автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение точности изготовления отверстий в корпусных деталях из титановых сплавов твердосплавным инструментом

На правах рукописи

Макашин Дмитрий Сергеевич

Повышение точности изготовления отверстий в корпусных

деталях из титановых сплавов твердосплавным инструментом

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

иибооббо!

- 8 ДЕК 2011

Омск-2011

005006601

Работа выполнена в ОАО «Высокие технологии» и на кафедре «металлорежущие станки и инструменты» ФГБОУ ВПО «Омский государственный технический университет»

Научный руководитель - доктор технических наук, профессор,

Попов Андрей Юрьевич

Официальные оппоненты - доктор технических наук, доцент,

Рауба Александр Александрович

- кандидат технических наук, доцент, Коньшин Дмитрий Владимирович

Ведущая организация - ОАО «ОМКБ»

Защита состоится «22» декабря 2011г. в 16.00 на заседании диссертационного совета Д 212.178.05 при ФГБОУ ВПО «Омский государственный технический университет» по адресу: 644050, г. Омск, пр. Мира, д. 11.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Омского государственного технического университета.

Автореферат разослан _НР££М.2011 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

в-Б- Масягин

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность. Для топливно-регулирующей аппаратуры, работающей при температурах, не превышающих 500°, успешно применяются титановые сплавы. Главное преимущество титана и его сплавов перед другими материалами авиастроения состоит в сочетании высоких механических свойств и коррозионной стойкости с малым удельным весом. Это приводит к увеличению доли их использования для производства авиационной техники и постепенному вытеснению алюминиевые сплавов. Исследования и анализ чертежей деталей на агрегатостроительных заводах с 1960 по 2011 годы показали, что допуски изготовления отверстий в деталях из титановых сплавов уменьшились с 0,05-0,1 мм до 0,01-0,03 мм. Изучение литературных данных, а также производственный опыт на агрегатном предприятии ОАО «Высокие технологии» показал, что повышение точности изготовления таких труднообрабатываемых материалов, как титановые сплавы достигается за счет существенного повышения трудоемкости, связанной с увеличением числа операций и количества чистовых проходов. Снижение трудоемкости в этом случае возможно повышением точности обработки на предварительных операциях. Способы повышения точности обработки резанием изделий авиастроения широко рассматриваются в работах В. М. Кована, А. Л. Карунина, В. А. Лебедева, В. С. Корсакова и многих других. Получение отверстий занимает значительную долю при производстве топливно-регулирующей аппаратуры. Предварительную обработку отверстий принято осуществлять сверлением. Развитие процесса сверления связано с разнообразными изменениями конструкции режущего инструмента, а также с появлением высококачественного твердого сплава на основе субмикронных порошков. Способность твердых сплавов сохранять достаточно высокую твердость и сопротивляться деформированию при высокой температуре в сочетании с удовлетворительной прочностью является важным преимуществом перед другими инструментальными материалами. Физические свойства твердых сплавов сохраняются в значительной степени при повышении температуры, которая возрастает с увеличением глубины сверления.

Внедрение современного оборудования и дорогостоящего инструмента при обработке корпусных деталей требует принятия обоснованных решений по выбору параметров режущей части инструмента и определения взаимосвязи между режимом резания и точностью обработанной поверхности. Меры по повышению точности изготовления отверстий в деталях из титановых сплавов, разработанные автором, реализованы на существующих технологических возможностях производства.

Цель работы: повышение точности предварительной обработки отверстий при сверлении титановых сплавов за счет рационального выбора технологических параметров.

Объектом исследования является комплекс технологических параметров, влияющих на процесс сверления отверстий высокой точности, для изделий топливно-регулирующей аппаратуры авиационного назначения,

изготовляемой из титанового сплава.

Основными задачами исследования являются:

1) определение технологических параметров, существенно влияющих на точность сверления титановых сплавов;

2) определение рациональных значений технологических параметров и методических указаний по их выбору, позволяющих повысить точность до 0,5% от диаметра отверстия при сверлении титановых и других вязких материалов;

3) разработка технологии и технологических рекомендаций, позволяющая серийно изготовлять твердосплавные сверла с точностью диаметра до 10 мкм.

Методы исследования.

В работе использованы: метод регрессионного и дисперсионного анализа, а также метод случайного баланса. Работа выполнялась в соответствии с научными основами технологии машиностроения и принципами технологической подготовки производства. С помощью контрольно-измерительной машины КИМ-750 произведено измерение и сравнение отклонений от цилиндричности отверстий, получаемых сверлением инструментом с различной геометрией и при разных режимах резания. Применение контактного датчика станка типа НетвЬаад позволило экспериментально установить длину крепления инструмента для получения допустимого радиального биения режущей части.

Научная новизна заключается в комплексном подходе к повышению точности обработки корпусных изделий из титанового сплава, а именно:

1) в определенных рациональных значениях и методических указаниях, позволяющих определить геометрические параметры сверла и режимы резания, обеспечивающих точность при обработке титановых сплавов до 0,5% диаметра отверстия;

2) в установленном влиянии процесса стружкообразования на точность обработки при сверлении титановых сплавов;

3) в найденных регрессионных зависимостях, позволяющих определить минимально допустимую длину крепежной части концевых режущих инструментов с цилиндрическими хвостовиками, при которой достигается минимальное радиальное биение при зажиме их в цанговом патроне.

Положения выносимые на защиту:

1) обоснованная и усовершенствованная технология обработки деталей для топливно-регулирующей аппаратуры на обрабатывающем центре;

2) разработанная конструкция сверла для обработки титановых сплавов, при сверлении которым достигается точность до 0,5% от диаметра получаемого отверстия;

3) установлено, что для повышения точности отверстия обработку титанового сплава нужно производить, уменьшая скорость резания, увеличивая при этом глубину цикла сверления;

4) методические указания по выбору длины крепления и режима шлифования для производства осевого монолитного твердосплавного инструмента повышенной точности на шлифовально-заточном станке.

Практическое значение работы:

1) разработана конструкция сверла для обработки топливно-регулирующей аппаратуры, изготовленной из титанового сплава, позволяющая получать отверстия высокой точности;

2) разработаны методические указания, позволяющие уменьшить радиальное биение при использовании прецизионных цанг для крепления осевого инструмента;

3) разработаны методические указания для определения режимов шлифования, позволяющие уменьшить время и увеличить точность изготовления инструмента до 10 мкм.

Реализация и внедрение результатов работы.

По теме диссертации опубликованы 7 печатных работ. Из них 3 работы в журналах, входящих в перечень ВАК.

Научные и практические результаты использованы при технологии производства топливно-регулирующей аппаратуры из титанового сплава на современном обрабатывающем оборудовании, а также внедрены методические указания для производства и переточки твердосплавного осевого инструмента на ОАО «Высокие технологии» г. Омск.

Работа была представлена на конкурс У.М.Н.И.К. и получила финансирование для развития на 2012,2013 годы.

Описание структуры работы.

Работа состоит из введения, четырех глав, заключения, списка использованных литературных источников, содержащего 130 наименований и приложения - актов внедрения результатов работы. Диссертация содержит 81 рисунок и 32 таблицы. Общий объем работы - 165 страниц.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертации, рассмотрена научная исследованность в данной отрасли, сформулированы цели и задачи работы.

В первой главе рассматриваются факторы, влияющие на точность обработки и возможные схемы получения резанием отверстий. Показано, что уменьшить высокую трудоемкость обработки титановых сплавов можно, уменьшая количество операций для достижения требуемой точности, например повышением точности обработки сверлением с последующим растачиванием отверстия. Следует учитывать, что расточной резец имеет высокую стоимость, поэтому им необходимо снимать минимальный и постоянный припуск для повышения его стойкости. Фирмы-производители режущего инструмента рекомендуют оставлять на растачивание титановых сплавов припуск 0,02-0,03 мм на диаметр. Следовательно, точность предварительной обработки

сверлением необходимо уменьшить до отклонения формы отверстия 0,02-0,03 мм.

