автореферат диссертации по безопасности жизнедеятельности человека, 05.26.03, диссертация на тему:Повышение ресурса безопасной эксплуатации промысловых трубопроводов на основе применения ингибиторной защиты

На правах рукописи

ГУРОВ СЕРГЕЙ АНАТОЛЬЕВИЧ *

ПОВЫШЕНИЕ РЕСУРСА БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПРОМЫСЛОВЫХ ТРУБОПРОВОДОВ НА ОСНОВЕ ПРИМЕНЕНИЯ ИНГИБИТОРИОЙ ЗАЩИТЫ (на примере месторождений Западной Сибири)

Специальность 05.26.03 - «Пожарная и промышленная безопасность» (нефтегазовая отрасль)

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Уфа - 2003

!

Работа выполнена на кафедре «Материаловедение и зашита от коррозии» Уфимского государственного нефтяного технического университета.

Научный руководитель доктор технических наук, профессор

Абдуллин Ильгиз Галеевич.

Официальные оппоненты доктор технических наук, профессор

Абдрахимов Юнир Рахимович;

кандидат технических наук Мурзагилъдин Зиннат Гарифович:

Ведущая организация Институт проблем транспорта энергоресур-

сов (ИПТЭР).

Зашита состоится «12.» 2003 года в /¿/- Рй на заседании

диссертационного совета Д 212.289.05 в Уфимском государственном нефтяном техническом университете по адресу: 450062, Республика Башкортостан, г. Уфа, ул. Космонавтов, А.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Уфимского государственного нефтяного технического университета.

Автореферат разослан « / ?-» 2003 года.

Ученый секретарь

диссертационного совета И.Г. Ибрагимов

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы работы. Промышленная безопасность современного нефтедобывающего предприятия во многом определяется эксплуатационной надежностью нефтепромысловых объектов, наиболее представительными из которых являются трубопроводы систем сбора скважинной продукции и поддержания пластового давления. Согласно Федеральному закону от 21 июля 1997 г. № 116 - ФЗ «О промышленной безопасности опасных производственных объектов)', данные объекты относятся к опасным производственным объектам и требуют повышенного внимания к обеспечению их надежности и безотказности.

/\варии нефтепромысловых трубопроводов сопряжены с выбросами в окружающую среду значительного количества вредных веществ, оказывают отрицательное воздействие на окружающую среду, сопровождаются значительными потерями добываемой продукции и металлофонда.

Анализ литературных данных показывает, что основной причиной отказов нефтепромысловых трубопроводов является внутренняя коррозия под действием агрессивной перекачиваемой продукции. В последние годы, в связи с повышением обводненности добываемой нефти и широкого использования методов интенсификации, произошло усиление коррозионной агрессивности перекачиваемой по нефтепромысловым трубопроводам продукции, что привело к значительному росту аварийности в трубопроводных сетях.

В связи с этим решение проблемы повышения безопасности эксплуатации нефтепромысловых трубопроводов во многом зависит от эффективности средств противокоррозионной защиты. Одним из наиболее эффективных и технологичных методов противокоррозионной зашиты является ингибиторная зашита. Однако, несмотря на значительные успехи в области применения этого вида предотвращения разрушений технологических трубопроводов, их аварийность сохраняется на достаточно высоком уровне, что делает актуальным вопрос повышения эффективности технологии ингибиторной защиты.

Вопросы обеспечения безопасности работы нефтепромысловых трубопроводных систем неразрывно связаны с экономикой: мероприятия по снижению аварийности приводят к снижению эксплуатационных расходов предприятия, но, одновременно, сопряжены со значительными дополнительными затратами. Оптимизация данных затрат является актуальной задачей, решение которой позволит, за счет грамотного распределения материальных и финансовых ресурсов, повысить эффективность средств снижения аварийности.

В этой связи представляются актуальными работы, направленные на повышение эффективности экономически обоснованных мероприятий по снижению аварийности нефтепромысловых трубопроводов, оптимизации связанных с ними затрат и повышение на этой основе безопасности эксплуатации промысловых трубопроводных систем.

Целью диссертационной работы является повышение эффективности мероприятий, обеспечивающих безопасную эксплуатацию нефтепромысловых трубопроводов на основе научно и экономически обоснованного выбора средств и методов снижения аварийности.

Задачи исследований:

1 Анализ причин аварий нефтепромысловых трубопроводов месторождений Западной Сибири.

2 Исследование адсорбционных и защитных свойств ингибиторов коррозии в нефтепромысловых и модельных средах с целью определения области их наиболее эффективного применения.

3 Оценка вероятности аварий промысловых трубопроводов по причине коррозии.

4 Разработка методик научно обоснованного выбора участков промысловых трубопроводов для ингибнторной защиты и оценки ее экономической эффективности.

Научная новизна

1 Применительно к исследованным объектам выявлен негативный вклад устойчивых скоплений жидкостей глушения и опрессовки в зарождение и раз-

витие коррозионных дефектов на внутренней поверхности промысловых нефтепроводов, транспортирующих низкообводненную продукцию (скорость коррозии порядка 10 мм/год).

2 Получена зависимость, связывающая вероятность аварий промысловых нефтепроводов с концентрацией бикарбонат- и хлор-ионов в поиугнодобывае-мой пластовой воде, скоростью течения и обводненностью продукции, давлением перекачки и сроком эксплуатации, позволяющая определять участки нефтепроводов, требующие применения превентивных мер по обеспечению безопасности их эксплуатации.

3 Получена зависимость, связывающая эффективность ингибиторной защиты со сроком эксплуатации промысловых трубопроводов, позволившая пяз-работать методологию экономического обоснования противокоррозионной защиты.

На защиту выносятся научно и экономически обоснованные разработки, направленные на повышение ресурса безопасной эксплуатации промысловых трубопроводов путем совершенствования технологии ингибиторной зашиты.

Практическая ценность и реализация работы

Практическую ценность составляют разработанные методики оценки экономической эффективности ингибиторной зашиты нефтепромысловых трубопроводов и патентно-чистый метод оценки адсорбционных свойств ингибиторов коррозии на поверхностях твердых тел неорганического и органического происхождений, позволяющий выбирать ингибиторы коррозии для защиты трубопроводов эксплуатирующихся в условиях гидро-абразивно-коррозионно-механического износа и металла внутренней поверхности сварного соединения трубопроводов с антикоррозионным покрытием.

Указанные разработки используются в Уфимском филиале ООО «Юган-скНИПИнефть» при выполнении проектных и научно-исследовательских работ, направленных на повышение ресурса безопасной эксплуатации промысловых трубопроводов.

Апробация работы

Основные положения работы докладывались на следующих научно-технических семинарах и конференциях: Научно-технических конференциях аспирантов и молодых ученых (г. Уфа, УГНТУ, 2001 - 2003 гг.); научно-практической конференции молодых ученых и специалистов «Проблемы развития нефтяной промышленности Западной Сибири. Бурение скважин, добыча нефти и газа. Экономика» (г. Тюмень, 12-15 марта 2001г.); региональном научно-практическом семинаре «Ресурсосбережение в нефтегазовохимическом комплексе» (г. Казань, 4-6 сентября 2002 г.); школе-семинаре по проблемам механики сплошных сред в системе добычи, сбора, транспорта, переработки нефти и газа (г. Уфа, ЙТТТЭР, 7-8 октябся 2002 г.); IV Конгрессе нефтегазопро-мышленников России (г. Уфа, УГНТУ, 20 - 23 мая, 2003 г.).

Публикации

По теме диссертационной работы опубликовано 11 печатных работ, в том числе 8 статей, 2 тезиса докладов и 1 патент.

Структура и объем работы

Диссертационная работа состоит из введения, трех глав, основных выводов; содержит 170 страниц машинописного текста, 21 таблицу, 56 рисунков, библиографический список использованной литературы из 104 наименований и 2 приложения.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Первая глава посвящена анализу причин аварийности нефтепромысловых трубопроводов Западной Сибири. В качестве объектов анализа были выбраны нефтепромысловые трубопроводные сети ОАО «Юганскнефтегаз» («ЮНГ»), работающие в характерных для Западной Сибири эксплуатационных условиях.

