автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.05, диссертация на тему:Повышение работоспособности узлов рабочих клетей и главных приводов современных широкополосных станов горячей прокатки

.. . Акционерное общество "Северсталь"

- 9 И'0/1 1ПР7 "а права* рукописи

УД|{ 621.771

КАНЕВ Николай Галактионович

ПОВЫШЕНИЕ РАБОТОСПОСОБНОСТИ УЗЛОВ РАБОЧИХ ¡СЯЕТЕЙ И ГЛАВНЫХ ПРИВОДОВ СОВРЕМЕННЫХ ШК^КОПОЛОСНЫХ СТАНОВ ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ

Специальность 0^ 03.05 - Процессы и машины обработки

давлением

Диссертация в виде научного доклада на соискание ученой степени кандидата технических наук

Череповец 1997

Работа выполнялась при участии Московского государственного открытого университета

Научный консультант: доктор технических наук, профессор 11ЛАХТШ В. Д.

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор ТРЕТЬЯКОВ A.B. кандидат технических наук, доцент ЛУШНИКОВ В.М.

Ведущее предприятие: Металлургический завод "Серп и Молот", г. Москва

Защита состоится июня 1997 г. в 11 часов на заседа-

нии диссертационного совета Д 134.01.01 по присуждению ученой степени доктора технических наук в АХК "Всероссийский научно-исследовательский и проектно-конструкторскнй институт металлургического машиностроения им. А.Н.Целико-ъа" по адресу: 109428. Москва. Рязанский проспект. 8а.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке института. Диссертация в виде научного доклада разослана " " мая 1997 г.

Ученый секретарь диссертационного совета к.т.н., с.н.с

EEZr-ETLiAn: Тпр. ICC

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность проблемы. Практика эксплуатации современных широкополосных станов горячей прокатки выявила неудовлетворительный уровень работоспособности ряда узлов и деталей валковых систем и главных приводов. В наибольшей степени это относится к подшипниковым опорам рабочих валков и шпиндельным соединениям. Например, среднегодовой расход дорогостоящих подшипников рабочих валков на стане 2000 превышает сто штук. Это в значительной мере увеличивает издержки производства и приводит к недопустимому повышению стоимости горячекатаного листа. В связи с этим совершенствование конструкции валковых систем и шпиндельных устройств, позволяющее повысить их работоспособность, является актуальной задачей.

Цель работы. Исследование причин неудовлетворительной работоспособности подшипниковых опор рабочих валков и шпиндельных соединений, разработка на основе этих исследований новых эффективных конструкций и режимов эксплуатации узлов рабочих клетей и главных приводов, а также их промышленная реализация.

Научная новизна. Выявлены закономерности формирования при захвате металла валками динамических радиальных и осевых нагрузок на подшипники рабочих валков клетей "кварто" непрерывных широкополосных станов горячей прокатки. Выявлены факторы, определяющие уровень долговечности зубчатых и универсальных шпинделей в главных приводах рабочих клетей широкополосных станов горячей прокатки. Показано существенное влияние перекосов валковых муфт на работоспособность шпиндельных соединений.

Практическая ценность работы. Разработаны на уровне изобретений новые конструкции валковых систем черновых и чистовых клетей "кварто", позволившие существенно снизить уровень динамических нагрузок, действующих на подшипниковые опоры рабочих валков. Разработаны новые конструкции универсальных шпинделей и механизмов уравновешивания, позволившие вдвое повысить срок службы бронзовых вкладышей и обеспечить снижение зазоров и динамических наг-

рузок в главной линии. Предложен рациональный режим эксплуатации зубчатых шпинделей, обеспечивший повышение их долговечности.

Реализация результатов работы в промышленности. Выполненные разработки внедрены на широкополосных станах горячей прокатки 2000 и 2800/1700 АО "Северсталь" в виде новых конструкций и режимов эксплуатации валковых систем и шпиндельных соединений главных приводов черновых и чистовых клетей.

Публикации. Основное содержание работы опубликовано в 4-х статьях и в описаниях к 13 авторским свидетельствам на изобретения СССР и 1 патенту РФ.

1. ИССЛЕДОВАНИЕ СТАТИЧЕСКИХ И ДИНАМИЧЕСКИХ НАГРУЗОК, ДЕЙСТВУЮЩИХ НА ВАЛКОВУЮ СИСТЕМУ

Исследования, проведенные на современных широкополосных станах горячей прокатки, показали, что при захвате металла валками в шейках рабочих валков, шпинделях, корпусах и зубчатых передачах шестеренных клетей и редукторов, муфтах и промежуточных валах формируются динамические нагрузки, существенно превышающие нагрузки установившегося процесса прокатки. В некоторых случаях зафиксировано пятикратное превышение динамическими нагрузками уровня статических при установившемся процессе прокатки. Такое положение характерно как для чистовых, так и для черновых клетей.

Экспериментальные исследования, проведенные на клетях стана 1700 горячей прокатки АО "Северсталь", показали, что при захвате металла значительные динамические нагрузки формируются не только в главном приводе, но и в валковой системе клети. На рис.1 представлена схема одного из возможных вариантов исполнения валковой системы. На этой схеме показан свал, при котором плоскость осей рабочих валков смещена на величину 5 относительно плоскости осей опорных валков. Традиционно нереверсивные клети "кварто" проектируются со смещением рабочих валков вперед на 10 мм по направлению прокатки.

В процессе проведения экспериментальных исследований произ-

Рис 1. Схема четырехвалковой рабочей клети

водились измерения усилий прокатки, а также горизонтальных усилий взаимодействия подушек рабочих валков с подушками опорных валков и станинами клеги со стороны привода и со стороны перевалки. Эти горизонтальные усилия воспринимаются подшипниками рабочих валков. Процесс изменения во времени величин измеряемых параметров фиксировался на осциллограммах.

В соответствии с этими осциллограммами можно проанализировать процесс формирования горизонтальных усилий на подушках рабочих валков. Перед захватом полосы подушки рабочих валков прижаты к передним стойкам станин. Усилие прижатия в это время определяется усилием Рг (Н) от гидроцилиндров уравновешивания рабочих валков, массой комплекта рабочего валка с подушками и величиной свала 5 (м). Для одной подушки верхнего валка это начальное усилие равно

(Рг-Шв-й)-5

Росв=-. (1)

2-(К0+Лр)

где

шв - масса комплекта верхнего рабочего валка с подушками, кг;

Н=9.8 м/с2 - ускорение свободного падения;

Ио - радиус опорного валка, м; - радиус рабочего валка, м.