Обосновано, что точность предварительной обработки сверлением можно оценить отклонением от цилиндричности и разбросом диаметральных размеров отверстия. Определены дефекты отверстия, возникающие при сверлении, которые влияют на последующую обработку резанием. Показано, что по виду стружки можно судить о качественной стороне протекания процесса резания. Определение вида стружки происходит за короткий промежуток времени без использования специальных приспособлений, что позволяет предварительно оценить качество обработанной поверхности без существенного увеличения времени наладки. Анализ литературных данных показал отсутствие рекомендаций по использованию вида стружки как критерия оценки точности обработанного отверстия. Разработка подобных критериев может быть использована для диагностики правильности выбора технологических параметров при сверлении титановых сплавов.

Сформулированы основные требования, цели и задачи исследования по совершенствованию конструкции режущего инструмента, его производства и технологии сверления корпусов для агрегатов авиационной аппаратуры из титановых сплавов.

Вторая глава посвящена предварительному исследованию влияния геометрических параметров режущей части, включая вершину спирального сверла, на отклонение от цилиндричности отверстия. При отсеивающем эксперименте, проведенным для определения конструктивных элементв, влияющих на точность сверления Титановых сплавов, было выявлено, что доминирующим является угол наклона канавки со. Определено, что уменьшение угла со с 32° до 18° позволяет уменьшить отклонение от цилиндричности отверстия на 13 мкм. На нецилиндричность отверстия, также влияет ширина ленточки сверла. При ее увеличении с 0,04d до 0,14d уменьшается отклонение от цилиндричности на 7 мкм. Уменьшая угол при вершине сверла с 140° до 118° и длину поперечной режущей кромки с 0,18d до 0,06d, можно получить меньшее отклонение от цилиндричности приблизительно на 5 мкм. Передний угол подточки поперечной режущей кромки, осевой задний угол, обратная конусность, толщина сердцевины влияют слабее, чем другие параметры спирального сверла, что позволило исключить их из дальнейшего исследования и принять равными по ГОСТ 17274-71.

Проведение однофакторного дисперсионного анализа показало, что при круговой подточке поперечной режущей кромки сверла наблюдается наименьшее среднее значение отклонения от цилиндричности отверстия после сверления титанового сплава (рис. 1). При обработке сверлами с подточками формы А, В и С измерение нецилиндричности отверстия показало близкие значения.

Форма А Форма В Форма С Круговая подточка

Рис. 1. Среднее значение нецилиндричности отверстия при глубине сверления равной диаметру инструмента при разных видах подточек поперечной режущей

кромки

Получаемая стружка при обработке сверлами с различной формой подточки поперечной режущей кромки имеет разный вид. При сверлении инструментом с круговой подточкой образуется сливная стружка, превышающая длиной стружку после резания сверлами с подточкой формы А, В и С в 2,5 - 4 раза (рис. 2). Увеличение длины стружки уменьшает частоту изменения сил действующих на систему СПИД при сверлении, что объясняет уменьшение отклонения отцшшндричности отверстия.

Рис. 2. Стружка, полученная при обработке сверлами с разной подточкой поперечной режущей кромки: форма А (а), форма В (Ь), форма С (с), круговая подточка (с!) Применение конической заточки задней поверхности вершины сверла позволяет уменьшить нецилиндричность отверстия после сверления на 1,7-4,3 мкм, чем при обработке с инструментом с двухплоскостной заточкой торца (рис.3).

ft 12

3

10

12 .6

9 5

Коническая Двухплоскостная

Рис. 3. Среднее значение нецилиндричности отверстия при глубине сверления равной диаметру инструмента при разных видах заточки вершины сверла В третьей главе проводится разработка рациональной геометрии сверла для обработки титанового сплава при наиболее часто встречающейся глубине сверления, равной четырем диаметрам, с точностью до 0,5% диаметра отверстия. Методом регрессионного анализа получена формула для определения рациональных значений угла наклона винтовой канавки для любого диаметра сверла:

ю=(8.15049-0.189479d)/0.539864 Проведение однофакторного регрессионного анализа показало, что при уменьшении угла 2ср с 140° до 112° цилиндричность отверстия диаметром 5 мм уменьшается с 35 мкм до 21 мкм с вероятностью 97,2% при глубине сверления 4d. Дальнейшее уменьшение угла 2ф приводит к уменьшению точности сверления. Увеличение ширины ленточек с 0,06d до 0,ld позволяет уменьшить отклонение от цилиндричности с 32 мкм до 26 мкм. Применение дополнительных ленточек шириной от 0,04d до 0,06d дальше понижает значение нецилиндричности отверстия при обработке титанового сплава до 21 - 22 мкм. Уменьшение длины поперечной режущей кромки до 0,08d уменьшает отклонение от цилиндричности с 24 мкм до 21 мкм.

Точный анализ интенсивности влияния каждого геометрического параметра сверла при фиксированном значении других позволил вывести уравнение регрессии отклонения от цилиндричности и разработать конструкцию сверла, позволяющего получать отверстия с точность до 0,5% от диаметра инструмента (рис. 4). Нецилиндричность отверстия имеет регрессионную зависимость от конструктивных параметров сверла:

у=0.269932(со)2-8.15049ю+0.189479d-o>l 7,53х4г4,788x42--3,9406-(2<р)+0,0176-(2ф)2-23,01х5,

где (о - угол наклона винтовой канавки;

d - диаметр сверла;

Х41 - ширина основных ленточек сверла;

X42 - ширина дополнительных ленточек сверла;

2ф - угол при вершине сверла;

х5 - длина поперечной режущей кромки.

Рис. 4. Разработанное сверло для обработки титановых сплавов В результате исследования четырехпараметрической зависимости влияния режима резания титановых сплавов на отклонения от цилиндричности с использованием множественного регрессионного анализа установлено (с погрешностью, не превышающей 10%) степенное уравнение для различных диаметров сверл:

22,2864451^7736^0,35532.^0,26639 у~ с| 0,80607

Получены графики, позволяющие определять рациональные значения режима резания при сверлении титанового сплава (рис. 5).

(1, мм п. мин"1 7 Г---

0.0 —:—--------

О 300 600 900 1200 1500

п, мга"1

Рис. 5. Зависимость нецилиндричности отверстия от режимов резания при различных диаметрах сверления

Б, мм/об

Отклонение от цилиндоичности —- ЗОмкм ■— 27,5 мкм

— - 25 мкм

— 22,5 мкм

— 20 мкм

0,10 Б, мм/об

Анализ получаемой стружки при обработке сверлами с различной геометрией и режимами резания показал, что уменьшение нецилиндричности отверстия наблюдается при сливном стружкообразовании, а увеличение - при переходе к элементному виду. Обобщение визуальной диагностики стружки, получаемой при проведенных экспериментах, позволило разделить стружку на 4 группы: сливную, переходную между сливной и псевдосливной, псевдосливную и элементную (рис. 6).

Рис. 6. Вид стружки при сверлении титановых сплавов: а) сливная; Ь) переходная между сливной и псевдосливной; с) псевдосливная; d) элементная

При образовании сливной стружки отклонение от цшшндричности достигает минимального значения, равного 20-30 мкм. Сверление отверстий с получением второй группы стружки позволяет получать нецилиндричность отверстия до 25-35 мкм. Сверление с образованием псевдосливной стружки позволяет достигать нецилиндричности 35-50 мкм. При обработке титановых сплавов с элементным стружкообразованием достигается отклонение от цилиндричности в пределах 45-55 мкм.

