автореферат диссертации по металлургии, 05.16.05, диссертация на тему:Повышение точности процесса холодной прокатки ленты из подката клиновидного поперечного сечения

На правах рукописи

КУНИЦЫН ГЛЕБ АЛЕКСАНДРОВИЧ

ПОВЫШЕНИЕ ТОЧНОСТИ ПРОЦЕССА ХОЛОДНОЙ ПРОКАТКИ ЛЕНТЫ ИЗ ПОДКАТА КЛИНОВИДНОГО ПОПЕРЕЧНОГО СЕЧЕНИЯ

Специальность 05.16.05 - Обработка металлов давлением

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук,.

/

Магнитогорск - 2000

Работа выполнена в Магнитогорском государственнс техническом университете им. Г.И. Носова.

• Научный руководитель

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Салганик В.М.

доктор технических наук,

профессор

Агеев Л.М.

кандидат технических наук, Антипанов В.Г.

Ведущее предприятие ОАО «Магнитогорский калибровочнь

завод»

Защита состоится декабря 2000 г. в 17-00 г. на заседай^ диссертационного совета Д 063.04.01 в Магнитогорско государственном техническом университете им. Г.И. Носова г адресу: 455000, г. Магнитогорск, пр. Ленина, 38, МГТУ, малый актовь зал.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотек Магнитогорского государственного технического университел им. Г.И. Носова.

Автореферат разослан « // » ноября 2000 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

«ма

- ,/С<$ЛЛ

Селиванов В.Н

№1.5Ш0Ч£

Актуальность работы. В настоящее время одними из >сновных направлений развития черной металлургии являются ;оренное улучшение качества и увеличение выпуска, эффективных ¡идов продукции, в том числе, холоднокатаного проката. В связи с 1тим выявление и реализация имеющихся резервов повышения ;ачества и экономии металла относятся к числу наиболее важных ¡адач современного металлургичёского производства. Актуальна эта фоблема и для крупнейшего предприятия отрасли - Магнитогорского леталлургического комбината, в частности, для листопрокатного цеха vl°8 (ЛПЦ-8 ОАО "ММК"), где возникают затруднения, связанные с ¡ыпуском высокоточной углеродистой ленты. Суть вопроса 1аключается в том, что подкат для непрерывного стана бЗО Ймеет линовидность поперечного сечения, которая образуется в результате юспуска широких горячекатаных рулонов и в некоторых случаях на лалопластичных марках сталей достигает 0,30-0,35 мм. На разнице в 1ене между лентой повышенной и высокой точности по толщине цех гжегодно теряет • более 700 тыс. рублей. Кроме того, из-за (начительной поперечной разнотолщинности подката и получаемого !роката дополнительно теряют с обрезью (что относится к расходному ;оэффициенту) более 4 тыс. т в год при годовом'Производстве 8,3 тыс. т ленты из углеродистых и "легированных марок сталей. 1оэтому одним из важных путей повышения точности полос является ;нижение клиновидности поперечного профиля в процессе холодной |рокатки. Решению этой проблемы и посвящена настоящая работа.

Цель и задачи исследования. Целью работы является ¡овершенствование процесса холодной прокатки, обеспечивающее юлучение ленты высокой точности по толщине из подката с линовидным поперечным сечением. Для достижения ¡этой цели юставлены и решены следующие задачи:

- экспериментально исследованы уширениепри холодной прокатке ленты, его зависимости от основных технологических параметров и влияние на поперечный профиль;

- теоретически описано с помощью трехмерной математической модели напряженно-деформированное состояние (НДС) в очаге при холодной прокатке ленты из подката с

' клиновидным попёречным сечением;

- изучены возможные технологические воздействия на клиновидность поперечного сечения прокатываемой ленты;

- разработаны мероприятия по повышению точности холоднокатаной ленты по толщине.

Научная новизна работы состоит в следующем:

— выявлено наличие значимого уширения при холоднс прокатке ленты из подката с клиновидным профилем поперечно сечения;

■ — показана взаимосвязь снижения относительнс клиновидности ленты при холодной прокатке с ее уширением установлены зависимости этих факторов от основнь технологических параметров;

— адаптирована конечно-элементная модель определен! объемного НДС к условиям холодной прокатки ленты клиновидным поперечным сечением в рабочей кле-непрерывного стана 630;

— численно определено НДС в очаге деформации рабоч« клети кварто 630, в результате чего найдены, в частност уширение и уменьшение клиновидности прокатываемой ленты;

— установлены и количественно оценены технологичеш воздействия, которые позволяют увеличивать уширение ленты щ холодной прокатке и снижать ее поперечную разнотолщинность.

Практическая ценность работы. Результаты исследоват позволяют разрабатывать эффективные технологические режим прокатки ленты высокой точности по толщине из подката клиновидным поперечным сечением.

Полученные в диссертационной работе зависимости дак возможность выбрать конкретные воздействия для повышен точности прокатываемой ленты. В качестве таких воздействий работе определены; концентрация эмульсии, подаваемой в оча1 деформации рабочих клетей, шероховатость рабочих валков первс клети, величина и распределение межклетевых натяжений.

Реализация работы в промышленности. Результат диссертационной работы внедрены на ОАО "Магнитогорск металлургический комбинат". Выполненные исследования позволил внести соответствующие изменения в технологическу инструкцию ТИ 101-П-ХЛ-8-311-98 "Холодная прокатка ленты ь непрерывном пятиклетевом стане 630 ": 1) уменьшена шероховатое! рабочих валков 1-ой клети, 2) усовершенствованы режим распределения межклетевых натяжений. В результате внедрения ЛПЦ-8 ОАО "ММК" разработанных предложений снижена абсолютнг клиновидность готовой холоднокатаной ленты на 0,01-0,05 мм, сниже расход металла на 1-3 кг на 1 тонну выпускаемой продукции, увеличе

(ыпуск ленты высокой точности по толщине из малопластичных марок :талей на 25-30%.

Апробация работы. Основные положения диссертации (оложены и обсуждены на XXXI научно-технической конференции юлодых специалистов ОАО "НТМК" (Нижний Тагил, 1999 г.); на ¡жегодных научно-технических конференциях молодых специалистов ЗАО "ММК" (Магнитогорск, 1998-2000 гг.); на ежегодных научно-ехнических конференциях МГТУ в 1998-2000 гг.

Публикации. Основное содержание диссертации »публиковано в 5 научных статьях.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из ¡ведения, четырех глав, списка литературы, включающего 155 ^именований, и приложения. Работа содержит 136 страниц машинописного текста, 34 рисунка, 15 таблиц.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении описана цель работы, показана ее актуальность I практическая значимость.

В первой главе проанализированы литературные данные о ехнологических особенностях холодной прокатки точных и юздефектных полос в условиях неравномерного обжатия по ширине.

В работах Добронравова А.И., Мазура В.Л., Зенченко Ф.И. и отмечается, что эффективная технология холодной прокатки аключается в выборе рациональных режимов обжатий и величин 1атяжений. Большинство исследователей занимались изучением ехнологического процесса прокатки низко- и среднеуглеродистых марок сталей на широкополосных станах. Ими определено, что :тепень суммарного обжатия на листовых станах находится, как |равило, в пределах 50-80% (Паргамонов Е.А., Горелик B.C. и др.), а 'ровень межклетевых натяжений устанавливается 0,2-0,3 предела екучести сгт (Добронравов А.И., Кузнецов В.В. и др.).

В настоящей работе рассмотрен специфический процесс юлодной прокатки углеродистой ленты (содержание углерода в стали до 0,72%) из подката с клиновидным профилем поперечного :ечения. Вопрос выбора режимов обжатий и величин межклетевых стяжений этого технологического процесса в рассмотренной 1итературе не отражен, но согласно существующей в ЛПЦ-8 ЗАО "ММК" технологии холодной прокатки ленты рациональными 1вляются степень суммарного обжатия от 35 до 80% и уровень

межклетевых натяжений - (0,28-0,30) <гт. Однако, в ряде случа возникают проблемы, связанные с выпуском высокоточн холоднокатаной ленты из сталей с повышенным содержани углерода. Следовательно, необходимо дальнейшее изучение совершенствование режимов холодной прокатки углеродистой ленть

Эффективность процесса холодной прокатки, качест холоднокатаной полосовой стали, ее пригодность к последующ обработке существенно зависят от формы поперечного сечен подката. Профиль поперечного сечения может быть симметрии^ или асимметричным (клиновидным).

Вопросам изучения, расчета и регулирования поперечн разнотолщинности полос исследователи и конструкторы уделя; большое внимание. По мнению Яременко В.Н., Скороходова Н.1 Щеголева Н.М. представляется целесообразным следующий подхо/ этим задачам: регламентация допустимой разнотолщинности подка с целью обеспечения стабильных условий холодной прокатки заданной поперечной разнотолщинности проката; расч технологических уставок прокатки с учетом заданной поперечн разнотолщинности подката, обеспечивающих равномерн; деформацию по ширине проката; контроль с целью минимизац неравномерности натяжения по ширине проката; контро. неплоскостности готового проката с целью расчета вероятна неплоскостности, серповидности и выработки рекомендаций возможном назначении проката.

Огромное значение для формирования геометрии полосы п| неравномерной деформации по ширине играет характер течен! металла - трехмерный или двумерный. При холодной прокат общепринятой является схема плоской деформации, при котор* поперечное течение (уширение) отсутствует, и весь метал смещенный по толщине, идет в вытяжку (Целиков А.И., Выдрин В> Роберте В. и др.). Практически вся теория и технология холодж прокатки построены на этом допущении. При производстве широю холоднокатаных полос оно себя оправдывает. Однако, для лент отношение ширины к толщине значительно меньше, чем д^ широкой полосы. Поэтому можно ожидать, что поперечнг деформация в виде уширения на ленте'может проявлять се( значительным образом.

