмента обозначена Х'ОУ. Ось вращения сверла движется по некоторой траектории и в момент времени И, соответствующий углу поворота шпинделя, равному <р, находится в точке А с координатами Хи Уи Вспомогательные режущие кромки в некотором сечении Б - Б находятся в положении, изображенном на рисунке, с периферией в точке Р.

Б-Б

в)

Рисунок 1 - Математическая модель определения геометрического образа обрабатываемой поверхности при сверлении

Положение каждой точки вспомогательной режущей кромки определяется только углом поворота сверла у и высотой сечения Б-Б. В системе координат сверла X'OY' их положение (координаты точки Р в рассматриваемом сечении) можно выразить следующими выражениями:

v D v D .

Х-—cost*/ • У = — sinV 2 ' 2

где D - диаметр сверла в рассматриваемом сечении.

D

На схеме величина соответствует отрезку АР.

С учетом обратной конусности сверла отрезок АР можно выразить как:

АР = (£>- Д) +—Д

h

где D — диаметр сверла у главных режущих кромок; Д — обратная конусность, выражаемая разностью диаметров на расстоянии 10 (10=ЮО мм), 1 = 10 — Z¡ - расстояние, характеризующее расположение рассматриваемого сечения сверла, Z¡ - расстояние от перемычки до рассматриваемого сечения сверла.

Координаты точек главных режущих кромок определяются следующим образом. На торцовой поверхности сверла радиус произвольной точки х режущей кромки образует с плоскостью, проходящей через ось сверла, угол 6Х, который связан со значением радиуса выражением:

• С с

sin Ох ~-

* Ъ

где с - ширина перемычки, гх - радиус точки.

Тогда координаты точки режущей кромки в системе координат X'OY' определяются следующим образом:

X = rx cos (y-SR-6x); Y = rx sin (y-5R-5x)

где гх - радиус точки х главной режущей кромки, §х - угол определяющий, положение точки х главной режущей кромки, 5Х - угол определяющий, положение точки, находящейся на периферии главной режущей кромки.

При повороте шпинделя на угол tpi, ось сверла переместится в точку A¡. Сверло при этом совершает оборот вокруг своей оси и занимает положение соответствующее углу уь периферия сверла в рассматриваемом сечении переместится в точку Р].

В идеальном случае приращение угловых перемещений шпинделя и сверла равны: Ду = Д(р

Это соответствует работе станка на холостом ходу. При резании же возникают угловые и продольные деформации, которые изменяют угол спирали сверла. Из экспериментальных данных следует, что при резании фактические приращения угла поворота сверла меньше чем приращения угла поворота шпинделя: Д\|/ < Дер

Следует отметить, что сверло, находясь в отверстии, не имеет возможности свободно перемещаться в материале, т.е. положение главных режущих кромок относительно стабильное, режущие кромки при этом опираются на поверх-

ность резания. Положение главных режущих кромок не определяет геометрический образ обрабатываемой поверхности в поперечном сечении. В то же время вспомогательные режущие кромки касаются уже обработанной поверхности.

Из рассматриваемой схемы можно определить положение вспомогательных режущих кромок, которое и будет определять геометрический образ обрабатываемой поверхности в поперечном сечении.

Координаты точки Р в идеальной системе координат XOY определяются из выражений: Х= ±АР cosy ± X¡; Y= ±АР sinvy ± Y¡.

В основу математического определения геометрического образа в поперечном сечении заложена формула определения расстояния между двумя точками, лежащими на плоскости:

d = V(X2-X,)1+(Y1-Y1)J

где Хь Х2, Yi, Y2 — координаты точек в декартовой системе координат.

Тогда мгновенный радиус Кд обрабатываемой поверхности в идеальной системе координат определяется выражением:

R, = V(±APcos(/±A'í)2 +(±APsin^±Yí У (1)

где АР — отрезок равный радиусу сверла в рассматриваемом сечении, у -угол поворота сверла, X¡, Y¡ - координаты оси сверла в идеальной системе координат.

Это выражение является обобщенной функцией геометрического образа при сверлении. Определив экспериментально траекторию оси вращения сверла, то есть текущие координаты Xi и Yi, по углу поворота шпинделя <р и углу поворота сверла у подставив их в формулу (1) можно определить форму обрабатываемой поверхности детали в рассматриваемом сечении.

При вращении шпинделя с одновременным движением подачи, все точки режущих кромок сверла переместятся вдоль оси Z на величину равную:

а — snAt = s—— 2л

где s — подача, мм/об, п — частота вращения инструмента, об/мин, At -промежуток времени, за который совершено перемещение, Ду - угловое перемещение инструмента, рад.

Таким образом, точки режущих кромок сверла совершают сложное движение, состоящее из следующих составляющих движений: вращение сверла вокруг своей оси, перемещение оси по некоторой стохастической траектории, перемещение, соответствующее движению подачи.

Т.о. можно определить положение точек режущих кромок сверла в любой момент времени.

На основе изложенного разработан алгоритм расчета геометрического образа обрабатываемой поверхности при сверлении (рисунок 2).

