автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение точности при сверлении отверстий путем динамической настройки технологической системы

ТОЛЬЯТТИНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

На правах рукописи

САЛАБАЕВ ДЕНИС ЕВГЕНЬЕВИЧ

ПОВЫШЕНИЕ ТОЧНОСТИ ПРИ СВЕРЛЕНИИ ОТВЕРСТИЙ ПУТЕМ ДИНАМИЧЕСКОЙ НАСТРОЙКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени

кандидата технических наук

Тольятти,2005

Работа выполнена на кафедре «Технология машиностроения» Тольяттинского государственного университета Научный руководитель:

- доктор технических наук, профессор Драчев О.И.

Официальные оппоненты:

- доктор технических наук Балыков А. В.,

- кандидат технических наук, доцент Малышев В.И.

Ведущее предприятие: ОАО «Азотреммаш», г. Тольятти

Защита диссертации состоится « 09 »_июня_2005 г. в

_часов на заседании диссертационного совета К212.142.01

при Московском государственном технологическом

университете «Станкин» по адресу:

101472, ГСП, г. Москва, Вадковский пер., За.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке МГТУ «Станкин»

Отзыв, заверенный печатью, просим выслать в диссертационный совет по указанному адресу.

Автореферат разослан « 06 » мая_2005 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

кандидат технических наук, доцент Тарарин И.М.

Актуальность проблемы.

По мере развития машиностроения, организации новых отраслей по производству машин и оборудования различного технологического назначения номенклатура деталей с глубокими отверстиями быстро расширяется. Трудности обработки отверстий возникают с увеличением их глубины. Глубокие точные отверстия в сплошном материале обрабатываются за несколько операций. Наиболее сложными с технологической точки зрения являются черновые операции. Их основными особенностями, порождающими технологические трудности, являются следующие: принудительный отвод стружки из отверстия маложесткой заготовки; малая жесткость технологической системы СПИЗ, что является препятствием для повышения производительности.

Основной проблемой при сверлении отверстия в сплошном материале является обеспечение точности формы и расположения оси отверстия, а именно увод оси относительно теоретического ее расположения и разбивка отверстия.

Рост номенклатуры деталей, имеющих в своей конструкции глубокие отверстия, требует непрерывного совершенствования технологии их обработки с целью повышения точности и производительности.

Одной из актуальных проблем, стоящих перед производством, является повышение внимания к вопросам влияния режимов резания на параметры процесса резания, определяющие точность и качество обработанной поверхности. В настоящее время перспективным направлением является учет динамики процессов резания при разработке технологии механической обработки и рассмотрение вопросов регулирования динамических характеристик процесса резания путем изменения параметров технологической системы, в частности, жесткости подсистем инструмента и заготовки.

Цель работы: повышение точности формы и размеров отверстий, просверленных в сплошном материале в осесимметричных деталях путем настройки динамических параметров технологической системы процесса сверления.

Для достижения поставленной цели были сформулированы следующие задачи:

1. Разработать расчетную схему процесса сверления отверстий в осесимметричных деталях;

2. Построить и проанализировать математическую модель технологической системы процесса сверления;

3. Теоретически исследовать влияние сверления с использованием комплексных колебаний, возбуждаемых энергией зоны резания, на процесс резания и точность обработанного отверстия;

4. Разработать и теоретически обосновать метод и алгоритм настройки динамических характеристик технологической системы сверления, обеспечивающей снижение сил резания и повышение точности отверстия;

5. Спроектировать экспериментальную установку для сверления отверстий, обеспечивающую возможность настройки динамики технологической системы сверления за счет изменения характеристик подсистемы «инструмент-волновод»;

6. Экспериментально исследовать влияние разработанных методов и средств технологического воздействия на динамику процесса и точность обработанного отверстия.

Методы исследования: методы теории резания, теории колебаний, теории упругости, теории автоматического управления, технологии машиностроения, методы планирования эксперимента. Научная новизна работы. Разработана математическая модель процесса сверления с учетом коэффициентов координатной связи осевых и крутильных перемещений в инструментальной подсистеме с волноводным преобразователем. Разработан способ динамической настройки технологической системы процесса сверления, в основе которого лежит способ управления вибрациями в технологической системе за счет настройки жесткости подсистемы «инструмент-волновод» и скорости резания. Разработана операционная технология сверления глубоких отверстий с использованием инструмента с волноводным преобразователем. Новизна работы подтверждается патентом РФ №2245763.

Практическая ценность. Разработана и изготовлена оригинальная установка для сверления отверстий с вибрациями в осесимметричных деталях с использованием энергии зоны резания в качестве источника вибраций. Результаты работы внедрены на ОАО «Азотреммаш», г. Тольятти.

Апробация работы. Установка для сверления выставлялась на Международном форуме «ПромЭКСПО-2004», ВВЦ, г. Москва, автор награжден медалью «Лауреат ВВЦ». Автором опубликовано 6 печатных работ. Основные положения, выводы и результаты диссертационной работы докладывались на научных семинарах кафедры «Технология машиностроения» ТГУ, конференциях: «Высокие технологии в машиностроении», Самара, 2002, Пенза, 2003; «Автоматизация технологических процессов в машиностроении», Волгоград, 2003; «Теплофизические и технологические аспекты управления качеством в машиностроении», Тольятти, 2005.

Структура и объем диссертации. Диссертация содержит введение, пять глав основного содержания, заключение, список литературы из 90 наименований, приложения. Работа содержит 60 рисунков, 4 таблицы, 148 страниц основного текста.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Введение содержит обоснование актуальности работы, основные научные положения, составляющие предмет работы.

Первая глава посвящена рассмотрению особенностей процесса сверления отверстий, в том числе и глубоких; анализу конструктивных требований, предъявляемых к отверстиям, а также основных факторов, влияющих на образование погрешностей размера и формы отверстия в процессе обработки. Приводится обзор методов и средств достижения точности, связанных с конструкцией инструмента, наладкой технологической системы, управлением процессом, обработкой с вибрациями. Рассмотрен ряд работ по проблемам точности обработки отверстий при сверлении, динамике станочных систем, вибрационному резанию (Н.Д.Троицкий, Н.Ф.Уткин, Ю.П.Холмогорцев, С.Г.Лакирев, В.А.Кудинов, В.Н.Подураев, Д.Кумабэ, Э.М.Дечко, ВЛ.Заковоротный, В.С.Корсаков, С.В.Сергеев и др.) Из анализа работ видно, что основной проблемой при сверлении в сплошном материале является обеспечение прямолинейности оси отверстия и точности его расположения по отношению к базовым поверхностям детали. Для этого необходимо уменьшить поперечное смещение режущей части инструмента относительно заготовки в процессе резания. Эта задача может решаться либо повышением изгибной жесткости инструмента, либо снижением радиальной силы резания. Первый путь решения проблемы сложен для реализации применимо к обработке осевым инструментом, поскольку его жесткость существенно ограничивается его размерами - диаметром и длиной. Второй путь может быть реализован, в частности, за счет применения вибрационного резания. Этому направлению посвящены исследования В.Н.Подураева, Д.Кумабэ. Однако, вибрации инструмента в радиальном направлении, приводят к уводам и разбивке, т.е. к снижению точности просверленного отверстия. Также недостатком устройств для вибрационной обработки резанием является сложность конструкции вибрационных электрогидравлических, механических, электро- и магнитострикционных приводов.