Для подушки нижнего рабочего валка это начальное усилие составляет

Росн=———. (2)

2-(Но+Ир)

где

тн - масса комплекта нижнего рабочего валка с подушками, кг.

После захвата полосы валками подушки рабочих валков отходят от передних стоек станин и после перемещения в поле зазора Д ударяются о задние стойки станин. При этом значение силы удара на стане 1700 было зафиксировано на уровне 300 кН. Затем начинается обратное движение подушек в поле зазора А и происходит удар поду-

шек рабочих валков о передние стойки станин. Сила этого удара оказывается примерно в два раза выше силы первого удара подушек рабочих валков о задние стойки станин. В отдельных случаях величина силы второго удара достигала 700 кН. В дальнейшем процесс поочередного соударения подушек рабочих валков с передними и задними стойками станин продолжается, однако уровень ударных сил постепенно уменьшается. После 5...8 соударений процесс перемещения подушек прекращается и дальнейший процесс прокатки происходит с поднятием подушек рабочих валков к передним стойкам станин за счет свала. При установившемся процессе прокатки усилие прикатил подушек верхних рабочих валков равно

(Рг+Рпу-Шв'Я)-б

. (3)

2-(R0+Rp)

где

Рпу - усилие прокатки при установившемся процессе, кН.

Усилие прижатия подушек нижних рабочих валков равно

(Pr+Pny+m„-g)-5 Per-• (4)

2-(Ro+Rp)

Необходимо отметить неравномерность распределения ударных усилий на подушках рабочего валка со стороны привода и со стороны перевалки. Это связано с тем, что движение рабочего валка происходит одновременно с его разворотом.

Для анализа процесса формирования динамических нагрузок в валковой системе клети на рис.2 представлена схема изменения во времени усилия прокатки Р„, технологического момента прокатки М„ на валке, момента сил упругости Му на шпинделе, горизонтального усилия Рс, определяемого свалом рабочих валков.

В соответствии с этой схемой после начала захвата полосы валками на промежутке времени t0...t3a3 одновременно с ростом момента и усилия прокатки происходит уменьшение угловой скорости рабочего валка и выборка зазоров в линии привода. После замыкания

Рис 2 График изменения усилия прокатки (рп ),

усилия от свала (рсЬ момента прокатки (Мп ) и момента сил упругости (Му).

зазоров в линии привода, которое происходит в момент времени 1заз. начинается рост момента сил упругости на шпинделе. Однако, до тех пор пока момент сил упругости на шпинделе меньше момента прокатки (до момента времени торможение рабочего валка про-

должается. Так как рабочий валок связан с опорным валком, то одновременно происходит уменьшение угловой скорости опорного валка. Это торможение обеспечивается силой трения в контакте между рабочим и опорным валками. На рис.1 сила трения, действующая на опорный валок, обозначена Т0, а такая же по величине сила трения, действующая со стороны опорного валка на рабочий, обозначена Тр. Направление этих сил на рис.1 соответствует случаю превышения технологического момента над моментом сил упругости и, соответственно, уменьшению угловой скорости валков. При этом сила Тр отрывает рабочий валок от передних стоек станин и разгоняет его в поле зазора Д до соударения с задними стойками станин. После этого соударения рабочий валок удерживается поджатым к задним стойкам станин до тех пор, пока динамический момент сил упругости на шпинделе не начнет превышать технологический момент на рабочем валке. То есть до момента времени 11. На промежутке времени Ц...^ динамический момент сил упругости превышает технологический момент прокатки, что является причиной увеличения угловой скорости рабочего и, соответственно, опорного валков. При этом сила трения Т0 меняет направление, обеспечивая угловое ускорение опорного валка. Соответственно меняет направление и сила трения Тр, действующая на рабочий валок со стороны опорного. Под действием этой силы происходит отрыв рабочего валка от задних стоек станин, разгон рабочего валка в поле зазора & и удар подушек рабочего валка о передние стойки станин. На каждом из промежутков времени ^...Ц.ц (1=0, 1, ...) можно дать оценку максимального значения силы Тр1,1+1. действующей на рабочий валок.

1о-Кр-(Му-Мп)иах1.1+1 1р-Ио^Хо-йр

Тр1.1*1=-. „ . г 2 '-. (5)

где

(Му-Мп)шах1.1+1 ~ максимальное значение разности между моментом сил упругости на шпинделе и технологическим моментом прокатки на валке в промежутке времени 11...1ц.1, Н-м;

10 - динамический момент инерции опорного валка, кг-мг;

1Р - динамический момент инерции рабочего валка. кг-мг;

Необходимо учесть, что абсолютная разность между моментом сил упругости и технологическим моментом в промежутке времени 11...г2 превышает эту разность в промежутке времени 10... ^ Соответственно, в промежутке времени абсолютная величина силы трения Тр>. разгоняющей рабочий валок с подушками в поле зазора А, также больше абсолютной величины этой силы в промежутке времени Ьо...^. Это объясняет экспериментально полученное более высокое значение силы обратного удара подушек по передним стойкам станин. Далее происходит затухание крутильных колебаний масс привода, и уменьшаются отклонения динамических крутящих моментов на шпинделях от технологического момента прокатки. При этом процесс соударения подушек рабочих валков с передними и задними стойками станин повторяется с меньшими ударными нагрузками до тех пор, пока сила трения Тр не станет меньше горизонтальной силы поджатая валков за счет свала, определяемой зависимостями (3) и (4).

Выразим максимальное значение момента сил упругости Мутах в промежутке времени ^..Лг. используя понятия коэффициента динамичности кд и технологического момента прокатки Мпу при установившемся режиме

Мутах=^д'Мпу-

С учетом этого выражения из зависимости (5), если пренебречь динамическим моментом инерции рабочего валка по сравнению с динамическим моментом инерции опорного валка, можно получить оценку максимального значения радиального усилия ТПршах на подшипник рабочего валка, возникающего при захвате полосы валками

_ Мпу-(кд-1)

Тпртах • (6)

2-Ир

Как следует из приведенного анализа и экспериментальных данных, при захвате металла валками на подшипники рабочих валков действуют значительные радиальные динамические нагрузки. Величины этих нагрузок существенно зависят от уровня динамических крутящих моментов в главном приводе и зазоров между подушками рабочих валков и стойками станин. Отсюда следует, что повышение долговечности подшипников рабочих валков может быть обеспечено за счет снижения уровня динамических крутящих моментов в линии привода и уменьшения зазоров в валковой системе.