Основной чертой эксплуатации большинства нефтяных месторождений, входящих в состав ОАО «ЮНГ», является снижение объемов добычи нефти и, как следствие, расслоенный режим течения добываемой продукции по промысловым нефтепроводам. Это, а также старение трубопроводного парка, повышение обводненности добываемой нефти, увеличение содержания механиче-

еких примесей и развитие коррозионноактивного биоценоза привели к повышению коррозионной агрессивности перекачиваемой продукции и увеличению уровня аварийности по причине внутренней коррозии (рисунок I). При этом просматривается тенденция к повышению доли аварий трубопроводов по причине внутренней коррозии - с 50 % в конце 80-х годов до 95-98 % в данный период. Ежегодно в результате аварийных разливов нефти загрязняется порядка ЗЬО тыс.м: территории. Это свидетельствует об актуальности вопросов обеспечения промышленной безопасности на территориях нефтяных месторождений.

1500------------

о

1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001

Рисунок 1 - Динамика изменения количества порывов промысловых трубопроводов ОАО "ЮНГ"

Как показал приведенный в работе анализ, скорость локальной коррозии трубопроводов системы поддержания пластового давления (ППД) и промысловых нефтепроводов достигает з некоторых случаях значений 1,3 - ! ,4 мм/год, с наиболее вероятными значениями соответственно 0,6 - 0,8 и 0,3 - 0,5 мм/год. На интенсивность развития коррозионных дефектов внутренней поверхности промысловых трубопроводов оказывают влияние содержание з перекачиваемой продукции механических примесей, ионный состав попутно-добываемой пластовой воды, режим течения и наличие коррозионно-активной микрофлоры.

На рисунке 2 представлено распределение частоты порывов промысловых нефтепроводов по различным НГДУ ОАО «ЮНГ» («Мамонтовнефть» - «МН», «Майскнефть» - «МсН», «Юганскнефть» - «ЮН». «Правдинскнефть» - «ПН») - (иетограмма, а также доля нефтепроводов з общей их протяженности, экс-

плуатирующихся в расслоенном режиме течения транспортируемой среды (%). Данные рисунка позволяют сделать вывод о значительном влиянии режима течения на риск коррозионных разрушений промысловых нефтепроводов.

"МН"

"МсН"

"ЮН"

"ПН"

Рисунок 2 - Частота порывов и лоля участков с расслоенным режимом течения нефтяной эмульсии 8 ОАО "ЮНГ"

Проведенный анализ показал значительную биозараженность нефтепромысловых сред ОАО «ЮНГ»: в попутно-добываемых пластовых водах содержание сульфатвосстанавливающих бактерий (СВБ) достигает в некоторых случаях 102 клеток/см3, углеводородокисляющнх (УОБ) - 107 клеток/см3, тионо-вых (ТБ) - 103 клеток/см^. В водах системы ППД может содержаться до 106 клеток/см' СВБ. Ускорение коррозионных процессов в присутствии данных микроорганизмов происходит как вследствие непосредственного участия микроорганизмов в коррозионном процессе, так и за счет появления значительного количества продуктов их метаболизма.

В диссертации проведен анализ причин аварий нефтесборных трубопроводов на территории правобережной части Приобского нефтяного месторождения. Выход из строя трубопроводов с толщиной стенки 9 мм произошел менее чем через год после ввода их в эксплуатацию вследствие развития дефектов в виде отдельных язв и канавки на нижней образующей внутренней поверхности трубы. Подобные повреждения характерны для нефтепроводов, транспортирующих продукцию в расслоенном режиме, однако в данном случае по трубо-

проводам осуществлялся транспорт низкообводненной продукции (2-4 %), устойчивой к расслоению и выделению коррозионно-агрессивной водной фазы. Поскольку трассировка указанных трубопроводов приурочена к природоохранной зоне, исследование причин аварий, на взгляд автора, актуально в целях снижения рисков подобных аварий.

Было сделано предположение о том. что развитие коррозионных повреждений связано с образованием скоплений воды, использовавшейся для гидроиспытания. которая обычно удаляется с потоком продукции, однако при невысоких скоростях движения жидкости (для исследованных участков ~ 0,7 м/сек), в пониженных местах грассы и перед узлами задвижек остаются водные скопления таже при малых значениях обводненности продукции. Как показал™ ппп. веденные в работе расчеты, для полно« о выноса скоплений водной фазы на рассматриваемом участке необходимы скорости движения более 1,2 — 1,4 м/сек. Другим источником образования водных скоплений являются солевые растворы, применяемые для глушения скважин при проведении ремонтов или гидроразрыва пласта (до 300 м3 раствора на скважинную операцию), при этом жидкость после проведения скважинных ремонтных работ попадает в действующие нефтесборные трубопроводы.

Для определения причин аномально высокой скорости коррозии (~ 10 мм/год) был проведен физико-химический анализ состава отложений на внутренней стенке аварийного трубопровода, который позволил выявить в их составе следующие компоненты: кальцит, карбонаты, гипс, кварц, циркон, продукты коррозии, пирит и сульфиды. Кварц и циркон являются породообразующими компонентами, и присутствие их в составе отложений может быть связано с выносом частиц породы коллектора. Микротвердость частиц данных минералов составляет соответственно 11200 и 10470-12760 МПа, диаметр частиц от 0,1 до 0,5 мм. Исследованный образец металла в очаговой зоне разрушения имел микротвердость поверхности 1900 МПа, что свидетельствует о возможности износа поверхности трубы частицами этих минералов, наклепа металла и повышения его коррозионной активности.

Сульфиды, присутствующие в составе отложений, вызывают локализацию коррозионных повреждений и могут являться продукгами сероводородной коррозии. Однако анализ состава водной фазы транспортируемой продукции показал отсутствие в ней растворенного сероводорода. Это позволило сделать предположение о том, что причиной отложения сульфидов железа является жизнедеятельность сульфатвосстанавливающих бактерий (СВБ).

Для подтверждения сделанного предположения о влиянии микробиологического фактора был произведен посев проб попутно-добываемой пластовой воды и частиц отложений в питательную среду Постгейта. Результаты анализа показали отсутствие культур СВБ в составе самой добываемой продукции. Однако отмечено наличие культур СВБ в составе отложений на внутренней поверхности аварийной трубы. Это в определенной мере подтверждает выдвинутую гипотезу и может служить одной из причин развития локальных коррозионных повреждений.

При гидроиспытании трубопроводов в период строительства использовалась вода поверхностных водоемов (болотная), содержание клеток СВБ в которой, по результатам проведенного в работе анализа, достигает значений 102 -10J jüieTOK/cMJ. В промежуток времени от гидроиспытания до пуска в работу (2 - 3 месяца) создавались предпосылки для развития на внутренней поверхности трубопровода адгезированных форм СВБ (это подтверждается результатами проведенных в диссертации исследований), что способствовало возникновению локальных коррозионных повреждений. Наличие в составе используемых жидкостей глушения от 180 до 200 мг/л сульфат-ионов также способствует развитию СВБ.

В результате изучения физико-механических свойств металла внутренней поверхности трубы (на глубине ~ 5 мкм) выявлена пониженная, по сравнению с основным металлом, микротвердость стали в районе канавки, что может являться следствием воздействия механических примесей. Механизм данного явления связан с тем, что поверхность трубы подвергалась совместному воздействию процесса микрорезания абразивными частицами, сопровождающегося

наклепом металла, и коррозионной среды в виде водных скоплений. При этом повышается коррозионная активность поверхности металла, что приводит к ускорению процесса растворения наклепанной поверхности и, следовательно, к снижению ее микротвердости вследствие релаксации напряжений. Анализ состава перекачиваемой продукции показал значительное содержание механических частиц в перекачиваемой продукции (200 - 400 г/т), которое значительно возрастает после проведения операции по гидроразрыву пласта - залповые выбросы до 1 ООО г/т.

Таким образом, аварии данных трубопроводов произошли вследствие образования устойчивых скоплений в пониженных местах трассы воды для гид-рсиспмталия и жидкостей глушения. Интенсификация коррозионных процессов произошла вследствие совместного дейспвия микробиологического и меха-нохимического факторов.

Приведенный в диссертации анализ показал, что основной причиной отказов нефтепромысловых трубопроводов с внутренним антикоррозионным покрытием (эпоксидная композиция «Amerkoat» завода «ЮКОРТ») является коррозия металла сварного соединения внутренней поверхности трубы по причине низкой эффективности протекторной защиты в виде кольцевого алюминиевого напыления.