При рассмотрении работ разных исследователей не было сформировано ни однозначно положительного, ни однозначно отрицательного мнения на предмет влияния колебаний в технологической системе и ее динамических параметров (жесткости, демпфирования) на точность просверленного отверстия.

В связи с вышеизложенным сформулированы цель и задачи диссертационной работы.

Во второй главе рассматриваются математические модели технологической системы процесса сверления с учетом и без учета координатных связей в технологической системе.

Для теоретического обоснования настройки технологической системы процесса сверления необходима математическая модель процесса резания. При ее построении учитываются координатные связи в технологической подсистеме «инструмент-волновод». Из-за особенностей конструкции волноводной борштанги (сквозной винтовой паз делает конструкцию подобной спиральной пружине) и её малой жесткости в борштанге, несущей инструмент, возникают взаимно связанные крутильные и продольные смещения. При обработке инструментом с волноводным элементом эту связь необходимо учитывать.

Поскольку одной из задач работы ставилась настройка динамических характеристик подсистемы «инструмент-волновод», переменный характер жесткости при изменении вылета инструмента также необходимо учитывать при разработке математической модели. При этом полагаем, что влияние вылета инструмента на инерционные и диссипативные характеристики является величиной более высокого порядка малости, чем величина влияния на жесткость, и в математической модели эти коэффициенты влияния не учитываем.

Расчетная схема процесса сверления приведена на рис. 1.

Модель процесса сверления двухмассовая. В схеме введены следующие обозначения:

М- приведенная масса подсистемы «заготовка-опоры», кг; А ,к ,к ,^2.^12"- коэффициенты демпфирования (Н-с/м) и жесткости (Н/м) в осевом направлении подсистемы «заготовка-опоры», подсистемы «инструмент-волновод» и процесса резания, соответственно;

- коэффициенты демпфирования (Н-м-с/рад) и жесткости

(Н-м/рад) в крутильном направлении подсистемы «заготовка-опоры», подсистемы «инструмент-волновод» и процесса резания, соответственно; т - приведенная масса инструментальной подсистемы, кг; ./» Ju - моменты инерции заготовки и инструмента, соответственно, кг-м2; (р3,х3,фК,хи - значения крутильных (рад) и осевых (м) смещений заготовки и инструмента, соответственно.

Поскольку рассматривается обработка преимущественно глубоких отверстий во вращающихся заготовках малого диаметра, неуравновешенность заготовки будет определять в основном поперечные колебания (помимо смещения из-за действия радиальной составляющей силы резания которая при обработке стандартными спиральными сверлами возникает из-за погрешности зацентровки и несимметричности заточки режущих кромок). Для повышения жесткости маложестких заготовок в поперечном направлении

предлагается использовать систему неподвижных самоцентрирующих люнетов. Число и расположение люнетов определяется диаметром, длиной заготовки, а также частотой ее вращения. Люнеты устанавливаются в зонах узлов и пучностей колебаний соответствующей гармоники колебаний. Как показали эксперименты, жесткость подсистемы «заготовка-опоры» увеличивается при использовании люнетов в 3,5... 4 раза, что позволяет не учитывать при разработке математической модели смещения по координате у.

Уравнения движения элементов системы имеют вид:

где - осевое смещение (м) и закручивание (рад) инструмента

при совместном действии осевой силы и крутящего момента;

- коэффициенты координатной связи крутильных и

продольных смещений, обусловленные нелинейностью динамической системы инструмента; показывают влияние крутящего момента на продольное смещение режущей части и осевой силы на закручивание, соответственно;

- слагаемые, учитывающие

нелинейность соответствующих зависимостей сил от перемещений, т.е. переменную жесткость. В уравнениях (1) мгновенная толщина срезаемого слоя ах в правой части определяется выражением (2) с учетом продольных относительных смещений заготовки и инструмента:

где

Х^ - координата поверхности резания от предыдущего оборота из-за сдвига фаз у,

-у (2 ^ т = 2 m--m

К у

время запаздывания, 1 < m < —

fiК

наибольшее целое число:

е~тр- звено запаздывания, которое определяет координату следа инструмента.

С учетом (4) выражение (2) в операторной форме принимает вид: = ]-(1-е-*). (5)

Проведя преобразование Лапласа для уравнений системы (1) с учетом выражения (5), получим систему уравнений в операторной форме:

Р, (р) • (•/," />2 + А' />+0 = к (р) - (/>)} (1 - е-" )• с, 2 +

+Рп р\(р„(р)~<рЛр)\ х3(р){м-р1+к3-р+к)=[хи{р)-х3{р)\^-ер)-к1г + +1*12-Р-[<Ри(Р)-<Р,(Р)]

[х«(р)-хЛр)]-Рп ■ Р■ [<Р„(р)~(р,(р)]-<р1 ■ Ас„(р) хЛрАм-р2+Ь-Р+К)=<РЛР>кщ-{1-е-'р)-к12-[хи(р)-х3(р)\--Кг-р-Ыр)~% (/>)] - ■ М„ (р) - <р1 ■ М(Ж (р)

Коэффициенты в уравнениях (1) и (6) определялись экспериментально. Коэффициенты жесткости определялись по замерам деформаций элементов технологической системы при приложении статической силы. Собственные частоты, логарифмические декременты, а также приведенные массы и моменты инерции определялись экспериментально по графикам свободных затухающих колебаний и соответствующим зависимостям.

По представленной математической модели (6) составлены передаточные функции. Поскольку слабым звеном является подсистема «инструмент-волновод», ниже приведены передаточные функции по исходной модели, относящиеся только к ней.