Ввиду того, что между подушками опорных валков и стойками станин также имеются зазоры, а на опорный валок в зоне контакта с рабочим действуют горизонтальные силы, то можно также наблюдать процесс многократных соударений подушек опорных валков о передние и задние стойки станин.

Кроме рассмотренных выше динамических радиальных нагрузок на долговечность подшипников рабочих валков существенное влияние оказывают осевые нагрузки. В конструкциях современных клетей "кварто" широкополосных станов горячей прокатки предусматривается осевая фиксация подушек рабочих валков со стороны перевалки. В связи с этим осевые нагрузки воспринимаются только подшипниками, смонтированными в подушках рабочих Балков на стороне перевалки. Практика эксплуатации показала, что долговечность подшипников рабочих валков в фиксированных опорах существенно меньше долговечности подшипников со стороны привода. Для определения фактических значений осевых нагрузок были проведены экспериментальные исследования на клетях Ы 4 стана 1700 и клетях М 7, 8, 10, И стана 2000 АО "Северсталь". Измерения проводились с помощью двух мес-доз, установленных на защелках, которыми фиксируется подушка верхнего опорного валка относительно станины. В результате экспериментальных исследований было установлено, что осевые нагрузки, действующие на рабочие валки чистовой клети N 4 стана 1700. дос-

тигали 250 кН при установившемся процессе прокатки и 720 кН в динамике при захвате полосы. На чистовых клетях стана 2000 осевые нагрузки, действующие на рабочие валки, достигали 850 кН. Такие высокие уровни осевых нагрузок существенно снижают долговечность подшипников рабочих валков. Возникновение осевых нагрузок на рабочих валках связано с перекосом осей рабочих валков относительно осей опорных валков, а также с перекосом рабочих валков относительно прокатываемой полосы.

Рассмотрим механизм формирования осевых нагрузок за счет непараллельности осей рабочего и опорного валков. С учетом упругих деформаций зона контакта рабочего и опорного валков даже при перекосах их осей представляет собой некоторую площадку. Если считать валки недеформируемыми, то при непараллельных осях мы имеем точечный контакт. Можно считать, что з этой точке приложены равнодействующие всех нормальных и тангенциальных сил взаимодействия рабочего и опорного валков. На рис.3 приведена схема контакта рабочего и опорного валков при относительном перекосе их осей и соответствующие скоростные и силовые факторы в зоне взаимодействия валков между собой. Эта схема позволяет объяснить механизм возникновения усилий в зоне контакта и, соответственно, осевых нагрузок на подшипники рабочих и опорных валков. Схема на рис.За соответствует случаю перекоса осей, при котором подушка рабочего валка со стороны привода имеет дополнительное смещение против направления прокатки, а подушка рабочего валка со стороны перевалки - по направлению прокатки. Схема на рис. 36 соответствует случаю перекоса осей, при котором подушка рабочего валка со стороны привода имеет дополнительное смещение по направлению прокатки, а подушка со стороны перевалки - против направления прокатки. В соответствии с этими схемами обозначим в зоне контакта точку С0, принадлежащую поверхности опорного валка, которая в данный момент времени совпадает с точкой Ср, принадлежащей поверхности рабочего валка. Запишем векторное уравнение связи скоростей точек С0 и Ср относительно неподвижной системы координат и скорости движения точки С0 относительно точки Ср.

А-А

Б-Б

а) 6)

Рис.3 Схема взаимоЭействия рабочего и опорного валков при перекосе осей

У0р=У0-Ур, (7)

где

У0 - вектор скорости движения точки С0 относительно неподвижной системы координат;

Ур - вектор скорости движения точки Ср относительно неподвижной системы координат;

Уор - вектор скорости движения точки С0 относительно точки

СР.

Вектор У0 лежит в плоскости, перпендикулярной оси опорного валка. Его величина и направление соответствуют угловой скорости ш0 опорного валка. Соответственно вектор Ур лежит в плоскости, перпендикулярной оси рабочего валка. Величина и направление этого вектора соответствуют угловой скорости шр рабочего валка. Величина и направление вектора Уор определяются из уравнения (7).

Вектор тангенциального усилия Ёр. действующего на рабочий валок со стороны опорного, совпадает по направлению с вектором относительной скорости Уор. Соответствующие векторы представлены на рис.3.

Отсюда следует, что если перекос осей получается за счет дополнительного смещения подушки рабочего валка со стороны привода по направлению прокатки, и (или) дополнительного смещения подушки рабочего валка со стороны перевалки против направления прокатки, то тангенциальная сила Ёр действует на рабочий валок в сторону привода (рис.За). При противоположном направлении смещения подушек рабочего валка тангенциальная сила ?р действует на рабочий валок в сторону перевалки (рис.36).

Как уже отмечалось выше, валковые системы современных широкополосных станов горячей прокатки проектируются со свалом рабочих валков относительно опорных на 10 мм по ходу прокатки. При этом подушки рабочих валков поджимаются усилием от свала к передним стойкам станин. В процессе эксплуатации происходит износ планок на станинах и подушках рабочих валков. Как показывает практика более сильный износ планок на передних стойках станин и подушках рабочих валков происходит на стороне привода. Это связано с

воздействием неуравновешенных масс шпинделя, сил трения в шпиндельной головке и другими факторами. Благодаря такому износу и поджатию рабочих валков при помощи свала к передним стойкам станин, подушки рабочих валков на стороне привода получают дополнительное смещение по направлению прокатки. Относительное положение рабочих и опорных валков в этом случае соответствует схеме рис.36. Мы имеем ситуацию, при которой рабочий валок выталкивается силой Гр из клети в сторону перевалки. Этим объясняется тот факт, что в процессе эксплуатации стана, по мере накопления износа планок на станинах и подушках рабочих валков, усиливается тенденция выдавливания этих валков из клети в сторону перевалки. При этом происходят постоянные разрушения механизмов осевой фиксации подушек рабочих валков и наблюдается массовый выход из строя подшипников рабочих валков, установленных в фиксированных подушках на стороне перевалки и воспринимающих осевую нагрузку_?р.