Все вышеизложенное существенно снижает ресурс безопасной эксплуатации трубопроводов и требует принятия превентивных мер, снижающих степень риска возникновения аварийных ситуаций. Одним из наиболее эффективных методов снижения аварийности промысловых трубопроводов является ингиби-торная защита. Однако, как показал проведенный анализ, эффективность применяемых в ОАО «ЮНГ» ингибиторов коррозии недостаточно высока. По мнению автора, л о связано с отсутствием мероприятий по экономически и научно обоснованному выбору реагентов с учетом их свойств, состава и гидродинамических параметров транспортирования промысловых сред.

Для снижения огрицательного воздействия промысловых сред и технологических жидкостей рекомендована научно обоснованная ингибиторная защита

труб без противокоррозионного покрытия и с внутренним противокоррозионным покрытием.

При отсутствии внутреннего покрытия необходим обоснованный подбор ингибиторов коррозии с учетом их адсорбционной устойчивости на поверхности металла трубы для зашиты ее от гидроабразивно-коррозионно-механического разрушения. Кроме того, в этих же целях дополнительно рекомендованы периодическая очистка полости трубопроводов, транспортирующих низкообводненную продукцию, например, с использованием гелевых пробок и бактерицидная обработка применяемых жидкостей глушения.

При наличии покрытия, для снижения нецелевого расхода, ингибитор должен преимущественно адсорбироваться на внутренней поверхности стыкового сварного соединения с минимальной адсорбцией на поверхности покрытия.

Во второй главе диссертационной работы представлены результаты лабораторных и натурных исследований ингибиторов коррозии.

Для оценки адсорбционных свойств ингибиторов коррозии использовался адаптированный к исследованию процессов адсорбции органических веществ на плоских поверхностях твердых тел метод элекгрокинетического потенциала (Патент РФ №2209416). Метод основан на представлении о формировании на поверхности любой природы, при контакте с электролитом, молекулярного комплекса, состоящего из гидратированных ионов - ионно-гидратного слоя (ИГС). В процессе адсорбции на поверхности поверхностно-активных молекул ингибитора происходит полное или частичное разрушение ИГС и вытеснение ионно-гидратных комплексов молекулами реагента в раствор. Критерием сравнения адсорбционной устойчивости ингибиторов является количество десорби-ровавшегося под действием потока электролита реагента, которое пропорционально увеличению молекулярной емкости ИГС.

Молекулярная емкость ИГС пропорциональна значению электрокинетического потенциала, определяемого расчетным путем с использованием замерен-

ных значений потенциала течения в процессе адсорбции и десорбции исследованных реагентов на специально сконструированной проточной ячейке.

Эксперименты проводились на поверхности стали 20 и антикоррозионного покрытия «Атегкоас» для ряда промьппленно выпускаемых ингибиторов коррозии.

Сравнение адсорбционных свойств ингибиторов позволило определить ингибиторы, наиболее устойчивые в условиях гидроабразивно-коррозионно-механичесхого износа и, наоборот, минимально адсорбирующиеся на поверхности покрытия «АшеткоаЬ).

На рисунках 3 я 4 в качестве примера представлены кривые изменения ем-кгкгго ИГС В процессе адсорбции — /геспрбгши ингибитора коррозии Корексит 5ХТ 002 на поверхности углеродистой стали и покрытия «Агаегкоаг». Восстановление молекулярной емкости ИГС при прекращении подачи реагента в ячейку соответствует доле десорбировавшегося реагента, что характеризует его адсорбционную устойчивость. Результаты проведенных исследований представлены в таблице 1.

Адсорбционная устойчивость исследованных реагентов на поверхности металла растет в ряду (при температуре 20 °С):

5егго-497 < СНПХ-1004р < И-21ДМ < Азол С1-130 < Союз 2000 < Сонкор-9701 < Корексит БХТ 002.

А на поверхности покрытия убывает в ряду:

Корексит 5ХТ 002 > Союз 2000 > Сонкор-9701 > Азол С1-130 > СНПХ-1004р > И-21ДМ > 5егУО-497.

Реагенты с наибольшей адсорбционной устойчивостью на металлической поверхности следует применять для защиты участков трубопроводов без защитного покрытия, транспортирующих продукцию со значительными скоростями потока и высоким содержанием механических примесей, т.е. в условиях, способствующих разрушению «пленки» ингибиторов на поверхности металла.

Реагенты Азол С1-130, СНПХ-1004р, И-21ДМ и 5егУО-497 можно рекомен довать для защиты трубопроводов с поврежденным внутренним антикоррози онным покрытием, а также для защиты внутренних сварных соединений.

Время, ч

Рисунок 3 - Изменение емхости ИГС а процессе адсорбции и десорбции реагента Корексш ЭХТ 002 на поверхности углеродистой стали

0 ' 2 3 4 5 6 7Время, ч8

Рисунок 4 * Изменение емкости ИГС в процессе адсорбции и десорбции реагента Коррексит БХТ 002 на поверхности покрытия

Таблица 1 - .Адсорбционные свойства ингибиторов коррозии

i j Доля десорбировавшегося реагента,

I Поверхность ! Реагент ■ %

¥ ! i—-— ir=-1-г-г-тт-г-.-—п--

■ 20 "С 30 иС 40 UC

• Корексит SXT 002 4.92 7,62 10,18

¡ Союз 2000 6,52 8,26 10,28

Поверхность стали 20 ! Азол СМ 30 7,13 9,76 10.47

! СНПХ-Ю04р 9,47 10,52 10,66

; Servo-497 10,21 13,09 15,66

Í И-21ДМ 7,50 9,33 12,30

I Сонкор-9701 5,90 7,40 9,03

| Корексит SXT 002 72.45 77,04 85,71

! Союз 2000 74,85 80,10 87,05

Покрытие Amercnat | Азол CI-130 79,04 85,71 87,94

! СНПХ-Ю04р 82,63 88,77 89,73

i Servo-497 88,62 90,81 92,85

! И-21ДМ 86,22 87,75 88,39

| Сонкор-9701 75,44 83,67 86,16

В диссертации была сделана попытка выбора ингибитора одинаково эф-

фективного для защиты металла трубопроводов без защитного покрытия и металла сварного соединения трубопроводов с защитным покрытием. Из исследованных реагентов поставленной задаче наиболее соответствует Азол CI-130, обладающий достаточно высокой адсорбционной устойчивостью на металлической поверхности и низкой на поверхности антикоррозионого покрытия.

Поскольку основной причиной снижения ресурса промысловых трубопроводов является внутренняя коррозия, снижение скорости развития коррозионных дефектов при научно обоснованном применении ингибиторов приведет к повышению срока безаварийной эксплуатации пропорционально значению их защитного эффекта.

На основе результатов проведенных лабораторных исследований наиболее

л

эффективные ингибиторы коррозии из представленных выше рядов были испы-^ таны в реальных промысловых средах. Скорость коррозии определялась по по-

тере массы образцов из стали 20 в ингибируемой и контрольной средах в специальных проточных ячейках. При этом защитный эффект всех исследованных реагентов, кроме И-2'.ДМ, Servo 497 и Союза 2000, в промысловых условиях превышает значение 80 %, при дозировках от 25 до 30 г/т. Кроме того, допол-

нительно исследовался ряд других ингибиторов, из которых Азимут-14Б, ИНК-1, ИНК-2 и СНПХ 6301 показали аналогичные результаты.

Для снижения отрицательного влияния на коррозионную стойкость нефтепромыслового оборудования жидкостей глушения определены наиболее эффективные для этих оред ингибиторы коррозии. На основе приведенных исследований, с учетом значительного отрицательного влияния микробиологического фактора в диссертации, в этих целях, рекомендованы реагенты комплексного действия (ингибиторы коррозии-бакгерициды), например СНПХ-1004р, ь дозировке 100 г на тонну жидкости глушения, полностью подавляющий планктонные культуры СВБ и обеспечивающий защитный противокоррозионный эффект 82 %.

В третьей главе рассматриваются вопросы оптимизации затрат на мероприятия по снижению аварийности нефтепромысловых трубопроводов.