К сожалению, при анализе литературы нами не бы; обнаружено работ, в которых рассматривали бы уширение щ холодной прокатке ленты. В связи с этим необходимо изучем

гоперечной деформации и ее влияния на клиновидность в таком 1роцессе. Также в настоящее время отсутствует методика численного эасчета уширения при производстве холоднокатаной ленты из слиновидного подката. ~>

Решение указанных выше задач направлено на достижение дели настоящей работы.

Вторая глава посвящена экспериментальному исследованию гширения при холодной прокатке ленты и его влиянию на поперечный фофиль.

С целью выявления уширения проведена серия фоизводственных опытов по разработанной методике на юпрерывном пятиклетевом стане 630. Прокатывали ленту из. под ката шкоуглеродистых, углеродистых и легированных марок стали, олщиной 2-7 мм на конечные размеры (0,5-4,5) х (250-475) мм, В юзультате первого этапа исследования, на котором использовали юдкат с симметричным поперечным профилем, четко выявлено ггоговое уширение ленты на выходе стана. Его абсолютная величина оставляла 0,20-0,55 мм (относительная - 0,04-0,20%). Установлены ледующие влияния: с увеличением суммарного обжатия от 54 до '5% абсолютная величина уширения возрастает от 0,20 до 0,42 мм относительная - от 0,04 до 0,08%); с увеличением ширины полосы от :50 до 475 мм абсолютная величина уширения снижается с 0,55 до |,30 мм (относительная - с 0,20 до 0,06%); с увеличением содержания глерода в стали от 0,08 до 0,70% абсолютная величина уширения нижается с 0,5 до 0,2 мм (относительная - с 0,16 до 0,05%).

В ходе второй серии производственных экспериментов спользовали подкат с клиновидным поперечным профилем, ¡еличина клиновидности лежала в диапазоне от 0,03 до 0,20 мм. 'ширение ленты в процессе прокатки резко возросло, достигнув на ыходе стана 1,3-2,2 мм. В частности, увеличение относительной пиновидности в 2 раза (от 0,5 до 1,0%) приводило к возрастанию ширения в 3,2 раза (от 0,20 до 0,64%).

С целью изучения взаимосвязи уширения и уменьшения пиновидности при холодной прокатке ленты провели специальные пыты. Предварительно подобрали подкат иЗ малопластичных марок талей, имеющий клиновидный профиль. Экспериментальный рулон, ак правило, задавали третьим или четвертым после перестройки, атем стан разгоняли до рабочей скорости. После намотки 2/3 рулона тан форсированно останавливали с полосой в клетях. Как во время рокатки, так и после остановки лента оставалась плоской, то есть

внутренние напряжения, вызванные неравномерным обжатием , гк ширине, не достигли критических значений. Остановив стан, отрезал! полосу перед первой клетью, после чего разводили рабочие залю всех клетей и на моталку сматывали оставшуюся часть проката. [ результате получили рулон, последовательные участки которой отражали истинные значения толщины, ширины и поперечно разнотолщинности после каждой клети стана. С помощью летучи ножниц дрессировочного стана участки полосы разрезали на образць Отбирали по четыре образца через равные промежутки длины н участках подката и после каждой клети во всех экспериментах. Н каждом из образцов измеряли толщину в пяти равноотстоящих точка по ширине и значение полной ширины.

Анализ полученных в ходе .исследования данных показа различия в величине уширения после каждой клети стана (рис.1).

Номер клети

♦ сталь марки 65Г; толщина подката / готовой ленты и ширина: 4/3 х 290 мм -»-то же 65Г; 4/3 х 390 мм —А— то же 65Г; 3/2 х 420 мм —*-тоже50; 4,5/3,0 х 330 мм —*— то же 50; 4,0/2,8 х 330 мм

Рис.1. Уширение по клетям стана

Относительное уширение в первой клети (0,04- 0,07{ несколько ниже, чем во второй (0,05-0,09%). Это происход несмотря на то, что относительное обжатие во второй клети (5, 10,4%) на 20-40% меньше, чем в первой (10,6-14,5%). Причина такс расхождения вероятнее всего заключается в том, что в первой кле стана применяются насеченные рабочие валки с шероховатости Р?а = 5-6 мкм тогда, как во второй клети - шлифованные (РА=1, 1,4 мкм). Поэтому коэффициент трения в очаге деформации перв клети выше, чем во второй, и одерживает развитие уширения.

Другой причиной такого расхождения, является снижение атяжения во втором межклетевом промежутке на 7-10% по равнению с натяжением в первом.

Исследуемая величина достигает максимума (0,13-0,15%) в етвертой клети, так как по ходу прокатки идет снижение межклетевых атяжений от первого до четвертого промежутка (заднее натяжение в етвертой клети на 25-30% ниже, чем в первой) и сглаживание шероховатости прокатываемой полосы. В пятой клети величина ширения несколько падает (до 0,07-0,13%). Это происходит потому, то данная клеть является самой малонагруженной (относительное Сжатие в ней находится в пределах 2,3-4,9%, а в первых трех - 5,64,5%), но несмотря на это, величина поперечной деформации ¡ольше, чем в первых клетях. Вероятная причина такого эффекта аключается в том, что в пятой клети значительна разница между гередним (на моталке) и задним (в четвертом межклетевом |ромежутке) натяжениями - переднее в два раза меньше, чем заднее.

Анализ результатов проведенного эксперимента юказал несоответствие теоретического и фактического уменьшения линовидности по клетям. С точки зрения плоской деформации )тносительная кпиновидность при прокатке должна оставаться юстоянной. Мы же получили ее снижение с начальных значений 0,575,2% до конечных - 0-3,44%. В случае абсолютной клиновидное™ юдката до 0,03 мм или относительной клиновидности до 0,6% она к зыходу из стана устраняется практически полностью. Причиной этого установленного практическим путем факта является уширение ленты : таким поперечным профилем в процессе холодной прокатки. Следовательно, в изучаемом нами случае использование схемы -тоской деформации неправомочно. Необходимо рассматривать трехмерную деформацию, которая учитывает наличие поперечной доставляющей и ее характер. Соответствующий теоретический анализ представлен ниже. Экспериментальные же данные показали (рис. 2), -ito снижение клиновидности полосы в каждой клети стана происходит пропорционально соответствующему уширению.

Сопоставили объем металла, смещенный в связи с уменьшением клиновидности (по сравнению со схемой плоской деформации), со смещенным объемом за счет уширения. Оказалось, что последний составляет 61-69% от первого. Вторым механизмом уменьшения клиновидности ленты в процессе холодной прокатки является реализация допустимой неравномерности обжатия по

ширине (без потери плоскостности) - 39-31% общего смещенн объема в связи с уменьшением клиновидности ленты.

5

1 2 3 4 5

Номер клети

—•—сталь марки 65Г; толщина подката / готовой ленты и ширина: 4/3 х 290 мм —•—то же 65Г; 4/3 х 390 мм —тоже65Г; 3/2 х 420 мм —»♦—тоже 50; 4,5/3 х 330 мм —»—то же 50; 4/2,8 хЗЗО мм

Рис. 2. Уменьшение клиновидности по клетям стана

Таким образом, экспериментально доказано, что yшиpe^ позволяет существенно повысить точность ленты, получаемой подката с клиновидным поперечным профилем. Bыкaтывa^ (уменьшение) клиновидности за счет действия механизма пoпepeч^ деформации составляет примерно 2/3 от общей величи уменьшения клиновидности.

В третьей главе воспользовались разработанной на кафе; обработки металлов давлением Магнитогорского государственна технического университета имени Г.И.Носова конечно-элементь моделью для расчета объемной деформации. Эта программа бь адаптирована к условиям; анализа процесса прокатки клиновидно* поперечном сечении ленты в рабочих клетях непрерывного стана í ЛПЦ-8 ОАО «ММК».

Адаптация, во-первых, заключалась в учете конкретн параметров холодной прокатки:

фактического коэффициента контактного трения; реального закона упрочнения соответствующей ма| стали полосы; - усилия прокатки;

формы зазора между валками в процессе прокатки леи (по практическим данным), обеспечивают прямолинейное движение выходящего конца полосы.

Вторым важным аспектом адаптации был подбор подходящей сетки конечных элементов в процессе расчета. В качестве начального приближения очаг деформации разбивали на конечные элементы в виде куба со стороной 1 мм. По результатам численного расчета деформирования согласно заданным входным параметрам сетку исходных конечных элементов перестраивали. Уменьшенные размеры элементов подбирали, исходя из требуемых точности и скорости расчета. В конечном счете, применяли неравномерную сетку элементов. На контакте с валками и на краях ленты размеры элементов были значительно меньше, чем внутри очага деформации.

Принятые допущения:

решаемая задача -объемная; деформируемая среда - упругопластическая; материал листа изотропен и однороден; закон трения - Кулона;

форма поперечных сечений очага деформации, включая входное и выходное, трапецеидальная.

В качестве входных параметров для каждой клети задавали: диаметры рабочих валков; ширину подката;

толщины подката на левой и правой кромках;

толщины проката на левой и правой кромках;

коэффициент трения на контакте деформируемого

металла с валками;

скорость вращения рабочих валков;

механические свойства материала.

В результате решения находили: ширину проката;

- скорости перемещения частиц полосы в поперечном и продольном направлениях в различных сечениях по ширине очага деформации;

накопленные перемещения частиц полосы в поперечном и продольном направлениях к выходу из очага деформации; поля интенсивностей деформаций и напряжений.

