автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Повышение производительности обработки и износостойкости резцов при точении с предварительно напряженным жестким закреплением инструмента

Введение

СОДЕРЖАНИЕ

1. Анализ вопроса повышения производительности токарной обработки.

1.1 Конструкции и компоновка технологической системы при токарной обработке.

1.2 Исследования в области динамики процесса точения.

1.2.1 Расчетные схемы динамической упругой системы станка.

1.2.2 Экспериментальные методы исследования вибраций при точении.

1.3 Основные подходы в анализе теплофизических явлений при резании.

1.4 Основные подходы к оптимизации операций механической обработки.

1.5 Постановка задач исследования.

2. Моделирование процессов, сопровождающих точение инструментом с предварительно напряженным жестким креплением.

2.1 Обоснование схемы крепления инструмента.

2.1.1 Сравнительный анализ деформаций упругой системы крепления токарного резца для консольной и предварительно напряженной жесткой схем закрепления.

2.1.2 Обоснование возможности достижения оптимального уровня относительных смещений детали и инструмента при обработке на токарном станке.

2.1.3 Оценка собственных частот колебаний токарного резца.

2.2 Выбор рациональной схемы установки инструмента по критерию производительности обработки.

2.2.1 Математическая модель шероховатости при токарной обработке.

2.2.2 Математическая модель точности профиля детали при токарной обработке.

2.2.3 Модель динамической системы токарного станка.

2.2.4 Тепловая напряженность процесса резания при токарной обработке с большими размерами среза.

2.2.5 Методика оптимизации режимов резания.

2.2.6 Описание имитационной модели динамической системы станка.

2.3 Обоснование методики контроля состояния технологической системы токарного станка по производительности обработки.

2.4 Выводы.

3. Экспериментальные исследования технологической системы токарного станка с повышенной жесткостью крепления инструмента.

3.1 Методика анализа экспериментальных данных о виброакустических колебаниях технологической системы.

3.1.1. Определение характера колебательных процессов.

3.1.2. Оценка свойств стационарности и эргодичности колебательного процесса.

3.1.3 Оценка уровня колебательных процессов.

3.1.4 Выявление частотного состава колебательного процесса.

3.1.5 Формирование плана проведения эксперимента.

3.2 Анализ экспериментальных данных и интерпретация результатов.

3.2.1 Определение характера колебательных процессов.

3.2.2 Оценка уровня колебательного процесса.

3.2.3 Анализ частотного состава колебательного процесса.

3.2.4 Экспериментальное исследование параметров пиков спектральной плотности.

3.3 Исследование влияния инструмента с предварительно напряженным жестким закреплением на точность обработки и износ резцов.

3.4. Выводы.

4. РЕАЛИЗАЦИЯ СХЕМЫ ЖЕСТКОГО КРЕПЛЕНИЯ РШСТРУМЕНТА И МЕТОДИКИ НАЗНАЧЕНИЯ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ В ПРАКТИКУ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКИ.

4.1 Устройство для высокопроизводительной отрезки на токарном станке.

4.2 Приспособление для повышения жесткости крепления токарного инструмента.

4.3 Программа расчета оптимальных режимов резания и контроля технического состояния оборудования.

4.3.1 Состав базы банных.

4.3.2 Описание расчетных модулей.

4.3.3. Описание интерфейсных модулей.

4.3.4 Описание работы с программой.

4.4 Выводы.

Лезвийная обработка конструкционных материалов и в частности процесс точения занимает значительное место в практике машиностроительного производства. В связи с этим создание конструкций высокопроизводительного и износостойкого инструмента является актуальной задачей для науки и практики металлообработки.

Одним из основных резервов роста производительности при точении является силовое резание, т.е. обработка с увеличенными размерами среза. Кроме того, с точки зрения упругих свойств детали и элементов технологической системы можно выделить две группы, подходы к повышению производительности точения, для которых существенно отличаются. К первой группе относятся процессы обработки деталей, жесткость которых значительно меньше жесткости элементов ТС станка (маложесткие детали). Ко второй группе относятся процессы обработки деталей, жесткость которых сопоставима с соответствующими параметрами узлов ТС станка. Для процессов этой группы жесткость ТС и в частности узла крепления инструмента может существенно ограничивать производительность обработки, например для отрезных операций и обточки деталей типа дисков и фланцев. Для реализации силового резания требуется увеличение жесткости технологической системы (ТС) станка. Так в частности, анализ конструкции универсальных токарных станков показывает, что слабыми звеньями с точки зрения жесткости являются шпиндельный узел и узел крепления инструмента. В рамках данной работы исследуется возможность увеличения производительности процесса точения за счет повышения жесткости крепления инструмента.

Различным аспектам проблемы повышения производительности процесса точения посвящено большое количество работ многих ученых, таких как Зорев H.H., Кучма Л.К., Эльясберг М. Е., Кудинов В.А., Нодураев В.Н. и т.д. Для решения данной задачи исследовалось влияние конструкции узлов станка на жесткость ТС, описывались подходы к построению рациональных с точки зрения возникаюш;их в них под действием сил резания деформаций, конструкций узлов ТС. Однако, предложенные конструктивные решения для повышения жесткости инструментальной группы токарных станков, не нашли широкого распространения в практике станкостроения по причине того, что их использование затрудняет как наладку станка на обработку, так и смену инструмента, поэтому задача увеличения жесткости схемы крепления инструмента без снижения удобства эксплуатации сохраняет свою актуальность.