Начало

Перевод сигналов средств

измерения(мВ) в перемещения инструмента и рабочих органов станка

Приведение координат траекторий в различных сечениях в единую систему координат

Перевод координат траекторий в различных сечениях в систему координат станка

Цикл: определение

-к. координат точек х^еометрического образа/ 1

Определение положения оси сверла: х1,х2, у1,у2

1 г

Определение положения перемычки сверла: хО, уО, хО

1 Г

Определение положения режущих кромок сверла (главных и вспомогательных): х-л, у1|, г\\, хи, уп, гх\.

г

Определение координат геометрического образа обработанной поверхности

> Г

Определение показателей точности обработанного отверстия

1 г

Конец

Рисунок 2 - Алгоритм расчета геометрического образа отверстия при сверлении

В третьей главе приводятся результаты экспериментальных исследований по измерению траекторий формообразования при сверлении отверстий спиральными сверлами.

Разработана экспериментальная установка для измерения траекторий формообразования при сверлении (рисунок 3). В шпинделе 1 станка устанавливается при помощи конуса Морзе сверло 2. При сверлении деталь 3 перемещается в вертикальном направлении за счет перемещения стола 4. На станине станка закрепляется кронштейн 5, в котором устанавливаются четыре бесконтактных датчика перемещения 6, расположенные под углом 90° друг к другу, в двух уровнях. Два датчика 6 располагаются в верхнем уровне таким образом, что их чувствительные наконечники взаимодействуют с наружной поверхностью шпинделя 1. На сверле 2 закрепляется кольцо 8, биение которого не превышает 1 мкм. С наружной поверхностью кольца взаимодействуют два бесконтактных датчика перемещения 7. Верхний конец шпинделя 1 при помощи упругой муфты соединяется с датчиком 9 угловых перемещений ЛИР-158-200. Сигналы от датчиков 6 и 7, а также от датчика угловых перемещений 9 подаются на плату ввода — вывода L-761, которая устанавливается в компьютер. В качестве программного обеспечения использовалась программа «Воге», которая позволяет производить обработку поступающей информации с использованием методов математической статистики.

Рисунок 3 - Схема экспериментальной установки

Показано, что движение оси вращения шпинделя имеет явно выраженный стохастический характер (рисунок 4). Формы траекторий оси вращения шпинделя при различных скоростях отличаются незначительно, с увеличением скорости вращения шпинделя происходит уменьшение траекторий (рисунок 5).

Траектория имеет вид неправильного эллипса, большая ось которого совпадает с плоскостью наименьшей жесткости станка.

На траектории оси вращения шпинделя выявлены колебания (рисунок 5) под углом приблизительно 45°, частота которых при изменении частоты вращения шпинделя практически не меняется и составляет 174—178 Гц.

Рисунок 4 - Траектории оси вращения шпинделя (40 оборотов). Сверло 12 мм, Р6М5 - Сталь 20, частота вращения шпинделя п = 2200 об/мин, подача б = 0,1

мм/об.

Рисунок 5 - Траектория оси шпинделя на холостом ходу. 1 деление = 5 мкм.

Исследовано влияние скорости резания на форму и размеры траекторий движения оси вращения шпинделя и сверла. Получены траектории движения оси сверла и шпинделя при различных режимах резания (рисунки 6, 7). В ходе сверления по мере заглубления инструмента происходит смещение траекторий оси вращения шпинделя и оси вращения сверла и изменение их размеров. Для всех скоростей резания (рисунок 8» а, в) по мере заглубления инструмента траектория оси вращения шпинделя уменьшается и смещается в направлении оси У (т.е. плоскости симметрии станины). Это объясняется тем, что в этом направлении шпиндель станка имеет наименьшую жесткость. Размер траектории оси вращения сверла по мере заглубления инструмента увеличивается (рисунок 8, б), что связано с изгибными деформациями сверла, которые увеличиваются при заглублении. Направление смещения траектории оси сверла для разных экспериментов различно, не совпадает с направлением смещения оси вращения шпинделя и не имеет выраженной зависимости. Это объясняется тем, что направление изгиба сверла в системе координат технологической системы случайно. По мере заглубления инструмента, для всего диапазона исследованных скоростей резания, смещение базовой окружности траектории оси сверла (рисунок 8, г), относительно положения базовой окружности траектории оси сверла на холостом ходу, увеличивается. Это связано с изгибом сверла и является экспериментальным подтверждением зависимостей, приведенным в литературе.

'б мкм' В) О

Рисунок 6 - Траектории оси вращения шпинделя, а) 36,9 м/мин, б) 49,5 м/мин, в) 83 м/мин, г) 114 м/мин. 1 - холостой ход, 2 - резание на глубине 5 мм, 3 - резание на глубине 18 мм.

100 мкм О

Рисунок 7 - Траектории оси вращения сверла, а) 36,9 м/мин, б) 49,5 м/мин, в) 83 м/мин, г) 114 м/мин. 1 — холостой ход, 2 - резание на глубине 5 мм, 3 - резание

на глубине 16 мм.