Проведенный сравнительный эксперимент применяемых конструкций сверл, зарекомендовавших себя наилучшим образом при обработке титановых сплавов, с разработанным инструментом позволил сделать заключение, что при обработке сверлом, выполненным по ГОСТ 17274-71, наблюдается отклонение от цилиндричности, выходящее за пределы допуска, равного 30 мкм. При обработке сверлами фирмы «Walter» серии В1420 и разработанным инструментом достигнута точность в пределах допуска от 20—30 мкм. При работе разработанным сверлом получено отверстие с точностью на 16% выше, чем при обработке сверлами фирмы «Walter» серии В1420.

При сверлении снимались показания портативного датчика крутящего момента шпинделя станка «Variaxis 500-5х». На рисунке 7 видно, что крутящий момент при периоде врезания у сверла, выполненного по ГОСТ 17274-71, меньше на 0,6-1,0 Н-ш, чем у сверл серии В1420 и разработанного инструмента. Характер колебаний значений крутящего момента при резании инструментом, выполненным по ГОСТ 17274-71, показал значительные отличия от другого исследуемого инструмента. Плавность изменения значений крутящего момента при сверлении разработанным инструментом меньше на 0,2-0,4 Н-m, чем сверлом серии В1420. Конечная нагрузка на исследуемые конструкции инструмента приблизительно одинакова и соответствует 3,8-4,2 Н-ш. При обработке сверлами серии В1420 и разработанным

инструментом образуется сливная стружка, а при резании инструментом, выполненным по ГОСТ 17274-71 - элементарная стружка. Исследование крутящего момента при получении отверстий позволило сделать заключение, что при сверлении со сливным стружкообразованием имеет место плавное увеличении крутящего момента, что объясняет меньшее отклонение от цилиндричноста, чем при элементном стружкообразовании.

М, Н'т

4.5 ^

Глубина сверления, мм

-Разработанный

инструмент .•..Серия В1420 — ГОСТ 17274-71

Рис. 7. Измерение значений крутящего момента при сверлении различными сверлами В четвертой главе разрабатываются методические указания для определения рациональной геометрии инструмента и параметров режима резания для повышения точности получаемого отверстия. Определено, что на точность получения диаметрального размера влияет радиальное биение режущей части. Уменьшение разброса диаметров сверл при изготовлении инструмента в партии уменьшает время наладки. При наладке на станке СПУ процесс шлифования ленточек происходит следующим образом: первое сверло

шлифуется с отклонением диаметра, затем при подналадке происходит коррекция для дошлифовки до нужного размера и следующее сверло партии обрабатывается уже в размер. При высокой повторяемой точности шлифовально-заточного станка определение рациональных значений режима шлифования позволяет повысить точность изготовления диаметра сверла, а соответственно и получаемого при сверлении отверстия. Уменьшение радиального биения режушей части при длине вылета, определяемой по технологии обработки сверлением отверстий, возможно за счет изменения длины крепления режущего инструмента. Для нахождения минимальной длины крепления инструмента проведен регрессионный анализ. Измерение радиального биения производилось при креплении сверла в патроне с применением цанг фирмы «Клп1ек» с конической (рис. 8, а) и цилиндрической (рис. 8, Ь) базирующей поверхностью.

»ШГ '__

Хь) ШШШШШШШ<*

Рис. 8. Измерение радиального биения при креплении заготовки для производства инструмента с помощью конической (а) и цилиндрической (Ь)

прецизионной цанги Получены формулы для нахождения длины крепления при использовании конической (1) и цилиндрической (2) прецизионной цанги при заданных значениях диаметра хвостовика инструмента (с1), длине вылета (Ьи) для зажатия с необходимым радиальным биением режущей части (Т6).

4.389

74.389 2 - 4 -0.0894 • (2.Ии - 10,74с! - Т6 + 50.63)

2 ■ 0.089

- 4-275 + 74275 2 - 4 ■ 0.086 -(2.09£а -10,53^-^ + 51.67)

(1)

(2)

2 • 0.086

Уменьшение отклонений размера диаметра сверла с 10 мкм до 5 мкм позволяет повысить точность достижения заданного отверстия на 10 мкм. Для определения режима резания и схем шлифования, при которых увеличивается точность получения диаметра сверла до 10 мкм, проводилось регрессионное исследование. В результате установлены зависимости отклонения диаметра инструмента от режима резания для кругов различной зернистости: а) для круга крупной зернистости:

тя =

20,58-8

0,08168 0,2131

V

0,09846

б) для круга мелкой зернистости:

137-8 °'3506 412423

л — -у0-6045 '

с) для круга средней зернистости:

466-8 0,1865 У'177

-Гп ~ у 0,7764

Графики режимов резания позволяют определить рациональные режимы шлифования для достижения необходимой точности. При обработке крупнозернистым кругом получение размера с точность до 20 мкм возможно при точном измерении геометрических параметров круга. Получение размеров с повторяемостью до 25 мкм имеет место при шлифовании с глубиной менее

Б, м/мин

Рис. 9. Зависимость отклонения диаметра сверла от режимов резания при шлифовании крупнозернистым кругом Увеличение скорости резания более 25 м/мин приводит к быстрому засаливанию круга, увеличению крутящего момента и уменьшению точности получения поверхности шлифованием. Повышение точности шлифования до 10 мкм среднезернистым кругом достигается с помощью увеличения скорости резания до 25 м/мин при глубине шлифования менее 0,15 мм и скоростью подачи до 100 м/мин (рис. 10). Увеличение подачи повышает точность шлифования мелкозернистым кругом. Поэтому, при использовании мелкозернистого круга есть возможность увеличить скорость подачи до максимально позволяемых оборудованием значений (рис. 11).

17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 V. м/мин

17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 V, м/мин

Отклонение диаметра сверла 30 мкм *■— • 25 мкм 20 мкм - - 15 мкм • * • 10 мкм

"10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 Б, м/мин

Рис. 10, Зависимость отклонения диаметра сверла от режимов резания при шлифовании крупнозернистым кругом

100 Г

90 80 * 70 | 60 5 X

17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 V, м/мин

17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 V, м/мин

Отклонение диаметра сверла "" 30 мкм

— •25 мкм

20 мкм

- - 15 мкм • • • 10 мкм

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 8, М/МИН

Рис. 11. Зависимость отклонения диаметра сверла от режимов резания при шлифовании мелкозернистым кругом 14

В результате установлено, что в зависимости от выбора зернистости круга возможны две схемы шлифования:

1) черновое шлифование кругом с зернистостью 15-24 и последующее чистовое с кругом зернистостью 120-220;

2) черновое и чистовое шлифование кругом зернистостью 30-100.

Время обработки при второй схеме равно машинному времени. При использовании первой схемы к машинному времени прибавляется время на смену шлифовального круга. При использовании станка «Walter Helitronic Mini Power» время на смену шлифовального инструмента равно 3-4 мин. Для определения рациональной схемы шлифования проведен сравнительный анализ первой и второй схемы. Рациональной считается схема с меньшим временем обработки и точностью получения размера до 0,10 мкм. Сравнение производилось при шлифовании ленточек длиной 30 мм с припуском 0,8 мм при диаметре сверла 5 мм. Расчет машинного времени производился в разработанной фирмой «Walter» программе «CuberGgrindig», результаты расчета времени занесены в табл. 1.

Таблица 1

Режимы резания и результаты расчета машинного времени в программе

Схема обработки, № Размер зерен V, м/мин t, мм Количество проходов S, м/мин. tM, мин. U мин.