В свою очередь на опорный валок действует сила Ё0 (рис.3). Вектор Ё„ равен по абсолютной величине вектору Гр, но имеет противоположное направление. Усилие воспринимается осевым подшипником опорного валка. С учетом особенностей конструкции четырех-валковых клетей в подушках опорных валков могут быть смонтированы подшипники качения для восприятия осевых нагрузок существенно больших габаритных размеров, чем в подушках рабочих валков. Кроме того частота вращения оперных валков меньше частоты вращения рабочих валков. Эти факторы предопределяют значительно более высокий уровень долговечности подшипников, воспринимающих осевые нагрузки на опорных валках, по сравнению с уровнем долговечности подшипников рабочих валков.

Учитывая тот факт, что вектор ?0 силы трения, действующей на опорный валок, направлен против вектора силы трения Гр, по мере износа планок усиливается тенденция выдавливания опорных валков в сторону привода, то есть в направлении противоположном направлению движения рабочих валкоз.

Таким образом, для повышения стабильности работы клети и увеличения долговечности подшипников рабочих валков в дополнение

к мерам по снижению динамических моментов в главном приводе и уменьшению зазоров между подушками и стойками станин необходимо обеспечить снижение осевых нагрузок, действующих на валки.

2. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ КОНСТРУКЦИИ ВАЛКОВОЙ СИСТЕМЫ И РЕЖИМА ЕЕ ЭКСПЛУАТАЦИИ

В настоящее гремя на широкополосных станах горячей прокатки реализовано много различных конструкций валковых систем клетей "кварто" и вариантов подшипниковых опор в подушках рабочих и опорных валков. В каждом отдельном случае при разработке мероприятий, направленных на повышение работоспособности узлов рабочих клетей, требуется учитывать конструктивные особенности валковой системы. В связи с этим был разработан комплекс предложений, который для конкретных типов клетей позволил решить проблему увеличения долговечности подшипниковых опор.

Как отмечалось в главе 1, в соответствии с особенностями конструкции валковых систем рабочих клетей современных широкополосных станов горячей прокатки направление и величина усилия взаимодействия между рабочим и опорным валками формируются, в основном, благодаря повышенному износу боковых поверхностей подушек рабочих валков со стороны привода. Это приводит к тому, что в процессе эксплуатации происходит дополнительное смещение этих подушек по направлению прокатки и разворот оси рабочего валка относительно оси опорного валка таким образом, что силы трения между рабочим и опорным валками перемещают опорные валки в сторону привода. а рабочие валки в сторону перевалки. Кроме того, как показывают экспериментальные исследования, при захвате полосы происходит дополнительный разворот рабочих валков. Этот разворот происходит в пределах, зависящих от зазоров между подушками рабочих валков и станинами. В результате при захвате металла формируются дополнительные динамические осевые нагрузки на рабочие валки.

направленные в сторону перевалки. При этом величины как статических. так и динамических осевых нагрузок могут существенно превышать допустимый уровень для подшипников рабочих валков.

С целью уменьшения этих осевых усилий был предложен способ настройки рабочей клети "кварто". В соответствии с этим способом осуществляют предварительный регламентированный разворот рабочих валков относительно опорных путем смещения подушек со стороны привода против направления прокатки, а подушек со стороны перевалки по направлению прокатки. Этот регламентированный перекос получают с помощью установки боковых накладок различной толщины на подушках рабочих валков. При таком предварительном перекосе в установившемся режиме прокатки на рабочий валок со стороны опорного действует относительно небольшая сила трения, направленная в сторону привода. По мере эксплуатации износ накладок происходит таким образом, что перекос осей рабочих валков относительно опорных уменьшается. Уменьшается, соответственно, и осевая сила, действующая на подшипники рабочих валков. Такой предварительный регламентированный перекос позволяет также практически исключить динамические осевые усилия на подшипники рабочих валков, связанные с захватом полосы клетью.

Особенности конструкции валковых систем современных широкополосных станов приводят к тому, что по мере эксплуатации благодаря взаимодействию между рабочим и опорным валками существует тенденция к перемещению опорных валков с подушками в сторону привода. С учетом этого явления была предложена новая конструкция рабочей клети (рис.4). В этой рабочей клети станины и боковые поверхности подушек опорных валков снабжены сменными клиновыми пластинами. Наклонные стороны клиньев на подушках и станинах взаимодействуют между собой, причем острие клина, закрепленного на подушке, направлено в сторону привода, а острие клина, закрепленного на станине, направлено в сторону перевалки. Учитывая тенденцию движения опорных валков в сторону привода, при таком креплении клиньев происходит выборка зазоров между станинами и подушка-

Сторона привоЗа

V.

Направление прокатки

Сторона перевалки

Рис 4 Клиновая фиксация подушек опорного валка

ми опорных валков. При реализации этой конструкции необходимо было исключить возможность заклинивания подушек в станинах, которое существенно усложнило бы перемещение подушек в процессе изменения межвалковых зазоров и перевалки опорных валков. В связи с этим был рекомендован оптимальный диапазон углов клиньев, который лежит в пределах 1,5°...20°. Кроме того даны рекомендации по величинам осевых люфтов в упорных узлах подшипников опорных валков. Реализация рекомендованных осевых люфтов позволяет исключить зазоры между подушками опорных валков и станинами как на стороне привода, так и на стороне перевалки.

I

В соответствии с материалами главы 1 известно, что при захвате металла валками происходят многократные перемещения подушек рабочих валков между передними и задними стойками станин. Эти перемещения сопровождаются соударениями подушек со стойками станин. В результате этих соударений формируются значительные динамические нагрузки, снижающие долговечность подшипников. Кроме того эти соударения приводят к быстрому и неравномерному износу подушек, перекосу рабочих валков относительно опорных и, как следствие, появлению осевых нагрузок. Было разработано несколько вариантов изменения конструкции валковых систем, позволяющих уменьшить динамику соударения между подушками и станинами.