Поле перемещений отыскивали на основе вариационного принципа Лагранжа - начала возможных перемещений. Для упругопластической задачи итоговое нелинейное уравнение метода конечных элементов имеет вид:

где К({Д}) - глобальная матрица жесткости;

{Д} - глобальный вектор-столбец узловых компонентов перемещений;

(О - глобальный вектор-столбец граничных узловых компонентов сил.

Его решение получали с помощью итерационного процес При этом на каждом шаге решали линейную (квазиупругую) задач уточняли связи между компонентами напряжений и деформац постепенно приближаясь к решению нелинейной задачи. Физичес уравнение деформируемой среды задавали в виде «единой» криво!

г = /(г)=с'(г)г,

где_________________

Г = ~а22У+(^22 -&ЗЗУ +(^33 -<ГцУ]+<Гк + <4 + ^

V о

интенсивность касательных компонентов напряжения;

Г = [(„ - е22)2 + (е22 - £п)г + (£33 - еи)2]+ 4( 4 + 4 + 4 - интенсивность сдвиговых компонентов деформации;

Г Г

Сначала в качестве нулевого приближения принимг матрицу, описывающую связь между компонентами деформаци£ напряжений, в соответствии с обобщенным законом Гука по форму/

2 в + Л л л 0 0 0

Л 2 в + Л . к 0 0 0

Л' Я 2С7 + Л 0 0 0

0 0 0 С? 0 0

0 0 0 . 0 в 0

0 : 0 0 0 0 в

це в - модуль упругости второго рода;

2 ив

Я = —-- - коэффициент Лямэ.

/л

{алее находили вектор-столбец {А}0 нулевого приближения. Это юзволило определить компоненты деформации и интенсивность двиговых деформаций конечных элементов. Затем, используя ¡единую» кривую, уточняли связи между компонентами напряжений и (еформаций для всех конечных элементов и находили матрицу [0]-| и ;оответствующую матрицу-столбец {А}! первого приближения, вписанную процедуру (итерации) повторяли до достижения ребуемой точности результатов, которую контролировали ¡ледующим образом:

{А},-{А}М<{4

где {Л},, {Д}м - результаты двух последовательных итераций; {£} - матрица-столбец допускаемых погрешностей компонентов перемещений.

Каждая итерация приводит к получению своей, постепенно лгочняемой матрицы жесткости [К],.

Проверку адекватности адаптированной модели проводили сравнением с экспериментальными значениями, полученными на :тане 630 ЛПЦ-8 ОАО «ММК». Ниже представлены наиболее <арактерные результаты расчета, один из которых выполнен для случая прокатки ленты из стали 65 Г в первой клети. В качестве входных параметров задали известные опытные данные: 1) диаметры эабочих валков 395 мм; 2) ширину подката 291,73 мм; 3) толщины на певой и правой кромках подката 3,89 и 3,83 мм соответственно; 4) толщины на левой и правой кромках проката 3,75 и 3,71 мм соответственно; 5) коэффициент трения на контакте деформируемого металла с валками 0,1 (по усилию прокатки - 560 т); 6) скорости зращения верхнего и нижнего рабочих валков 390 об/мин; 7) закон /прочнения - численными значениями. При решении нашли: 1) ширину проката - 292 мм; 2) скорости перемещения частиц полосы в поперечном (рис.3) и продольном (рис.5) направлениях на выходе из очага деформации; 3) накопленные перемещения частиц полосы в

поперечном (рис.4) и продольном (рис.6) направлениях к выходу V очага деформации; 5) поля интенсивностей деформаций напряжений. Получили, что уширение в первой клети составил 0,27 мм. При проведении производственного эксперимента аналогичном случае выявлено уширение 0,26 мм. Таким образоп расчетные и опытные данные близки друг к другу - отклонение н превышало 3%, что подтверждает адекватность адаптирование модели.

Скорости перемещения частиц металла в поперечно направлении примерно на половине ширины ленты в средней ее част не превышают |0,1| мм/с. С приближением к боковым кромкам эл скорость увеличивается. Особенно увеличение проявляется н утолщенной (левой) боковой кромке, где скорость приближается -0,3 мм/с (рис.3). На утоненной же кромке она достигает 0,2 мм/ Следует отметить смещение точки нулевой скорости относителы-оси полосы почти на 25% полуширины в сторону утолщения, чп отражает асимметрию поперечного деформирован!/ несимметричного сечения полосы.

0,3

1

I 0,1 й

О. 5 1

у 5 -.0,1

8. -0.2 §

б -0,3 -0,4

. I

1

б'о ' ..""И 0 150 2( о 2: 0 3(

!

»■» _ш™ 1 , , : |

Координата по ширине, мм

Рис. 3. Скорость перемещения частиц полосы в поперечном направлении на выходе из очага деформации

Схожие по виду зависимости получаются и для по.1 перемещений в поперечном направлении ленты (рис. 4). В зонг прилежащих к,боковым кромкам ленты, эти перемещения достигаь максимальных значений.

0,20 0,15 0,10 0,05 0,00

|Г -0,05

-0,10 ■ «

1(0

-0,15

» -

2(

2Í 0

Координата по ширине, мм

з

о

Рис. 4. Накопленные перемещения частиц полосы в поперечном направлении к выходу из очага деформации

Скорость продольных перемещений со стороны левой кромки составляет 202,0 мм/с, а со стороны правой более тонкой- 200,7 мм/с (рис.5). Следовательно, их относительная разность весьма мала (не превышает 0,6%), что практически исключает образование неплоскостности в межклетевых промежутках.

202,0

I 201,6 8

1) о

■ 8- 3 201,2 с s

ё

g 200,8 I

О

200,4

0 50 100 150 200 250 300

Координата по ширине, мм

Рис. 5. Скорость перемещения частиц полосы в продольном направлении на выходе из очага деформации

Координата по ширине, мм

Рис. 6. Накопленные перемещения частиц полосы в продольном направлении к выходу из очага деформации

Продольные перемещения, накопленные к моменту выходе металла из очага деформации, несколько отличаются по кромкам (р1}с.г;6). Со стороны утолщения это перемещение несколько (на 3%] меньше. Указанная разница является проявлением большей поперечной деформации на утолщенной кромке.

Важными обобщенными характеристиками НДС являются пол? интенсивности деформаций и напряжений. Как интенсивности деформаций, так и интенсивность напряжений больше со сторонь утолщенной кромки ленты.

Расчеты по адаптированной модели также показали, что прь прокатке ленты с симметричным поперечным профилем уширение прь прочих равных условиях значительно снижается и составляет всегс 0,06 мм. Отсюда следует, что главной причиной значительной поперечного течения металла при холодной прокатке ленты являете: клиновидность поперечного профиля подката.

В четвертой главе на основе представленного выш< экспериментального исследования уширения и его влияния н; поперечный профиль, а также с учетом результатов теоретической описания НДС осуществлено усовершенствование процесса холодно! прокатки с целью повышения точности ленты, получаемой из подкат; с клиновидным поперечным сечением.

В работах Грудева А.П., Чижикова Ю.М., Корохова В.Г. доказана зависимость уширения от коэффициента трения в очаге деформации при горячёй листовой и сортовой' прокатке. Результаты зыполненных этими авторами исследований показывают, что - с /величением контактного трения поперечное деформирование металла при холодной прокатке снижается.

При проведении ряда производственных экспериментов доказано существование вышеназванной взаимосвязи применительно < производству холоднокатаной ленты, а также определена 5ависимость уменьшений поперечной разнотолщинности от (оэффициента трения в очаге деформации.

В качестве одного из способов воздействий на коэффициент грения при прокатке изменяли состав подаваемой смазочно-эхлаждающей жидкости (СОЖ) в первой клети. На первом этапе эксперимента прокатка велась в обычном режиме, т. е. подаваемой ЗОЖ являлась эмульсия, приготовленная из эмульсола "Ринол" с концентрацией масла 1,6%. Второй замер толщины и ширины зыполняли при отсутствии СОЖ в первой клети. Третий замер толщины и ширины полосы делали с подачей в первую клеть эмульсии, а также дополнительной смазки. В качестве последней чспользовали масло "Индустриальное-40", которое совместимо с 1рименяемой на пятиклетевом стане 630 эмульсией типа "Ринол". В эезультате проведенного исследования установлено, что состав СОЖ указывает определенное влияние на уширение и выкатываемость <линовидности при холодной прокатке. С увеличением концентрации \ласла в эмульсии от 0% до 10% уширение за первой клетью зозрастает с начальных значений 0,2-0,21 мм (0,049-0,051%) до конечных 0,56-0,63 мм (0,137-0,154%) при прочих практически равных условиях. Аналогично воздействует концентрация масла в эмульсии и на уменьшение клиновидности при холодной прокатке - при увеличении концентрации от 0% до 10% величина уменьшения (линовидности возрастает с начальных значений 0,01 мм (11,11%) до конечных 0,04 мм (55,56%).