Рисунок 8 - Изменение размеров базовой окружности траектории оси вращения шпинделя (а) и сверла (б) при заглублении инструмента и смещение базовой окружности траектории оси вращения шпинделя (в) и сверла (г) при заглублении инструмента при различных скоростях резания

10

Заглубление, мм

- 0,32 ммгоб 0,23 мм/об 0.14 ми'об

а)

ю

Заглубление, мм

15

20

-0,14 мм/об -»-0,23 мм/об -—0,32 мм/об]

5 10 15

Заглубление, мм

-0,14 ммГоб 4-0,23 ммГоб 0,32 нм/об]

б)

¡мкм «Ю 450

10

Заглубление, мм

15

20

- 0,23 мм/об 0,32 мм/об -*- 0,14 мм/об |

В) Г)

Рисунок 9 - Изменение размеров базовой окружности траектории оси вращения шпинделя (а) и сверла (б) и смещение базовой окружности траектории оси вращения шпинделя (в) и сверла (г) при заглублении инструмента при различных подачах

Исследование процесса резания в различном диапазоне скоростей показало, что различные виды контактного взаимодействия, влияющие на величину сил резания, определяют размеры траектории оси инструмента и величину смещения траекторий оси вращения шпинделя и оси вращения сверла. Зависимость смещения траекторий оси вращения шпинделя и оси вращения сверла при увеличении скорости резания соответствует зависимости изменения сил резания от скорости. Происходит увеличение смещения траекторий в зоне скоростей с наростообразованием и уменьшение смещения траекторий в зоне скоростей пластического и вязкого контактов. Т.е. силы резания определяют траекторию движения оси инструмента, которая определяет размеры и форму обработанного отверстия, что подтверждается измерением обработанных отверстий.

Проведены исследования траекторий движения оси вращения шпинделя и сверла при различных значениях подачи. Изменение размеров траекторий оси вращения сверла и шпинделя и их смещение, по мере заглубления инструмента, для всего диапазона исследованных подач аналогично траекториям, исследованных при различных скоростях резания (рисунок 9). При увеличении подачи наблюдается увеличение размеров траектории оси вращения сверла и уменьшение размеров траектории оси вращения шпинделя. Смещение траекторий оси вращения сверла и оси вращения шпинделя с ростом подачи увеличивается.

Проведены исследования формы поперечного сечения обработанных отверстий (рисунок 10). Сравнение формы круглограммы с траекторией оси сверла позволяет сделать вывод о том, что они имеют близкое подобие.

Рисунок 10 - Круглограмма обработанного отверстия.

Предложено выделить два этапа в процессе сверления сквозных отверстий: сверление до выхода главных режущих кромок из заготовки и сверление после выхода главных режущих кромок из заготовки. При сверлении до выхода главных режущих кромок (первый этап) получаемое отверстие имеет вид неправильного криволинейного конуса (рисунок 11, б). Экспериментально подтверждено, что рабочая часть сверла движется по траектории соответствующей неправильному конусу, который расширяется к верху, в результате чего ленточки сверла «задевают» поверхность обрабатываемого отверстия в его верхней части. Профили сечений отверстий различной глубины, просверленных с одинаковыми режимами резания, свидетельствуют о том, что с увеличением глубины сверления разбивка отверстия увеличивается. При сверлении после выхода главных режущих кромок из заготовки (второй этап) наблюдается довольно резкое смещение траектории оси сверла. Обработанное отверстие имеет вид неправильного цилиндра, диаметр которого в средней части меньше, размеров в верхней и нижней части (рисунок 11, а). Такая форма обусловлена тем, что после выхода главных режущих кромок из заготовки, корпус инструмента перестает центрироваться о поверхность резания, схема действующих сил приводится к случаю консольной балки, и сверло «разбивает» ленточками поверхность отверстия в его нижней части. Сравнение траекторий оси сверла и профилей сечений обработанных отверстий показывает, что направление смещения оси отверстия и направление смещения траектории оси сверла совпадают. Таким образом, по величине смещения траектории после выхода главных режущих кромок сверла из заготовки, можно судить о величине увода оси отверстия (рисунок 12).

г а

а) б)

Рисунок 11 - Форма обработанного отверстия: а) сквозного и б) несквозного.

мкм

глубина, мм

Рисунок 12 - Смещение положения центра сечения просверленного отверстия от верхнего сечения (1) и смещение траектории оси сверла (2) для различных сечений отверстия. Сверло 10,2 мм. Р6М5 - Сталь 45, V = 83 м/мин.

В четвертой главе рассматриваются вопросы повышения точности обработки отверстий сверлением.

Предложено повышение точности сверления на основе управления процессом сверления и оптимизации условий обработки. Предложено применение многофакторного эксперимента для определения оптимальных условий обработки отверстий в условиях действия ряда технологических (скорость резания) и конструктивных (угол при вершине, угол наклона винтовой канавки, угол наклона перемычки, ширина ленточки, материал инструмента) факторов.

С этой целью, проведен анализ технических требований к обрабатываемому отверстию на предмет их выбора в качестве параметра оптимизации (при оптимизации технологического процесса) или контролируемого параметра (при управлении процессом). Установлено, что в качестве параметра оптимизации (контролируемого параметра) следует выбирать точность диаметра размера.

Предложены оптимальные значения параметра оптимизации (контролируемого параметра). Такими значениями для отклонений формы и расположения поверхностей являются нулевые значения, а для точности размера диаметра отверстия - значение середины поля допуска этого размера.

Проведен анализ факторов, оказывающих влияние на точность обработки отверстий спиральными сверлами. Выявлены факторы, оказывающие наибольшее влияние на форму и размеры траекторий формообразования. Разработаны рекомендации по управлению факторами, определяющими форму и размеры траекторий.

Даны общие рекомендации по применению методов планирования эксперимента для поиска оптимальных условий и методов статистического управления процессом для процесса обработки отверстий сверлением.