1 24 25 0,70 1 60 2,04 3,04

160 25 0,10 1 110 1,00

2 64 25 0,35 2 70 3,55 5,07

64 25 0,10 1 90 1,12

Машинное время при первой схеме меньше, чем при второй схеме на 2 минуты, что не перекрывает время замены шлифовального круга. В результате определено, что рациональной схемой шлифования является обработка кругами средней зернистости на оборудовании, не имеющем автоматической смены шлифовального круга.

Проведенные исследования комплексного подхода к решению задачи повышения точности предварительной обработки сверлением при резании титановых сплавов позволили получить методические указания для конструирования сверл, при обработке которыми достигается нецилиндричность отверстия до 0,5% от диаметра сверления. Для упрощения и автоматизации расчетов геометрических параметров разработанного сверла и режима резания написана программа в свободной среде разработки программного обеспечения Lazarus. Результатом расчета программы являются рациональные геометрические параметры сверла и режимы резания, при которых достигается необходимое значение нецилиндричности отверстия, а также длина крепления осевого инструмента в различных видах цанг.

Разработанные методические указания могут применяться при проектировании и эксплуатации режущего инструмента для сверления других вязких материалов (рис. 12).

Рис. 12. Методические указания для определения геометрических параметров инструмента и режима резания для повышения точности обработки отверстий сверлением вязких материалов

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ И ВЫВОДЫ

1. Анализ литературных данных и производственный опыт показал, что для достижения цилиндричности отверстия в пределах 0,5% от диаметра необходимо использовать комплексный подход при выборе технологических параметров, а именно: конструктивных параметров инструмента, рациональных режимов сверления и условий крепления инструмента.

2. Установлено, что за счет выбора рациональных значений угла наклона канавки сверла точность повышается до 21 %, ширины ленточек - до 14%,

угла при вершине - до 4% и длины поперечной режущей кромки - до 3%.

3. Установлено, что за счет определения рациональных значений скорости резания точность обработки повышается до 12%, увеличения глубины врезания в цикле глубокого сверления с 0,4<1 до 1 <3 - до 9%.

4. Разработана методика расчета минимально необходимой длины зажимной части хвостовика в цанге, при которой обеспечивается максимальная точность базирования сверла, что позволяет достичь радианного биения режущей части до 10 мкм и повышает точность обработки до 30%.

5. Установлено, что вид стружки может быть критерием для диагностики правильности выбора технологических параметров при сверлении титановых сплавов. Высокая точность сверления титановых сплавов достигается только при сливном стружкообразовании.

6. Разработана технология и технологические рекомендации для серийного изготовления твердосплавных сверл, позволяющие достигать точности диаметра, включая радиальное биение режущей части, до 10 мкм.

7. Разработанные методические указания для определения геометрических параметров сверла и режима резания применимы при обработке других вязких материалов с точность получаемых отверстий до 0,5% от диаметра.

8. Внедрение полученных результатов на производстве ОАО «Высокие Технологии» позволило:

- сократить машинное время получения отверстий в корпусных изделиях из титановых сплавов в среднем до 24%;

- уменьшить количество требуемого режущего инструмента на 10-25 % (в зависимости от сложности корпуса);

- уменьшить время наладки за счет автоматизации выбора режима резания для сверления титановых сплавов в среднем до 20%;

- сократить общее время отладки управляющей программы для обработки на станках СПУ на 10 - 20% (в зависимости от количества используемого инструмента);

- сократить время разработки сверл для обработки титановых сплавов конструкторским бюро предприятия в среднем на 15%;

- уменьшить общее время переточки режущего инструмента на 25%.

Основные положения и результаты диссертации отражены в следующих работах:

1. *Макашин, Д. С. Зависимость вида стружки и качества отверстия, получаемого при сверлении титанового сплава Вт-3 / Д. С. Макашин // Омский научный вестник. - 2011. -№1(97). - С. 51-53.

2. *Макашин, Д. С. Влияние геометрических параметров спирального сверла на отклонение от цилиндричности при сверлении титанового сплава / Д. С. Макашин // Омский научный вестник. - 2011. - №2(100). - С. 40-44.

3. *Макашин, Д. С. Влияние вида подточки поперечной режущей кромки на отклонение от цилиндричности при сверлении титанового сплава / Д. С. Макашин // Омский научный вестник. - 2011. - №3(103). - С. 90-95.

4. Макашин, Д. С. Повышение точности сверления титановых сплавов / Д. С. Макашин // IV Всероссийская молодежная научно-техническая конференция «РОССИЯ МОЛОДАЯ: ПЕРЕДОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ - В ПРОМЫШЛЕННОСТЬ». Омск. 2011. С. 55-57

5. Макашин, Д. С. Повышение точности формообразования поверхности твердосплавным инструментом/ Д. С. Макашин, А. В. Расщупкин // IV Всероссийская молодежная научно-техническая конференция «РОССИЯ МОЛОДАЯ: ПЕРЕДОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ - В ПРОМЫШЛЕННОСТЬ». Омск. 2011. С. 115-116

6. Макашин, Д. С. Выбор режимов шлифования для повышения точности изготовления спирального сверла / Д. С. Макашин // II Региональная молодежная научно-техническая конференция «ОМСКИЙ РЕГИОН -МЕСТОРОЖДЕНИЕ ВОЗМОЖНОСТЕЙ». Омск. 2011. С. 58-59.

7. Макашин, Д. С. Минимизация отклонения от цилиндричности при сверления титановых сплавов / Д. С. Макашин // XII Международная научно-инновационная конференция студентов, аспирантов и молодых ученых «Теоретические знания - в практические дела». Омск. 2011. С. 352-354.

* Публикации в изданиях, рекомендованных ВАК.

Подписано в печать 21.11.2011. Формат 60x84/16. Бумага офсетная. Гарнитура «Тайме». Усл.п.л. 1,25. Уч.-изд.л. 0,6. Тираж 100 экз. Тип.зак. 58 Заказное

Отпечатано на дупликаторе в полиграфической лаборатории кафедры «Дизайн и технологии медиаиндустрии» Омского государственного технического университета 644050,0мск-50, пр. Мира, 11

Введение.

ГЛАВА 1. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ ПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА ОТВЕРСТИЙ ПРИ ОБРАБОТКЕ ТИТАНОВОГО СПЛАВА.

1.1.Анализ факторов влияющих на точность обработки топливно-регулирующей аппаратуры.

1.2. Классификация дефектов обработки отверстия.

1.3. Анализ обрабатываемости материалов из титанового сплава.

1.4. Применения твердого сплава для изготовления сверл для обработки титановых сплавов.

1.5. Результаты и выводы.

ГЛАВА 2. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ КОНСТРУКТИВНЫХ ПАРМЕТРОВ СВЕРЛА НА ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ ОТВЕРСТИЙ В ТИТАНОВЫХ СПЛАВ АХ.

2.1. Предварительное исследование влияния геометрических параметров спирального сверла на нецилиндричность отверстия.

2.2. Визуальная диагностика стружки получаемой при сверлении титанового сплава

2.3. Сравнительный анализ используемых видов вершины сверла.

2.3.1. Влияние вида подточки поперечной режущей кромки сверла на отклонение от цилиндричности.

2.3.2. Анализ толщины среза при резании сверлами с разными подточками.

2.3.3. Влияние вида заточки задней поверхности вершины сверла на отклонение от цилиндричности.

2.4. Результаты и выводы.

ГЛАВА 3. РАЗРАБОТКА РАЦИОНАЛЬНОЙ КОНСТРУКЦИИ СВЕРЛА И ВЫБОР ПАРАМЕТРОВ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ ТОЧНОСТИ ОБРАБОТКИ

ОТВЕРСТИЙ В ТИТАНОВЫХ СПЛАВАХ.