лр) *.(р) Т?р>+Т6.р + 1'Ж"[Р) ха(р) Т&+Т6.р + \-

¡V = =_ЬЕ_• ж ы

АсМ <рЛр) Т>р>+Тл.р+Г

IV = ^ =_^_• г (р)-х",{р)-

п{р) <рЛр) х„(р) т;Р*+т,.Р+1-

к,

■; ivjph

Л)

ки

Д k„(p) T12p2+Ts-p + Г 22 Д^М T12p2+Ts-p +l' В передаточных функциях введены коэффициенты

_ А 2 . = .£»_• tr —Фц,- К — ^12 . _

> Си К6 = £и с„

. ^12 . Кп н

Ч ' К

и постоянные времени Г5 =

Л

г Ic к

ь.. л,, л,.

Структурная схема технологической системы процесса сверления с учетом координатной связи крутильных и продольных смещений, резания по следу и переменного характера жесткости и коэффициентов координатной связи в подсистеме «инструмент-волновод» при изменении вылета представлена на рис. 2. Базовая технологическая система традиционного сверления без координатной связи движений в соответствующих направлениях может быть представлена аналогичной структурной схемой за исключением звеньев

Щ(р), wu(p), JVn(p), W22(p).

Входными параметрами процесса являются: а) значение вылета инструмента; б) значение скорости вращения заготовки.

Выходным сигналом технологической системы процесса сверления является временная развертка сигнала изменения угла закручивания инструмента <р„ (/). Продольная составляющая перемещения при данном вылете находится по соотношению хи — А-(ри, где А = const.

В структурной схеме звенья

показывают, что между выходным сигналом звена и его входным сигналом существует однозначная зависимость. Применительно к данным звеньям это экспериментальные зависимости соответствующих коэффициентов от вылета:

где / - значение вылета инструмента с волноводным преобразователем

(мм).

Для каждой из рабочих точек (рйи и хЦ данные зависимости линеаризуются, что позволяет провести исследование технологической системы в линейной постановке.

Экспериментальные зависимости (7) получены при варьировании вылета инструмента и нагружении его в одном из двух направлений постоянной силой. При этом производилось измерения

высокой степенью достоверности для интервала варьирования вылета аппроксимированы участками квадратичных зависимостей.

В ходе сравнительного частотного анализа моделей технологической системы традиционного сверления и обработки с волноводным преобразователем выявлено, что во втором случае в ней возможно возникновение крутильно-продольных колебаний с незатухающей амплитудой. Построены АФЧХ угла закручивания инструмента от скорости резания при фиксированном значении

вылета / = 140 мм (рис. 3,а) и от вылета при определенной скорости V = 20,1 м/мин (рис. 3,6).

Комплексные продольно-крутильные колебания при резании с применением волновода в зависимости от условий и характеристик динамической системы «инструмент-волновод» являются следствием:

- динамической неуравновешенности заготовки и наличием эксцентриситета осей инструмента и заготовки, что подтверждается совпадением частоты вращения заготовки и частоты низкочастотной гармоники колебаний подсистемы «инструмент-волновод» (4... 10 Гц);

- периодического стружкообразования, что подтверждается совпадением частоты сдвига стружки и частоты колебаний подсистемы «инструмент-волновод» (400...500 Гц);

- автоколебательной природы технологической системы (частота относительных крутильно-продольных колебаний инструмента и заготовки 1,5...2 кГц - соответствует собственной частоте подсистемы «инструмент-волновод»).

К преимуществам крутильно-продольной колебательной системы при сверлении следует отнести: во-первых, дробление и вибротранспортирование стружки из зоны резания по винтовым канавкам инструмента; во-вторых, крутильные колебания способствуют снижению сил резания, повышению фиктивной поперечной жесткости инструмента и уменьшению амплитуды поперечных колебаний, за счет чего приводят к уменьшению средних значений разбивки и шероховатости.

В третьей главе проведено теоретическое обоснование выбора параметров технологической системы для сверления отверстий.

Для повышения точности обработки необходимо свести к минимуму силы резания (осевую и радиальную составляющие). При этом для стабилизации точностных параметров и микрорельефа поверхности форма, амплитуда и частота колебаний должны достигать определенных значений.

Настройка параметров вибрационного сверления отверстий с использованием колебаний инструмента может осуществляться по двум каналам: а) настройка вылета инструмента на определенную величину, обеспечивающее изменение жесткостных характеристик инструмента с

волноводом и, следовательно, собственных частот подсистемы «инструмент-волновод» и частот колебаний подсистемы «инструмент-волновод» в процессе резания; б) управление скоростью резания, обеспечивающее требуемую амплитуду возникающих крутильно-продольных колебаний.

Для повышения эффективности сверления отверстий с использованием волноводного преобразователя необходимо решить следующие задачи.

Во-первых, для обеспечения точности обработанного отверстия форма генерируемых колебаний в зоне резания должна быть преимущественно крутильной, поскольку, как показал эксперимент, наличие крутильных колебаний приводит к уменьшению поперечных; во-вторых, для повышения производительности форма колебаний должна быть продольной, т.к. в этом случае обеспечивается устойчивое дробление и отвод стружки. Причем параметры этих колебаний (частота и амплитуда) зависят как от режимов обработки (подачи и скорости), так и от динамических характеристик подсистемы «инструмент-волновод». Соотношение продольной и крутильной компонент зависит от частоты возбуждения и собственной частоты. В случае автоколебательного движения формы колебаний подсистемы являются определенными для каждой собственной частоты. Таким образом, появление колебательного движения в технологической системе возможно лишь при определенных условиях резания.

Соответственно, для максимально эффективной обработки необходимо проводить настройку технологической системы процесса сверления по двум каналам:

первый канал - собственной частотой подсистемы «инструмент-

волновод» путем изменения его вылета;

второй канал - настройка величины скорости резания.

Цель настройки заключается в обеспечении определенной формы колебаний (соотношения продольной и крутильной составляющих) и их параметров - частоты и амплитуды. Направление колебаний должно совпадать с винтовой линией относительного движения инструмента и заготовки в процессе безвибрационного сверления, шаг которой равен подаче инструмента на оборот детали. Из условия обеспечения колебаний в направлении резания оптимальное соотношение амплитуд определяется выражением:

где - подача инструмента на оборот заготовки.

Способ настройки заключается в обеспечении постоянства

соотношения частоты крутильно-продольных колебаний

среднечастотного диапазона и частоты стружкообразования, которая определяется предварительным расчетом по известной формуле:

где - предел прочности

обрабатываемого материала, МПа; со - угол действия силы резания; рад; у/ - угол наклона плоскости сдвига, рад; Д -величина отклонения вершины резца в процессе сдвига элемента стружки, м; Е - модуль упругости обрабатываемого материала, МПа; у - передний угол инструмента, рад.

Параметры колебаний задаются параметрами упругой системы подсистемы «инструмент-волновод» (собственной частотой инструмента) и процесса резания.