Шероховатость рабочих валков также влияет на коэффициент грения в очаге деформации и, как следствие, на величину уширения и зыкатываемость клиновидности в процессе холодной прокатки. Для Определения этих зависимостей в ходе-эксперимента осуществляли 7рокатку: полос с использованием в первой клети стана 630 5-ти пар забочих валков, подготовленных по следующей схеме: пара №1 -насеченные (1Ча=6,5 мкм); пара №2 - насеченные ((^=3,5 мкм);

пара №3 - верхний валок насеченный (RA=3,5 мкм), а нижний -шлифованный (Ra=1.4 мкм); пара №4 - насеченные (RA=2,5 мкм] пара №5 - верхний валок насеченный (RA=2,5 мкм), а нижний • шлифованный (Ra=1,4 мкм). При . .прокатке экспериментальной рулона, когда в первую клеть стана была завалена пара рабочи валков №1, относительная величина уширения за первой клетьь составляла 0,056-0,114%, а уменьшение поперечно! разнотолщинности - 16,7-25,0%. При последовательном снижена шероховатости рабочих валков первой клети (до пары №5 относительная величина поперечной деформации возрастала Д' 0,106-0,193%, т.е. в 1,7-1,9 раза, а выкатываемость клиновидности ■ до 43,7-50,0%, т.е. в 2,0-2,6 раза.. Следовательно, снижа шероховатость рабочих валков, можно добиться увеличени: поперечной деформации и уменьшения клиновидности в процесс холодной прокатки ленты.

Изучали зависимость уширения и уменьшения клиновидност от величины и распределения удельного натяжения между клетяму Для определения первого из этих влияний провели производственны эксперименты, в ходе которых ленту прокатывали с разным уставками межклетевых натяжений - 0,25стт и 0,30сгт. Получили, чт снижая межклетевые натяжения на 15-20% (удельное - 0,25 стт] можно увеличить уширение с начальных значений 1,2-1,9 мм (0,26 0,56%) до конечных -1,5-2,3 мм (0,31-0,70%), а также выкатываемост клиновидности подката на 10-20% - с начальных значений 0,04-0,0 мм (47-80%) до конечных 0,05-0,12 мм (53-100%) при прочих равны условиях.

Влияние распределения межклетевых натяжений на уширени и уменьшение клиновидности определено в ходе следующего производственного эксперимента. В одном случае натяжения был выбраны согласно действующей технологической инструкцм первый межклетевой промежуток - 12,0-22,9 т; второй - 11,3-22,0 т третий - 10,2-20,3 т; четвертый - 9,4-19,5 т; в другом случа (экспериментальном): первый промежуток - 15,6-29,6 т; второй - 13,С 25,3 т; третий - 10,2-20,3 т; четвертый - 8,5-17,5 т. При такси перераспределении сместили значительную разницу переднего заднего натяжений с пятой клети к более нагруженным - второй третьей и четвертой. В результате этого отмечено увеличени уширения с начальных значений 1,93-2,04 мм (0,42-0,70%) д конечных - 2,22-2,50 мм (0,49-0,84%) при прочих равных условиях, также рост выкатываемости клиновидности поперечного сечения

начальных значений 0,04-0,06 мм (36-60%) до конечных - 0,06-0,07 мм (50-75%).

На основе выявленных зависимостей разработаны технологические мероприятия, направленные на повышение точности холоднокатаной ленты. Целесообразность внедрения каждого из них подтверждена путем предварительного проведения

соответствующего опробования.

Предложено холодную прокатку ленты на непрерывном пятиклетевом стане вести с подачей в очаги деформаций всех клетей эмульсии, приготовленной из эмульсола «Квэкерол», в которой концентрация масла повышена до 2,0-2,2%. Также рекомендовано подавать в очаги деформаций 1,11 и III клетей дополнительную смазку на основе высококонцентрированной эмульсии (9-10%) в объеме 2,53,0 м3/сутки, т.е. подпитывать эмульсию непосредственно на стане. Для осуществления этого предложения необходимо установить коллекторы подачи эмульсии на стане согласно предлагаемой схеме.

Рекомендовано также холодную прокатку ленты в условиях ЛПЦ-8 ОАО «ММК» вести на насеченном (RA = 3-4 мкм) верхнем и шлифованном (RA = 1,3-1,4 мкм) нижнем рабочих валках первой клети.

Внедрен следующий режим распределения межклетевых натяжений при холодной прокатке ленты в условиях неравномерного обжатия по ширине: в первом промежутке натяжение увеличено относительно прежнего инструктивного на 30%; во втором - на 15%; в третьем оставлено без изменений; в четвертом снижено на 10%.

Последние два мероприятия внесены в дополнение к технологической инструкции ТИ 101-П-ХЛ-8-311-93 «Холодная прокатка ленты' на непрерывном пятиклетевом стане 630», которое утверждено и в настоящее время является действующим. Внедрение предложенных рекомендаций позволяет снизить клиновидность готовой холоднокатаной ленты на 0,01-0,05 мм, уменьшить расход металла на 1-3 кг на 1 т ленты, увеличить выпуск ленты из малопластичных марок сталей высокой точности по толщине на 2530%. Соответствующий годовой эффект составляет более 1 млн. рублей.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Выявление и реализация имеющихся резервов повышения качества проката и экономии металла относятся к числу наиболее

важных задач металлургического предприятия. Эта проблема весьма актуальна и для крупнейшего предприятия отрасли - ОАО "ММК" и, в частности, для листопрокатного цеха №8, где возникают трудности, связанные с выпуском высокоточной углеродистой ленты. Эффективным путем повышения точности полос в условиях ЛПЦ-8 является снижение клиновидности поперечного профиля в процессе холодной прокатки ленты.

При проведении обширных производственных экспериментов на непрерывном пятиклетевом стане 630 ЛПЦ-8 ОАО «ММК» подробно изучено формоизменение ленты размерами (0,5-4,5) х (250475) мм из низкоуглеродистых, углеродистых и легированных марок стали в каждой клети стана. При прокатке ленты с симметричным поперечным профилем выявлено итоговое уширение от 0,20 до 0,55 мм и определено влияние на него суммарного обжатия, ширины полосы и содержания углерода в стали. Установлено значительное влияние клиновидности на поперечную деформацию: при клиновидное™ подката от 0,03 до 0,20 мм уширение составляет 1,32,2 мм. Определено, что снижение поперечной разнотолщинности полосы в каждой клети стана происходит пропорционально соответствующему уширению. Экспериментально доказано, что деформаций в поперечном направлении позволяет существенно повысить точность ленты, получаемой из подката с клиновидным профилем (клиновидность проката снижается на 0,01-0,05 мм). Выкатывание (уменьшение) клиновидное™ за счет действия механизма уширения составляет примерно 2/3 от общей величины уменьшения клиновидности.

Разработанная на кафедре ОМД на основе метода конечных элементов (МКЭ) математическая модель определения объемного НДС в прокатном очаге деформации адаптирована к условиям процесса прокатки клиновидной в поперечном сечении ленты в рабочих клетях непрерывного стана 630. С помощью этой модели выполнены расчеты НДС металла в указанных условиях. Сопоставление расчетных и опытных значений уширения показало их близость друг к другу - отклонение не превышало 3%, что подтверждает адекватность адаптированной модели. Она позволила получить количественные характеристики формоизменения в очаге деформации - поля скоростей и перемещений частиц металла в поперечном и продольном направлениях, а также интенсивностей напряжений и деформаций. Расчеты подтвердили факт снижения

клиновидности прокатываемой ленты за счет благоприятного влияния поперечной деформации.

При проведении производственного исследования определены влияния коэффициента трения в очаге деформации и межклетевых натяжений на уширение и выкатываемость клиновидности. На основе полученных данных разработаны технологические рекомендации, которые заключаются в интенсификации подачи эмульсии, снижении шероховатости рабочих валков, перераспределении межклетевых натяжений. Внедрение предложенных рекомендаций позволяет снизить клиновидность готовой холоднокатаной ленты на 0,01-0,05 мм, уменьшить расход металла на 1-3 кг на 1 т ленты, увеличить выпуск ленты высокой точности по толщине из малопластичных марок сталей на 25-30%. Соответствующий годовой эффект составляет более 1 млн. рублей.

Разработано и внедрено дополнение к технологической инструкции ТИ 101-П-ХЛ-8-311-93 «Холодная прокатка ленты на непрерывном пятиклетевом стане 630».

В итоге в данной работе решена проблема повышения точности готовой холоднокатаной ленты за счет увеличения ее уширения и выкатываемости клиновидности поперечного сечения.

Основное содержание диссертации опубликовано в следующих работах

1. Технология холодной прокатки точных и бездефектных полос в условиях неравномерного обжатия по ширине / Куницын Г.А., Салганик В.М., Песин А.М.; Магнитогорск, гос. техн. ун-т. -Магнитогорск, 2000. - 60 е.: ил. - Библиогр. 146 назв. - Рус. - Деп. в ВИНИТИ 11.08.00, № 2227-ВОО.

2. Исследование поперечного профиля холоднокатаной ленты в условиях ЛПЦ-8 ОАО "ММК" / Салганик В.М., Смирнов П.Н., Песин А.М., Куницын Г.А. II В кн.: Моделирование и развитие процессов обработки металлов давлением. Сб. нач. тр. - Магнитогорск, 2000. -С. 37-43.

3. Экспериментальное исследование особенностей уширения при холодной прокатке ленты и его влияния на поперечный профиль / Куницын Г.А., Салганик В.М., Песин А.М. и др.; Магнитогорск, гос. техн. ун-т. - Магнитогорск, 2000. - 29 е.: ил. - Библиогр. 6 назв. - Рус. - Деп. в ВИНИТИ11.08.00, № 2226-ВОО.

4. Методика оценки продольной разнотолщинности холоднокатано! ленты в условиях ЛПЦ-8 ОАО «ММК» / Денисов П.И., Куницын Г.А. // Е кн.: Моделирование и развитие технологических процессов обработм металловпдавлением. Сб. научн. тр. - Магнитогорск, 1998- С. 37-41.