В современных экономических условиях финансовые и материальные средства предприятий ограничены, что предопределяет обоснованность распределения средств, расходуемых для снижения аварийности, в первую очередь, на участках с максимальными рисками аварий. В связи с удаленностью промысловых объектов Западной Сибири от населенных пунктов и, как следствие, низкой вероятностью катастрофических экологических последствий при авариях трубопроводов, возможна количественная оценка рисков аварий трубопроводов в денежном выражении как произведение вероятности аварии и ожидаемого экономического ущерба.

В связи с этим были разработаны методики оценки экономического ущерба от аварий нефтепромысловых трубопроводов и экономической эффективности ингибиторной защиты.

Установлена большая доля косвенного ущерба от недодобычи нефти, затрат на сбор разлитой нефти и рекультивацию загрязненных земель, соизмеримая с затратами на капитальные ремонты трубопроводов.

Для расчета экономической эффективности ингибиторной защиты были введены два коэффициента: КРРм - коэффициент, учитывающий увеличение

срока межремонтного периода трубопровода при внедрении ингибиторной защиты, и коэффициент К ■)ф, учитывающий снижение количества порывов на участке трубопровода при использовании ингибиторной зашиты (показывает реальную эффективность ингибиторной защиты).

Значения коэффициентов получены на основе анализа данных по аварийности нефтепромысловых трубопроводов ОАО «ЮНГ» и составляют: КРЕМ 0,018 - 0,022 (в среднем 0,02), значение Кэф зависит от срока эксплуатации участка трубопровода и находится в пределах от 0,4 до 0.8 (рисунок 5). Расчет проводится по формуле

Э = Скпр • Крем + Спорср • Пбз • Кэф — Сз , (1)

гле Э — среднегодовой экономический эффект: Ситр — затраты, связанные с проведением последнего капитального ремонта участка трубопровода, приведенные к расчетному году; СПорср ~ среднегодовое значение затрат, связанных с ликвидацией одного порыва и его последствий; гь^ -количество порывов на участке трубопровода в расчетном году.

1.8 т— Ы 1 I а 1-2 -

3 1 1 -

I з 0.8

I '1 0.6

а.

§ 0.4 0.2 0

Нсшавшешше наираыекпя

- Зшшмняне яящхтвеппя

— Коэффициент -»ффскпокчгт

- 0.9

-г 0.8

• 0.7

- 0.6 £ 5 X С

- 0.5 Г X в

0.4 ь

-в*

•в-

- 0.3 ■»1

- 0.2

- 0.1

- 0

ю

15

20

Срок гкиялуэтсшии. тегг

Рисунок 5 - Зависимость частоты порывов и эффективности ингибиторной защиты от срока эксплуатации нефтесборных коллекторов

Анализ данных аварийности, паспортизации трубопроводов, химического состава перекачиваемой продукции и литературных данных показал, что наибольшее влияние на уровень аварийности оказывают следующие факторы: кон-

центрация бикарбонат- и хлор-ионов, скорость течения газоводонефтяной эмульсии, среднее давление в трубопроводе, обводненность нефти и срок эксплуатации трубопровода.

Бьши определены зависимости удельной частоты аварий на участках нефтепроводов как функции от вышеперечисленных факторов без учета их взаимного влияния. Полученные выражения описываются экспоненциальными уравнениями вида

ЧП!=Агехр(В;-3,), (2)

где А;, В; - коэффициенты (см. таблицу 2), 3; - значение ьго фактора. Затем, на основе данных об аварийности, была найдена вероятность аварии на различных участках трубопровода как функция от значения безразмерного параметра К, равного сумме зависимостей частот порывов от рассматриваемых факторов:

В =0,0362-1 ЧП; т 0,0098 = 0,0362-К + 0,0098. (3)

Таблица 2 - Значение коэффициентов А; и В,

Фактор А| в;

концентрация НС03",мг/л 0,0180 0,0040

концентрация СГ, мг/л 0,0101 0,0004

скорость течения, м/с 0.1861 -0.3193

давление. МПа 0,1019 0,0321

обводненность, % 0,0107 0,0318

срок эксплуатации, год 0,0890 0,1444

Из рисунка 6 виден монотонный рост вероятности аварии при увеличении расчетного параметра К. Причем вероятность аварии может достигать значения 0,6. Это значит, что на шести из десяти участков со значением параметра К, лежащего в пределах 1,7 - 1,8, возможна авария по причине коррозии. В таблице 3 показано принятое автором распределение опасности аварии в зависимости от ее вероятности.

Проведенные в работе расчеты (таблица 4) показывают большую опасность коррозионных отказов на территории НГДУ «МН» по сравнению с «МсН». Это связано с меньшей агрессивностью перекачиваемой по нефтепроводам НГДУ «МсН» продукции и более низким средним сроком эксплуатации

трубопроводов. Результаты расчетов подтверждает информация по аварийности: удельная частота порывов промысловых нефтепроводов в НГДУ «МсН» и «МН» в 2000 году составила соответственно 0,134 и 0,294 шт./(км-год).

= 0.7

о.

I 0-6

| 0.5

1 0-4

I 0.3

0.2

0.1

0-1 06-07

Таблица 3 - Классификация участков по опасности порыва

Вероятность порыва Опасность порыва

<0,1 низкая

0,1 -0,25 средняя

0,25-0,5 высокая

>0,5 очень высокая

Таблица 4 - Распределение участков нефтесборных коллекторов по опасности порыва, % от общей протяженности

| Опасность 1 порыва НГДУ «МсН» НГДУ «МН»

1 Низкая 47,1 4,9

| Средняя 38,3 64,4

1 Высокая 6,5 16,2

| Очень высокая 8,1 14,4

Условием экономической целесообразности противокоррозионных мероприятий является положительное значение экономического эффекта (Э), равного разнице прогнозного предотвращенного ущерба (АУ) и затрат на защиту (3):

Э=ДУ-3>0 (4)

или

Э = СТР-КРЕМ +Р-К^-3>0, (5)

Л 7-0« 0 8Л<> 0 9-1 0 10-и 1.1-12 12-13 13-14 14-15 15-16 16-17 1.7-1«

Рисунок 6 - Зависимость вероятности возникновения порыва от значения безразмерного параметра К

где Р - экономический риск аварии.

Анализ информации по авариям промысловых нефтепроводов ОАО «ЮНГ» показал, что экономический ущерб от прямых, косвенных потерь нефти и ремонта аварийных участков трубопроводов в основном зависит от объемов перекачиваемой нефти. Зависимость ущерба от объемов перекачки нефти выражается формулой

У = 0,35 •<},, = 0,35 •(?«•(! -п), (6)

где п - обводненность, доли ед.

График на рисунке 7, полученный для средних по ОАО «ЮНГ» значений экономических рисков от аварий промысловых нефтепроводов, показывает области экономической цеяр^ообрязноти применения ингибиторов коррозии в зависимости от расхода нефти, обводненности и диаметра трубопровода.

При рассмотрении различных объемов внедрения средств снижения аварийности но причине коррозии получено значение оптимальных затрат на противокоррозионные мероприятия для ОАО «Юганскнефтегаз» - ~300 млн. р./год (с учетом старения трубопроводного парка, протяженности защищенных направлений, средней эффективности защиты). За оптимум затрат принята точка, соответствующая минимуму результирующей кривой суммы прогнозного ущерба от коррозии и затрат на противокоррозионные мероприятия (рисунок 8).

На основе полученных результатов разработаны для Уфимского филиала ООО «ЮганскНИПИнефть» и ОАО «ЮНГ»:

- «Методические указания для расчета ущерба от коррозии, экономической эффективности ингибиторной защиты и экономически обоснованного межремонтного периода трубопроводов системы нефтесбора»:

- «Методика расчета ущерба от коррозии и экономической эффективности ингибиторной защиты в системе ППД».

40 -1--

0 2000 4000 6000 8000 10000

объем перекачки нефти, т/сут

Рисунок 7 - Область экономической целесообразности применения инги-бнтороз для защиты кефтссборных трубопроводов ОАО «Югансккефтсгяз»,

О 200000 .«»ООО 600000 800000 1000000 1200000

Затраты, тыс р. Рисунок 8 - Соотношение за фаг на .эксплуатацию средсч в противокоррозионной защиты и ущерба от аварий трубопроводов

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1 Зарождение и развитие коррозионных дефектов в виде отдельных язв и канавки в районе нижней образующей внутренней поверхности трубопроводов, транспортирующих низкообводненную продукцию, связано с образованием устойчивых скоплений технологических жидкостей (глушения и опрессовки) и интенсифицируется вследствие совместного действия микробиологического

(адгезированные формы СВБ) и механохимического (механические примеси в составе продукции) факторов.