Общие выводы

1. Разработанная математическая модель построения геометрического образа обрабатываемого отверстия при сверлении и методика построения геометрического образа и прогнозирования точности обработки отверстия на основе измерения траекторий формообразования позволяют производить расчет и построение геометрического образа обрабатываемого отверстия в трехмерном пространстве с высокой точностью и на его основе определять показатели точности отверстия.

2. Разработанная экспериментальная установка позволяет осуществлять измерение траекторий формообразования при обработке на станке в ходе процесса резания в реальном масштабе времени.

3. На основе исследования влияния режимов обработки на форму и размеры траекторий формообразования установлены качественные зависимости изменения формы и размеров траекторий оси вращения шпинделя и сверла при различных скоростях резания и подачах при заглублении инструмента.

4. Установлено, что изменение формы и размеров траекторий формообразования соответствует смене видов контактного взаимодействия при увеличении скоростей резания.

5. Предложено выделить два этапа в процессе сверления сквозных отверстий, различающихся схемами действующих сил и возникающими погрешностями геометрической формы отверстия.

6. Разработанная методика управления траекториями формообразования на основе управления факторами, определяющими форму и размеры траекторий формообразования, позволяет повысить точность обработки отверстий спиральными сверлами и может быть использована при технологической подготовке производства.

Основное содержание диссертации изложено в следующих публикациях:

1. Быков С.Ю. Влияние каналов для подвода СОЖ на жесткость инструмента для глубокого сверления. // Волжский технологический вестник. Научный технический производственный журнал, Волгоград. №4. 2004, С 44-46.

2. Быков С Ю., Соколов A.B., Юркевич В.В. Исследование траектории вращения шпинделя при сверлении. // Волжский технологический вестник. Научный технический производственный журнал. Волгоград. №2. 2005. С 38-42.

3. Юркевич В.В., Соколов A.B., Быков С.Ю. Исследование точности сверления отверстий на фрезерном станке УФ-280 // Вестник машиностроения. Ежемесячный научно - технический и производственный журнал, 2006, №2. С.50-54.

4. Юркевич В.В., Быков С.Ю, Соколов A.B., Пупынин C.B. Исследование статической податливости универсально-фрезерного станка // Волжский технологический вестник. Научный технический производственный журнал. Волгоград. №3. 2006. С 40-41

5. Юркевич В.В., Быков С.Ю, Соколов A.B., Орлов С.А. Исследование теплостойкости универсально-фрезерного станка // Волжский технологический

вестник. Научный технический производственный журнал. Волгоград. №4. 2006. С 48-49.

6. Быков С.Ю. Факторы, определяющие качество процесса сверления спиральными сверлами И Известия волгоградского государственного технического университета. Серия «Прогрессивные технологии машиностроения». Выпуск 2. №4. Волгоград, гос. техн. ун-т. - Волгоград, 2006. С. 25-28,

7. Схиртладзе А.Г., Быков Ю.М. Повышение эффективности обработки отверстий сверлением на основе применения специальной сверлильной головки // Известия волгоградского государственного технического университета. Серия «Прогрессивные технологии машиностроения». Выпуск 2. №4. Волгоград, гос. техн. ун-т. - Волгоград, 2006. С.58-59.

8. Юркевич В,В., Быков С.Ю., Емельянов П.Н. Измерение траекторий формообразования при сверлении // Измерительная техника. - Москва, 2006.

Подписано в печать 11.10.2006

Формат 60х90'/|б Бумага 80 гр/м2 Гарнитура Times

Объем 1,25 п.л. Тираж 50 экз. Заказ № 188

Отпечатано в Издательском Центре ГОУ ВПО МГТУ «СТАНКИН» Лицензия на издательскую деятельность ЛР №01741 от 11.05.2000 127055, Москва, Вадковский пер., д.3а

Введение.

Глава 1. Состояние вопроса. Цели и задачи исследования.

1.1.Необходимость повышения качества обработки на металлорежущих станках.

1.2.Точность обработки отверстий сверлением.

1.3.Движение формообразующих элементов металлорежущих станков.

1.4. Цели и задачи исследования.

Глава 2. Точность отверстий обрабатываемых сверлением.

2.1. Силы, действующие на спиральное сверло.

2.1.1. Силы резания, действующие на передней поверхности спирального сверла.

2.1.2. Силы, действующие на задних поверхностях.

2.2.Влияние видов контактного взаимодействия на силы резания.

2.2.1. Контактное взаимодействие с образованием элементных и суставчатых стружек.

2.2.2. Контактное взаимодействие с существованием пульсирующей зоны.

2.2.3. Контактное взаимодействие с образованием нароста.

2.2.4. Контактное взаимодействие с существованием участков пластического и вязкого контактов.;.

2.3. Погрешности, возникающие при обработке отверстий.

2.3.1. Разбивка отверстий.

2.3.2.Увод сверла.

2.3.3. Влияние динамики процесса сверления на точность обрабатываемых отверстий.

2.4. Построение геометрического образа обрабатываемой поверхности при сверлении.

2.5. Определение показателей точности детали.

2.6. Моделирование деформаций инструмента в среде ЗоПсП^огкз.

Выводы по главе 2.

Глава 3. Исследования точности сверления отверстий.

3.1. Исследование податливости и теплостойкости станка.