5. Повышение точности холоднокатаной ленты, получаемой и: подкэта с клиновидным поперечным сечением / Куницын Г.А. Салганик В.М., Песин А.М.; Магнитогорск, гос. техн. ун-т. -Магнитогорск, 2000. -29 е.: ил. - Библиогр. 6 назв. - Рус. - Деп. I ВИНИТИ 11.08.00, № 2225-ВОО.

ВВЕДЕНИЕ.

1. ТЕХНОЛОГИЯ ХОЛОДНОЙ ПРОКАТКИ ТОЧНЫХ И БЕЗДЕФЕКТНЫХ ПОЛОС В УСЛОВИЯХ НЕРАВНОМЕРНОГО ОБЖАТИЯ ПО ШИРИНЕ.

1.1. Эффективная технология холодной прокатки.

1.1.1. Рациональные режимы обжатий.

1.1.2. Рациональные величины натяжений.

1.1.3. Технологические возможности повышения точности холоднокатаных полос.

1.2. Неравномерность обжатия по ширине полосы.

1.2.1. Симметричная неравномерность обжатия.

1.2.2. Асимметричная неравномерность обжатия.

1.2.3. Регулирование поперечной разнотолщинности.

1.2.4. О поперечной деформации металла при холодной листовой прокатке.

1.3. Компенсация дефектов полос.

1.4. Актуальность и особенности прокатки высокоточной ленты.

1.5. Постановка задач настоящего исследования.

2. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ УШИРЕНИЯ ПРИ ХОЛОДНОЙ ПРОКАТКЕ ЛЕНТЫ И ЕГО ВЛИЯНИЯ НА ПОПЕРЕЧНЫЙ ПРОФИЛЬ.

2.1. Постановка задач экспериментального исследования.

2.2. Выявление уширения при холодной прокатке.

2.2.1. Методика и результаты исследования.

2.2.2. Анализ результатов исследования.

2.3. Влияние поперечного профиля подката на уширение.

2.3.1. Методика и результаты исследования

2.3.2. Анализ результатов исследования.

2.4. Изучение взаимосвязи уширения и уменьшения клиновидности

2.4.1. Методика и результаты исследования.

2.4.2. Анализ результатов исследования

Выводы по главе №

3. МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА ПРОКАТКИ ЛЕНТЫ КЛИНОВИДНОГО ПОПЕРЕЧНОГО СЕЧЕНИЯ.

3.1. Применяемые методы определения поперечной деформации при холодной прокатке.

3.2. Известные подходы к описанию движения концов полосы при асимметричной прокатке.

3.3. Постановка задачи математического моделирования процесса холодной прокатки ленты клиновидного поперечного сечения.

В настоящее время одними из основных направлений развития черной металлургии являются коренное улучшение качества и увеличение выпуска эффективных видов продукции, в том числе, холоднокатаного проката. В связи с этим выявление и реализация имеющихся резервов повышения качества и экономии металла относятся к числу наиболее важных задач современного металлургического производства.

Изучению вопросов, связанных с повышением качества листовой стали и экономией металла, посвящены многие работы А.И.Целикова, А.П.Чекмарева, И.М.Павлова, П.И.Полухина, Е.С.Рокотяна, М.М.Сафьяна, JI.M. Агеева, М.Г.Полякова, В.М.Салганика, В.Л.Колмогорова, В.И. Мелешко, Ю.Д.Железнова, А.П.Грудева, П.И.Денисова, В.П.Полухина, А.В.Третьякова,

A.Ф.Пименова, Н.В.Литовченко, Д.И.Старченко, М.И.Бояршинова, М.И.Куприна, М.А.Беняковского, Ю.В.Коновалова, В.Н.Выдрина,

B.К.Белосевича, В.Л.Мазура, Д.Тейбора, О.Ноэ, У.Краузе и других российских и зарубежных ученых. В направлении решения вышеуказанных задач предложены и реализованы различные мероприятия по совершенствованию технологии и оборудования.

Однако до сих пор, в процессе производства качественного горячекатаного и холоднокатаного листа встречаются серьезные затруднения, связанные с выпуском высокоточной продукции. Очень важно повысить точность проката, позволяющую улучшить качество изделий и эксплуатационные показатели машин, а также обеспечить значительную экономию металла.

Актуальна эта проблема и для крупнейшего предприятия отрасли -Магнитогорского металлургического комбината, в частности, для листопрокатного цеха №8 (ЛПЦ-8 ОАО "ММК"), где возникают затруднения, связанные с выпуском высокоточной углеродистой ленты. Суть вопроса заключается в том, что подкат для непрерывного стана 630 имеет клиновидность поперечного сечения, которая образуется в результате роспуска широких горячекатаных рулонов и в некоторых случаях на малопластичных марках сталей достигает 0,30-0,35 мм. На разнице в цене между лентой повышенной и высокой точности по толщине цех ежегодно теряет более 700 тыс. рублей. Кроме того, из-за значительной поперечной разнотолщинности подката и получаемого проката дополнительно теряют с обрезью (что относится к расходному коэффициенту) более 4 тыс. тонн в год при годовом производстве 18,3 тыс. т ленты из углеродистых и легированных марок сталей. Поэтому целью работы является совершенствование процесса холодной прокатки, обеспечивающее получение ленты высокой точности по толщине из подката с клиновидным поперечным сечением.

Диссертационная работа вызвана потребностями производства и выполнена в соответствии с планом объединенной научно-исследовательской группы Магнитогорского металлургического комбината и магнитогорского государственного технического университета (МГТУ) по листопрокатному производству. Теоретические и производственные исследования проведены в лабораториях ММК и МГТУ, в ЛПЦ-8 ОАО «ММК», расчеты выполнены в вычислительном центре НП «Магинфоцентр»*. Внедрение результатов работы осуществляется в ЛПЦ-8 ОАО «ММК».

Внедрение технологических рекомендаций настоящей работы в ЛПЦ-8 ОАО «ММК» позволит снизить клиновидность готовой холоднокатаной ленты на 0,01-0,05 мм, уменьшить расход металла на 1-3 кг на 1 т ленты и увеличить выпуск ленты высокой точности по толщине из малопластичных марок сталей на 25-30%.

Результаты работы могут быть использованы на других металлургических предприятиях в цехах холодной прокатки ленты, имеющих аналогичный технологический процесс. Научный консультант - доцент, к.т.н. A.M. Песин 7

Таким образом, в ЛПЦ-8 ОАО «ММК» имеются резервы повышения качества металлопродукции и ее экономии, исследование, выявление и анализ которых является основной задачей настоящей работы.

Выводы по главе №4

1. Установлены и количественно оценены технологические воздействия, которые позволяют увеличивать уширение ленты при холодной прокатке и снижать ее поперечную разнотолщинность:

- с увеличением концентрации масла в эмульсии от 0 до 10% за первой клетью возрастают уширение от 0,05-0,39 мм (0,049-0,051%) до 0,32-0,94 мм (0,137-0,154%) и выкатываемость клиновидности от 0,01 мм (16,67%о) до 0,05 мм (66,67%») соответственно;

- снижая шероховатость рабочих валков от RA = 6,5 мкм на верхнем и нижнем валах до Ra = 2,5 мкм на верхнем вале и RA = 1,4 мкм на нижнем, достигаем увеличения уширения от 0,21-0,33 мм (0,056-0,114%) до 0,400,56мм (0,106-0,193%) и роста выкатываемости клиновидности от 0,1-0,15 мм (16,7-25,0%) до 0,25-0,35 мм (43,7-50,0%);

- с уменьшением величины Тп/Т3 (отношение переднего натяжения к заднему) с начальных значений 90,5 - 96,2% до конечных - 77,0 - 87,1% возрастают выкатываемость клиновидности от 36-50% до 50-75% и уширение от 1,93-2,04 мм (0,42-0,70%) до 2,22-2,5 мм (0,49-0,84%) соответственно.

2. Разработаны на основе выявленных зависимостей технологические мероприятия, направленные на повышение точности холоднокатаной ленты: увеличена концентрация эмульсии, подаваемой в очаги деформации рабочих клетей; снижена шероховатость рабочих валков первой клети; усовершенствована схема распределения межклетевых натяжений.

3. Внесены последние два мероприятия в дополнение к технологической инструкции ТИ 101-П-ХЛ-8-311-93 «Холодная прокатка ленты на непрерывном пятиклетевом стане 630», которое утверждено и в настоящее время является действующим.

110

4. Достигли снижения клиновидности готовой холоднокатаной ленты на 0,01-0,05 мм, уменьшения расхода металла на 1-3 кг на 1 т ленты, увеличения выпуска ленты из малопластичных марок сталей высокой точности по толщине на 25-30%. Соответствующий годовой эффект составляет более 1 млн. рублей.

Заключение

Выявление и реализация имеющихся резервов повышения качества проката и экономии металла относятся к числу наиболее важных задач металлургического предприятия. Эта проблема весьма актуальна и для крупнейшего предприятия отрасли - ОАО "ММК" и, в частности, для листопрокатного цеха №8, где возникают трудности, связанные с выпуском высокоточной углеродистой ленты. Эффективным путем повышения точности полос в условиях ЛПЦ-8 является снижение клиновидности поперечного профиля в процессе холодной прокатки ленты.