Если меняются условия обработки (коэффициент трения, износ сверла, свойства обрабатываемого материала), то условия согласования настройки обеспечиваются за счет изменения собственной частоты системы путем варьирования вылета. При этом изменяется и амплитуда колебаний подсистемы «инструмент-волновод», которая подстраивается до заданного значения путем изменения скорости резания.

Критерием согласования частот и подбора амплитуды является минимум статической составляющей угла закручивания упругой части инструмента с волноводным преобразователем, соответствующий минимальной силовой напряженности процесса резания.

Теоретически обосновано применение колебаний в тангенциальном направлении для рассеивания энергии в системе и минимизации поперечных смещений.

Разработана и проанализирована с точки зрения устойчивости упрощенная нелинейная модель технологической системы. Проведен анализ устойчивости нелинейной системы по критерию Гурвица. Построены области устойчивости технологической системы в зависимости от регулируемых параметров - скорости резания и вылета волноводного преобразователя. Показано соответствие области устойчивости, полученной теоретически, случаям возникновения автоколебаний в процессе сверления.

Разработана методика определения параметров вибрационной сверлильной головки и режимов обработки в зависимости от требуемых динамических характеристик процесса обработки.

Описание конструкции сверлильной установки и элементов подсистемы

«заготовка-опоры» приведено в четвертой главе.

Экспериментальная сверлильная установка для глубокого сверления (диаметр отверстия до 25 мм при длине отверстия 200 мм) смонтирована на базе токарного станка с управляемым приводом

главного движения.

Сверлильная головка имеет механизм регулировки вылета инструмента, закрепленного в волноводном преобразователе в виде борштанги со сквозным винтовым пазом. Такая конструкция борштанги обеспечивает преобразование энергии зоны резания в комплексные крутильно-продольные колебания инструмента. Амплитуда и частота колебаний зависит от жесткости борштанги, определяемой параметрами винтового паза (шириной, шагом винтового паза), а также его рабочей длиной, которая регулируется вылетом волноводного преобразователя с инструментом из корпуса головки.

Описана конструкция системы стабилизации оси заготовки, содержащая самоцентрирующие гидравлические люнеты, которая позволяет повысить жесткость подсистемы «заготовка-опоры» в поперечном направлении в 3,5... 4 раза в зависимости от давления рабочей среды, подаваемой в гидроцилиндр устройства.

В пятой главе приведены результаты исследования влияния динамической настройки технологической системы сверления на точность отверстий. Разработана операционная технология сверления глубоких отверстий в осесимметричных деталях. Описана экспериментальная установка для исследования сверления отверстий в осесимметричных деталях на базе токарного станка 1К62 с применением разработанной сверлильной установки и самоцентрирующих люнетов. Описано приспособление для записи круглограмм отверстий на ЭВМ, выполненное на базе токовихревых датчиков и устройств регистрации и обработки сигналов. Приведены методики проведения экспериментов, регистрации и обработки экспериментальных данных.

Экспериментальные исследования позволили сделать следующие основные выводы:

1. При использовании в подсистеме инструмента волноводного преобразователя в процессе сверления отверстия возникают комплексные (крутильно-продольные) относительные колебания инструмента и заготовки. Это подтверждается тем, что на амплитудно-частотных характеристиках продольных и крутильных колебаний инструмента в процессе резания присутствуют резонансные пики на одних и тех же частотах в среднечастотном диапазоне (1580, 2000, 2880 Гц); при этом на АЧХ изгибных колебаний резонансных пиков не отмечается. 2. Причиной поперечных относительных колебаний заготовки и инструмента в основном является отклонение расположения оси вращения детали и оси инструмента. На амплитудо-частотных характеристиках поперечных (изгибных) колебаний присутствует, как правило, один резонансный пик, частота которого соответствует частоте вращения заготовки. Амплитуда поперечных колебаний снижается при при наличии устойчивых крутильно-продольных колебаний вследствие

обеспечения прерывистости процесса резания, снижения сил резания и демпфирования поперечных смещений.

3. Крутильно-продольные колебания обусловлены рядом факторов. Первый резонансный пик комплексных колебаний соответствует частоте вращения заготовки (4-10 Гц). Амплитуда колебаний на этой частоте зависит от несимметричности заточки инструмента, неуравновешенности заготовки и относительного смещения оси вращения заготовки и оси инструмента. Второй пик соответствует частоте стружкообразования (колеблется в зависимости от скорости резания и коэффициента усадки стружки в пределах 400 - 500 Гц). При определенных условиях возможно возникновение устойчивых комплекс ных крутильно-продольных колебаний в среднечастотной области (частота при разной жесткости волноводного преобразователя 1100, 1580, 2080, 2880 Гц). Их частота определяется характеристиками динамической системы процесса сверления и не зависит от частоты вращения заготовки. Амплитуда этих колебаний зависит как от жесткости инструментальной подсистемы, так и в значительной степени от скорости резания.

4. Выявлены общие закономерности зависимостей спектра частот относительных крутильно-продольных и поперечных колебаний заготовки и инструмента в процессе резания от частоты вращения и вылета волноводного преобразователя. Рост частоты вращения заготовки и, соответственно, скорости резания приводит, во-первых, к линейному росту частоты первой гармоники процесса, которая связана с частотой вращения напрямую; во-вторых, к линейному росту кратных частот, амплитуда которых в ряде случаев больше амплитуды первой гармоники; в-третьих, к линейному росту частоты гармоники, связанной с частотой стружкообразования. На частоты крутильно-продольных колебаний в среднечастотном диапазоне (1 - 2,8 кГц) скорость резания влияния не оказывает. Изменение вылета волноводного преобразователя через изменение жесткости влияет на собственные частоты подсистемы «инструмент-волновод» и на частоту колебаний: при увеличении вылета жесткость уменьшается, соответствующие частоты относительных колебаний уменьшаются, и наоборот.

5. Существует технологический режим обработки сверлением, обеспечивающий максимальную точность обработанного отверстия (радиальное биение 0,012 мм, точность размера - 7-8 квалитет, непрямолинейность оси 0,01/100 мм) и шероховатость обработанного отверстия в пределах Яа 5 мкм. Этот режим характеризуется наличием интенсивных продольно-крутильных колебаний в среднечастотной области (1100, 1580, 2000 Гц) с амплитудой, близкой к размеру зерна материала заготовки (3...5 мкм). АЧХ изгибных колебаний характеризуется малой амплитудой и отсутствием в спектре ярко

выраженных резонансных пиков. Повышение точности связано с реализацией механизма вибрационного резания и снижением сил резания, в том числе и поперечной. На этом режиме зафиксировано наибольшее (на 20...25%) снижение сил резания, характеризующееся минимальным значением статической составляющей угла закручивания инструмента с волноводом в процессе сверления. При этом обработка по базовому варианту без применения волноводного преобразователя характеризовалась точностью 9-10 квалитет, радиальным биением отверстия 0,08-0,1 мм, шероховатостью поверхности Яа 12,5 мкм.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ

1. Разработана расчетная схема и математическая модель технологической системы процесса сверления с учетом резания «по следу», координатных связей продольных и крутильных смещений инструмента. Исследование модели выявило возможность возникновения полезных крутильно-продольных колебаний в данной системе при определенной настройке параметров технологической системы.