2 В результате проведенных исследований выявлены наиболее эффективные ингибиторы коррозии в условиях гидроабразивно-коррозионно-механического износа металла, располагающиеся по мере роста их адсорбционной устойчивости в ряду: 8егуо-497 < СНПХ-Ю04р < И-21ДМ < Азол С1-130 < Союз 2000 < Сонкор-9701 < Корексит БХТ 002. Для зашиты металла сварного соединения трубопроводов с внутренним антикоррозионным покрытием рекомендованы реагенты Азол СИЗО, СНПХ-1004р, И-21ДМ и 5епго-497, обладающие минимальной устойчивостью на поверхности исследованного покрытия. Из исследовшшыА реагентов Азол С1-130 наиболее соответствует одной из поставленных задач: обладает достаточно высокой адсорбционной устойчивостью на металлической поверхности и низкой на поверхности ан гикоррозионо-го покрытия.

В целях снижения коррозионной агрессивности технологических сред с явно выраженными микробиологическими свойствами рекомендованы ингибиторы-бактерициды, наиболее эффективным го исследованных является СН! IX-1004р.

3 Получена зависимость вероятности отказов промысловых трубопроводов от технологических параметров, позволяющая прогнозировать их аварийность с учетом химического состава попутно-добываемой пластовой воды, обводненности продукции, срока эксплуатации участка трубопровода, давления и скорости перекачки.

4 На основе полученной в работе зависимости эффективности ингибитор-ной защиты от срока эксплуатации трубопровода для Уфимского филиала ООО «ЮганскНИПИнефть» разработаны методики по оценке экономической эффективности и обоснованности ингиби горной защиты нефтепромысловых трубопроводов.

Определены области экономической целесообразности применения инги-биторной защиты промысловых нефтепроводов в зависимости от диаметра тру-

бопровода, обводненности и объема перекачки нефти. Для ОАО «ЮНГ» определено оптимальное значение затрат на противокоррозионные мероприятия, которое составляет - 300 млн. р./год.

Основные результаты работы опубликованы в следующих научных трудах:

1 Гуров С.А., Даминов A.A. Исследование защитных свойств новых ингибиторов коррозии и разработка рекомендаций по их применению // Проблемы развития нефтяной промышленности Западной Сибири. Бурение скважин, добыча нефти и газа. Экономика: Докл. науч.-практ. конф. молодых ученых и специалистов (12 - 15 марта 2001 г.). -Тюмень, 2001. - С. 103 - 105.

2 Даминов A.A., Рагулин Б.З., Гуров С.А., Смолянец Е.Ф. Анализ результатов применения технологии комплексной защиты оборудования от биокоррозии и биозараженности в ОАО «Юганскнефтегаз» //Вестн. инжинирингового центра ЮКОС. - 2002. - № 4. - С. 7 - 8.

3 Гуров С.А., Даминов A.A., Рагулин В.В., Смолянец Е.Ф. Мониторинг коррозионного состояния трубопроводов системы нефтесбора НГДУ «Мамон-товнефть» и «Майскнефть» //Вестн. инжинирингового центра ЮКОС. - 2002. -№4.-С. 9-11.

4 Леонов B.B., Гуров С.А., Даминов A.A., и др. Определение адгезионных свойств ингибиторов коррозии методами электрохимии // Вестн. инжинирингового центра ЮКОС. - 2002. - № 4. - С.16 - 18.

5 Гуров С.А., Даминов A.A., Рагулин В.В., Смолянец Е.Ф. Оценка экономической целесообразности применения противокоррозионной защиты нефтепромысловых трубопроводов // Интервал. - 2002. - № 10. - С. 65 - 67.

6 Гуров С.А., Даминов A.A. Методологические основы оценки экономической эффективности противокоррозионных мероприятий в трубопроводных системах нефтяных месторождений // Ресурсосбережение в нефте! азовохими-ческом комплексе: Тр. регион, науч.-практ. семинара (4-6 сентября 2002 г.). -Казань, 2002. - С. 95 - 100.

7 Гуров С.А., Даминов A.A., Рагулин В.В.. Смолянец Е.Ф. Экономическое обоснование применения ингибиторной зашиты в системе нефтесбора //Нефтяное хозяйство. - 2002. - № 12. - С. 120 - 121.

8 Даминов A.A.. Рагулин В.В.. Гуров С.А. Анализ причин ускоренного выхода из строя нефтесборного коллектора месторождения ОАО «Юганскнефтегаз» /7 Науч.-техн. веста. ЮКОС. - 2003. - № 6. - С.50 - 54.

9 Гуров С.А., Даминов A.A.. Рагулин В.В., Смолянец Е.Ф. Мониторинг ^ коррозионной агрессивности перекачиваемой продукции Первомайского месторождения // Науч.-техн. вестн. ЮКОС. - 2003. - № 6. - С.55 - 57. J

10 Гуров С.А. Исследование адсорбционных свойств ингибиторов коррозии методом электрокииетического потенциала // Fv Конгресс нефтегазопро- i мышленников России. Секция «Наука и образование в нефтегазовом комплексе»: Сб. науч. ст. - Уфа: Изд-во УГНТУ, 2003. - С. 46 - 50.

11 Пат. 2209416 РФ, МКИ G 01 N 17/00. Способ определения адгезионной устойчивости ингибиторов коррозии на поверхности металла / В.В. Леонов, С.А. Гуров и др. - № 2002105543/28; Заяв. 12.04.02; Опубл. 27.07.03, Бюл. № 21.

-5с.

Подписано в печать + 0Ï Oi . Бумага газетная. Формат 60x84 1/16. Гарнитура «Тайме». Печать трафаретная. Усл.-печ.л. f,i. Уч.-изд.л. ' i ТиражЙЪкз. Заказ ISS Издательство Уфимского государственного нефтяного технического университета Типография Уфимского государственного нефтяного технического университета Адрес издательства и типографии: 450062, г. Уфа. ул. Космонавтов, 1.

Список использованных сокращений.

ВВЕДЕНИЕ.

1. АНАЛИЗ ПРИЧИН АВАРИЙНОСТИ ПРОМЫСЛОВЫХ ТРУБОПРОВОДОВ (на примере ОАО «Юганскнефтегаз»).

1.1 Дефекты промысловых трубопроводов.

1.2 Факторы, определяющие безопасность эксплуатации нефтепромысловых трубопроводов.

1.2.1 Срок эксплуатации.

1.2.2 Состав перекачиваемой продукции.

1.2.3 Режим перекачки.

1.2.4 Микробиологический фактор.

1.3 Исследование причин аварий и повышение безопасности эксплуатации нефтепроводов, транспортирующих низкообводненную продукцию.

1.4 Методы снижения аварийности промысловых трубопроводов.

1.5 Выводы.

2. ИССЛЕДОВАНИЯ ИНГИБИТОРОВ КОРРОЗИИ.

2.1 Исследование адсорбционных свойств ингибиторов коррозии.

2.1.1 Анализ существующих методов исследования адсорбции органических соединений на твердых поверхностях.

2.1.2 Применение метода электрокинетического потенциала для изучения адсорбционных свойств ингибиторов коррозии.

2.1.3 Аппаратура и ход эксперимента.

2.1.4 Результаты экспериментов.

2.2 Исследование защитных свойств ингибиторов коррозии в промысловых средах.

2.3 Исследование коррозионной активности жидкостей глушения и подбор ингибиторов для снижения их отрицательного влияния на ресурс безотказной работы нефтепромыслового оборудования.

2.4 Выводы.

3. ОПТИМИЗАЦИЯ ЗАТРАТ НА МЕРОПРИЯТИЯ ПО СНИЖЕНИЮ

АВАРИЙНОСТИ НЕФТЕПРОМЫСЛОВЫХ ТРУБОПРОВОДОВ.

3.1 Задача оптимизации затрат на снижение аварийности нефтепромысловых трубопроводов.

3.2 Оценка ущерба от аварий нефтепромысловых трубопроводов.

3.3 Оценка экономической эффективности ингибиторной защиты.

3.4 Оценка рисков аварий нефтепромысловых трубопроводов.