3.2. Исследование траекторий формообразования при сверлении.

3.2.1. Экспериментальная установка для измерения траекторий формообразования.

3.2.2. Тарировка датчиков.

3.2.3. Оценка погрешностей измерений.

3.2.4. Обработка экспериментальных данных.

3.2.5. Траектории оси вращения шпинделя.

3.3. Влияние режимов резания на траектории формообразования.

3.4. Сравнение траекторий оси сверла и геометрического образа обработанного отверстия.

Выводы по главе 3.

Глава 4. Повышение точности обработки отверстий сверлением.

4.1. Параметры, характеризующие качество процесса обработки отверстий сверлением.

4.1.1. Выбор оптимальных значений показателей назначения.

4.2. Факторы, определяющие качество процесса сверления спиральными сверлами.

4.2.1. Анализ факторов, влияющих на точность сверления отверстий спиральными сверлами.

4.3. Повышение точности обработки отверстий сверлением на основе управления процессом.

4.3.1. Управление траекториями формообразования.

4.3.2. Повышение точности обработки отверстий сверлением на основе применения методов планирования эксперимента.

4.3.3. Повышение точности обработки отверстий сверлением на основе статистического управления процессами.

Выводы по главе 4.

Выводы.

Одной из основных тенденций современного развития машиностроения является повышение точности. Анализ технологии изготовления деталей на металлообрабатывающих станках нормальной точности (Н) показывает, что точность традиционных методов обработки достигла величин близких к 1 мкм. Потребность промышленности в изделиях повышенной точности приведет к еще большему ужесточению параметров точности.

Высокоточные отверстия (7, 8 квалитет) являются конструктивными элементами большого числа деталей и узлов современных машин. К ним относятся отверстия под подшипники, штифты, установочные поверхности зубчатых колес. Такие отверстия обрабатываются за несколько технологических переходов. При этом их точность определяется на первом переходе, которым для отверстий малого диаметра, как правило, является сверление.

Сверление спиральными сверлами - один из основных методов обработки отверстий. Этому процессу посвящено достаточно большое количество публикаций. Однако большинство из них направлены на исследования стойкости, производительности обработки отверстий, технологии изготовления, конструкции и условиям эксплуатации сверл. Количество работ, посвященных исследованию точности обработки отверстий невелико. Это объясняется сложностью процесса сверления, в частности: отсутствием доступа к режущим кромкам, переменной скоростью резания и, связанной с этим неоднородностью стружкообразования вдоль режущих кромок, относительно малой жесткостью сверла, наличием крутильных колебаний.

В связи с этим актуальным является исследование влияния перечисленных факторов на точность обрабатываемого отверстия непосредственно в процессе обработки, и при этом рассматривать станок, инструмент и деталь как единую технологическую систему.

Прогнозирование точности в процессе изготовления детали является новым направлением в технологической науке, сформировавшимся в середине 90-х годов XX века.

Для оценки точности обработки отверстий могут использоваться траектории формообразующих движений. Это позволяет с высокой точностью прогнозировать перемещение инструмента относительно заготовки детали. Следует отметить, что измерения траекторий формообразования при сверлении до настоящего времени не проводились.

Выводы

1. Разработанная математическая модель построения геометрического образа обрабатываемого отверстия при сверлении и методика построения геометрического образа и прогнозирования точности обработки отверстия на основе измерения траекторий формообразования позволяют производить расчет и построение геометрического образа обрабатываемого отверстия в трехмерном пространстве и на его основе определять показатели точности обрабатываемого отверстия.

2. Разработанная экспериментальная установка позволяет осуществлять измерение траекторий формообразования при обработке на станке в ходе процесса резания в реальном масштабе времени.

3. В результате проведения экспериментальных исследований по измерению траекторий оси вращения шпинделя станка и инструмента в ходе процесса резания установлены зависимости изменения формы и размеров траекторий оси вращения шпинделя и сверла от скорости резания и подачи при заглублении инструмента.

4. В результате исследования влияния режимов обработки на траектории формообразования установлено, что изменение формы и размеров траекторий формообразования соответствует смене видов контактного взаимодействия инструментального и обрабатываемого материалов с изменением скоростей резания.

5. На основе проведенного сравнения траекторий формообразования и геометрического образа обработанного отверстия предложено выделить два этапа в процессе сверления сквозных отверстий, различающихся схемами действующих сил, формой траектории движения инструмента и возникающими погрешностями геометрической формы отверстия: 1) сверление до выхода главных режущих кромок из заготовки детали и 2) сверление после выхода главных режущих кромок из заготовки детали.

6. Разработанная методика управления траекториями формообразования на основе управления факторами, определяющими форму и размеры траекторий формообразования, позволяет повысить точность обработки отверстий спиральными сверлами. На основе анализа факторов, определяющих форму и размеры траекторий формообразования, выявлены те, которые оказывают наибольшее влияние на точность обрабатываемого отверстия. Разработаны рекомендации по снижению негативного влияния этих факторов на точность обработки.

1. ГОСТ 10356-63 «Отклонения формы и расположения поверхностей»

2. ГОСТ 15895 «Статистические методы управления качеством продукции».

3. ГОСТ 17734-88 «Станки фрезерные консольные. Нормы точности и жесткости».

4. ГОСТ Р ИСО 9000:2000. Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь.

