автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Повышение производительности обработки отверстий малого диаметра в термореактивных пластмассах при сверлении с низкочастотными осевыми колебаниями

Введение.

Глава 1 Современное состояние проблемы сверления термореактивных пластмасс

1.1 Анализ исследований обрабатываемости термореактивных пластмасс

1.1.1 Особенности обработки термореактивных пластмасс.

1.1.2 Стружкообразование при обработке термореактивных пластмасс.

1.1.3 Температура в зоне резания.

1.1.4 Механизм износа режущего инструмента.

1.1.5 Качество и точность при сверлении термореактивных пластмасс.

1.2 Влияние обработки на физико-механические свойства термореактивных пластмасс.

1.3 Режущий инструмент и режимы резания при сверлении термореактивных пластмасс

1.3.1 Конструкция и геометрические параметры сверл.

1.3.2 Назначение режимов резания при сверлении термореактивных пластмасс.

1.4 Перспективные методы улучшения обрабатываемости термореактивных пластмасс.

1.5 Цель и задачи исследования.

Глава 2 Методика экспериментального исследования

2.1 Конструкция экспериментальной установки

2.1.1 Общее описание установки.

2.1.2 Конструкция генератора колебаний.

2.2 Методы измерения выходных характеристик процесса сверления

2.2.1 Измерение параметров колебаний сверла.

2.2.2 Измерение шероховатости обработанной поверхности и величины сколов на входе и выходе отверстия.

2.3 Методы обработки экспериментальных данных и оптимизации процесса сверления.

Глава 3 Теоретическое обоснование введения низкочастотных осевых колебаний в зону резания

3.1 Разработка модели управления автоколебаниями сверла в процессе резания

3.1.1 Исследование автоколебаний при сверлении.

3.1.2 Влияние следов обработки на параметры автоколебаний.

3.1.3 Влияние низкочастотных осевых колебаний на автоколебания.

3.2 Разработка метода управления автоколебаниями при сверлении.

3.3 Теоретические исследования влияния колебаний в зоне резания на показатели точности и качества получаемых отверстий.

3.4 Исследование влияния автоколебаний на процесс изнашивания сверл.

3.5 Выводы.

Актуальность темы. Переработка пластмасс занимает одно из ведущих мест в машиностроении и приборостроении. Изделия из данных материалов подвергаются различной механической обработке, причем ведущее место среди процессов обработки занимает процесс сверления.

Сверление пластмасс имеет свои особенности, выражающиеся в специфических требованиях, предъявляемых к качеству изделий из данных материалов - отсутствию характерных дефектов обработки: выры-вов волокон наполнителя, отслоения поверхности, прижогов и др. В наибольшей степени это относится к сверлению отверстий малого диаметра. В современном производстве указанные требования обеспечиваются соответствующим выбором параметров процесса, однако этот путь не всегда эффективен, поскольку отсутствуют единые представления об их оптимальном уровне и принятые по каким-либо литературным данным параметры процесса приходится уточнять в производственных условиях, что связано с затратами времени и средств. Поэтому разработка новых технологий сверления отверстий малого диаметра в изделиях из названных материалов является актуальной проблемой.

Методы исследования. Теоретические исследования проведены на базе основных положений теории резания, теории колебаний и теории автоматического регулирования. Теоретические исследования позволили обосновать применение низкочастотных осевых колебаний для повышения обрабатываемости термореактивных пластмасс.

Экспериментальные исследования параметров процесса сверления проводились на специальной установке с использованием методов планирования эксперимента.

Научная новизна. Разработана модель колебательной системы процесса сверления, отличающаяся от известных моделей тем, что в качестве причины возникновения автоколебаний принято совместное влияние на процесс колебаний величины и направления силы резания, являющейся функцией толщины срезаемого слоя. На основе разработанной модели получены аналитические зависимости параметров автоколебаний от параметров процесса.

Разработан метод управления интенсивностью автоколебаний, заключающийся во введении в зону резания низкочастотных малоамплитудных осевых колебаний, получаемых путем сообщения режущему инструменту угловых колебаний.

Установлены закономерности и получены математические зависимости, отражающие влияние параметров автоколебаний на показатели процесса - стойкость режущего инструмента, параметры качества обработанной поверхности.

Практическая ценность. На основе проведенных теоретико-экспериментальных исследований разработана новая технология получения отверстий малого диаметра в изделиях из термореактивных пластмасс, позволяющая повысить производительность обработки.