3.4.1 Идентификация опасностей при эксплуатации нефтепромысловых трубопроводов.

3.4.2 Вероятность аварии.

3.4.3 Ожидаемый экономический ущерб.

3.4.4 Экологическая опасность.

3.4.5 Потери металлофонда.

3.5 Оценка экономической целесообразности применения ингибиторной защиты.

3.6 Планирование финансовых вложений на противокоррозионную защиту в масштабе предприятия.

3.7 Выводы.

Промышленная безопасность современного нефтедобывающего предприятия во многом определяется эксплуатационной надежностью I нефтепромысловых объектов, наиболее представительными из которых являются трубопроводы систем сбора скважинной продукции и поддержания пластового давления. Согласно Федеральному закону от 21 июля 1997 г № 116 - ФЗ «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» данные объекты относятся к опасным производственным объектам и требуют повышенного внимания к обеспечению их надежности и безотказности.

Отказы нефтепромысловых трубопроводов сопряжены с выбросами в окружающую среду значительного количества вредных веществ, оказывают отрицательное воздействие на окружающую среду, сопровождаются значительными потерями добываемой продукции и металлофонда.

Анализ литературных данных показывает, что основной причиной отказов нефтепромысловых трубопроводов является внутренняя коррозия под действием агрессивной перекачиваемой продукции. В последние годы, в связи со снижением темпов добычи, повышением обводненности нефти и широкого использования методов интенсификации, произошло усиление коррозионной агрессивности перекачиваемой по нефтепромысловым трубопроводам продукции, что привело к значительному росту аварийности в трубопроводных сетях.

В связи с этим решение проблемы повышения безопасности эксплуатации нефтепромысловых трубопроводов во многом зависит от эффективности средств противокоррозионной защиты. Одним из наиболее эффективных и технологичных методов противокоррозионной защиты является ингибиторная защита. Однако, несмотря на значительные успехи в области применения этого вида предотвращения разрушений технологических трубопроводов, их аварийность сохраняется на достаточно высоком уровне, что делает актуальным вопрос повышения эффективности технологии ингибиторной защиты.

Вопросы обеспечения безопасности работы нефтепромысловых трубопроводных систем неразрывно связаны с экономикой: мероприятия по снижению аварийности приводят к снижению эксплуатационных расходов предприятия, но, одновременно, сопряжены со значительными дополнительными затратами. Оптимизация данных затрат является актуальной задачей, решение которой позволит, за счет грамотного распределения материальных и финансовых ресурсов, повысить эффективность средств снижения аварийности.

В этой связи представляются актуальными работы, направленные на повышение эффективности экономически обоснованных мероприятий по снижению аварийности нефтепромысловых трубопроводов, оптимизации связанных с ними затрат и повышение на этой основе безопасности эксплуатации промысловых трубопроводных систем.

Целью диссертационной работы является повышение эффективности мероприятий, обеспечивающих безопасную эксплуатацию нефтепромысловых трубопроводов, на основе научно и экономически обоснованного выбора средств и методов снижения аварийности.

Задачи исследований:

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1 Зарождение и развитие коррозионных дефектов в виде отдельных язв и канавки в районе нижней образующей внутренней поверхности трубопроводов, транспортирующих низкообводненную продукцию, связано с образованием устойчивых скоплений технологических жидкостей (глушения и опрессовки) и интенсифицируется вследствие совместного действия микробиологического (адгезированные формы СВБ) и механохимического (механические примеси в составе продукции) факторов.

2 В результате проведенных исследований выявлены наиболее эффективные ингибиторы коррозии в условиях гидроабразивно-коррозионно-механического износа металла, располагающиеся по мере роста их адсорбционной устойчивости в ряду: Servo-497 < СНПХ-1004р < И-21ДМ < Азол СИЗО < Союз 2000 < Сонкор-9701 < Корексит SXT 002. Для защиты металла сварного соединения трубопроводов с внутренним антикоррозионным покрытием рекомендованы реагенты Азол СИЗО, СНПХ-1004р, И-21ДМ и Servo-497, обладающие минимальной устойчивостью на поверхности исследованного покрытия. Из исследованных реагентов Азол CI-130 наиболее соответствует одной из поставленных задач: обладает достаточно высокой адсорбционной устойчивостью на металлической поверхности и низкой на поверхности антикоррозионого покрытия.

В целях снижения коррозионной агрессивности технологических сред с явно выраженными микробиологическими свойствами рекомендованы ингибиторы-бактерициды, наиболее эффективным из исследованных является СНПХ- 1004р.

3 Получена зависимость вероятности отказов промысловых трубопроводов от технологических параметров, позволяющая прогнозировать их аварийность с учетом химического состава попутно-добываемой пластовой воды, обводненности продукции, срока эксплуатации участка трубопровода, давления и скорости перекачки.

4 На основе полученной в работе зависимости эффективности ингибиторной защиты от срока эксплуатации трубопровода для Уфимского филиала ООО «ЮганскНИПИнефть» разработаны методики по оценке экономической эффективности и обоснованности ингибиторной защиты нефтепромысловых трубопроводов.

Определены области экономической целесообразности применения ингибиторной защиты промысловых нефтепроводов в зависимости от диаметра трубопровода, обводненности и объема перекачки нефти. Для ОАО «ЮНГ» определено оптимальное значение затрат на противокоррозионные мероприятия, которое составляет ~ 300 млн. р./год.

1. Абдуллин И.Г., Давыдов С.Н., Худяков М.А., Маричев Ф.Н., Гатаулин Ш.Г. Механизм канавочного разрушения нижней образующей труб нефтесборных коллекторов. Нефтяное хозяйство, 1984. - № 3, с. 51-52.

2. Абдуллин И.Г., Давыдов С.Н., Худяков М.А. Коррозия нефтегазового и нефтепромыслового оборудования: Учебное пособие. -Уфа: Изд. УНИ, 1990.-72 с.

3. Абрамян А.А. Исследование процессов углекислотной коррозии при изменении температуры и концентрации углекислоты. Коррозия и защита, 1972. - № 4, с. 9 - 11.

4. Андреюк Е. И., Билай В. И., Коваль Э. 3., Козлова И. А. Микробная коррозия и ее возбудители. Киев.: Наукова думка. - 1980. - С. 288.

5. Антипьев В.Н., Архипов В.П., Земенков Ю.Д. Определение количества нефти, вытекшей из поврежденного трубопровода при работающих насосных станциях//НТИС/ВНИИОЭНГ. Сер. "Нефтепромысловое дело и транспорт нефти". 1985. - Вып. 9. - С.43-45.

6. Антропов Л.Н. Теоретическая электрохимия. М.: Высшая школа, 1984.-519 с.

7. Асфандияров Ф.А., Астрова Ф.А., Липович Р.Н. и др. Методы контроля скорости коррозии и содержания агрессивных компонентов в промысловых средах // Сер. Коррозия и защита в нефтегазовой промышленности — М.: ВНИИОЭНГ. 1980. - 64с.

8. Асфандияров Ф.А., Рождественский Ю.Г., Низамов К.Р. Изучение условий образования водных скоплений в нефтепроводе Узень Куйбышев для прогнозирования внутренней коррозии // Коррозия и защита, 1976. - № 6. - с. 4 - 8.

9. Байков Н.М., Позднышев Г.Н., Мансуров Р.И. Сбор и промысловая подготовка нефти, газа и воды. М.: Недра, 1981. - 261с.

10. Балабан-ирменин Ю.В. О механизме и причинах локализации коррозии сталей в природной воде. Практика противокоррозионной защиты, 1999. -№ 1, с. 29-35.

11. Биологическое поражение нефти и нефтепродуктов и их защита при транспорте и хранении // Темат. обзор ЦНИИТнефть. — М.: 1970.

12. Бочарников А.И. Изыскание ингибиторов сероводородной коррозии углеродистой стали. Автореферат канд. диссертации. М.: Московский педагогический институт им. Крупской, 1970. - 24 с.

13. Вигдорович В.И., Шель Н.В. Об экономической оптимизации противокоррозионной защиты. Защита металлов, 1993. - N° 6. - с. 953 - 959.

14. Влияние коррозии на технико-экономические показатели производственного объединения / Кессельман Г.С., Курмаева Н.М., Левитанская О.В., Лукин Н.В., Шафраник Ю.К. // Сер. Защита от коррозии и охрана окружающей среды. М.: ВНИИОЭНГ, 1990. - 50 с.