При проведении обширных производственных экспериментов на непрерывном пятиклетевом стане 630 ЛПЦ-8 ОАО «ММК» подробно изучено формоизменение ленты размерами (0,5-4,5) х (250-475) мм из низкоуглеродистых, углеродистых и легированных марок стали в каждой клети стана. При прокатке ленты с симметричным поперечным профилем выявлено итоговое уширение от 0,20 до 0,55 мм и определено влияние на него суммарного обжатия, ширины полосы и содержания углерода в стали. Установлено значительное влияние клиновидности на поперечную деформацию: при клиновидности подката от 0,03 до 0,20 мм уширение составляет 1,3-2,2 мм. Определено, что снижение поперечной разнотолщинности полосы в каждой клети стана происходит пропорционально соответствующему уширению. Экспериментально доказано, что деформация в поперечном направлении позволяет существенно повысить точность ленты, получаемой из подката с клиновидным профилем (клиновидность проката снижается на 0,01-0,05 мм). Выкатывание (уменьшение) клиновидности за счет действия механизма уширения составляет примерно 2/3 от общей величины уменьшения клиновидности.

Разработанная на кафедре ОМД на основе метода конечных элементов (МКЭ) математическая модель определения объемного НДС в прокатном очаге деформации адаптирована к условиям процесса прокатки клиновидной в поперечном сечении ленты в рабочих клетях непрерывного стана 630. С помощью этой модели выполнены расчеты НДС металла в указанных условиях. Сопоставление расчетных и опытных значений уширения показало их близость друг к другу - отклонение не превышало 3%, что подтверждает адекватность адаптированной модели. Она позволила получить количественные характеристики формоизменения в очаге деформации - поля скоростей и перемещений частиц металла в поперечном и продольном направлениях, а также интенсивностей напряжений и деформаций. Расчеты подтвердили факт снижения клиновидности прокатываемой ленты за счет благоприятного влияния поперечной деформации.

При проведении производственного исследования определены влияния коэффициента трения в очаге деформации и межклетевых натяжений на уширение и выкатываемость клиновидности. На основе полученных данных разработаны технологические рекомендации, которые заключаются в интенсификации подачи эмульсии, снижении шероховатости рабочих валков, перераспределении межклетевых натяжений. Внедрение предложенных рекомендаций позволяет снизить клиновидность готовой холоднокатаной ленты на 0,01-0,05 мм, уменьшить расход металла на 1-3 кг на 1 т ленты, увеличить выпуск ленты высокой точности по толщине из малопластичных марок сталей на 25-30%. Соответствующий годовой эффект составляет более 1 млн. рублей (Приложение 1).

Разработано и внедрено дополнение к технологической инструкции ТИ 101-П-ХЛ-8-311-93 «Холодная прокатка ленты на непрерывном пятиклетевом стане 630» (Приложение 2).

В итоге в данной работе решена проблема повышения точности готовой холоднокатаной ленты за счет увеличения ее уширения и выкатываемости клиновидности поперечного сечения.

1. Коцарь С.Л., Третьяков В.А., Цупров А.Н. и др. Динамика процессов прокатки-М.: Металлургия, 1997 -255 с.

2. Целиков А.И., Шор Э.Р. Развитие производства проката в 1961 1965 гг. -М.: Металлургиздат, 1960.

3. Меерович И.М., Герцев А.И., Горелик B.C. и др. Повышение точности листового проката. М.: Металлургия, 1969. - 264с.

4. Железнов Ю.Д., Коцарь C.JL, Абиев А.Г. Статистические исследования точности тонколистовой прокатки. М.: Металлургия, 1974. - 240 с.

5. Смирнов B.C. Теория прокатки. М.: Металлургия, 1967. - 460 с.

6. Зенченко Ф.И., Ноговицын А.В., Мазур B.JI. и др. Эффективная технология холодной прокатки тонколистовой стали на непрерывных станах // Сталь. 1985.-№1.-С. 43-48.

7. Филиппов В.П. Освоение профилировок валков при прокатке полос из труднодеформируемых марок сталей // Сталь. 1994. №7. - С.44-46.

8. Белосевич В.К., Нетесов Н.П., Мелешко В.И. и др. Эмульсии и смазки при холодной прокатке. М.: Металлургия, 1976. - 416 с.

9. О величине обжатия в последней клети непрерывного листового стана холодной прокатки по условиям авторегулирования толщины полосы / Луговской В.М., Колядич В.М. // В кн.: Труды ВНИИметмаш. М.: Металлургия, 1970. - №28. - С.228-232.

10. Ю.Влияние условий холодной прокатки на сваривание листового проката при отжиге / Паргамонов Е.А. // В кн.: Производство горячекатаной и холоднокатаной листовой стали. Науч. тр. / МЧМ СССР. М.: Металлургия, 1983.-С. 43-48.

11. П.Смирнов П.Н.,Кузнецов В.Г. Особенности производства холоднокатаной ленты // Сталь. 1997. №3. - С. 46-49.

12. Смирнов П.Н., Кузнецов В.Г. Развитие производства холоднокатаной ленты на ОАО "ММК" // Производство проката. 1998. №9. - С.26-28.

13. Радюкевич JT.B., Карагодин Н.Н., Смирнов П.Н. и др. Разработка и освоение технологии производства горячекатаного подката из стали 65Г // Сталь. 1985.-№3.-С. 70-73.

14. Солонин В.Н., Паршиков В.Н., Куликов В.И. и др. Улучшение качества прокатываемого металла на станах холодной прокатки // Черная металлургия. Бюл. НТИ. 1989. №4. - С. 71-73.

15. Юдин М.И., Трощенков Н.А., Авраменко И.Н. Рулонный способ производства холоднокатаных листов. -М.: Металлургия, 1966. 151 с.

16. Кузнецов В.В., Козыревич Н.П. Совершенствование технологии холодной прокатки полос на стане 1700 // Сталь. 1980. № 8. - С. 709-710.

17. Радюкевич Л.В., Добронравов А.И., Котельников С.Ф. и др. Повышение точности размеров холоднокатаной жести // Черная металлургия. Бюл. НТИ. 1980.-№24.-С. 21-25.

18. Железнов Ю.Д., Черный В.А., Кошка А.П. и др. Совершенствование производства холоднокатаной листовой стали. М.: Металлурги я, 1982. -232 с.

19. Исследование «эффекта скорости» при холодной прокатке тонких полос / Ноговицын А.В., Парсенюк Е.А. // В кн.: Производство горячекатаной и холоднокатаной листовой стали. Науч. тр./ МЧМ СССР. М.: Металлургия, 1983.-С. 38-43.

20. Паргамонов Е.А., Трощенков Н.А., Комановский А.З. и др. Улучшение качества листового проката // Металлург. 1979. №2. - С. 28-30.

21. Мазур B.JI. Производство листа с высококачественной поверхностью. -Киев: Техника, 1982. 166 с.

22. Салганик В.М., Смирнов П.Н., Ошеверов И.И. и др. Повышение точности прокатки ленты на непрерывном пятиклетевом стане 630 // Сталь. 1986. -№11. С.37-38.

23. Роберте В. Холодная прокатка стали. / Пер. с англ. М.: Металлургия, 1982. - 544 с.

24. Мазур B.J1., Зенченко Ф.И., Сосковец О.Н. и др. Рациональная форма поперечного сечения // Сталь. 1988. №3. - С. 50-54.

25. Николаев В.А. Неравномерность деформаций по ширине полосы // Изв. вуз. Черная металлургия. 1989. №3. - С. 56-61.

26. Полухин П.И., Железнов Ю.Д., Полухин В.П. Тонколистовая прокатка и служба валков. М.: Металлургия, 1967. - 388 с.

27. Полухин В.П. Математическое моделирование и расчет на ЭВМ листовых прокатных станов. М.: Металлургия, 1972. - 245 с.

28. Полухин П.И., Николаев В. А., Полухин В.П. и др. Контактное взаимодействие металла и инструмента при прокатке. М.: Металлургия, 1972.-200 с.

29. Расчет межвалкового давления в клетях кварто с учетом износа и тепловой выпуклости валков / Ткалич К.Н., Лесик Л.Н. // В кн.: Пластическая деформация металлов и сплавов. Сб. науч. тр. (МИСиС) М.: Металлургия, 1968. - № XLVII. - С. 122-130.

30. Ткалич К.Н., Коновалов Ю.В. Точная прокатка тонких полос. М.: Металлургия, 1972. - 176 с.

31. Николаев В.А. Влияние профилировки валков на неравномерность распределения межвалковых нагрузок // Изв. вуз. Черная металлургия. 1982. №4. С. - 68-70.

32. Распределение давления по контактной поверхности при прокатке / Астахов И.Г. // В кн.: Структура и свойства стали. Сб. науч. тр. (МИСиС). -М.: Металлургиздат, 1951. -№30. С. 147-153.

33. Целиков А.И. Теория расчета усилий в прокатных станах. М.: Металлургиздат, 1962. - 494 с.

34. Исследование распределения удельного давления и скольжения по дуге захвата / Тарасенко О.А. // В кн.: Теория прокатки. Материалы конференции по теоретическим вопросам прокатки. М.: Металлургиздат, 1962. - С. 623627.

35. Ксензук Ф.А., Трощенков Н.А., Чекмарев А.П. и др. Прокатка автолистовой стали. М.: Металлургия, 1969. - 295 с.

36. Берлин Б.И., Голиков Н.С., Добронравов А.И. Электролитическое и горячее лужение тонколистовой стали. -М.: Металлургия, 1980. 232 с.

37. Кочнева Т.М., Коляда Т.В., Малова Н.И. и др. Исследование причин образования дефектов поверхности холоднокатаного металла // Сталь. 1997. -№6.-С. 55-56.

38. Качайлов А.П., Мазур B.JL, Ивашин В.И. Развитие производства тонколистового проката // Сталь. 1989. №11. - С.51-55.

39. Свириденко В.Н., Сорокин С.А. // В кн.: Улучшение качества холоднокатаного проката. Материалы всес. науч.-техн. семинара. М.: Черметинформация, 1989. - С.15-16.