Разработана конструкция устройства для сверления с наложением низкочастотных осевых колебаний.

Разработана методика назначения оптимальных параметров процесса, обеспечивающих производительную бездефектную обработку.

Реализация работы. Результаты исследований и разработок внедрены в производство с годовым экономическим эффектом около 100 тыс. руб.

Апробация работы. Основные положения диссертации докладывались и обсуждались на следующих конференциях и семинарах: международной научно-технической конференции «Физические и компью

4.4 Выводы

1. В результате экспериментального исследования параметров автоколебаний при сверлении без наложения осевых колебаний установлено, что частота автоколебаний близка к частоте собственных колебаний сверла, причем в спектре частот колебаний присутствуют также гармоники, соответствующие обертонам собственных колебаний сверла. Исследование амплитуды автоколебаний проводилось в зависимости от скорости резания, подачи и диаметра сверла. В диапазоне изменения диаметра сверл от 2 до 5 мм, его влияние на амплитуду автоколебаний отсутствует. Зависимость амплитуды автоколебаний от скорости резания и подачи хорошо аппроксимируется логарифмическим полиномом второй степени. Характер влияния технологических параметров на амплитуду автоколебаний полностью подтверждает теоретические выводы, сделанные ранее.

2. Экспериментальное исследование параметров автоколебаний при сверлении с наложением низкочастотных осевых колебаний показало, что их амплитуда зависит от амплитуды осевых колебаний. Экспериментально полученная зависимость амплитуды автоколебаний от амплитуды осевых колебаний хорошо согласуется с теоретической зависимостью. С увеличением амплитуды осевых колебаний происходит снижение амплитуды автоколебаний до момента их полного подавления, после которого автоколебания невозможны.

3. Экспериментальное исследование зависимостей величины износа по задней поверхности при сверлении с наложением осевых колебаний показало, что изнашивание режущего инструмента происходит медленнее, чем при обычном сверлении. При этом зависимость величины износа хорошо аппроксимируется логарифмическим полиномом первой степени. Стойкость сверл с уменьшением амплитуды автоколебаний увеличивается, при полном подавлении автоколебаний наблюдается максимум стойкости для данных технологических параметров (скорости резания и подачи). Исследование зависимостей износа для различных технологических параметров показало, что применение предлагаемого метода сверления уменьшает зависимость интенсивности изнашивания от скорости резания, подачи и времени резания, причем в наибольшей степени данное явление наблюдается при резании материалов с преобладанием механо-химического вида износа.

4. Экспериментальное исследование влияния параметров осевых колебаний на точность получаемых отверстий показало, что с увеличением амплитуды осевых колебаний происходит увеличение некруглости отверстия. Зависимость волнистости поверхности от амплитуды осевых колебаний имеет экстремальный характер. На указанные параметры точности влияет также соотношение частот колебаний и вращения заготовки. При совпадении указанных частот наблюдается минимум некруглости и волнистости.

5. Экспериментальное исследование влияния параметров осевых колебаний на качество обработанных поверхностей отверстий показало, что с увеличением амплитуды осевых колебаний в исследуемом диапазоне происходит улучшение параметров микрогеометрии обработанных поверхностей (Яа, Яг). На указанные параметры влияет также соотношение частот колебаний и вращения заготовки. При их равенстве наблюдается минимум шероховатости поверхности.

6. Проведенные исследования показали, что новая технология сверления позволяет повысить эффективность обработки: увеличить стойкость режущего инструмента, снизить дефекты обработки и улучшить качество обработанной поверхности. Полученные эмпирические зависимости выходных параметров процесса позволяют провести его оптимизацию.

Глава 5 Определение оптимальных параметров процесса сверления с низкочастотными осевыми колебаниями

5.1 Математические модели критериев оптимизации и ограничений параметров процесса Наиболее общими критериями при оптимизации любого технологического процесса по мнению многих исследователей (см., например [11]) являются производительность, себестоимость и качество обработки. Строгое решение задачи определения оптимальных параметров процесса возможно при наличии единственного критерия. Поскольку целью работы является повышение производительности обработки, то данную величину и следует принять в качестве критерия оптимизации. Однако удобнее рассматривать штучное время обработки, которое связано с производительностью соотношением:

Переменная часть штучного времени, зависящая от режимов обработки, определяется известным выражением: шт 1р ^ гр где 1Р - время резания; м - время на замену и регулирование инструмента; Т - стойкость режущего инструмента.