Одна из наиболее просто реализуемых конструкций представляет собой комплект рабочих валков, б нижние подушки которых встроены гидроцилиндры противоизгиба (рис.5). Причем плунжеры гидроцилиндров, расположенные по разные стороны вертикальной оси подушки, имеют разные диаметры. Соотношение площадей поперечных сечений плунжеров составляет 1,2...1,5. При подаче жидкости под давлением в гидроцилиндры происходит противоизгиб валков и раскантовка подушек в поле боковых зазоров. При этом обеспечивается выбор зазоров и контакт подушек с обеими стойками станин. Во время переходных процессов, сопровождающихся горизонтальными перемещениями валков, происходит разворот подушек в обратную сторону. Такая раскантовка сопровождается перемещением плунжера большего диамег-

Рис.5

Схема раскантовки побушек рабочих валков гиЗроцилинбрами уравновешивания с плунжерами разного Зиаметра

ра внутрь гидроцилиндра и соответствующим выдавливанием жидкости в гидросистему. Это позволяет существенно уменьшить ускорение подушек. В результате этого они начинают перемещаться в поле зазоров Л практически без ударов о стойки станин, то есть ограничение динамических нагрузок достигается благодаря диссипативным характеристикам гидросистемы. Такую конструкцию целесообразно применять для клетей, в которых подушки рабочих валков расположены непосредственно в проемах станин.

Для таких клетей был разработан другой вариант конструкции, позволяющий уменьшить динамические нагрузки на подушки и подшипники рабочих валков. Схема комплекта рабочих валков приведена на рис.6. В этой конструкции между подушками и станинами с одной стороны относительно оси валка устанавливаются клиновые элементы. В клиновых элементах подушек нижнего валка выполнены расточки для установки распорных гидроцилиндров. Нижняя часть этих гидроцилиндров входит в расточки подушек. После завалки в клеть комплекта рабочих валков с подушками в распорные гидроцилиндры подается давление. В результате одновременно с уравновешиванием рабочих валков возникает клиновой горизонтальный распор, благодаря которому между подушками и станинами происходит выборка зазоров Д1 и Д2- Отсутствие зазоров между подушками и станинами позволяет исключить возникновение ударных динамических усилий на подушках и подшипниках рабочих валков при захвате металла. Кроме того, в этой конструкции обеспечивается предварительное напряжение клети в горизонтальной плоскости, что позволяет повысить точность прокатки.

В настоящее время широкое распространение, в основном для клетей чистовых групп широкополосных станов горячей прокатки, получили конструкции, в которых подушки верхних рабочих валков расположены в проемах лап, выполненных на подушках нижних рабочих валков. Такая конструкция позволяет производить сборку комплекта рабочих валков вне клети и существенно упрощает завалку комплекта валков в клеть и его вывалку при помощи перевалочных машин. Для

Рис 6 Валковая система клетей черновой группы с горизонтальным клиновым гиЗрораспором

такого исполнения валковых систем также была разработана новая конструкция комплекта подушек, позволяющая осуществить выборку зазоров между подушками и стойками станин. Схема комплекта подушек приведена на рис.7. В комплект входят подушки верхнего и нижнего рабочих валков, а также клиновые элементы, расположенные в проемах лап подушек нижнего рабочего валка со стороны выхода металла из клети. В подушках нижнего валка сделаны расточки, в которых смонтированы гидроцилиндры. После завалки комплекта рабочих валков в клеть в гидроцилиндры подается давление. Плунжеры гидроцилиндров перемещают клиновые элементы на стороне привода и на стороне перевалки вверх, и производится одновременно уравновешивание верхнего рабочего валка и выборка зазоров Д между подушками и станинами. При этом подушки нижнего рабочего валка поджимаются к задним стойкам станин. В результате предварительной выборки зазоров Д также удается существенно снизить радиальные динамические нагрузки на подшипники рабочих валков и повысить их долговечность.

В дополнение к рассмотренным валковым системам была разработана конструкция рабочей клети, позволяющая комплексно решить проблему снижения радиальных динамических нагрузок на подшипники рабочих валков за счет выборки зазоров между подушками и стойками станин и проблему снижения осевых нагрузок на подшипники за счет уменьшения перекосов между осями рабочих и опорных валков. На рис.8 приведена схема этой клети. В этой конструкции распорные клинья устанавливаются в подушках верхних и нижних рабочих валков как со стороны входа металла в клеть, так и со стороны выхода металла из клети. В расточки, выполненные в нижних клиновых элементах, вставлены корпуса гидроцилиндров. В нижней части этих гидроцилиндров выполнены дополнительные полости, снабженные поршнями. Такая конструкция подушек и гидроцилиндров позволяет производить раздельное регулирование по положению, или усилию всех четырех клиньев как на стороне привода, так и на стороне перевалки. С учетом этого может быть выполнен необходимый разворот оси каждого

\

\ ч

\ \

\

\

\ ч

\ \

\

\

\ Ч

N \

\

\

\

\ \

\ \

ч

\ \ ч

\ \ \ \

ч ч

ч

ч

\

ч \

Рис 7 Валковая система с горизонтальным

клетей чистовой группы клиновым гиЗрораспором

рабочего валка в положение параллельное оси соответствующего опорного валка. Это позволяет уменьшить осевые усилия на подшипники. Кроме того, благодаря наличию горизонтального клинового гидрораспора, осуществляется выборка боковых зазоров между подушками и стойками станин. Это позволяет исключить удары подушек по стойкам станин при захвате металла и, соответственно, радиальные динамические нагрузки на подшипники рабочих валков. Для обеспечения равномерного распределения давления подушек на стойки станин при различных угловых положениях валков между стойками станин и клиновыми элементами установлены планки, которые сопряжены с клиновыми элементами по сферическим поверхностям.

Реализация новых конструкторских решений в рабочих клетях станов 2000 и 2800/1700 АО "Северсталь" позволила на 50 % сократить расход дорогостоящих подшипников рабочих валков.

3. ИССЛЕДОВАНИЕ ШПИНДЕЛЬНЫХ УСТРОЙСТВ

Основными факторами, определяющими высокий уровень динамических нагрузок в главной линии, являются зазоры, раскрытые к моменту захвата полосы в элементах привода. В исследованиях отмечается. что наибольшие зазоры раскрываются на участке от рабочих валков до шестеренной клети, то есть зазоры в посадке валковой муфты на хвостовик рабочего валка и зазоры в головках универсального или зубчатого шпинделя. Зазоры в зубчатых зацеплениях шестеренной клети и редуктора, как правило, закрыты. Для этого достаточно уровня сил трения на холостом ходу. Эти силы трения формируются в подшипниках зубчатых колес и устройств уравновешивания шпинделей.

При холостом ходе в шпиндельных головках и посадке валковой муфты на хвостовик валка происходит периодическое замыкание и размыкание зазоров. В момент захвата металла валками величина раскрытия зазора в этих соединениях может принимать различные значения. В связи с этим в трансмиссии главного привода можно наблюдать различные уровни динамических нагрузок.