40. Приходько И.Ю., Ноговицын А.В., Акишин В.В. и др. Разработка и опробывание двояковыпуклой профилировки рабочих валков тонколистового стана. Днепропетровск, 1990. 30 с. Деп. в ин - те "Черметинформация" 20.03.90 №5413 ЧМ.

41. Третьяков А.И., Сорокин С.А., Свириденко В.Н. и др. Статистический анализ уровня качества подката и отсортировки холоднокатаных полос в JI1JLL1 НЛМК по дефекту "излом". Днепропетровск, 1990. 20 с. Деп. винте "Черметинформация" 10.02.90 №5366 ЧМ.

42. Настич В.П., Божков А.И., Колпаков С.С. и др. Совершенствование технологии холодной прокатки с целью уменьшения поверхностных дефектов проката // Сталь. 1988. №5. - С. 45-47.

43. Настич В.П., Блюмин C.JL, Божков А.И., Гуляев Н.И. // В кн.: Тонколистовая прокатка. Межвуз. сб. Воронеж, политехнич. ин-та. Воронеж, 1986. -С.119-129.45.0нуки А. Дзюнкацу. Т.32. №9. 1987. С. 621-626.

44. Судзуки X. Нихон Кикай Гаккай си. Т.82. №724. 1979. С.258-263.

45. Божков А.И., Бугаков Г.И., Колпаков С.С. и др. Стабилизация поперечного профиля и уменьшение дефектов поверхности листа // Сталь. 1992. №4. -С. 41-44.

46. А.С. 1547903 СССР, МКИ3 В 21 В 37/00. Устройство для смещения полос при горячей прокатке / JI.A. Кузнецов, А.И. Божков, А.К. Погодаев и др. // Открытия. Изобретения. 1990. №9. - С. 43.

47. Братусь С.А., Мелешко В.И., Барышев Г.А. и др. Промышленное опробование производства холоднокатаных полос из рулонов, разрезанных вдоль.//Сталь. 1978. №12. - С. 1108-1109.

48. Улучшение процессов задачи и выдачи концов рулонов на непрерывном лентопрокатном стане. / Салганик В.М., Ошеверов И.И., Песин A.M. // В кн.: Теория и практика производства метизов. Сб. науч. тр. -Свердловск, 1986. С. 83-91.

49. Выдрин В.П., Крайнов В.И., Фамбулов Б.Б. Поведение концов полосы при асимметрии процесса прокатки в горизонтальной плоскости. Сообщение 1 // Изв. вузов. Черная металлургия. 1978. №8. - С. 65-68.

50. Мелешко В.И., Качайлов А.П., Мазур B.JI. Прогрессивные методы прокатки и отделки листовой стали. М.: Металлургия, 1980. - 192 с.

51. Выдрин В.Н., Федосиенко А.С. Автоматизация прокатного производства: Уч. для вузов. М.: Металлургия, 1984. - 472 с.

52. Григорян Г.Г., Железнов Ю.Д., Черный В.А. и др. Настройка, стабилизация и контроль процесса тонколистовой прокатки. М.: Металлургия, 1975. -368 с.

53. Shohet K.N., Townsend N.A. // Iron and Steel Ins. 1971. October. - P. 769-775.

54. Бровман Н.Я. Расчет устойчивости тонких листов при прокатке // Изв. вуз. Черная металлургия. 1975. №12. - С. 79-82.

55. Скороходов Н.Е., Нижник П.П., Заверюха В.Н. Условия коробления листов при холодной прокатке //Изв. вуз. Черная металлургия. 1971. -№7. -С. 96-99.

56. Скороходов Н.Е., Заверюха В.Н., Яременко В.Н. Волнообразование при холодной прокатке полос и листов // Изв. вуз. Черная металлургия. 1973. -№7. С. 79-84.

57. Скороходов Н.Е., Денисов П.И., Тулупов С.А. и др. Влияние распределения остаточных напряжений на неплоскостность листов // Изв. вуз. Черная металлургия. 1974. С. 82-86.

58. Зиновьев Е.Г. // В кн.: Труды ВНИИметмаш. 1976. №51-VI. - С. 21-31.

59. Яременко В.Н., Стоббе Л.Г., Скороходов Н.Е. и др. Расчет допустимой величины кольцевого выкрашивания или надава рабочих валков по условию сохранения плоской формы полосы. Москва, 1978. Деп. В ин-те "Черметинформация" №382 ЧМ.

60. Яременко В.Н., Скороходов Н.Е., Щеголева Н.М. Анализ возможности обеспечения плоскостности и поперечной разнотолщинностихолоднокатаного проката // Изв. вуз. Черная металлургия. 1986. №3. -С. 69-71.

61. Целиков А.И. Основы теории прокатки. М.: Металлургия, 1965. - 248с.

62. Пыженков В.И., Поляков Б.А., Барышев В.Г. и др. Влияние самоуравновешанной составляющей эпюры усилия прокатки на изгибную деформацию рабочих валков // Изв. Вузов. Черная металлургия. 1986. №4. - С.138-141.

63. Поляков Б.А., Пыженков В.И., Халеев В.И. и др. Влияние самоуравновешанных эпюр переднего и заднего натяжений на поперечную разнотолщинность полос//Изв. Вузов. Черная металлургия. 1987. №4.-С. 37-40.

64. Пыженков В.И., Пыженков И.А., Меринов В.П. // В кн.: Тонколистовая прокатка. Сб. науч. тр. Воронеж: Воронеж, изд. Воронеж, политехнич. инта, 1979.-С. 131-136.

65. Полухин П.И., Николаев В.А., Полухин В.П. и др. Контактные взаимодействия металла и инструмента при прокатке. М.: Металлургия, 1974.-200с.

66. Заявка 61-103612 Япония, МКИ4 В 21 В 37/00, В 21 С 51/00. Устройство для определения положения прокатываемой заготовки. 1986.

67. Заявка 59-118218 Япония, МКИ3 В 21 В 37/00. Способ контроля положения полосы. 1984.

68. А.С. 621411 СССР, МКИ2 В 21 В 37/00, G 05 Д 3/06. Устройство для автоматического центрирования полосы / А.Д. Крайзман, М.Б. Когут (СССР) // Открытия. Изобретения, 1978. №32. - С.20.

69. А.С. 975129 СССР, МКИ3 В 21 В 37/00.Устройство для центрирования полосы относительно оси прокатки на непрерывном широкополосном стане / А.Н. Капинос, Д. Муканов, В.А. Пронякин и др. (СССР) // Открытия. Изобретения, 1982. №43. - С.ЗЗ.

70. А.С. 1199321 СССР, МКИ4 В 21 В 37/00. Устройство для автоматического центрирования полосы / Г.А. Соболь, И.С. Файвышевский (СССР) // Открытия. Изобретения, 1985. -№47. С. 24-25.

71. Заявка 59-118216 Япония, МКИ3 В 21 В 37/00. Способ регулирования серповидности полосового проката. 1984.

72. Заявка 59-85314 Япония, МКИ3 В 21 В 37/00. Способ регулирования серповидности. 1984.

73. Заявка 61-140316 Япония, МКИ4 В 21 В 37/00. Способ и устройство для регулирования серповидности полосы на прокатном стане. 1986.

74. Заявка 3116278 ФРГ, МКИ3 В 21 В 37/00. Устройство для регулирования кривизны полосы. 1983.

75. Заявка 660-148613 Япония, МКИ4 В 21 В 37/00. Устройство для регулирования изгибания проката по горизонтали. 1985.

76. Заявка 58-39003 Япония, МКИ3 В 21 В 37/00, В 21 В 13/14. Способ предотвращения зигзагообразного смещения движущегося проката. 1983.

77. Заявка 60-17607 Япония, МКИ4 В 21 В 37/00. Способ и устройство для предотвращения зигзагообразного смещения проката. 1985.

78. Заявка 58-57247 Япония, МКИ3 В 21 В 37/00. Способ предотвращения зигзагообразного смещения прокатываемой заготовки. 1983.

79. Заявка 2544231 Франция, МКИ4 В 21 В 37/00. Способ и устройство для управления боковым движением ленточного проката. 1984.

80. Заявка 2544232 Франция, МКИ4 В 21 В 37/00. Способ и устройство для управления боковым движением ленточного проката. 1984.

81. Пат. 4570472 США, МКИ4 В 21 В 39/16 В 21 В 37/00. Способ и устройство для центрирования прокатываемой полосы и регулирования ее серповидности. 1986.

82. Заявка 3413269 ФРГ, МКИ4 В 21 В 37/00. Способ и устройство для регулирования бокового нестабильного перемещения и кривизны полосы, подвергаемой прокатке. 1984.

83. Заявка 3413424 ФРГ, МКИ4 В 21 В 37/00. Способ и устройство для регулирования бокового нестабильного перемещения полосы, подвергаемой прокатке. 1984.

84. Заявка 54-36985 ФРГ, МКИ4 В 21 В 37/00. Способ прокатки. 1979.

85. Заявка 61-37308 Япония, МКИ4 В 21 В 37/00, В 21 С 51/00. Датчик ширины и способ определения серповидности прокатанной полосы. 1986.

86. Заявка 60-111706 Япония, МКИ4 В 21 В 37/00. Устройство регулирования серповидности проката. 1985.

87. Заявка 61-180606 Япония, МКИ4 В 21 В 37/00. Устройство регулирования серповидности. 1986.

88. Заявка 57-83715 Япония, МКИ4 В 21 В 37/00. Устройство коррекции искривления раскатов. 1985.