Выбор данного критерия диктуется следующими соображениями. Составляющие штучного времени жестко зависимы от технологических условий обработки, таких как тип и вид оборудования, параметры обрабатываемого изделия и др., и, следовательно могут быть легко определены для конкретных условий. Кроме того, поскольку другие техникоэкономические показатели связаны с показателем штучного времени, то зная значение последнего можно прогнозировать уровень остальных.

Для процесса сверления выражение штучного времени может быть представлено в виде: tmT lOOOVs

Л t Л

1+ 'см T(V,s),

5.1) где I - глубина сверления.

В уравнение (5.1) входит функция стойкости инструмента. На основании выражения (4.4), полученного ранее, определено выражение стойкости в зависимости от параметров резания в виде:

Т= Тп у 3- (5.2) упт §Ут

Постоянные величины, входящие в уравнение (5.2) определены следующими выражениями:

Ст — х vch J хт = -x/m, z = 1/m, пт = n/m, ут = y/m .

В табл. 5.1 приведены значения указанных величин для различных обрабатываемых материалов.

Показателем производительности может также являться количество отверстий, полученных за период стойкости режущего инструмента. Данный показатель позволяет оценить производительность процесса при условии минимизации расходов на возобновление режущей способности инструмента. В математическом виде он имеет вид: т 1000

N = — =-TVs. (5 ^ tp Ш { }

Найдем аналитические выражения ограничений параметров процесса. Основными требованиями к качеству обработанной поверхности при сверлении термореактивных пластмасс являются: отсутствие «разлохмачивания» и сколов на выходе отверстия, а также прижогов на стенках отверстия и наволакивания. Применительно к материалам, используемым для изготовления печатных плат, данные требования регламентированы ГОСТ 23664-79.

Заключение

Проведенные теоретические и экспериментальные исследования позволяют сформулировать следующие основные результаты и выводы.

1. Проведено теоретическое исследование параметров автоколебаний на основе разработанной модели колебательной системы процесса сверления, отличающейся тем, что в качестве нелинейности системы, являющейся необходимым условием существования автоколебаний, принято совместное влияние на колебательный процесс сверла величины и направления радиальной составляющей силы резания. Установлены функциональные зависимости, позволяющие оценить влияние различных параметров процесса на параметры автоколебаний и обоснована возможность управления интенсивностью автоколебаний путем воздействия на автоколебательную систему осевыми колебаниями.

2. На основе теоретических исследований разработан метод сверления с низкочастотными малоамплитудными осевыми колебаниями, позволяющий управлять интенсивностью автоколебаний и характеризующийся тем, что амплитуда осевых колебаний не превышает значения подачи и ее оптимальное значение составляет 1-5 % от данной величины.

3. Разработана и изготовлена установка для сверления с низкочастотными осевыми колебаниями малой амплитуды, отличающаяся тем, что малоамплитудные колебания реализованы путем сообщения режущему инструменту угловых колебаний, а заготовке независимых вращения и перемещения с постоянной скоростью подачи.

4. Разработана методика экспериментального исследования колебательной системы процесса сверления, позволяющая производить раздельную оценку влияния колебаний и автоколебаний на показатели процесса.

1. Абрамов JIM., Журавский JLM. Применение пластмасс в текстильном машиностроении. М.: Государственное научн.-техн. изд-во маши-ностроит. лит-ры, 1963. - 115 с.

2. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1971. - 283 с.

3. Армарего И. Дж. А., Браун Р.Х. Обработка металлов резанием. Пер. с англ. В.А. Пестунова. М.: Машиностроение, 1977. - 325 с.

4. Барботько А.И., Емельянов А.К., Иноземцев К.А. Метод оценки эффективности процессов обработки резанием по экономическим показателям // Техника машиностроения. 2000. № 2. С. 36-39.

5. Бармин Б.П. Вибрации и режимы резания. М.: Машиностроение, 1972.-72 с.

6. Буловский П.И., Петрова H.A. Механическая обработка стеклопластиков. Л.: Машиностроение, 1969. - 152 с.

7. Вадачкория В.И. Исследование обрабатываемости пластмасс резанием. Тбилиси: Груз, политехи, ин-т им. Ленина, 1969. - 87 с.

8. Вильсон А.Л. Выбор инструмента и режима резания, обеспечивающих минимальные вибрации при обработке // Станки и инструмент. 1987. № 4. С.28-30.