3.1. Математическое моделирование влияния геометрических параметров спирального сверла на нецилиндричность отверстия при сверлении титанового сплава.

3.1.1. Влияние угла наклона канавки и угла при вершине сверла на отклонение от цилиндричности при сверлении титанового сплава.

3.1.2. Влияние ширины ленточек и длины поперечной режущей кромки на отклонение от цилиндричности при обработке титанового сплава*.

3.1.3. Регрессионный анализ влияния конструктивных параметров сверла на отклонения цилиндричности.

3.2. Влияние режима резания на точность получаемого отверстия.

3.3. Влияние конструктивных параметров сверла и режима резания на вид получаемой-стружки при сверлении титановых сплавов.

3.4. Результаты и выводы.

ГЛАВА 4. РАЗРАБОТКА-МЕТОДИЧЕСКИХ УКАЗАНИЙ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ РАЦИОНАЛЬНОЙ ГЕОМЕТРИИ ИНСТРУМЕНТА И ПАРАМЕТРОВ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ-ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ ТОЧНОСТИ ПОЛУЧАЕМОГО ОТВЕРСТИЯ.

4.1. Анализ факторов влияющих на точность получения диаметрального размера отверстия.

4.1.1'. Определение факторов влияющих на точность получения диаметрального» размера отверстия.

4.1.2. Повышение точности обработки за счет определения »рациональной длины крепления инструмента.

4.1.3. Повышение качества обработки отверстий за счет увеличения точности шлифования-ленточек при изготовлении сверл-.

4.2. Разработка методических указаний для определения геометрии инструмента и режима резания для повышения точности сверления титановых сплавов.

4.3. Результаты и выводы*.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ И ВЫВОДЫ.

Важнейшим и обязательным требованием современного авиастроительного производства является систематическое повышение качества изделий, производительности, снижение себестоимости их изготовления, повышение сроков внедрения и вывода на рынок новой продукции. Внедрение на производствах передовых технологий является сегодня общемировой тенденцией показывающей рост конкуренции и , усложнение изделий. Подготовка производства и изготовление сложных корпусных изделий авиационнбго назначения, подразумевает под собой решение комплекса разнообразных по сложности и объёму задач. Главной задачей, для изделий авиационного назначения является повышение эффективности подготовки производства и изготовления с обеспечением высокого качества производимой продукции.

Современное оборудование имеет высокую степень универсальности при серийном и крупносерийном его использовании, что позволяет производить„ значительно больше операций на одном станке за один установ. Использование специализированной оснастки для каждой операции связано с процессом ее установки и снятия перед следующей операцией, что приводит к увеличению времени наладки или к существенному усложнению траектории подвода и отвода инструмента. Поэтому современное металлорежущее оборудование не позволяет использовать дополнительную оснастку для увеличения точности обработки.

Для топливно-регулирующей аппаратуры, работающей при температурах не превышающих 500°, успешно применяются титановые сплавы. Главное преимущество титана и его сплавов перед другими материалами авиастроения состоит в сочетании высоких механических свойств и коррозионной стойкости с малым удельным весом [22, 49]. Поэтому доля использования для авиастроения титановых сплавов увеличивается, вытесняя алюминиевые.

Исследование и анализ чертежей деталей авиационной техники на агрегатостроительных заводах с 1960 по 2011 годы показали, что допуски на размеры профиля отверстия- в деталях из титановых сплавов уменьшились с 0,05-0,10 мм до 0,010-0,030 мм. Изучение литературных данных, а также производственный опыт на предприятии авиационной отрасли ОАО «Высокие технологии» г. Омске показал, что повышение точности изготовления таких труднообрабатываемых материалов, как титановые сплавы достигается за счет существенного повышения трудоемкости, связанной с увеличением числа операций' и количества проходов. Снижение трудоемкости 'в этом случае возможно повышением точности обработки на предварительных операциях. Задача уменьшения трудоемкости усугубляется тем, что выход за пределы технологических возможностей оборудования предприятий не целесообразно, так как применение подобных разработок требует больших материальных затрат.

Одними из наиболее сложных в изготовлении инструментов, который наиболее часто применяется для обработки корпусных деталей топливно-регулирующей аппаратуры, является сверло. Его развитие связано с разнообразными изменениями конструкции инструмента, а также с появлением высококачественного твердого сплава на основе субмикронных порошков. Способность твердых сплавов сохранять достаточно высокую твердость и сопротивляться деформированию при высокой температуре в сочетании с удовлетворительной прочностью является важным преимуществом перед другими инструментальными материалами. Физическо-механические свойства твердых сплавов сохраняются в значительной степени при повышении температуры, что особенно важно с увеличением глубины сверления.

Внедрение современного оборудования и дорогостоящего инструмента при обработке корпусных деталей требует принятия обоснованных решений по выбору параметров режущей части инструмента. Требуется определение взаимосвязи между режимом резания и точностью обработанной поверхности.

Меры по повышению точности изготовления отверстий в деталях из титановых сплавов разработанные автором реализованы на существующих технологических возможностях производства.

Цель работы: повышение точности предварительной обработки отверстий при сверлении титановых сплавов за счет рационального выбора технологических параметров процесса.

Объектом исследования является комплекс технологических параметров, влияющих на процесс сверления отверстий высокой точности, для изделий топливно-регулирующей аппаратуры авиационного назначения, изготовляемой из титанового сплава.

Основными задачами исследования являются:

1) определение технологических параметров, существенно влияющих на точность сверления титановых сплавов;

2) определение рациональных значений технологических параметров и разработка методических указаний по их выбору, позволяющих повысить точность до 0,5% от диаметра отверстия при сверлении титановых и других вязких материалов;

3) разработка технологии и технологических рекомендаций, позволяющая серийно изготовлять твердосплавные сверла с погрешностью диаметра не более 0,01 мм.

Методы исследования

При написании диссертации использованы: метод регрессионного и дисперсионного анализов, а также метод случайного баланса. Работа выполнялась в соответствии с научными основами технологии машиностроения и принципами технологической подготовки производства. С помощью контрольно-измерительной машины КИМ-750 произведено измерение и сравнение отклонений от цилиндричности отверстий, получаемых сверлением инструментом с различной геометрией и при разных режимах резания. Применение контактного датчика станка типа ЫешзЬаху позволило экспериментально установить длину крепления инструмента для обеспечения радиального биения режущей части не более допустимого.

Научная новизна заключается в комплексном подходе к повышению точности обработки корпусных изделий из титанового сплава, а именно:

1) в определенных рациональных значениях и разработке методических указаниях, позволяющих определить геометрические параметры сверла и режимы резания, обеспечивающих точность до 0,5% от диаметра отверстия при обработке титановых сплавов;

2) в установленной зависимости процесса стружкообразования на точность обработки при сверлении титановых сплавов;

3) в найденных регрессионных зависимостях, позволяющих определить минимальную длину крепления инструмента в цанговом патроне, обеспечивающую минимальное радиальное биение режущей части.

Положения выносимые на защиту:

1) обоснованная и усовершенствованная технология обработки деталей для топливно-регулирующей аппаратуры на обрабатывающем центре;

2) разработанная конструкция сверла для обработки титановых сплавов, при сверлении которым достигается точность до 0,5% от диаметра получаемого отверстия;

3) установлено, что для повышения точности отверстия обработку титанового сплава нужно производить, уменьшая скорость резания, увеличивая при этом глубину цикла сверления;

4) методические указания по выбору длины крепления при изготовлении осевого монолитного твердосплавного инструмента повышенной точности и режима его шлифования на шлифовально-заточном станке.