2. Разработана и проанализирована методом частотного анализа структурная схема технологической системы процесса сверления. Построены АФЧХ зависимостей выходного параметра структурной схемы технологической системы процесса сверления от входных параметров.

3. Теоретически определена и экспериментально найдена область неустойчивости технологической системы в продольно-крутильном направлении в координатах «вылет-скорость».

4. Разработан и теоретически обоснован метод настройки технологической системы, обеспечивающей повышение точности обработанного отверстия за счет регулировки скорости резания и величины вылета инструмента.

5. Спроектирована, изготовлена и внедрена в производство на предприятии ОАО «Азотреммаш», г. Тольятти, установка для вибрационной обработки отверстий.

6. Применение разработанных технических средств и способа настройки технологической системы позволило добиться комплексных крутильно-продольных колебаний инструмента в процессе резания (частота / = 1580, 2050 Гц; амплитуда продольной составляющей Ах = 3...4 мкм, крутильной - = 0,012...0,014 град), что обеспечило снижение погрешности формы отверстия с 0,100 до 0,012 мм; шероховатости с Яа 12,5 мкм до Яа 5 мкм; повышение точности диаметрального размера на 1... 2 квалитета.

За время работы над диссертацией опубликованы следующие

труды:

1. Д. А. Расторгуев, Д. Е. Салабаев. Повышение виброустойчивости при растачивании./ Межвузовский сборник научных трудов, Тольятти, 2001

2. Д. А. Расторгуев, Д. Е. Салабаев. Повышение стационарности процесса резания./ Межвузовский сборник научных трудов, Тольятти, 2001

3. Д. А. Расторгуев, Д. Е. Салабаев. Экспериментальное исследование стабилизации оси маложесткой детали при использовании самоцентрирующих люнетов./ Межвузовский сборник научных трудов, Тольятти, 2001

4. Д. А. Расторгуев, О. И. Драчев, Д. Е. Салабаев. Патент на изобретение РФ № 2245763 от 10.02.2005. Способ вибрационной обработки тел вращения.

5. Д.Е. Салабаев, Д.А. Расторгуев. Применение комплексных крутильно-продольных вибраций инструмента при сверлении./ Научные труды конференции «Теплофизические и технологические аспекты управления качеством в машиностроении», Тольятти, 2005

6. Д.А. Расторгуев, Д.Е. Салабаев. Повышение эффективности обработки отверстий за счет управления динамикой процесса сверления./ Научные труды конференции «Теплофизические и технологические аспекты управления качеством в машиностроении» Тольятти, 2005

Расчетная схема процесса сверления

Рис. 1

Структурная схема технологической системы процесса сверления при наличии координатных связей

Рис.2

Салабаев Денис Евгеньевич

Повышение точности при сверлении отверстий путем динамической настройки технологической системы

Подписано в печать 14.04.2005 г. Заказ №068. Тираж 100 экз. Печ. л. 1,25. Формат 60x84 1/20. Бумага офсетная. Печать офсетная.

Типография медиа-центра Тольяттинского государственного университета 445067, Тольятти, ул. Белорусская, 14

ПРИНЯТЫЕ В ТЕКСТЕ СОКРАЩЕНИЯ

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. Обзор существующих методов и средств повышения точности при сверлении отверстий

1.1. Анализ конструктивных требований, предъявляемых к отверстиям

1.2. Погрешности при сверлении отверстий, причины их возникновения и способы устранения

1.3. Колебания элементов технологической системы в процессе сверления и их влияние на точность и другие качественные параметры обработки

Выводы по главе

ГЛАВА 2. Построение и анализ математических моделей технологической системы процесса сверления

2.1. Обоснование и построение математических моделей процесса сверления

2.2. Исследование математической модели процесса сверления

Выводы по главе

ГЛАВА 3. Теоретическое обоснование выбора параметров технологической системы для сверления отверстий

3.1. Алгоритм настройки динамических параметров технологической системы для обработки отверстий

3.2. Анализ влияния параметров колебаний формообразующей системы на эффективность обработки

3.3. Анализ высокочастотных смещений режущей части инструмента

3.4. Анализ технологической системы как нестационарной системы

Выводы по главе

ГЛАВА 4. Описание элементов технологической системы сверления отверстий с применением волноводного преобразователя

4.1. Описание конструкции и принципа работы сверлильной головки с переменной жесткостью

4.2. Описание конструкции подсистемы заготовки

Выводы по главе

ГЛАВА 5. Экспериментальное исследование влияния параметров наладки на точность обработки

5.1. Методика экспериментального исследования

5.2. Анализ результатов экспериментов

Выводы по главе

Вопрос повышения точности деталей машин всегда остается актуальным для машиностроения наряду с вопросами повышения производительности операций механической обработки деталей и сборки узлов и машин. В частности, это относится и к операциям обработки отверстий, в том числе глубоких, в осесимметричных деталях.

По мере всестороннего развития машиностроения, организации новых отраслей по производству машин и оборудования различного технологического назначения номенклатура деталей с глубокими отверстиями быстро расширяется. Трудности обработки отверстий возникают с увеличением их глубины. Глубокие точные отверстия в сплошном материале обрабатываются за несколько операций, которые можно разделить на две группы [51] . К первой относятся такие методы как сверление и черновое растачивание. Их основным назначением является обеспечение требований по расположению оси отверстия и ее прямолинейности. Ко второй группе относятся чистовые и отделочные операции - чистовое растачивание, хонингование и др. Их задачей является обеспечение требуемой точности диаметральных размеров, формы и шероховатости.

Наиболее сложными с технологической точки зрения являются операции первой группы, т.е. черновые операции. Их основными особенностями, порождающими технологические трудности, являются следующие [51]: 1) принудительный отвод стружки из отверстия;

2) базирование рабочей части инструмента во время работы на поверхность обработанной части отверстия;

3) малая жесткость технологической системы СПИЗ, что является препятствием для повышения производительности.

Рост номенклатуры деталей, имеющих в своей конструкции глубокие отверстия, требует непрерывного совершенствования технологии их обработки с целью повышения точности и производительности.