5. РДМУ 109-77. Методика выбора и оптимизации контролируемых параметров технологических процессов. Методические указания.

6. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий,- М.: «Наука», 1976.-280 с.

7. Балакшин Б.С, Базров Б.М. Адаптивное управление станками. М.: Машиностроение. 1973 с.

8. Бечин Г.В.Влияние погрешностей заточки спиральных сверл на их стойкость и качество отверстий. //Спиральные сверла. Сб. материалов Всесоюзного совещания по спиральным сверлам. М.:НИИМАШ, 1966. -с.120-134.

9. Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов. М., Машиностроение, 1975.

10. Бородачев H.A. Обоснование методики расчета допусков и ошибок кинематических цепей. М.:Изд-во АН СССР, 1943. 4.1.

11. Быков Ю.М. Процессный подход при внедрении систем менеджмента качества в соответствии со стандартами ИСО серии 9000. Учебное пособие. - РПК «Политехник», Волгоград, 2003.

12. Быков Ю.М. Системы управления качеством в соответствии со стандартами ИСО серии 9000: Учеб. пособие; М-во общ. и проф. образования Рос. Федерации, Волгогр. гос. техн. ун-т. 87 с. Волгоград, Политехник 1999.

13. Васенис Г.А., Раманаускас П.Б. Обзор работ проведенных на Вильнюсском заводе сверл по исследованию процесса сверления, конструкции, эксплуатации и изготовления спиральных сверл. Вильнюс, 1974.-20 с.

14. Васин С.А., Верещака A.C. и Кушнер B.C. Резание материалов: Термомеханический подход к системам взаимосвязей при резании: Учеб. для техн. Вузов. -М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2001.-448с.

15. Волосов С.С. Активный контроль размеров. М.: Машиностроение, -1984. -224с.

16. Гисин В.И. Исследование технологического процесса развертывания отверстий плавающими инструментами: Дисс. канд. техн. наук. Ростов-на-Дону, РИСМ, 1977.-189с.

17. Гмурман В.Е. Теория вероятности и математическая статистика. М.: Высшая школа, 2004. - 479 с.

18. Горский В.Г., Адлер Ю.П. Планирование промышленных экспериментов. М., «Металлургия», 1974.

19. Грановский Г.И., Грановский В.Г. Резание металлов: Учебник для вузов. М.: Высшая школа., 1985. - 304 с.

20. Грановский Г.И., Даниленко Б.Д. Режущие свойства сверл, изготовленных из различных марок быстрорежущих сталей, Материалы научно технического симпозиума «Прогрессивные конструкции сверл и их рациональная эксплуатация». Вильнюс, 1974.-20 с.

21. Грановский Г.И.Кинематика резания. М.: Машгиз, 1948. 199 с.

22. Дибнер Л.Г. Исследование формообразования главных задних поверхностей спиральных сверл. Дисс. канд. техн. наук. М.:Станкин, 1963.

23. Дибнер Л.Г., Шкурин Ю.П. Заточка спиральных сверл. М.: Машиностроение, 1967.

24. Допуски и посадки: Справочник в 2-х ч. 4.1/ Под ред. В.Д. Мягкова. -JI.Машиностроение. Ленингр. Отд-ние, 1978 544 с.

25. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Расчет допусков размеров.-М. Машиностроение, 1992.-240 с.

26. Жилис В.И. Некоторые проблемы, связанные со стойкостными испытаниями спиральных сверл. Материалы научно технического симпозиума «Прогрессивные конструкции сверл и их рациональная эксплуатация». Вильнюс, 1974.-32 с.

27. Жилис В.И. Современные конструкции спиральных сверл. РИНТИП ЛитССР, Вильнюс, 1966, 57 с.

28. Жилис В.И. Экспериментальное исследование порчности жесткости скручиванию и стойкости спиральных сверл. - «Станкостроение Литвы», сб. научных трудов., т.1, «Минтис», г. Вильнюс, 1967, с.198.,210.

29. Жилис В.И., Васенис Г.А. Влияние длины и способа изготовления сверл на их стойкость и точность отверстий. Станки и инструмент, 1974, №2, с.24-26.

30. Жилис В.И., Васенис Г.А., Казокайтис В.Ф. Исследование спиральных сверл и процесса сверления. // Материалы научно технического симпозиума «Прогрессивные конструкции сверл и их рациональная эксплуатация». Вильнюс, 1974.-20 с

31. Заковоротный В. Л., Бородачев Е. В., Алексейчик М. И. Диагностический мониторинг состояния процесса резания. //СТИН. 1998. -№12.-с.6-13.

32. Зорев H.H. Вопросы механики процесса резания металлов. М.: Машгиз, 1956. 367 с.

33. Имаи M. Кайдзен: ключ к успеху японских компаний/ Пер. с англ.-М.:Альпина Бизнес Букс, 2005. -274 с.

34. Инструменты для обработки точных отверстий. Кирсанов C.B., Гречишников В.А., Схиртладзе А.Г., Кокарев В.И. -М.:Машиностроение, 2005.-336 с.

35. Искра Д.Е. Высокоточная обработка на токарных станках с использованием диагностической системы. Труды IV международного конгресса "Конструкторско-технологическая информатика 2000" Москва (МГТУ "СТАНКИН") 2000 г. 233-236 с.