Практическое значение работы:

1) разработана конструкция сверла для обработки топливно-регулирующей аппаратуры, изготовленной из титанового сплава, позволяющая получать отверстия высокой точности;

2) разработаны методические указания, позволяющие уменьшить радиальное биение при использовании прецизионных цанг для крепления осевого инструмента;

3) разработаны методические указания для определения режимов шлифования, позволяющие уменьшить время и увеличить точность изготовления инструмента до 10 мкм.

Реализация и внедрение результатов работы.

По теме диссертации опубликовано 8 печатных работ. Из них 3 работы в журналах, входящих в перечень ВАК.

Научные и практические результаты использованы при технологии производства топливно-регулирующей аппаратуры из титанового сплава на современном обрабатывающем оборудовании, а также внедрены методические указания для производства и переточки твердосплавного осевого инструмента на ОАО «Высокие технологии» г. Омск.

Работа была представлена на конкурс У.М.Н.И.К. и получила финансирование для развития на 2012, 2013 годы.

Описание структуры работы.

Работа состоит из введения, четырех глав, заключения, списка использованных литературных источников, содержащего 130 наименований и приложения — актов внедрения результатов работы. Диссертация содержит 81 рисунок и 32 таблицы. Общий объем работы — 166 страниц.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ И ВЫВОДЫ

1. Анализ литературных данных и производственный опыт показал, что для достижения цилиндричности отверстия в пределах 0,5% от диаметра необходимо использовать комплексный подход при выборе технологических параметров, а именно: конструктивных параметров инструмента, рациональных режимов сверления и условий крепления инструмента.

2. Установлено, что за счет выбора рациональных значений угла наклона канавки сверла точность повышается до 21 %, ширины ленточек - до 14%, угла при вершине - до 4% и длины поперечной режущей кромки - до 3%.

3. Установлено, что за счет определения рациональных значений скорости резания точность обработки повышается до 12%, увеличения глубины врезания в цикле глубокого сверления с 0,4(1 до Ы - до 9%.

4. Разработана методика расчета минимально необходимой длины зажимной части хвостовика в цанге, при которой обеспечивается максимальная точность базирования сверла, что позволяет достичь радианного биения режущей части до 10 мкм и повышает точность обработки до 30%.

5. Установлено, что вид стружки может быть критерием для диагностики правильности выбора технологических параметров при сверлении титановых сплавов. Высокая точность сверления титановых сплавов достигается только при сливном стружкообразовании.

6. Разработана технология и технологические рекомендации для серийного изготовления твердосплавных сверл, позволяющие достигать точности диаметра, включая радиальное биение режущей части, до 10 мкм.

7. Разработанные методические указания для определения геометрических параметров сверла и режима резания применимы при обработке других вязких материалов с точность получаемых отверстий до 0,5% от диаметра.

8. Внедрение полученных результатов на производстве ОАО «Высокие

Технологии» позволило:

- сократить машинное время получения отверстий в корпусных изделиях из титановых сплавов в среднем до 24%;

- уменьшить количество требуемого режущего инструмента на 10—25% (в зависимости от сложности корпуса);

- уменьшить время наладки за счет автоматизации выбора режима резания для сверления титановых сплавов в среднем до 20%;

- сократить общее время отладки управляющей программы для обработки на станках СПУ на 10-20 % (в зависимости от количества используемого инструмента);

- сократить время разработки сверл для обработки титановых сплавов конструкторским бюро предприятия в среднем на 15%;

- уменьшить общее время переточки режущего инструмента на 25%.

1. Абрамов, Ф. Н. Справочник по обработке металлов резанием: справочник / Ф. Н. Абрамов. Киев.: Техника, 1983. -237 с.

2. Адлер, Ю. П. Введение в планирование эксперимента / Ю. П. Адлер. М.: Металлургия, 1969. -162 с.

3. Апарин, Г. А. Допуски и технические измерения/ Г. А. Апарин, И. Е. Горецкий. М.: Машгиз, 1950. - 235 с.

4. Аршинов, В. А. Резание металлов и режущий инструмент / В. А. Аршинов, Г. А. Алексеев. М.: Машиностроение, 1976. — 410 с.

5. Бабушкин, Г. А. Моделирование и оптимизация сборки летательных аппаратов / Г. А. Бабушкин. М.: Машиностроение, 1990. - 240 с.

6. Баранчиков, В. И. Обработка специальных материалов в машиностроении: Справочник. Библиотека технолога./ В.И.Баранчиков, A.C. Таранов, Г. А. Харламов. М.: Машиностроение, 2002. 264 с.

7. Баранчукова, И. М. Проектирование технологии автоматизированного машиностроения. / И. М. Баранчукова-М.: Машиностроение, 1984. 465 с.

8. Балакшин, Б. С. Основы технологии машиностроения/ Б.С. Балакшин. -М.: Машгиз, 1959.-346 с.

9. Базров, Б. М. Основы технологии машиностроения / Б. М. Базров .- М.: Машиностроение, 2007. 736 с.

10. Барабанов, В. В. Проблемы обеспечения качества продукции военного назначения / В. В. Барабанов. М.: Машиностроение, 2007. - 6 с.

11. Барвинок, В. А. Основы технологии производства летательных аппаратов. / В. В. Барвинок, П. И. Пытьев, Е. П. Корнев. М.: Машиностроение, 1995. -400 с.

12. Барсов, А. И. Технология изготовления режущего инструмента. / А. И. Барсов, А. В. Иванов, К. И. Кладова— М.: Машиностроение, 1979 135с.

13. Барсов, А. И. Технология инструментального производства / А. И. Барсов. М. Машиностроение, 1967. - 277 с.

14. Башкой, В. М. Испытания режущего инструмента на стойкость. / В. М. Башкой, П. Г. Каиев. М.: Машиностроение, 1985 - 130 с.

15. Бобров, В. Ф. Основы теории резания металлов. / В. Ф. Бобров. М.: Машиностроение, 1975. — 225 с.

16. Бранаелис, А. М. Новая технология спиральных сверл. / А. М. Бранаелис. -М.: Машгиз,1963. -103 с.

17. Виноградов, А. А. Физические основы процесса сверления труднообрабатываемых металлов твердосплавными сверлами / А. А. Виноградов. Киев : Наукова думка ,1985.-264 с.

18. Виноградов, В. В. Высокопроизводительная обработка металлов резанием. / В. В. Виноградов. М.: Полиграфия, 2000. -.301 с.

19. ВНИИ. Новая технология изготовления инструмента. — Вып.2 / Под ред. Н. С. Деггяренко. -М.: Машгиз, 1961. 140 с.

20. ВНИИ. Технология изготовления металлорежущих инструментов. Вып. 1, VI, VII. -М.: Машгиз, 1959-1960. 173 с. - 128 с.

21. Высокопроизводительные конструкции инструмента и его рациональная эксплуатация: Сб. статей / ВНИИинструмент., Под ред. Ю. JI. Борового. М.: ВНИИинструмент, 1977. -92 с.

22. Высокопроизводительный инструмент из сверхтвердых материалов и области его применения: Сб. трудов / Под ред. Г. А. Коссовича. М.: ВНИИинструмент, 1976 -76 с.

23. Горелик, В. А. Исследование операций. / В. А. Горелик, И. А. Ушаков. -М.: машиностроение, 1986. 288 с.

24. Горохов, Н. В. Режимы резания труднообрабатываемых материалов: Справочник, Я. JI. Гуревич, Н. В. Горохов, В. И. Захаров и др. М.: Машиностроение, 1986. - 240 с

25. Грановский, Г. И. О методике измерения критерия износа режущих инструментов. / Г. И. Грановский //Вестник машиностроения. 1963. -№9. -с. 51-55.