В современной технологии машиностроения существуют методы обработки, позволяющие существенно повысить точность черновой обработки отверстий. К ним относится в частности метод вибрационного резания [42, 54], который заключается в наложении на систему инструмент-заготовка относительных колебаний малой амплитуды в осевом и крутильном направлении.

Одной из актуальных проблем, стоящих перед производством, является повышение внимания к вопросам влияния режимов резания на параметры процесса резания, определяющие точность и качество обработанной поверхности. В настоящее время недостаточно рассмотрены вопросы регулирования динамических характеристик процесса резания изменением параметров технологической системы, в частности, жесткости подсистем инструмента и заготовки.

В данной работе уделено внимание проблеме повышения точности черновой обработки глубоких отверстий, а именно:

- исследовано влияние жесткостных параметров системы СПИЗ и параметров вибрационного резания (амплитуда, частота колебаний) на точность обработанного отверстия; исследованы динамические процессы, влияющие на точность получаемого отверстия;

- разработан способ настройки динамических параметров подсистемы инструмента для обеспечения высокой точности формы и размеров обработанного отверстия.

ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ 5

1. При использовании волноводного преобразователя в процессе резания возникают комплексные (крутильно-продольные) относительные колебания инструмента и заготовки. Это подтверждается тем, что на амплитудно-частотных характеристиках продольных и крутильных колебаний инструмента в процессе резания присутствуют резонансные пики на одних и тех же частотах (1580, 2000, 28 8 0 Гц) ; при этом на АЧХ изгибных колебаний резонансных пиков не отмечается.

2. Амплитуда поперечных колебаний снижается при наличии устойчивых крутильно-продольных колебаний вследствие обеспечения прерывистости процесса резания, снижения сил резания и демпфирования поперечных смещений.

3. Крутильно-продольные колебания обусловлены рядом факторов. Первый резонансный пик комплексных колебаний соответствует частоте вращения заготовки (4. 10 Гц). Амплитуда колебаний на этой частоте зависит от несимметричности заточки инструмента, неуравновешенности заготовки и относительного смещения оси вращения заготовки и оси инструмента. Второй пик соответствует частоте стружкообразования (колеблется в зависимости от скорости резания и коэффициента усадки стружки в пределах 400 - 500 Гц). При определенных условиях возможно возникновение устойчивых комплексных крутильно-продольных автоколебаний (частота при разной жесткости волноводного преобразователя 1100, 1580, 2080, 2880 Гц) . Их частота определяется характеристиками динамической системы процесса сверления и не зависит от частоты вращения заготовки. Амплитуда автоколебаний зависит как от жесткости инструментальной подсистемы, так и в значительной степени от скорости резания.

4. Выявлены общие закономерности зависимостей спектра частот относительных крутильно-продольных и поперечных колебаний заготовки и инструмента в процессе резания от частоты вращения и вылета волноводного преобразователя. На автоколебания в крутильно-продольном направлении с частотой 1 -2,8 кГц скорость резания влияния не оказывает. Изменение вылета волноводного преобразователя через изменение жесткости влияет на собственные частоты подсистемы «инструмент-волновод» и на частоту автоколебаний: при увеличении вылета жесткость уменьшается, соответствующие частоты относительных колебаний уменьшаются, и наоборот.

5. Существует технологический режим обработки сверлением, обеспечивающий максимальную точность обработанного отверстия (радиальное биение 12 мкм, точность размера - 7-8 квалитет, непрямолинейность оси 0,01/100 мм) и шероховатость обработанного отверстия в пределах Ra 5 мкм. Этот режим характеризуется наличием продольно-крутильных автоколебаний (1100, 1580, 2000 Гц) с амплитудой, близкой к размеру зерна материала заготовки (3.5 мкм). При этом обработка по базовому варианту без применения волноводного преобразователя характеризовалась точностью 9-10 квалитет, радиальным биением отверстия 0,08-0,1 мм, шероховатостью поверхности Ra 12,5 мкм.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Разработана расчетная схема и математическая модель технологической системы процесса сверления с учетом резания «по следу», регулируемой жесткости инструментальной подсистемы, координатных связей продольных и крутильных смещений инструмента с волноводным преобразователем. Исследование модели выявило возможность возникновения настраиваемых высокочастотных крутильно-продольных колебаний в данной системе при определенной настройке параметров технологической системы.

Разработана структурная схема технологической системы процесса сверления.

Теоретически определена и экспериментально найдена область неустойчивости технологической системы в продольно-крутильном направлении в координатах «вылет-скорость» на базе упрощенной одномассовой математической модели.

Разработан и теоретически обоснован метод настройки технологической системы, обеспечивающей повышение точности обработанного отверстия за счет регулировки величины вылета инструмента и скорости резания.

Установка с волноводным преобразователем для вибрационного сверления отверстий внедрена в производство на предприятии ОАО «Азотреммаш», г. Тольятти.

Применение разработанных технических средств и способа настройки технологической системы позволило добиться комплексных крутильно-продольных колебаний инструмента в процессе резания (частота f = 1580, 2050 Гц; амплитуда продольной составляющей Ах = 3.4 мкм, крутильной - Др = 0,012.О,014 град), что обеспечило снижение погрешности формы отверстия с 0,100 до 0,012 мм; шероховатости с Ra 12,5 мкм до Ra 5 мкм; повышение точности диаметрального размера на 1.2 квалитета.

Полученные результаты показывают, что поставленные в работе задачи решены, и цель исследования достигнута .

1. A.c. №1054015, 1054015А СССР, МКИ3 В23В05/15. Устройство для обработки нежестких деталей.// О.И. Драчев, М.Г. Дорошенко (СССР)

2. А.с. №1065092, 1065092А СССР, МКИ В23В25/06. Способ поднастройки системы СПИД.// О.И. Драчев, В. А. Тараненко (СССР)

3. А.с. №1110604, 1110604А СССР, МКИ3 В23В15/12. Устройство для обработки деталей.// О. И. Драчев, М.Г. Дорошенко (СССР)

4. А.с. №281117 СССР, МКИ3 В23В35/00 от 03.09.70. Вибросверлильное устройство.// М.Е. Бараб-Тарле, Е.Г. Молчановский, Б.А. Тростановский (СССР)

5. А.с. №457547 СССР, МКИ В23В35/00. Вибросверлильное устройство.// А.И. Дубов (СССР).

6. А.с. №457548 СССР, МКИ В23В35/00. Вибросверлильное устройство.// А.И. Дубов (СССР).