9. Вильсон А.Л., Иорданян Р.В., Шустиков А.Д. Влияние относительных колебаний заготовки и инструмента на эффективность использования современных режущих инструментов // Станки и инструмент. 1986. №4. С. 24-26.

10. Говоров И.Д. Механизация и автоматизация технологических операций обработки деталей из реактопластов. М.: Машиностроение, 1973. -190 с.

11. Горчаков JT.M. Критерии оптимизации и режимы резания // Качество и режимы обработки материалов: Сб. тр. Орджоникидзе: СевероОсетинский госуниверситет, 1984. С. 16-22.

12. Даффин Р., Питерсон Э., Зенер К. Геометрическое программирование. -М.: Мир, 1972.-311 с.

13. Дрожжин В.И. Исследование процесса фрезерования слоистых пластмасс. Автореф. дис. . канд. техн. наук. Харьков: ХПИ, 1964. - 20 с.

14. Дрожжин В.И. О контакте поверхности инструмента с пластмассой при резании // Резание и инструмент. Харьков, 1970. Вып. 2. С. 59-66.

15. Дрожжин В.И. Обработка резанием и водопоглощение пластмасс// Станки и режущие инструменты. Харьков: Изд-во Харьковского гос. ун-та, 1969. Вып. 11. С. 103-109.

16. Дрожжин В.И. Физические особенности и закономерности процесса резания слоистых пластмасс. Автореф. дис. . д-ра техн. наук. Харьков: ХПИ, 1982.-32 с.

17. Дрожжин В.И., Кравченко J1.C. Износостойкость инструментальных материалов при сверлении слоистых пластмасс //Резание и инструмент. -Харьков, 1974. вып. 11. С. 41-45.

18. Дрожжин В.И., Кравченко Л.С. Силы резания при сверлении слоистых пластмасс // Резание и инструмент. Харьков, 1972. Вып. 5. С. 38-43.

19. Егоров C.B. Обработка резанием конструкционных пластмасс. -М.: Оборонгиз, 1955. 115 с.

20. Егоров C.B. Режимы резания и геометрия инструмента для обработки пластмасс, применяемых в станкостроении. М.: ВНИИ, 1956. - 48 с.

21. Егоров C.B. Силы резания при обработке конструкционных пластмасс // Обработка металлов и пластмасс резанием. М.: Машгиз, 1955. С. 35-44.

22. Ерохин A.A. Обработка резанием стеклопластиков// Высокопроизводительное резание в машиностроении. М.: Наука, 1966. С. 48-54.

23. Жарков И.Г. Вибрации при обработке лезвийным инструментом. -Л.: Машиностроение, 1986. 184 с.

24. Жарков И.Г., Попов И.Г. Влияние автоколебаний на стойкость инструмента// Станки и инструмент. 1971. № 5. С. 7-8.

25. Зильберман Г.М., Сальников В.Г. Комплексное определение параметров обрабатываемости металлов с применением радиоэлектронной аппаратуры. Пермь: Пермский сельскохоз. ин-т им. Д.Н. Прянишникова, 1966.- 160 с.

26. Изготовление и обработка деталей из пластмасс / Чудновский А.Р., Кестельман Н.Я., Ахмечет Л.С. М.: Машиностроение, 1967. - 99 с.

27. Исаев А.И. Обработка пластических масс резанием// Пластические массы в машиностроении. М.: Академиздат, 1955. С. 178-190.

28. Исаев А.И. Обработка резанием конструкционных пластмасс// Энциклопедический справочник: Машиностроение. М.: Машгиз, 1947. С. 700-708.

29. Каширин А.И. Исследования вибраций при резании металлов. М.; Л.: Изд-во АН СССР, 1944. - 262 с.

30. Кобаяши А. Обработка пластмасс резанием. М.: Машиностроение, 1974.- 192 с.

31. Кондратов A.C., Бармин Б.П. Зависимость стойкости резцов от интенсивности вибраций // Станки и инструмент. 1964. № 6. С. 30-32.

32. Кондратов С.Г. Гашение вибраций путем взаимной компенсации автоколебаний// Резание и инструмент. Харьков, 1989. Вып. 42. С. 93-99.

33. Кострицкий В.Г. Исследование некоторых методов улучшения обрабатываемости полимерных материалов резанием. Автореф. дис. . канд. техн. наук. Киев, 1975. - 25 с.