Для выявления закономерностей раскрытия зазоров в шпиндельных соединениях главных приводов на клетях чистовой группы стана 2000 АО "Северсталь" были проведены исследования кинематики движения шпинделей и валковых муфт. Исследования были проведены совместно сотрудниками Всероссийского заочного политехнического института, АО "Новокраматорский машиностроительный завод" и АО "Северсталь".

В процессе проведения экспериментальных исследований измерялись вертикальные перемещения головок верхнего шпинделя со стороны рабочей и шестеренной клетей, а также усилие прокатки. На рис.9 приведена схема возможного взаимного расположения хвостовика рабочего валка, валковой муфты и головки универсального шпинделя при достаточно большом износе цилиндрических посадочных поверхностей муфты. Эта схема соответствует случаю вертикального положения лысок на хвостовике валка при недостаточном усилии уравновешивания шпинделя. На рис.10 приведена осциллограмма изменения во времени измеряемых параметров как на холостом ходу, так и при прокатке. Как показывают осциллограммы, при вращении на холостом ходу недоуравновешенного или переуравновешеннго шпинделя за один оборот дважды происходит перемещение головки шпинделя вверх и вниз, которое сопровождается соответствующим переваливанием валковой муфты. Амплитуда вертикальных колебаний шпиндельной головки, расположенной у шестеренного клети, меньше чем амплитуда колебаний шпиндельной головки у рабочей клети. Это связано с отсутствием валковой муфты с зазорами у шестеренного валка. Если в момент захвата металла валковая муфта занимала положение, при котором оси валка и муфты не совпадают (рис.9), то она фиксировалась по лыскам относительно хвостовика валка в таком положении. В дальнейшем, при прокатке полосы, траектория движения центра шарнира головки шпинделя представляла собой окружность. При этом датчики вертикального перемещения головки шпинделя фиксировали синусоидальный характер этого перемещения. Если захват полосы происходил при другом угловом положении хвостовика валка, то муфта относительно валка фиксировалась при другом взаимном располо-

А

71

Рис 9

Схема соединения головки универсального шпинЗеля, валковой муфты и валка

Рис 10 Осциллограмма вертикальных перемещений головок верхнего универсального шпинЗеля

1 - со стороны рабочей клети,

2 - со стороны шестеренной клети,

3 - усилие прокатки.

жении их осей, и радиус траектории окружности, описываемой головкой шпинделя, менялся. Были зафиксированы случаи, соответствующие горизонтальному положению лысок в момент захвата, когда при прокатке оси валка и муфты совпадали, и центр шарнира лежал на оси валка. При этом датчики фиксировали практическое отсутствие вертикальных перемещений головок шпинделя. При анализе процесса раскрытия зазоров необходимо учитывать, что для универсального шпинделя с вкладышами центр масс валковой муфты находится в габаритах хвостовика вала и при хорошем уравновешивании шпинделя, которое характеризуется небольшими усилиями взаимодействия лопаты валковой муфты со шпинделем, оси валка и валковой муфты должны совпадать при любом угловом положении валка. Это способствует уменьшению величины раскрытия зазоров и даже их полному закрытию на холостом ходу. Для этого оказывается достаточно суммы сил трения в подшипниковых опорах валков и момента трения качения между рабочим и опорным валками на холостом ходу.

Как показали проведенные исследования, если усилие уравновешивания отличается от веса шпинделя не более, чем на три процента. то зазоры в шпиндельном соединении будут закрыты. В противном случае зазоры периодически раскрываются, и при переуравновешивании или недоуравновешивании шпинделя более чем на десять процентов зазоры в его головках и посадке валковой муфты практически в любой момент времени раскрыты на максимальную величину. На быстроходных клетях точная настройка уравновешивающего устройства не всегда является достаточным условием для закрытия зазоров в главной линии на холостом ходу. На величину раскрытия зазоров в шпиндельных соединениях и валковых муфтах этих клетей существенное влияние оказывают центробежные силы и гироскопические эффекты. Необходимо отметить, что на быстроходных клетях непрерывных широкополосных станов горячей прокатки широкое применение нашли зубчатые шпиндели. Механизм формирования зазоров в зубчатых шпинделях имеет некоторые отличия от механизма формирования зазоров в универсальных шпинделях и должен быть рассмотрен отдельно.

С учетом результатов исследований в главном приводе чистовых

клетей 6 и 7 непрерывного широкополосного стана 2000 горячей прокатки АО "Северсталь" были внедрены новые пружинно-гидравлические устройства уравновешивания шпинделей, которые позволили обеспечить точное уравновешивание шпинделей и уменьшить величины люфтов, раскрывающихся в шпиндельных соединениях на холостом ходу. При этом снизился уровень динамических нагрузок в приводе, а также в подшипниковых опорах рабочих валков. За счет этого удалось практически исключить поломки шеек рабочих валков.

Кроме устройства уравновешивания в чистовых клетях 6...9 была внедрена новая конструкция универсального шарнира. В этой конструкции, благодаря цилиндрическим расточкам на торцах бронзовых полувкладышей, обеспечивается увеличение площади их контакта с торцевыми поверхностями щек сухаря и надежная фиксация в головке шпинделя при различных углах поворота сухаря. Такая конструкция универсального шарнира обеспечивает повышенную стойкость вкладышей. Расход бронзовых вкладышей на клетях 6...9 стана 2000 уменьшился на 40 %.

Как показала практика эксплуатации, применение универсальных шпинделей в главных приводах быстроходных чистовых клетей нецелесообразно из-за интенсивного износа бронзовых вкладышей. Более высокую долговечность в условиях этих клетей показывают зубчатые шпиндели. Однако уровень работоспособности этих шпинделей также не соответствует современным требованиям.

С целью разработки мероприятий, направленных на повышение долговечности зубчатых шпинделей, был выполнен комплекс исследований на чистовых клетях 10... 12 непрерывного широкополосного стана 2000 АО "Северсталь".