7. А.с. №900992 СССР, МКИ В23В25/06. Способ поднастройки системы СПИД.// В. А. Тараненко, О. И. Драчев (СССР)

8. А.с. №921683 СССР, МКИ3 В23В01/00. Устройство для обработки нежестких деталей.// О. И. Драчев, М.Г. Дорошенко (СССР)

9. А.с. №948541 СССР, МКИ3 В23В01/00. Устройство для обработки нежестких деталей.// О. И. Драчев, М.Г. Дорошенко (СССР)

10. А. с. №973296 СССР, МКИ3 В23В05/22. Устройство для обработки нежестких деталей.// О.И. Драчев, М.Г. Дорошенко (СССР)

11. А. с. №975233 СССР, МКИ3 В23В32/40. Устройство для зажима деталей.// О.И. Драчев, М.Г. Дорошенко, В.А. Тараненко (СССР)

12. Абрамов О.В., Хорбенко М.Г., Швегла Л.И. Ультразвуковая обработка материалов./ Под ред. О.В. Абрамова. М.: Машиностроение, 1984. - 280 с.

13. Адаптивное управление станками./ Под ред. B.C. Балакшина. М.: Машиностроение, 1973. - 668 с.

14. Базров Б.М. Повышение точности геометрической формы детали в продольном сечении при токарной обработке.// Самоподнастраивающиеся станки, 2-е изд. М.: Машиностроение, 1967. - с. 188-218.

15. Бараб-Тарле М.Е., Гиндин М.И. Расчет параметров установившихся автоколебаний устройств для вибрационного резания.// Машиноведение, 1974. -№15, с. 10-15.

16. Баранов В.Н., Захаров Ю.Е. Электрогидравлические и гидравлические вибрационные механизмы. М.: Машиностроение, 1977. - 326 с.

17. Бобровский А.В., Воронов Д.Ю. Самоцентрирующий люнет для токарной обработки маложестких деталей.// Межвузовский сборник научных трудов. Тольятти, 1998. - с. 178-179.

18. Веремейчук И.С. Сплошное сверление глубоких отверстий. М.: Оборонгиз, 1940.

19. Вибрационное резание металлов. Серия 1. Технология, организация производства и экономика машиностроения. М.: ЦИНТИМАШ, 1962. - 68 с.

20. Вибросверление глубоких отверстий в труднообрабатываемых материалах. Технологические рекомендации ТР-310. НИАТ, 1977. - 9 с.

21. Виноградов А. А. Физические основы процесса сверления труднообрабатываемых материалов твердосплавными сверлами. Киев: Наукова думка, 1985. - 263 с.

22. Воронов С.А. Оптимизация процессов вибрационного сверления. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук.- М.: МВТУ им. Баумана. - 1986.

23. Гавриш А.П., Никитенко М.Ф. Определение устойчивости вибросверления.// Технология и автоматизация машиностроения. Киев: Техника, 1984. - вып. 33, с. 19-21.

24. Гуськов A.M. Анализ возможных причин возникновения автоколебаний при глубоком сверлении./Известия вузов Машиностроение, 1974, №10, с. 145-149.

25. Гуськов A.M. Исследование динамической устойчивости инструмента при глубоком сверлении. -Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. М., 1977. - 265 с.

26. Дечко Э.М. Колебания при работе шнекового сверла./ В кн.: Машиностроение и приборостроение. Вып. 9. Минск: Выш. шк., 1977, с. 51-54.

27. Дечко Э.М. Сверление глубоких отверстий в сталях. Минск: Выш. шк., 1979. - 232 с.

28. Дорожкин Н.Н., Карпушин В. А. Прогрессивные методы повышения точности обработки нежесткихдеталей. Минск: БелНИИТИ и технико-экономические исследования, 1977. - 16 с.

29. Еськов А.А., Мещеряков Р.К., Ушаков А.И. Кинематика и точность обработки глубоких отверстий.// Известия вузов. М. : Машиностроение. - 1979, №1, с. 24-28.

30. Заковоротный В. А. Исследование динамической характеристики резания при автоколебаниях инструмента.// Известия Северо-Кавказского научного центра высшей школы. Технические науки, 1978, №2, с. 37-41.

31. Иноземцев Г.Г., Царенко М.А. Проблемы жесткости и устойчивости глубокого сверлильного инструмента малого диаметра.// Известия вузов. М.: Машиностроение. - 1967, №4, с. 11-14.

32. Като М. О причинах регенеративных вибраций, связанных с прогибами обрабатываемой детали.// Конструирование и технология машиностроения. -1974. Т.96, №1, с. 81-88.

33. Каширин А.И. Исследование вибраций при резании металлов. M.-JI.: Издательство АН СССР, 194 4 . -237 с.

34. Кедров С. С. Колебания металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1978. 199 с.

35. Козарь И. И. Исследование устройств и процесса сверления с осевыми колебаниями негармонической формы. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. JI., 1980. - 232 с.

36. Колев К.С., Горчаков Н.М. Точность обработки и режимы резания. М. : Машиностроение, 1976. - 145 с.

37. Кораблев П. А. Точность обработки на металлорежущих станках в приборостроении. М.: Машгиз, 1962. - 214 с.

38. Корсаков B.C. Точность механической обработки.- М.: Машгиз, 1961.

39. Косилова А. Г. Точность обработки деталей на автоматических линиях. М. : Машиностроение, 1976.- 223 с.

40. Костюкович С.С., Дечко Э.М., Долгов В. И. Точность обработки глубоких отверстий. Минск: Выш. шк., 1978. - 144 с.

41. Кудинов В.А. Динамика станков. М. : Машиностроение, 1967. - 399 с.

42. Кумабэ Д. Вибрационное резание: Пер. с яп. С.Л. Масленникова/ Под ред. И.И. Портнова, В.В. Белова.- М.: Машиностроение, 1985. 424 с.

43. Лакирев С.Г. и др. Система асимптотических моделей формообразования отверстий мерным инструментом./ В сб.: Совершенствование машиностроительных материалов, конструкций машин и методов обработки деталей. Челябинск: ЧПИ, 198 6, с. 53-102.

44. Макаров А. Д. Оптимизация процессов резания. -М.: Машиностроение, 1976. 278 с.

45. Марков А. И. Ультразвуковое резание труднообрабатываемых материалов. М.: Машиностроение, 1968. - 367 с.

46. Меррит А. Теория автоколебаний металлорежущих станков.// Конструирование и технология машиностроения. 1965. - Т.87, №4, с. 62-72.

47. Минков М.А. Технология изготовления глубоких точных отверстий. M.-J1.: Машиностроение, 1970. -768 с.

48. Мурашкин J1.C., Мурашкин С.Л. Прикладная нелинейная механика станков. J1. : Машиностроение, 1977. - 192 с.