34. Кравченко JI.C. Исследование процесса сверления слоистых пластмасс. Автореф. дис. . канд. техн. наук. Харьков: ХПИ, 1973. - 19 с.

35. Кудинов В.А. Динамика станков. М.: Машиностроение, 1967. -359 с.

36. Кудрявцев Л.Д. Краткий курс математического анализа. М.: Наука, 1989.-736 с.

37. Куликов В.В. Механическая обработка термореактивных пластических масс. ЛДНТП, 1962. - 24 с.

38. Кумабэ Д. Вибрационное резание: Пер с яп. С.Л. Масленникова / Под ред. И.И. Портнова, В.В.Белова. М.: Машиностроение, 1985. -424 с.

39. Курис И.М., Сидоренко В.А., Лобай A.A. Алмазное сверление стеклопластиков // Синтетические алмазы. 1977. Вып. 2. С. 43-45.

40. Ланда П.С. Автоколебания в системах с конечным числом степеней свободы. М.: Наука, 1980. - 360 с.

41. Мертвиченко Е.Ф., Мельник Т.А. Водостойкость фенольных стеклопластиков // Пластические массы, 1978. № 8. С. 22-23.

42. Мурашкин Л.С., Мурашкин С.Л. Прикладная нелинейная механика станков. Л.: Машиностроение, 1977. - 192 с.

43. Никитин А.П. Механическая обработка стеклопластиков алмазным инструментом. Л.: ЛДНТП, 1968. - 20 с.

44. Никитин А.П. Обрабатываемость резанием стеклопластиков // Пластические массы. 1973. № 8. С. 28-31.

45. Обработка стеклопластиков алмазным инструментом / И.М. Курис, А.Н. Трембовецкий, В.А. Сидоренко и др. // Синтетические алмазы -ключ к технологическому прогрессу. Киев: Наукова думка, 1977. С. 181-183.

46. Основы автоматического управления // Под ред. B.C. Пугачева. -М.: Наука, 1967.-680 с.

47. Пановко Я.Г. Введение в теорию механических колебаний, М.: Наука, 1991.-256 с.

48. Пластмассы в машиностроении // Сб. статей. М.: Машиностроение, 1964.-344 с.

49. Подураев В.Н. Обработка резанием с вибрациями. М.: Машиностроение, 1970. - 350 с.

50. Подураев В.Н. Резание труднообрабатываемых материалов. М.: Высш. шк., 1974.-587 с.

51. Подураев В.Н., Горнев В.Ф., Бурмистров В В. К теории гашения автоколебаний при механической обработке с осциллирующей подачей//Изв. вузов. Машиностроение. 1974. № 11. С. 165-168.

52. Подураев В.Н., Камалов В.С. Физико-химические методы обработки. М.: Машиностроение, 1973. - 346 с.

53. Подураев В.Н., Тихонова Л.Г. Резание пластмасс// Итоги науки и техники: резание металлов, станки и инструменты. М.: ВИНИТИ, 1979, т. 5. С. 306-387.

54. Подураев В.Н., Ярославцев В.М. Стойкость инструмента при прерывистом резании//Станки и инструмент. 1969. № 10. С. 25-28.

55. Поляков А.А. Исследование водородного износа. М.: Наука, 1977.-347 с.

56. Прохоров Ю.Я. Механическая обработка стеклопластиков и других неметаллических материалов // Резание труднообрабатываемых и неметаллических материалов. -М.: Наука, 1967. С. 28-31.

57. Резник Н.Е. Теория резания лезвием и основы расчета режущих аппаратов. М.: Машиностроение, 1975. - 311 с.

58. Резников А.Н., Цирулина Е.А. Силы резания и чистота обработанной поверхности при точении пластмассовых изделий повышенной точности // Шастические массы. 1963. № 5. С. 36-40.

59. Рубинштейн В.Р. Гашение вибраций при точении методом врезания // Станки и инструмент. 1968. № 9. С. 21-22.

60. Руднев A.B., Королев A.A. Обработка резанием стеклопластиков -М.: Машиностроение, 1969. 118 с.

61. Рыжков Д.И. Вибрации при резании металлов и методы их устранения. -М.: Машиностроение, 1977. 311 с.

62. Семко М.Ф., Баскаков И.Г., Дрожжин В.И. Механическая обработка пластмасс. -М.: Машиностроение, 1965. 132 с.