36. Искра Д.Е. Обработка деталей с высокой точностью на токарных станках с использованием устройства управления точностью. Тезисы докладов IV международной научно-технической конференции "Качество машин" Брянск (БГТУ) 2001 г. с. 56-58

37. Искра Д.Е. Повышение точности движений формообразования на основе диагностики и управления технологическими процессами (на примере токарной обработки). Дисс. к.т.н., М., 2002.

38. Кабалдин Ю. Г. Шпилев А. М. Самоорганизующиеся процессы втехнологических системах обработки резанием. Диагностика, управление -Владивосток: Дальнаука, 1998. 295 с.

39. Карсунцев А.И. Повышение точности отверстий за счет рационального врезания инструментов одностороннего резания: Автореф. дисс. канд. техн. наук. Челябинск, ЧГТУ, 1997.-27с.

40. Кирсанов C.B. Повышение производительности и точнсоти обработки отверстий мерными инструментами: Дисс. д-ра техн. наук.- Томск, ТПУ,2000.-272 с.

41. Кирсанов C.B. Пути повышения точности обработки отверстий мерными инструментами / Машиностроительное производство. Сер. Технлогия и оборуд. обработки металлов резанием: Обзор информ. Вып.2,-М.:ВНИИТЭМР, 1992.-48 с.

42. Кирсанов C.B., Черкасов А.И. Исследование влияния конструкции инструмента на структурную схему самоустанавливающегося приспособления// Вестник машиностроения. -1995.-№1.-с. 14-15.

43. Кожевников Д.В. Распределение температуры по режущим кромкам быстрорежущих сверл// «Станки и инструмент», 1961, №8.

44. Лисенков А.Н., Маркова Е.В., Адлер Ю.П. О классификации экспериментальных планов. Информационные материалы Совета по кибернетике. М., 1970, №8 (45), с.21.

45. Маркова Е.В., Лисенков А.Н. Планирование экспериментов в условиях неоднородностей. М.: «Наука», 1973.

46. Мартынов А.Д. О контроле симметричности заточки режущих кромок сверла. //Спиральные сверла. Сб. материалов Всесоюзного совещания по спиральным сверлам. М.:НИИМАШ, 1966. с.267-270.

47. Менеджмент систем качества: Учебное пособие/ М.Г.Круглов, С.К.Сергеев, В.А.Такташов и др. М.: ИПК Издательство стандартов, 1997.368 с.

48. Миттаг X., Ринне X. Статистические методы обеспечения качества/ Пер. с нем.; Под ред. Б.Н. Маркова.- М.Машиностроение, 1995. 616с.

49. Налимов В.В., Чернова H.A. Статистические методы планирования экстремальных экспериментов.

50. Осман М.О.М., Латинович В. Усовершенствование многолезвийного инструмента для расточки отверстий по способу БТА// Конструирование и технология машиностроения.-1976.-№2.-с.93-100.

51. Остафьев В.А. Исследование скоростного сверления отверстий в высокопрочных чугунах. Дисс.канд.техн.наук. Киевский политехнический институт, 1962.

52. Пат. 2123923 РФ: В23 Q15/00. Способ диагностики токарных станков по параметрам точности и устройство для его осуществления.

53. Пат. 2124966 РФ: В23 В25/06. Способ диагностики шпиндельного узла.

54. Пат. 2154565 РФ: В23 Q 15/007. Устройство диагностики токарных станков по параметрам точности изготавливаемой детали

55. Пат. 2186660 РФ: В23 Q 17/20. Устройство контроля точности изготовления деталей на фрезерных станках

56. Пат. 2210479 РФ: В23 Q 15/007. Способ прогнозирования в процессе изготовления детали и ее погрешностей по окончании обработки на основе ее виртуальной копии

57. Пат. №2123923,B23Q15/w. Способ диагностики токарных станков по параметрам точности и устройство для его осуществления/ Юркевич В.В.

58. Пат. №2154565, B23Q15/007. Устройство диагностики токарных станков по параметрам точности изготавливаемой детали/ Юркевич В.В.

59. Пат.2131802 РФ: В23 Q 15/007. Способ автоматического управления точностью токарного станка

60. Повышение эффективности обработки точных отверстий в машиностроении. Кирсанов C.B., Гречишников В.А., Схиртладзе А.Г., Кокарев В.И. и др.-М.:Глобус,2001. -181с.

61. Полетика М.Ф. Контактные нагрузки на режущих поверхностях инструмента. М.: Машиностроение, 1969. 150 с.

62. Проектирование металлорежущих станков и станочных систем : Справочник учебник. В 3-х томах .Под общей ред. А.С.Проникова - М. :Изд-во МГТУ им. Н.Э.Баумана, 1994.

63. Пуш A.B. Шпиндельные узлы: качество и надежность. -М.: Машиностроение, 992.- 288с.

64. Пуш A.B., Ежков A.B., Иванников С.Н. Измерительно-диагностический комплекс для оценки качества и надежности станков. // СТИЦ. -1987.- №9.- с. 8-12

65. Пуш A.B., Пхакадзе С.Д., Пьянов B.JI. Прогнозирование точности обработки поверхностей. // СТИН. -1995. -N5. -с. 12-17.

66. Развитие науки о резании металлов. В.С.Бобров, Г.И.Грановский, Н.Н.Зорев и др. М.: Машиностроение, 1967, 416с.