49. Мурашкин С.Л. Исследование динамики вибрационного сверления.// Ученые записки аспирантов и соискателей ЛПИ им. Калинина, 19 63, с. 101-107.

50. Никитенко М.Ф., Бондаренко С. Г. Качество поверхности при вибросверлении отверстий.// В кн.: Вопросы технологии механообработки в машиностроении. Саратов: Изд-во Саратовского университета, 1980. - с. 58-59.

51. Обработка глубоких отверстий/ Н.Ф. Уткин, Ю.И. Княжев, С. К. Плужников и др.; Под общ. ред. Н.Ф. Уткина. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1988. - 269 с.

52. Орликов B.C. Динамика станков. М. : Машиностроение, 1988. - 276 с.

53. Патент на изобретение РФ №2169058 от 20.06.01. Устройство для обработки глубоких отверстий.// О.И. Драчев, О.В. Бойченко, Д.А. Расторгуев (РФ).

54. Подураев В.Н. Обработка резанием с вибрациями. М.: Машиностроение, 1970. - 350 с.

55. Подураев В.Н. Резание труднообрабатываемых материалов. М.: Высшая школа, 1974. - 445 с.

56. Подураев В.Н. Технология физико-химических методов обработки. М.: Машиностроение, 1985. 264 с.

57. Подураев В.Н., Горелов В.А., Барзов А.А. Влияние геометрических параметров сверла на точность изготовления глубоких отверстий.// Известия вузов. Машиностроение, 197 6, №9, с. 180183.

58. Прохоров Ю.Я., Гуревич Я.Л., Земина Н.Л. Сверление отверстий в труднообрабатываемых материалах с наложением осевых колебаний низкой частоты. М.: ГОСИНТИ, 1967. - 13 с.

59. Расторгуев Д. А., Салабаев Д. Е. Экспериментальное исследование стабилизации оси маложесткой детали при использовании самоцентрирующих люнетов.// Межвузовский сборник научных трудов. Тольятти, 2001. - с. 40-42.

60. Расторгуев Д. А. Повышение эффективности обработки глубоких отверстий путем автоматического управления динамикой растачивания. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук.- Тольятти, 2000. - 220 с.

61. Родзянко Е.Д. Обоснование и исследование эффективности ультразвуковой обработки прецизионных отверстий с применением крутильных колебаний. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. Ростов-на-Дону, 1983. - 204 с.

62. Сергеев С. В. Повышение точности при сверлении отверстий спиральными сверлами путем управления динамическими составляющими процесса. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. - Челябинск: ЧГТУ, 1995.

63. Соколовский А.П. Научные основы технологии машиностроения. М.-Л.: Машгиз, 1955. - 515 с.

64. Стрельцов В.А. Повышение эффективности обработки точных отверстий в машиностроении. -Фрунзе: Кыргызстан, 1970. 98 с.

65. Стрельцов В.А., Орозбеков Э.Т. Исследование погрешностей расположения координатных осей отверстия при зенкеровании./ В кн.: Технологические методы повышения эффективности обработки резанием. Фрунзе: ФПИ, 1980, с. 50-72.

66. Таран А.П., Сдобников П.В. Явление неравенства усилий на рабочих элементах бурового наконечника и возможности его использования./ Под общ. ред. В.Г. Кожевникова. Уч. пособие. Кемерово: КПИ, 1975. -52 с.

67. Ташлицкий Н.И. Первичный источник энергии возбуждения автоколебаний при резании металлов.// Вестник машиностроения. 1960, №2, с. 45-50.

68. Тверский М.Н. Автоматическое управление режимами обработки деталей на станках. М. : Машиностроение, 1982. - 208 с.

69. Тиллес С.А. Точность обработки на сверлильных и токарных станках. М.: Машгиз, 1959.

70. Тлустый И. Автоколебания в металлорежущих станках. Пер. с чешского. М.: Машгиз, 1956. - 359 с.

71. Троицкий Н.Д. Глубокое сверление. J1.: Машиностроение, 1971. - 176 с.

72. Троицкий Н.Д. О причинах уводов при глубоком сверлении. J1., 1957.

73. Улитин М.Н., Курицын М.Г. Вибрационное сверление отверстий малого диаметра.// Автомобильная и тракторная промышленность. М., 1956. - №1, с. 36-38.

74. Ушаков А.И. Динамические процессы при обработке глубоких отверстий. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук.- М., 1975. - 278 с.

75. Халилов Дж. Влияние неравенства углов в плане на условия работы режущих кромок сверла./ Труды КПИ, т. 36. Киев, 1962.

76. Холмогорцев Ю.П. Оптимизация процессов обработки отверстий. М. : Машиностроение, 1984. -184 с.

77. Чернянский П.М., Распопова Н.П. Силовые смещения и жесткость технологической системы.// СТИН, 1998. №12, с. 13-17.

78. Эльясберг М.Е. Об устойчивости процесса резания.// Известия АН СССР. Отделение технических наук. 1958, №9, с. 37-52.

79. Эльясберг М.Е. Основы теории автоколебаний при резании металлов.// СТИН. 1962, №10. - с. 3-8; №11. - с. 3-6.

80. Юмштык М.Г., Кедров С.С. Колебания ружейного сверла при глубоком сверлении.// СТИН, 1968. №12, с. 26-27.

81. Hasegava Y., Horinchi and Takenaka N. On the Motion of Drill Tip and the Accuracy of Hole in Gun Drilling. Annals of CIRP, 1975. 24. p. 53-58

82. Katz R., Lee C.W., Uslou A.G. Turning of slender workpieces: modeling and experiments// Mech. Syst. and Signal Process. 1989. - №2. -p.195 - 205

83. Osman M., Challt G. Die Auswirkung der Form des Oldurchgangsquerschnitts beim Tiefbohren. Technische Zeitblatt praktische Metallbearbeitung BRD. 1982. 16. N6. p. 36-39

84. Pierc D., McManus B.P. Dynamic Chip Formation and its Significance to Machining Stability// "Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers'', 1973, №21, p. 187

85. Sakuma K., Taguchi, Katsumi A. Study on Deep Hole Boring by BTA System Solid Boring Tool.

86. Bulletin of the Japan Society of Precision Engineering, 1980. 14. N3. p. 143-148

87. Simonet I. Jes vibrations forcees de l'ontil et son comportement, "An Coll Internat etude scient techn. prod mee", 1962, 10, N3

88. Shelton R.C., Tobias S.A. A Survey of Research on cutting with oscillation tools. "Advanced Mach. Tool Design Rev" Oxford London - New York -Paris, Pergaun Press, 1963, p. 5-16

89. Stuckey N. Vibrated Cutting Tools. "Industr. Diamond Rev.", 1963, 23, N270