15. Внутренняя коррозия и защита трубопроводов на месторождениях Западной Сибири / Ф.Н. Маричев, М.А. Гетманский, О.П. Тетерина и др.// Сер. Коррозия и защита в нефтегазовой промышленности. М.: ВНИИОЭНГ. - 1981. - Вып. 10. - 43с.

16. Воюцкий С.С. Курс коллоидной химии. М.: Химия, 1964. - 575 с.

17. Герцог Э. Коррозия сталей в сероводородной среде. Коррозия металлов. М.: Металлургия, 1964. - с. 31 - 34.

18. Гоник А.А. Динамика нарастания коррозионной активности пластовой жидкости при разработке нефтяных месторождений и пути предотвращения коррозии металлического оборудования в этих условиях. // Башкирский химический журнал, 1998. № 4. - с.З - 7.

19. Гоник А.А. Сероводородная коррозия и меры ее предупреждения. М.: Недра, 1966. - 175 с.

20. Гоник А.А. Коррозия нефтепромыслового оборудования и меры ее предупреждения.-М.: Недра, 1976. 192 с.

21. Гоник А.А., Гулерман О.В., Кесельман Г.С. Прогнозирование опасности коррозии и применения средств защиты оборудования и коммуникаций при разработке нефтяных месторождений //Сер. Коррозия и защита в нефтегазовой промышленности М.: ВНИИОЭНГ, 1984. - 47с.

22. Гоник А.А., Корнилов Г.Г. Причины и механизм локальной коррозии внутренней поверхности нефтесборных трубопроводов на месторождениях Западной Сибири. // НТЖ Защита от коррозии и охрана окружающей среды, 1997. № 6-7. - с.2 - 6.

23. ГОСТ 9.506 87. Ингибиторы коррозии в водно-нефтяных средах. Методы определения защитной способности. - М.: Изд-во стандартов, 1987. -16 с.

24. ГОСТ 9.905 82. Методы коррозионных испытаний. Общие требования. - М.: Изд-во стандартов, 1982. - 6 с.

25. Гужов А.И. Совместный сбор и транспорт нефти и газа. М.: Недра, 1973.-280 с.

26. Гутман Э.М. Защита газопроводов нефтяных промыслов от сероводородной коррозии. -М.: Недра, 1988.

27. Гутман Э.М. Механохимия металлов и защита от коррозии. М.: Металлургия, 1981.-271 с.

28. Дамаскин Б.Б., Петрий О.А., Батраков В.В. Адсорбция органических соединений на электродах М.: Наука, 1968. - 336 с.

29. Движение газожидкостных смесей в трубах./ В.А. Мамаев, Г.Э. Одишария, О.В. Клапчук и др. М.: Недра, 1978. - 270с.

30. Дегтярев В.Н. , Надежкин С.В., Перунов В.П. Вытеснение нефти из трубопроводов с использованием гелевого разделительного поршня -Нефтяное хозяйство, 2000 № 5 - с. 61 - 62.

31. Дефектность труб нефтепроводов и методы их ремонта / Под ред. А.Г. Гумерова. М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 1998. - 252 с.

32. Должикова В.Д., Сумм Б.Д. О строение адсорбционного слоя поверхностно-активных веществ на границе раствор твердое тело - Вестн. Моск. Ун-та. Сер. 2. Химия, 1998. - № 6, с. 408 - 412.

33. Ефимов А.А., Гусев Б.В., Пыхтеев В.В. Локальная коррозия углеродистых сталей нефтепромыслового оборудования. // Защита металлов, 1995. № 6. - с.604 - 608.

34. Жук Н.П. Курс теории коррозии и защиты металлов. М.: Наука, 1986. -356 с.

35. Зайнулин Р.С. Кинетика механохимического разрушения Уфа: Баштехинформ, 1996.-439 с.

36. Заварзин Г. А. Литотрофные микроорганизмы М.: Наука, 1972. 156 с.

37. Ингибиторы коррозии. Том 1. Основы теории и практики применения. // Рахманкулов Д.Л., Бугай Д.Е., Габитов А.И., Голубев М.В., Лаптев А.Б. -Уфа: Государственное издательство научно-технической литературы "Реактив", 1997.-296с.

38. Инструкция по проектированию и эксплуатации антикоррозионной защиты трубопроводов систем нефтесбора на месторождениях Западной Сибири. РД 39-0147323-339-Р. М.: Миннефтепром, 1989. - 43 с.

39. Иофа З.А. Механизм действия ингибиторов кислотной коррозии железа и кобальта. Защита металлов, 1975, - № 6, т.6, 491 с.

40. Иофа З.А. О механизме ускоряющего действия сероводорода на реакцию разряда ионов водорода на железе. Защита металлов, 1974. - № 1, с. 17-21.

41. Иофа З.А., Фан Лыонг Кам Влияние сероводорода, ингибитора и рН среды на скорость электрохимических реакций и коррозию железа. Защита металлов, 1974. - № 3, с. 300 - 303.

42. Исмагилов Т. А., Леонов В.В. Адсорбирующая способность нефтеносной пористой среды в процессах связывания химреагентов-гидрофобизаторов. Вестник инжинирингового центра ЮКОС, 2002. - № 4, с. 56-58.

43. Карандеев К.Б. Мостовые методы измерения. Киев.: Гостехиздат, 1953.-287 с.

44. Кессельман Г.С. Экономическая эффективность предотвращения коррозии в нефтяной промышленности. М.: Недра, 1988. - 215с.

45. Кессельман Г.С., Жилина Л.В., Максимов В.Б. Экономическая эффективность комплексной защиты водоводов Коррозия и защита, 1974. -№ 5. - с.24 — 27.

46. Кессельман Г.С., Колотыркин Я.М., Новаковский В.М. Некоторые экономические аспекты проблемы коррозии и противокоррозионной защиты. М.: ВНИИОЭНГ, 1979. - 64с.

47. Кеше Г. Коррозия металлов. М.:Металлургия, 1984. - 400 с.

48. Ким С.К., Куприянова Т.А. Проблемы микробиологической коррозии нефтепромыслового оборудования. Нефтяное хозяйство, 2001. - № 3, с.62 -63.

49. Кинетика электродных процессов // А.Н. Фрумкин, B.C. Багоцкий, З.А. Иофа, Б.Н. Кабанов. М.: Изд. МГУ, 1959, - 318 с.

50. Корнилов Г.Г., Арменский Е.А., Гурьянова В.А. Оценка сил при локальных разрушениях трубопроводов с многофазными газожидкостными потоками // Нефтяное хозяйство, 1989. № 10. - с.67 - 70.

51. Коррозия внутренней поверхности нефтесборных промысловых трубопроводов / Н.В. Инюшин, А.В. Лейфрид, А.С. Валеев, П.Р. Ривкин -Нефтяное хозяйство, 2002. № 3, с. 85 - 86.

52. Коршунов Е.С., Едигаров С.Г. Промысловый транспорт нефти и газа. -М.: Недра, 1975.-296с.

53. Крестов Г.А. Термодинамика ионных процессов в рстворах. Л.: Химия, 1973 -^03с.

54. Кузнецов Н.П. Совершенствование технологии предупреждения парафино-солевых отложений и коррозии в нефтепромысловом оборудовании // Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. Уфа, 1999. - 149 с.

55. Кузнецов В.П., Прогнозирование и механизм углекислотной коррозии газопромыслового оборудования. // РНТС. Коррозия и защита, 1978. № 2. -с.З - 5.

56. Кутуков С.Е., Павлов С.В. Имитационный метод ранжирования участков трубопровода по экологической опасности аварийных разливов -Электронный журнал «Нефтегазовое дело», http ://www.o gbus .ru/author s/Kutukov/kut3 .pdf

57. Леонов B.B., Хазипов P.X., Илюков B.A., Крицкий И.Р. Влияние микробиологического фактора на процессы коррозии в нефтепромысловых водах Уршакского месторождения II Защита от коррозии и охрана окружающей среды, 1994. -№3.-с11-14.

58. Леонов В.В., Хазипов Р.Х., Саттаров И.С., Чаун В.Г. Коррозионная активность микрофлоры нефтепромысловых вод и ингибиторная защита от нее И Нефтяное хозяйство, 1994. №8. - с. 53 - 56.