63. Семко М.Ф., СустанГ.К., Дрожжин В.И. Обработка резанием электроизоляционных материалов. -М.: Энергия, 1974. 174 с.

64. Серебренников М.Г. Гармонический анализ М.; J1.: Гос. изд-во технико-теоретической лит-ры, 1948. - 504 с.

65. Спиридонов A.A. Планирование эксперимента при исследовании технологических процессов. -М.: Машиностроение, 1981. 184 с.

66. Степанов А.А, Карпов В.Н. Алмазное сверление боропластика// Синтетические алмазы. 1978. Вып. 5. С. 49-52.

67. Степанов A.A. Влияние механической обработки на прочность изделий из стеклопластиков // Пластические массы. 1981. №6. С. 39-40.

68. Степанов A.A. Некоторые вопросы механики резания высокопрочных композиционных материалов // Перспективы развития резания конструкционных материалов. М.: ЦП НТО машпрома, 1980. С. 254-255

69. Степанов A.A. Обработка резанием высокопрочных композиционных полимерных материалов J1.: Машиностроение, 1987. - 176 с.

70. Степанов A.A., Коробенкова Л.И. Качество поверхности при механической обработке стеклопластика // Новые полимерные композиционные материалы в машиностроении: Тез. докл. Всесоюзн. научн.-техн. симп. -М.: ЦП НТО машпрома, 1978. С. 162-164.

71. Суслов А.Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей. М.: Машиностроение, 1987. - 208 с.

72. Ташлицкий Н.И. Первичный источник энергии возбуждения автоколебаний при резании металлов // Вестник машиностроения. 1960. № 2. С. 45-50.

73. Терентьев И.С. Обработка пластмасс, применяемых в машиностроении. -M.-JT.: Машиностроение, 1965. -220 с.

74. Тихомиров P.A., Николаев В.И. Механическая обработка пластмасс. Л.: Машиностроение, 1975. - 206 с.

75. Филиппов А.П. Колебания механических систем. Киев: Наукова думка, 1965. - 716 с.

76. Холмогорцев Ю.П. Оптимизация процессов обработки отверстий-М.: Машиностроение, 1984. 184 с.

77. Штучный Б.П. Механическая обработка пластмасс. М.: Машиностроение, 1987. - 152 с.

78. Штучный Б.П. Обработка пластмасс резанием. М.: Машиностроение, 1974,- 144 с.

79. Эльясберг М.Е. К теории и расчету устойчивости процесса резания металла на станках // Станки и инструмент. 1971. № 11. С. 6-11.

80. A.c. СССР № 148323, МКИ В23 В 35/00 Способ сверления слоистых материалов / Л.Ф. Никифоров. № 726161/23; Заявл. 15.04.61. Бюл. № 12. 1962.-2 с.

81. A.c. СССР № 631265, МКИ В23 В 35/00 Способ глубокого вибрационного сверления / Ю.В. Лебедев и О.В. Татаринцев. № 2392977/25-08; Заявл. 19.05.76. Опубл. 05.11.78. Бюл. №41. -2 с.

82. A.c. СССР № 1197788, МКИ В23 В 35/00 Способ вибрационного глубокого сверления / И.В. Бизенков, Ю.И. Манохин и В.Н. Терехин. № 3736088/25-08; Заявл. 27.02.84; Опубл. 15.12.85. Бюл. № 46. -2 с.

83. A.c. СССР № 1202738, МКИ В23 В 35/00 Способ глубокого вибрационного сверления отверстий / Н.С. Силин. № 3702547/25-08; Заявл. 20.02.84. Опубл. 07.01.86. Бюл. № 1. -2 с.172

84. A.c. СССР № 1419823, МКИ В23 В 35/00 Способ получения отверстий в печатной плате / A.C. Алферов, В.И. Верняев, В.Н. Шихирин и З.Э. Тимершин. №4105005/31-08; Заявл. 19.05.86. Опубл. 30.08.88. Бюл. № 32. 2 с.

85. A.c. СССР № 1533128, МКИ В23 В 35/00 Способ сверления композиционных неметаллических слоистых материалов / A.C. Джибилов. № 4294918/40-08; Заявл. 11.08.87. ДСП. -2 с.

86. A.c. СССР № 1560413, МКИ В23 В 35/00 Способ сверления отверстий и устройство для его осуществления / С.Г. Лакирев и В.П. Пургин. № 4373358/31-08; Заявл. 21.12.87. Опубл. 30.04.90. Бюл. № 16. 7 с.