На рис. 11а приведена схема взаимного расположения валка, зубчатой обоймы и зубчатой муфты, которая является одновременно и валковой муфтой. Посадка муфты на валок аналогична показанной на рис.9 посадке валковой муфты универсального шпинделя. Ввиду выработки цилиндрических поверхностей посадочного отверстия муфта может сидеть на хвостовике валка с перекосом. Необходимо учесть, что центр масс валковой муфты зубчатого шпинделя находится, как

а)

Ось шестеренного валка

б)

Рис.11 Схема взаииоЗействия валковой муфты и обоймы зубчатого шпинЗеля

правило, за габаритами хвостовика валка. Это приводит к тому, что, даже при хорошо уравновешенном шпинделе, можно наблюдать провисание валковой муфты. В дальнейшем плоскость, образованную пересекающимися осями симметрии муфта и обоймы, будем называть плоскостью перекоса. В нашем случае она совпадает с плоскостью рис.11а. После захвата полосы клетью валковая муфта может зафиксироваться на хвостовике валка в перекошенном положении (например, в положении, показанном на рис.11а) за счет сил трения на лысках посадочного отверстия. Это приведет к тому, что ось шпинделя будет описывать в пространстве поверхность конуса с наклонной осью, а плоскость перекоса будет менять свое положение в пространстве. Схематично на рис.116 показано взаимное положение осей рабочего и шестеренного валков, шпинделя и валковой муфты в нескольких положениях в течении одного оборота валка. Как видно из этой схемы перекос в зубчатом шарнире со стороны рабочего валка является в течении одного оборота переменной величиной. Кроме того происходит дополнительное скольжение зубьев муфты вдоль зубьев обоймы. Это отрицательный эффект суммируется с увеличенным углом перекоса в зацеплении. Таким образом, провисание муфты на хвостовике валка увеличивает интенсивность износа зубьев зацепления особенно со стороны рабочей клети, причем в худшем положении находятся зубья, расположенные рядом с прямой, перпендикулярной плоскостям лысок посадочного отверстия муфты.

В процессе проведения экспериментальных исследований было проанализировано состояние зубчатого зацепления шпинделей клетей 10...12 после эксплуатации в течении года. Износ зубьев обоймы оценивали по разнице их первоначальной толщины у новой обоймы и толщины после отработки компании. Измерения производились в торцевом сечении и на расстоянии 30, 60 и 90 мм от этого сечения. На основании замеров строили круговые эпюры износа зубьев в указанных сечениях. Из эпюр видно, что износ зубеьв распределяется неравномерно по окружности. Наибольший износ зафиксирован на зубьях. расположенных вблизи диаметра, перпендикулярного плоскости лысок посадочного отверстия муфта. Это, как было отмечено выше.

связано с перекосом валковой муфты относительно валка из-за износа цилиндрических поверхностей посадочного отверстия.

Так как в зубчатом шпинделе каждый зуб обоймы находится в контакте с одним и тем же зубом муфты, то интенсивность износа зубьев муфты имеет те же закономерности что и интенсивность износа зубьев обоймы. Поэтому износ бочкообразных зубьев муфты также неравномерно распределен по окружности. Продлить срок службы муфты. обеспечив более равномерный износ зубьев, можно за счет периодического разворота муфты относительно обоймы. При этом меняются пары зубьев, работающих в постоянном контакте. Такое предложение было реализовано на стане 2000 горячей прокатки АО "Северсталь". Разворот на 45° осуществлялся при плановых текущих ремонтах стана. Это позволило увеличить долговечность зубчатых шпинделей в 2... 3 раза.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. Выполнены исследования процесса формирования статических и динамических нагрузок, действующих в валковых системах черновых и чистовых клетей современных широкополосных станов горячей прокатки. Установлено, что захват металла клетью сопровождается многократными соударениями подушек рабочих валков со стойками станин. В результате этих соударений формируются значительные радиальные и осевые динамические нагрузки, действующие на подшипниковые опоры рабочих и опорных валков. Установлено, что наиболее существенное влияние на эти нагрузки оказывают зазоры между подушками валков и стойками станин, а также динамические крутящие моменты, возникающие в линии привода при захвате полосы.

2. Установлено что в процессе эксплуатации в результате износа боковых планок на подушках рабочих валков, подушках опорных валков и станинах нарушается параллельность осей рабочих валков относительно опорных. Перекос осей является причиной возникновения значительных осевых сил трения в зоне контакта рабочих и опорных валков, которые воспринимаются подшипниковыми опорами

этих валков. В подавляющем большинстве случаев износ боковых планок на стороне привода происходит более интенсивно чем на стороне перевалки, поэтому, с учетом поджатая рабочих валков при помощи свала к передним стойкам станин, перекос рабочих валков относительно опорных происходит за счет дополнительного смещения подушек рабочих валков на стороне привода по направлению прокатки. При таком перекосе силы трения в контакте стремятся выдавливать рабочий валок в сторону перевалки, а опорный валок - в сторону привода.

3. С целью повышения долговечности подшипников рабочих валков разработаны на уровне изобретений новые конструкции валковых систем и способы их настройки, позволяющие значительно уменьшить радиальные и осевые нагрузки, действующие на подшипники рабочих валков.

3.1. Разработан способ предварительного регламентированного перекоса осей рабочих валков, позволяющий снизить как динамические так и статические осевые нагрузки на подшипники рабочих валков.

3.2. Разработана новая конструкция подушек опорных валков с горизонтальными клиновыми планками на боковых поверхностях, позволяющими выбирать зазоры между подушками опорных валков и станинами.

3. 3. Разработана конструкция узла рабочих валков с гидроцилиндрами разных диаметров, позволяющая использовать диссипативные свойства гидравлической системы уравновешивания рабочих валков для уменьшения динамических радиальных нагрузок на подушки и подшипники.

3.4. Разработаны новые конструкции валковых систем для черновой и чистовой групп клетей широкополосного стана, основанные на применении в подушках рабочих валков клиновых элементов, взаимодействующих с системой гидравлического уравновешивания. Эти конструкции позволяют исключить зазоры между подушками рабочих валков и стойками станин и существенно снизить радиальные динамические нагрузки на подушки и подшипники.

4. Выполнены исследования кинематики движения универсальных и зубчатых шпинделей главных приводов рабочих клетей как на холостом ходу, так и под нагрузкой в процессе прокатки. Установлено, что в процессе холостого хода в соединениях валковой муфты с хвостовиком рабочего валка, а также в головках универсального и зубчатого шарниров шпинделей раскрываются зазоры. Уровень раскрытия зазоров существенно зависит от работы уравновешивающих устройств. Наличие зазоров в приводе перед захватом металла приводит к существенному росту динамических крутящих моментов в приводе. Установлено, что износ валковой муфты по цилиндрическим поверхностям посадочного отверстия приводит к ее значительным перекосам относительно оси валка и соответствующим отклонениям центров зубчатого и универсального шарниров от этой оси. В процессе прокатки валковая муфта фиксируется силами трения на хвостовике валка в перекошенном положении, что приводит к усиленному износу бронзовых вкладышей универсального шарнира и зацепления зубчатого шарнира за счет дополнительных усилий и увеличенных скоростей скольжения.