59. Леонов В.В., Исмагилов Т.А., А.В. Кобяшев Электрохимичесое определение адсорбционной способности гидрофильной нефтепродуктивнойпористой среды при воздействии гидрофобизирующими реагентами // Башкирский химический журнал, № 3. с.68 — 72.

60. Лихтман В.И., Щукин Е.Д., Ребиндер П.А. Физико-химическая механика металлов. М.: Изд-во АН СССР, 1962. - 397 с.

61. Локальная коррозия нефтепромыслового оборудования в сероводородсодержащих минерализованных средах / М.А. Рождественский, Л.П. Худяков, К.Р. Низамов // Сер. Коррозия и защита в нефтегазовой промышленности.-М.: ВНИИОЭНГ. 1981. -Вып.И. - 55с.

62. Лутошкин Г.С. Сбор и подготовка нефти, газа и воды. М.: Недра, 1983.-224с.

63. Маркин А.Н. О прогнозировании углекислотной коррозии углеродистой стали в условиях образования осадков солей // Защита металлов, 1995. № 4. - с.394 - 400.

64. Маркин А.Н. Влияние ионов кальция и хлора на скорость углекислотной коррозии стали в условиях образования осадков солей. — Защита металлов, 1994. № 4, с. 441 - 442.

65. Маркин А.Н., Маркина Т.Т. Об особенностях ингибирования углекислотной коррозии стали при образовании осадков солей, 1992. № 6. — с. 949-953.

66. Маркин А.Н., Легезин Н.Е. Исследование углекислотной коррозии стали в условиях осаждения солей // Защита металлов, 1993. № 3. - с.452 -458.

67. Маркин А.Н., Медведев А.П., Сизая Г.К. Опыт ингибиторной защиты системы нефтесбора НГДУ «Белозернефть». // Нефтяное хозяйство, 1992. № 7. - с.23 - 24.

68. Медведев В.Ф. Сбор и подготовка неустойчивых эмульсий на промыслах. М.: Недра, 1987. - 144с.

69. Медведев А.П., Маркин А.Н. Об усилении коррозии трубопроводов систем сбора нефти. // Нефтепромысловое дело, 1995. №6 -с. 56 - 59.

70. Методика определения ущерба окружающей природной среде при авариях на магистральных трубопроводах (утв. Минтопэнерго РФ 1 ноября 1995 г). Уфа., ИПТЭР, 1995. - 56 с.

71. Методические указания по проведению анализа риска опасных производственных объектов РД 03-418-01. М.: Госгортехнадзор, 2001. - 18 с.

72. Методические указания по составлению технико-экономического обоснования применения методов защиты от коррозии. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1979. - 54 с.

73. Методика контроля микробиологической зараженности нефтепромысловых вод и оценка защитного и бактерицидного действия реагентов РД 39-3-973-83. -Уфа: ВНИИСПТнефть. 1984. - 37 с.

74. Методика оценки . последействия пленкообразующих ингибиторов в сероводородсодержащих минерализованных средах РД 39 30 - 923-83.-Уфа: ВНИИСПТнефть, 1984. - 15 с.

75. Микробиологическая коррозия и методы ее предотвращения / Р. Н. Липович, А. А. Гоник, К. Р. Низамов и др. // Серия «Коррозия и защита в нефтегазовой промышленности». М.: ВНИИОЭНГ. - 1977. - С.49.

76. Митина А.П., Горичев И.Г., Хорошилов А.В. Теоретические основы карбонатной коррозии стали. М.: ВНИИЭГазпром, 1978. - 54с.

77. Моисеева Л.С., Куксина О.Д. Прогнозирование коррозионной агрессивности сред нефтяных и газовых скважин, содержащих С02 // Химическое и нефтегазовое машиностроеие, 2000. № 5 - с.42 - 44.

78. Моисеева JI.C., Кузнецов Ю.И. Ингибирование углекислотной коррозии нефтегазопромыслового оборудования // Защита металлов, 1996. -№ 6. с.565 - 572.

79. Моисеева JI.C., Рашевская Н.С. Влияние величины рН на коррозионное поведение стали в водных растворах, содержащих СОг Журнал прикладной химии, 2002. - № 10, с. 1659 - 1667.

80. Нелаев И.П., Евдокимов Ю.М. Определение адгезии защитных пленок ингибиторов к металлической поверхности для оценки защитных свойств ингибиторов. Защита от коррозии, 1976. - № 2. - с. 8 - 10.

81. Низамов К.Р. Калимулин А.А. Разработка методов повышения эксплуатационной надежности нефтепромысловых трубопроводов. -Нефтяное хозяйство, 2001. № 11, с.35 - 36.

82. Очистка полости и испытание трубопроводов / Ю.В. Колотилов, Е.М. Климовский, В.П. Порошин, Н.Ф. Щепин. — Уфа: Башк. Кн. изд-во, 1991. -400.

83. Практикум по физической химии / Под ред. В.В. Буданова, Н.К. Воробьева. М.:Химия, 1986. - 352 с.

84. Редько В.П., Гетманский М.Д., Маричев Ф.Н., Курмаев А.С. Защита от коррозионного разрушения нефтепромыслового оборудования Самотлорского месторождения //Сер. Борьба с коррозией и защита окружающей среды. М.: ВНИИОЭНГ. - 1986. - Вып. 10. - 60с.

85. Розанова Е. П., Кузнецов С. И. Микрофлора нефтяных месторождений. -М.: Наука. 1974.

86. Розанова Е.П., Мехтиева Н.А., Алиева Н.Ш. Микробиологические процессы и коррозия металлического оборудования в заводняемом нефтяном пласте // Микробиология, 1969. № 5. - с. 860.

87. Саакиян JI.C., Ефремов А.П. Защита нефтегазопромыслового оборудования. М.: Недра, 1982. - 227с.

88. Саматов P.M., Арсланов Ф.Г., Гарифулин Ф.С., Гатин Р.Ф. Промысловые исследования влияния кислорода на усиление коррозии трубопроводов. Нефтяное хозяйство, 2003. - № 1. - с.72 - 73.

89. Семеновых А.Н., Даминов А.А. Защита трубопроводов от внутренней коррозии на месторождениях ОАО «Юганскнефтегаз». Вестник инжинирингового центра ЮКОС, 2002. - № 4, с. 12-15.

90. Структура защитных слоев ингибиторов коррозии железа в гетерогенных системах типа нефть-вода / Э.Х. Еникеев, И.Л. Розенфельд, А.А. Гоник. Коррозия и защита, 1975. - № 8. - с. 6 - 9.

91. Тронов В.П. Разрушение эмульсий при добыче нефти. М.: Недра,1974 г.-272 с.

92. Труфакина JI.M., Юдина Н.В. Применение полимерных гелей в трубопроводах, транспортирующих нефти и нефтепродукты // Нефтегазовые технологии, 2000. № 3, - с. 12 - 13.

93. Хуршудов А.Г., Маркин А.Н., Сивоконь Прогнозирование углекислотной коррозии нефтегазопроводов // Нефтяное хозяйство, 1989. № ll.-c.59.

94. Booth J. Microbiological corrosion. London: Mills & Booth Ltd., 1972 -276 p.

95. Bowden J.P., D. Tabor Properties of the metallic surfaces. — Inst. Metall., 1953.-479 p.

96. Ckolet I.L., Bonis M.R. Measurment under high pressures CO2 and H2S. // Materials Perfomance. 1984, № 5 - p.45 -51.

97. DeWaard C., Milliams D.E. Carbonic asid corrosion of steel // Corrosion,1975 -№5-p.l77-179.

98. Iverson W. P. Biological corrosion. Advances in corrosion science and technology. New-York :Fontana M. G. and Stackle, 1972. - 265 p.

99. Starkey R., Wight K. Anaerobic corrosion of Iron in Soil. New York: Americ. Gas Association, 1945. - p. 31.

100. Grego E., Wright W. Corrosion of Iron an H2S C02 - H20 Sistem. -Corrosion, 1962. - № 5, v. 11. - p. 93.

101. Yuri V. Fairuzov Flow pattern transitions in horizontal pipelines earring oil water mixtures: full-scale experiments // Journal of resources technology, 2000 № 12-p.l69 176.