89. Заявка 57-85606 Япония, МКИ3 В 21 В 37/00. Устройство для регулирования серповидности полосы на прокатном стане. 1982.

90. Пат. 52-15052 Япония, МКИ1 В 21 В 37/00. Устройство для автоматического регулирования поперечной разнотолщинности и планшетности холоднокатаной полосы. -1977.

91. Заявка 59-191510 Япония, МКИ3 В 21 В 37/00. Способ и устройство для автоматического предотвращения серповидности. 1984

92. Заявка 60-148615 Япония, МКИ4 В 21 В 37/00. Система управления прокатным станом. 1985.

93. А.с. 1242267 СССР, МКИ4 В 21 В 1/22. Способ прокатки полос / Ю.В.Липухин, В.И.Абраменко, А.Ф.Пименов и др. (СССР) // Открытия. Изобритения, 1986. №25. - С. 50.

94. Заявка 60-6214 Япония, МКИ4 В 21 В 37/00. Способ центрирования полос при прокатке и устройство для его реализации. 1985.

95. Пат. 51-4427 Япония, МКИ1 G 01 В 15/02. Устройство для измерения распределения обжатия листа по ширине. 1976.

96. Заявка 59-229214 Япония, МКИ4 В 21 В 37/00. Устройство для определения серповидности прокатываемых полос. 1984.

97. Заявка 53-108859 Япония, МКИ2 В 21 В 37/00. Способ исправления серповидности прокатной полосы. 1978.

98. Заявка 60-106610 Япония, МКИ4 В 21 В 37/00. Способ компенсации серповидности раската. 1985.

99. Заявка 59-16527 Япония, МКИ3 В 21 В 37/00. Способ корректировки зигзагообразного смещения полосового проката. 1984.

100. Заявка 63-38245 Япония, МКИ4 В 21 В 37/00. Способ предотвращения зигзагообразного смещения проката. 1984.

101. Заявка 59-16528 Япония, МКИ3 В 21 В 37/00, В 21 В 39/00. Устройство для корректирования зигзагообразного смещения проката в прокатном стане. 1984.

102. Заявка 59-5366 Япония, МКИ3 В 21 В 37/00. Способ коррекции зигзагообразного смещения стальной полосы при прокатке. 1983.

103. Пат. 3587263 США, МКИ В 21 В 37/00. Способ корректировки асимметрии на прокатном стане. 1983.

104. Заявка 61-46310 Япония, МКИ4 В 21 В 37/00. Способ регулирования серповидности. 1986.

105. Заявка 57- 121802 Япония, МКИ3 В 21 В 1/22, В 21 В 1/38. Способ прокатки стальных полос с поперечным смещением от оси прокатки. 1982.

106. Пат. 4320643 США, МКИ3 В 21 В 37/00, В 21 В 31/18, В 21 В 13/14. Способ и устройство для корректировки асимметрии на прокатном стане. -1982.

107. Заявка 56-13525 Япония, МКИ3 В 21 В 37/00. Способ контроля формы проката. 1981.

108. Заявка 57-51771 Япония, МКИ3 В 21 В 37/00. Способ контроля зигзагообразного перемещения в процессе прокатки. 1983.

109. Заявка 60-3883 Япония, МКИ4 В 21 В 37/00. Способ предотвращения серповидности листового проката в тандем стане. 1985.

110. А.с. 984527 СССР, МКИ3 В 21 В 37/00. Способ компенсации несимметричных дефектов формы и серповидности прокатки. / Е.В.Леонидов-Каневский (СССР) // Открытия. Изобретения, 1982. №48. -С. 20.

111. Заявка 61-99510 Япония, МКИ4 В 21 В 37/00. Способ регулирования серповидности полос на стане с плавающими валками. 1986.

112. Заявка 60-82212 Япония, МКИ4 В 21 В 37/00. Способ регулирования серповидности проката. 1985.

113. Заявка 59-153511 Япония, МКИ4 В 21 В 37/00. Метод коррекции серповидности проката на стане. 1984.

114. Заявка 61-259815 Япония, МКИ4 В 21 В 37/00. Способ регулирования серповидности проката. 1986.

115. Заявка 61-16524 Япония, МКИ4 В 21 В 37/00. Способ предотвращения серповидности полосы при реверсивной прокатке. 1986.

116. Заявка 60-6213 Япония, МКИ4 В 21 В 37/00. Способ центрирования полосы.- 1985.

117. Пат. 4149395 США, МКИ2 В 21 В 37/00. Способ корректировки кривизны прокатываемой заготовки и устройство для его осуществления. 1979.

118. Заявка 60-199513 Япония, МКИ4 В 21 В 37/00. Способ корректировки концевых участков листов в процессе прокатки. 1985.

119. Заявка 51-37064 Япония, МКИ1 В 21 В 37/00. Способ регулирования поперечного сечения профиля полосы. 1976.

120. Заявка 60-130409 Япония, МКИ4 В 21 В 37/00. Устройство регулирования формы листового материала на прокатном стане. 1985.

121. Заявка 61-20362 Япония, МКИ4 В 21 В 1/22, В 21 В 37/00. Способ регулирования обжатия в прокатной клети. 1986.

122. Заявка 59-229205 Япония, МКИ4 В 21 В 1/22, В 21 В 45/02. Способ прокатки листов. 1984.

123. Заявка 58-74203 Япония, МКИ3 В 21 В 1/22, В 21 В 37/00. Способ прокатки, исключающий серповидность и смещение полосы с оси прокатки. 1983.

124. Заявка 61-13881 Япония, МКИ В 21 В 1/22, В 21 В 37/00. Способ прокатки полосы с предотвращением поперечного смещения и серповидности проката. 1986.

125. Заявка 59-118219 Япония, МКИ4 В 21 В 37/00. Способ регулирования формы полос. 1984.

126. А.с. 810318 СССР, МКИ3 В 21 В 37/02. Способ регулирования вытяжки по ширине прокатки / Н.И.Дружинин, А.А.Воронцов, С.Е. Рокотян и др. (СССР) // Открытия. Изобретения, 1981. №9. - С. 34-35.

127. Гмурман В.Е. Теория вероятностей и математическая статистика. Учеб. пособие для вузов. Изд. 6-е, стер. М.: Высш. шк., 1997. - 479 с.

128. Исследование поперечного профиля холоднокатаной ленты в условиях ЛПЦ-8 ОАО "ММК" / Салганик В.М., Смирнов П.Н., Песин A.M.,

129. Куницын Г.А. // В кн.: Моделирование и развитие процессов обработки металлов давлением. Сб. нач. тр. Магнитогорск, 2000. - С. 37-43.

130. Выдрин В.Н., Судаков Н.В., Остсемин Е.А. и др. Исследование поперечной деформации и уширения при прокатке и дрессировке полос // Изв. вуз. Черная металлургия. 1982. №7. - С. 66-69.

131. Выдрин В.Н., Судаков Н.В., Остсемин Е.А. Скорости течения металла при неравномерных условиях деформации по ширине. Сообщение 1 // Изв. вуз. Черная металлургия. 1979. №3. - С. 62-64.

132. Хейн А .Я. Процесс листовой и ленточной прокатки. М.: Металлургиздат, 1941. - 217 с.

133. Павлов И.М. Теория прокатки и основы пластической деформации металлов. -М.: Гос. Науч.-техн. изд-во, 1938. 516 с.

134. Павлов И.М., Карелин Ф.М., Портная З.И. О взаимосвязи геометрических параметров заготовки и изделия при асимметричной прокатке // Изв. АН СССР. Сер. Металлы. 1985. №3. - С. 102 - 106.

135. Выдрин В.Н. Динамика прокатных станов. Свердловск: Металлургиздат, 1960. - 255с.

136. Выдрин В.Н. Поведение концов и геометрия полосы: Учеб. пособие по курсу "Теория прокатки". -Ч. IV. Челябинск: ЧПИ, 1981. - 81 с.

137. Железнов Ю.Д., Григорян Г.Г., Шаталов Р.Л., Камышов Ю.М. Теоретическое и экспериментальное исследование поперечного смещения полосы при прокатке // Изв. вузов. Черная металлургия. 1974. №11. -С.111-114.

138. Выдрин В.Н., Крайнов В.И., Фамбулов Б.Б. Поведение концов полосы при асимметрии процесса прокатки в горизонтальной плоскости. Сообщение 2 //Изв. вузов. Черная металлургия. 1978. №10. —С. 92-94.

139. Выдрин В.Н., Судаков Н.В., Остсемин Е.А. Скорости течения металла при неравномерных условиях деформации по ширине полосы. Сообщение 2 // Изв. вузов. Черная металлургия. 1980. №1. С.68-72.

140. Изгиб при прокатке полосы с односторонней неравномерностью толщины / Корохов В.Г., Попов Н.И. // В кн.: Повышение эффективности производства толстолистового проката. Сб. науч. тр. -Москва, 1984. -С.25-27.

141. Pesin A., Salganik V., Trahtengertz Е., Drigun Е. Development of thethasymmetric rolling theory and tehnology //Proceeding of the 8 International Conference on Metal Forming Krakow. A.A. Balkema/ Rotterdam/ Brookfield/ Netherlands, 2000. - p. 311-314.

142. Груд ев А.П. О влиянии природы металла на уширение при прокатке // Изв. вуз. Черная металлургия. 1991. №3. - С. 39-40.

143. Чижиков Ю.М. Прокатываемость стали и сплавов. М.: Металлургиздат, 1961.-452 с.

144. Бахтинов Б.П., Штернов М.М. Калибровка прокатных валков. М.: Металлургиздат, 1953- 784 с.