5. Установлено, что из-за перекоса валковой муфты относительно валка износ зубчатого зацепления шпинделя распределен неравномерно по окружности. Наибольшему износу подвергаются зубья, расположенные на диаметре, перпендикулярном плоскостям лысок посадочного отверстия муфты.

6. С целью снижения зазоров в линии привода, уменьшения динамических крутящих моментов и повышения долговечности шпиндельных соединений разработаны новые конструкции уравновешивающих устройств и универсального шарнира с надежной фиксацией сухаря относительно вкладышей и головки шпинделя. Внедрение этих конструкций позволило уменьшить количество поломок шеек рабочих валков и повысить долговечность бронзовых вкладышей.

7. Разработан новый способ эксплуатации зубчатых шпинделей, при котором периодически во время ремонтов производится разворот зубчатой муфты относительно обоймы на 45°. Такой режим эксплуатации обеспечивает равномерный износ всех зубьев муфты и позволяет

повысить долговечность зубчатого шпинделя в 2...3 раза.

8. Внедрение выполненных разработок на широкополосных станах горячей прокатки 2000 и 2800/1700 АО "Северсталь" обеспечило повышение долговечности подшипниковых опор рабочих валков и шпиндельных соединений главных приводов и снижение аварийных простоев оборудования.

Основное содержание диссертации опубликовано в работах:

1. Снижение осевых нагрузок на рабочие валки на непрерывных широкополосных станах /В.Д.Плахтин, Д.Ю.Иванов, Н.Г.Канев и др.// Черная металлургия, . Бюлл. научно-технической информации N 12 (944).-1983. С. 35-37.

2. Плахтин В.Д., Канев Н.Г. Повышение работоспособности зубчатых шпинделей прокатных станов // Сталь.-1987. -N 7.-С.53-55.

3. Уменьшение биений шпиндельных устройств на непрерывном широкополосном стане /В. Д.Плахтин, С. А.Москвитин. Н.Г.Канев и др.// Черная металлургия, Бюлл. научно-технической информации N 18 (998).-1985. С.41-43.

4. Снижение динамических нагрузок при захвате полосы на широкополосных станах /В. Д. Плахтин, С. А. Москвитин, Н.Г. Канев и др.// Черная металлургия, Бюлл. научно-технической информации N 10 (942).-1983. С.36-37.

5. A.c. 1005967 Универсальный шарнир / В. Д. Плахтин, В. В. Си-мочкин. Н.Г.Канев и др. (СССР).-N 3295848/22-02; Заявл. 02.06.81; Опубл. 23.03.83. Бюл. N11.

6. Патент РФ 2014919 Рабочая клеть листового прокатного стана /В. Д. Плахтин, И. А.Бобух, Н.Г. Канев и др.// (РФ). -N 5056022/27; Заявл. 02.06.92; Опубл. 30.06.94. Бюл. N12.

7. A.c. 1044356 Коренная муфта / В.Д.Плахтин, В.И.Пономарев, Н.Г.Канев и др. (CCCP).-N 3461561/22-02; Заявл. 28.06.82; Опубл. 30.09.83. Бюл. N 36.

8. A.c. 1071338 Устройство для центрирования и уравновешивания шпинделей прокатных станов/ В.Д.Плахтин. В.И.Пономарев,

Н.Г.Канев и др. (СССР). -N 3497433/02-22; Заявл. 01.10.82; Опубл. 07.02.84. Бюл. N 5.

9. A.c. 1551437 Универсальный зубчатый шпиндель / В.Д.Плах-тин, Н.Г.Канев. Л.И.Данилов и др. (СССР). -N 4093256/31-02; Заявл. 17.07.86; Опубл. 23.03.90. Бюл. N 11.

10. A.c. 1570811 Комплект подушек прокатных валков / С.А.Москвитин, В.Д.Плахтин, Н.Г.Канев, и др. (CCCP).-N 4122484/31-02; Заявл. 14.07.86; Опубл. 15.06.90. Бюл. N22.

11. A.c. 1784311 Четырехвалковая прокатная клеть /В.Д.Плах-тин, И.А.Бобух, Н.Г.Канев, и др. (CCCP).-N 4872112/27; Заявл. 05.10. 90; Опубл. 30.12.92. Бюл. Н 48.

12. A.c. 1570810 Рабочая клеть прокатного стана /Ю.В.Липу-хин, В. Д.Плахтин. Н.Г.Канев. и др. (СССР).-N 3899101/31-02; Заявл. 22.05.85; Опубл. 15.06.90. Бюл. N 22.

13. A.c. 1329848 Способ настройки рабочей клети кварто листового прокатного стана /Ю.В.Липухин, Л.И.Данилов, Н.Г.Канев, и др. (СССР). -N 3873909/31-02; Заявл. 28.03.85; Опубл. 15.08.87. Бюл. N 30.

14. A.c. 1129797 Рабочая клеть прокатного стана /В.Д.Плахтин, В.И.Пономарев, Н.Г.Канев, и др. (CCCP).-N 3656644/22-02; Заявл. 31.10.83. - не подлежит открытой публикации.

15. A.c. 1445025 Комплект подушек рабочих валков /Ю.В.Липухин. В. Д.Плахтин, Н.Г.Канев, и др. (СССР). -N 4120389/22-02; За-явл. 13.08.86. - не подлежит открытой публикации.

16. A.c. 1269344 Рабочая клеть прокатного стана /Ю.В.Липухин, В. Д.Плахтин, Н.Г.Канев. и др. (СССР). -N 3873983/22-02; Заявл. 28.03.85. - не подлежит открытой публикации.

17. A.c. 1418984 Комплект подушек рабочих валков /Ю.В.Липухин. В.Д.Плахтин, Н.Г.Канев, и др. (СССР).-N 4120281/22-02; Заявл. 13.06.86. - не подлежит открытой публикации.

18. A.c. 1492548 Узел валков рабочей клети /Л.И.Данилов, Ю. В.Липухин, Н.Г.Канев, и др. (CCCP).-N 4322776/22-02; Заявл. 08.03.89. - не подлежит открытой публикации.