26. Грановский, Г. И. Металлорежущий инструмент. / Г. И.Грановский. М.: МашиностороениеД964. -145 с.

27. Грановский, Г. И. Обработка результатов экспериментальных исследований резания металлов. / Г. И. Грановский. — М.: Машиностроение, 1982.-112с.

28. Грановский, Г. И. Грановский В.Г. Резание металлов. / Г. И. Грановский, В. Г. Грановский. -М.: Высшая школа, 1985. 304 с.

29. Гречишников, В. А. Основы научных исследований в области проектирования и эксплуатации режущего инструмента. / В. А. Гречишников, Н. В.Колесов, Е. В Козлов.-М.: МосстанкинД990. 56 с.

30. Гречишников, В. А>. Автоматизированное проектирование металлорежущего инструмента. / В. А. Гречишников, Г. Н. Кирсанов,

31. A. В. Катаев. М.: МосстанкинД996. - 109 с.

32. Гречишников, В. А. Повышение эффективности проектирования и эксплуатации инструмента для механообработки на основе системного моделирования: Дис. д.т.н. -М. 1989. 186 с.

33. Гурович, Я. Л. Режимы резания труднообрабатываемых материалов: справочник / Я. Л. Гурович. М.: Машиностроение, 1986. - 240 с.

34. Гурин, М. Ф. Перспективные инструментальные материалы. / М. Ф. Гурин,

35. B. Ф. Гурин. М.: Металлургия, 1972. - 62 с.

36. Гусев, А. А. Проектирование технологии автоматизированного машиностроения / А. А. Гусев. М.: Высшая школа, 1999. - 416 с.

37. Дибнер, Л. Г. Заточка спиральных сверл. / Л. Г. Дибнер, Ю. А. Шкурнн-М. Машиностроение, 1967.- 154 с.

38. Жигалко, Н. И. Проектирование и производств режущих инструментов / Н. И. Жигалко, В. В. Киселев. Минск: Высшая школа, 1975. - 201 с.

39. Иващенко, И. А. Проектирование технологических процессов производства двигателей летательных аппаратов : учеб. пособие / И. А. Иващенко. М.: Машиностроение, 1981. — 224 с.

40. Каратыгин, А. М. Обработка резанием жаропрочных и титановых сплавов / А. М. Каратыгин. М.: Машгиз, 1961. - 254 с.

41. Карунин, A. JI. Технология двигателестроения / A. JI. Карунин,

42. A. И. Дащенко, В. И. Гладков. М.: Высшая школа, - 2006. - 608 с.

43. Каталог шлифовальных кругов фирмы Torolit, -2010. 75 с.

44. Каталог инструмента фирмы Dormer, -2008. 143 с.

45. Каталог инструмента фирмы Guhring, -2008. 304 с.

46. Каталог инструмента фирмы Guhring, -2010. 162 с.

47. Каталог инструмента фирмы Sandvik, —2010. — 365 с.

48. Каталог инструмента фирмы Walter, -2009. 815 с.

49. Качер, Г. А. Материалы режущих инструментов. / Г. А. Качер. Харьков: Прапор, 1970.- 126 с.

50. Кирпичев, М. В. Эксперимент и практика / М. В. Кирпичев. М.: АН СССР, 1953.-94 с.

51. Кован, В. М. Основы технологии машиностроения / В. М. Кован,

52. B. С. Корсаков, А. Г. Косилова и др. М.: Машиностроение, 1985. — 492 с.

53. Корсаков, В. С. Точность механической обработки/ В. С. Корсаков. М.: Машиностроение, 1961. — 191 с.

54. Корчак, С. Н. Производительность процесса шлифования стальных деталей. / С. Н. Корчак. М.: Машиностроение, 1974. - 280 с.

55. Котельников, В. К. Приспособления для изготовления металлорежущего инструмента. / В. К. Котельников.- М.: Машиностроение, 1977. 175 с.

56. Кочергин, А. И. Металлообрабатывающие инструменты / А. И.Кочергин, М. Ю. Пикус, В. И. Шагун. М.: Высшая школа, 1979. -574 с.

57. Кривов, Г. А. Пути совершенствования авиационного производства / Г. А. Кривов // Технологические системы. 1999. - №1. - с. 7 - 10.

58. Крейман, Г. С. Прочность твердого сплава. / Г. С. Крейман. М.: Металлургия, 1971,-247с.

59. Критенко, М. И. Обеспечение качества военной продукции / М. И. Критенко // Электроника: наука, технология, бизнес. 2000. - № 4. - с. 1-4.

60. Кудинов, В. А. Динамика станков. / В. А. Кудинов. М.: Машиностроение, 1967 — 360 с.

61. Кудряшов, А. А. Металлорежущие станки для инструментального производства. / А. А. Кудряшов. М.: Машгиз, 1961. - 319 с.

62. Кузнецов, Ю. И. Оснастка для станков СПУ. / Ю. И. Кузнецов, А. Р. Байков, А. Р. Маслов. М.: Машиностроение, 1990. - 512 с.

63. Кушнер, В. С. Резание материалов: Термомеханический подход к системе взаимосвязей при резании: учебник для вузов / В. С. Кушнер, С. А. Васин,

64. A. С. Верещака. М.: Изд-во МГТУ им П. Э. Баума, 2001. - 400 с.

65. Кушнер, В. С. Материаловедение: учеб. для студентов вузов /

66. B. С. Кушнер, А. С. Верещака, А. Г. Схиртлаздзе, Д. А. Негров, О. Ю. Бургонова.; под ред. В. С. Кушнера. Омск: Изд-во ОмГТУ, 2008.- 232 с.

67. Лебедев, В. А. Технология машиностроения: проектирование технологий изготовления изделий. / В. А. Лебедев, М. А.Тамаркин, Д. П. Гепта.-М.: "Феникс", 2008.-361 с.

68. Лавров, В. В. Методы планирования и обработки инженерного эксперимента / В. В.Лавров, Н. А. Спирин. Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2004. -258 с.

69. Лурье, Г. Б. Вибрации при шлифовании. / Г. Б. Лурье //Станки иинструмент, 1959, - № 1. - с. 34-36.

70. Лурье, Г. Б. Выбор критерия стойкости шлифовального круга. / Г. Б. Лурье /Вестник машиностроения, 1961, № 6. - с.28-30.

71. Лурье, Г. Б. О режущей способности шлифовального круга. // Сб. Абразивы, ЦБТИ-1956. -Вып. №17, с. 74-76.

72. Мамаев, И. И. Комплексная оптимизация параметров режущего инструмента./ И. И. Мамаев // Станки и инструмент.- 1991. №2. -с. 11-12.

73. Маликов, Ф. П. Патроны для режущих инструментов. / Ф. П.Маликов. -Свердловск. Машгиз, 1963. 104 с.

74. Марков, Н. Н. Нормирование точности в машиностроении. / Н. Н.Марков, В. В.Осипов, М. Б. Шабалина.-М.: Машиностроение, 1977. 205 с.

75. Макашин, Д. С. Зависимость вида стружки и качества отверстия, получаемого при сверлении титанового сплава Вт-3 / Д. С. Макашин // Омский научный вестник. 2011. -№1(97). - С. 51-53.

76. Макашин, Д. С. Влияние геометрических параметров спирального сверла наотклонение от цилиндричности при сверлении титанового сплава / Д. С. Макашин // Омский научный вестник. 2011. - №2(100). - С. 40-44.

77. Макашин, Д. С. Влияние вида подточки поперечной режущей кромки на отклонение от цилиндричности при сверлении титанового сплава / Д. С. Макашин // Омский научный вестник. 2011. - №3(103). - С. 90-95.