67. Расчеты на прочность в машиностроении. / С.Д. Пономарев, В.Л. Бидерман, К.К. Лихарев и др., т.З. М.: Машгиз, 1959. 1118 с.

68. Резников А.Н., Смирнов М.Д., Яшин Г.Г. Исследование напряжений в сверлах. Станки и инструменты, №9, 1965.

69. Решетов Д.Н. Детали машин: Учебник для ВУЗов.-М. Машиностроение, 1989.-496 с.

70. Родин П.Р. Металлорежущие инструменты. Киев: Вища школа, 1974. 399 с.

71. Синелыциков А.К. Некоторые факторы, влияющие на некруглость отверстия и отклонение от соосности при сверлении. -Сб. трудов ВНИИ. М.:1970, №3, с.17-19.

72. Синелыциков А.К. О радиальной податливости спиральных сверл. -Сб.: «Металлорежущий и контрольно измерительный инструмент». НИИМАШ. -М.,1971, №10.

73. Соколовский А.П. Точность механической обработки и пути ее повышения. М.: Машиностроение, 1951.- 488с.

74. Солнцева Т.Е. Анализ современных методов заточки сверл // «Вестник машиностроения», 1959, №6.

75. Спиральные сверла. Сб. материалов Всесоюзного совещания по спиральным сверлам. М.:НИИМАШ, 1966

76. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т.1./Под. ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.Машиностроение, 1985. - 656 с.

77. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т.2./Под. ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.Машиностроение, 1985. - 496 с.

78. Схиртладзе А.Г. Повышение производительности при однорезцовом консольном растачивании. Диссер. к.т.н., М., 1975.

79. Таити Оно. Производственная система Тойоты. Уходя от массового производства / Пер. с англ. М.: Институт комплексных стратегических исследований, 2005. -192 с.

80. Талантов Н. В. Физические основы процесса резания, изнашивания и разрушения инструмента. М.: Машиностроение, 1992. - 240 с.

81. Тезисы докладов на научно техническом симпозиуме «Прогрессивные конструкции сверл и их рациональная эксплуатация». Вильнюс, 1974.-17с.

82. Типовые методики и программы испытаний металлорежущих станков.М. :ЭНИМС, 1984.-172с.

83. Управление качеством. Робастное проектирование. Метод Тагути/ Под. ред. A.M. Талалая,- М.:000»СЭЙФИ», 2002.-382 с.

84. Федорец A.B. Влияние точности расположения осей шпинделя на точность обработки детали// Технология и автомаизация машиностроения.-1968.-№3.-с.42-49.

85. Федоров В.В. Теория оптимального эксперимента. М., «Наука», 1971.

86. Холмогорцев Ю.П. Высокопроизводительное сверление. Челябинск, Книжное издательство, 1963. 96 с.

87. Холмогорцев Ю.П. Оптимизация процессов обработки отверстий.-М.Машиностроение, 1984-184 с.

88. Холмогорцев Ю.П. Прогрессивные конструкции режущих инструментов Челябинского тракторного завода. Машиностроитель, 1966, №6, с.32-35.

89. Юркевич В.В. Использование геометрического образа обработанной поверхности при определении показателей точности детали // СТИН, 2000. №4. с. 8-10.

90. Юркевич В.В. Испытания металлорежущих станков. М.: ИЦ МГТУ «Станкин», 2004.- 124с.

91. Юркевич В.В. Контроль и диагностика процесса формообразования при обработке на токарных станках // Контроль и диагностика. 2005. №1. с. 45-50.

92. Юркевич В.В. Определение точности обработки на токарном станке. //СТИН.-1999.№4~с. 15-17

93. Юркевич B.B. Параметрическая точность токарного станка //Вестник машиностроения, 1999. -№9. -с. 30-32

94. Юркевич В.В. Система прогнозирования точности токарных станков // Вестник машиностроения.2001. №8. с. 44-48.

95. Galloway D.F. Some Experiments on the Influence of Various Factors on Drill Performance/ Transactions of the ASME, 1957, v.79, p.191-231

96. ISO/TR 10017:2003 «Guidance on statistical techniques for ISO 9001:2000»

97. Konig W. The present position of the metal cutting process. Adv. Mash. Tool Des. and Res. 1969, Oxford et al., 1970, p.215-240.

98. Leathley B.R. How to get More and Better Hole from your twist drills. Mashine and Tool Blue Book, v.51, №7, 8; 1956.

99. Oxford C.J. On the drilling of metals. 1. Basic mechanics of the process. Transaction of the ASME, v.77. №2, 1955.

100. Pfleghar F. Aspekte zur konstruktiven Gestaltung von Tiefbohrverkzeugen// Werstattstechnik, 1997, 67, №4, S/211-218.

101. Sakuma K., Taguchi K., Katsuki A. Study on Deep-Hole Boring by ВТА System Solid Bohring Tool Behavior of Tool and Effects on Profile of Mashined Hole//Japan Society Precision Engineering,-1980,-14, №3,p. 143-148.

102. Stockert R., Weber U. Auslegung von einschneidigen Tiefbohrwerkzeugen mit zwey Einzelschneiden// VDI-Zeitschrift, 1978, V.120, №22, S.1057-1061.

103. Swanson, Roger C. The Quality Improvement Handbook: Team Guide to Tools and Techniques. Kogan Page, London, England, 1995.