78. Макашин, Д. С. Повышение точности сверления титановых сплавов / Д. С. Макашин // IV Всероссийская молодежная научно-техническая конференция «РОССИЯ МОЛОДАЯ: ПЕРЕДОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ В ПРОМЫШЛЕННОСТЬ». Омск. 2011. С. 55-57

79. Макашин, Д. С. Выбор режимов шлифования для повышения точности изготовления спирального сверла / Д. С. Макашин // II Региональная молодежная научно-техническая конференция «ОМСКИЙ РЕГИОН МЕСТОРОЖДЕНИЕ ВОЗМОЖНОСТЕЙ». Омск. 2011. С. 58-59.

80. Макашин, Д. С. Повышение точности обработки сверлением за счет определения рациональной длины крепления инструмента. / Д. С. Макашин, А. Ю. Попов. Омск: ВИНИТИ, 2011. -7 с.

81. Маслов, А. Р. Проэктирование технологических процессов обработки деталей на станках СПУ. / А. А. Маталин, Б. И. Френкель. — М.: Машиностроение, 1977. — 240 с.

82. Маслов, А. Р. Современные тенденции в конструировании специального режущего и вспомогательного инструмента для автоматизированных производств. / А. Р. Маслов. -М.: ВНИИТЭМР, 1985. -48 с.

83. Маталин, А. А. Проектирование технологических процессов обработки деталей на станках с ЧПУ. / А. А. Маталин, Б. И. Френкель, Ф. С. Панов. — М.: Машиностроение, 1977. -240 с.

84. Митрофанов, С. П. Автоматизация технологической подготовки серийного производства. / С. П.Митрофанов, Ю. А. Гульнов, Л. Д. Куликов. М Машиностроение, 1974. -360 с.

85. Муиянко, В. И. Абразивная заточка и доводка металлорежущих инструментов. / В. И. Муиянко. — Л.: Машиностроение, 1967.- 158 с.

86. Оборудование, рекомендуемое для централизованного производства металлорежущего, инструмента / ВНИИинструмент. М.: НИИмаш, 1979116 с.

87. Нормирование операций, выполняемых на металлорежущих станках с

88. ЧПУ-М.: НИИмаш, 1975. 144 с.

89. Обшемашиностроительиые нормативы режимов резания. Т.1 / А.Д. Локтев, И. Ф. Гущин, В. А. Батуев и др. - М.: Машиностроение, 1991. -640 с.

90. Орлов, А. И. Прикладная статистика / А. И. Орлов М.: Издательство «Экзамен», 2004. - 243 с.

91. Палей, М. М. Технология производства металлорежущих инструментов. / М. М. Палей. М. Машиностроение, 1982. - 256 с.

92. Палей, М. М. Технология производства режущего инструмента. / М. М. Палей М.: Машгиз, 1963. - 484 с.

93. Попов, С. А. Заточка и доводка режущего инструмента. / С. А. Попов. -М.: Высшая школа, 1981. -200 с.

94. Попов, С. А. Шлифование деталей и. заточка режущего инструмента. / С. А. Попов, Л. Г. Дибнер, А. С. Каменкович. М.: Высшая школа, 1975. -311с.

95. Прогрессивные1 инструменты^ для обработки отверстий, конструкция; технология изготовления, эксплуатация // Сб. тр. ВНИИ инструмент: Под ред. Д. И. Семенченко, 1979. 104 с.

96. Родин, П. Р. Металлорежущие инструменты. / П. Р. Родин. — Киев: Высшая школа, 1986; 451 с.

97. Родин, П. Р. Геометрия режущей части спирального сверла / П. Р. Родин. -Киев: Техника, 1971. 136 с.

98. Рыбкин, Г. М. Инструментальная оснастка для автоматизированного производства. / Г. М. Рыбкин. -М.: Машиностроение, 1972. 137 с.

99. Сахаров, Г. Н. Металлорежущие инструменты / Г. Н. Сахаров, О. Б. Арбузов, Ю. Л. Боровой, В. А. Гречишников. М.: Машиностроение, 1989. - 328 с.

100. Сверла спиральные. Термины, определения и типы. ГОСТ Р 50427-92. Изд. офиц. М.: Госстандарт России, 1992. 21 с.

101. Сверла спиральные твердосплавные для труднообрабатываемых материалов . Конструкция и размеры. ГОСТ 17274-71. Изд. офиц. М.: Издательство стандартов, 1975. — 8 с.

102. Скубачевский, Г. С. Авиационные газотурбинные двигатели. / Г. С. Скубачевский. М.: Машиностроение, 1969. — 540 с.

103. Справочник технолога машиностроителя: В 2-х т. Т.1 / Под ред. А.Г. Косиловощ Р. К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985. - 748 с.

104. Справочник по обработке резанием / фирма Garant, 2010: 857 с.

105. Справочник по обработке резанием / фирма Sandvik, -2010: — 240 с.

106. Суслов, А.Г. Научные основы технологии машиностроения / А. Г. Суслов, A. F. Дальский. М:: Машиностроение, 2002. - 684 с.

107. Темис, Ю. М: Проблемы автоматизации конструирования в машиностроении / Ю. М. Темис // Конверсия машиностроения. 1994. - №3— с. 23-24.

108. Типовые технологические процессы обработки деталей лезвийным инструментом из композита" Методические рекомендации /Я А. Музыкант, Г. В. Боровский и др. М.: НИИмаш, 1980. - 120 с.

109. Федушин, И. Л. Инструмент для станков СПУ / И. Л. Федушин, А.И. Мещереков, Я. А. Музыкант. М.: Машиностроение. 1990. - 271 с.

110. Фельдштейн, Е. Э. Режущий инструмент и оснастка станков СПУ. / Е. Э. Фельдштейн. -М.: Машиностроение. 1988. 336 с.

111. Фельдштейн, Э. И: Основы рациональной эксплуатации режущих инструментов. / Э. И. Фельдштейн. — М.: Машиностроение, 1965. 179 с.

112. Хает, Л. Г. Прочность режущего инструмента. / Л. Г. Хает. М.:

113. Машиностроение, 1975. -166 с.

114. Христнч, 3. Д. Автоматизация инструментального производства / 3. Д. Христнч. М.: Машиностроение, 1964. - 216 с.

115. Шагун, В. И. Режущий инструмент / В. И. Шагун. Минск: Пион, 2002. -495 с.

116. Юдин, Н. Д. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов Справочник / В. И. Баранчиков, А. В. Жариков, Н. Д. Юдин, А. И. Садыхов. М.: Машиностроение, 1990 —400 с.

117. Якобе, Г.Ю. Оптимизация резания. Параметризация способов обработки резанием с использованием технологической оптимизации. М.: Машиностроение, 1981. -279 с.

118. Colwell, L.V. Cutting characteristics of titanium and its alloys / L.Colwell , W.Truckeumiller // Mechanical Engineering. 1953. № 6. P. 77-85.

119. System für unbemannten Betrieb und damit für unübertroffene Wettbewerbsfähigkeit e-BOT CELL 720 // CYBER WORLD. 2007. - №25.-P.9-14.

120. Systems engineering fundamentals // Defense acquisition university press fort belvoir. January 2001. - P. 222

121. Technical Standards // Defense Logistics Agency. -2004- P.49.

122. Wolfgang, H. Wirtschaftliche Zerspanung von Leichtbaustrukturen durch den Einsatz innovativer Hartmetallschneidstoffe und Diamantbeschichtungen / H. Wolfgang // Hamburg : IPMT. 2006. - № 2. - P. 21-24.