Наряду с анализом свойств станков в статике множество работ посвящено динамическим явлениям, сопровождающим процесс резания: причинам возникновения и характеру колебательных процессов, влиянию вибраций на параметры точности и качества обработки, минимизации уровня вибраций в при резании. Значительный вклад в исследование вопросов, связанных с влиянием динамических процессов на точность и надежность металлорежущих станков, обеспечением их устойчивого функционирования, диагностики и мониторинга технического состояния внесен учеными СГТУ под руководством Б.М. Бржозовского. Следует, однако, отметить, что полученные многими исследователями зависимости между параметрами точности и качества обработки и виброакустическими колебаниями (ВАК) ТС носят статистический или корреляционный характер и оперируют критериями, полученными с использованием специализированного математического аппарата, что затрудняет их использование в практике производства. В связи с выше сказанным актуальной является задача построения математической модели динамических процессов при механической обработке, позволяющей связать параметры ВАК непосредственно с показателями производительности, точности и качества обработки.

В работах Рыкалина H.H., Резникова А.Н., Полетика М.Ф., Силина С.С. исследуются вопросы связанные с тепловыми явлениями, сопровождающими процесс резания, источники теплоты и направления тепловых потоков. Выше названными и рядом других исследователей подробно разработаны модели теплофизических процессов при лезвийном резании, однако ряд вопросов в рамках данной тематики, в частности описание температурного режима инструмента в течение полного цикла обработки (машинного и вспомогательного времени) освящено недостаточно.

Из выше сказанного видно, что задача повышения производительности обработки точением представляет собой многоплановую проблему и для ее решения необходимо наряду с разработкой конструктивных решений учитывать статические, динамические и теплофизические явления сопровождающие процесс резания, а для успешного применения (использования с наибольшей эффективностью) обязательным условием является наличие обоснованных рекомендаций по назначению экономически целесообразных режимов обработки.

Цель работы: Повышение производительности процесса обработки и стойкости резцов при точении на основе применения инструмента с предварительно напряженным жестким закреплением и назначения рациональных технологических режимов с учетом тепловой напряженности и динамических явлений, сопровождающих процесс резания.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи: исследовать зависимости величины и направления деформаций в инструментальной группе ТС токарного станка и их влияние на процесс обработки, разработать модели формирования погрешностей профиля и микрогеометрии деталей, учитывающие динамические явления в процессе обработки, теплофизические явления, сопровождающие процесс резания и методику оптимизации режимов обработки с учетом вышеперечисленных моделей. Для внедрения результатов исследований в практику необходимо разработать конструктивные решения, для инструментальной группы ТС, позволяюш,ие выполнять обработку с увеличенными размерами срезаемого слоя и выработать практические рекомендации по назначению режимов резания.

Методы и средства исследования. Теоретические исследования выполнены на основе методов динамики станков, теплофизики технологических процессов, численных методов моделирования на ЭВМ. Экспериментальные исследования проводились универсальном технологическом оборудовании - токарно-винторезных станках и специальном измерительном комплексе, оснащенном ЭВМ. Обработка результатов эксперимента выполнена на основе математического аппарата статистики, регрессионного и спектрального анализа.

Научная новизна.

1. Разработана модель инструментальной группы токарного станка с предварительно напряженным жестким закреплением инструмента и методика анализа величины и направлений возникающих в ней деформаций. Установлено, что при жесткой схеме закрепления инструмента характер деформаций имеет принципиальное отличие, состоящее в том, что перемещение режущего лезвия в процессе обработки происходит за пределами поверхности резания.

2. Разработана математическая модель теплового режима процесса точения при обработке с жестким закреплением резца в течение всего цикла обработки.

3. Разработана методика расчета оптимального режима резания (POPP) при точении с жестким закреплением резца с учетом моделей динамической системы токарного станка, точности профиля детали в поперечном сечении, микрогеометрии обработанной поверхности и тепловой напряженности процесса резания.

Практическая ценность и реализация работы.

1. Обоснованы и разработаны конструкции инструментальной группы токарного станка для точения и отрезки, реализующие ее рациональное деформирование в процессе резания.

2. Разработано программное обеспечение для расчета погрешностей профиля детали и микрогеометрии поверхности с учетом динамических процессов в технологической системе (ТС) и температурного поля в инструменте, совместимое по формату представления данных с программой расчета оптимальных режимов резания при токарной обработке.

3. Разработана имитационная модель динамической системы, реализованная на ЭВМ, предназначенная для использования совместно с моделями погрешностей обработки и микрогеометрии поверхности при расчете оптимальных режимов резания.

4. Разработана программа, реализующая методику расчета оптимальных режимов резания на основе универсального алгоритма, инвариантного к виду технических ограничений, вьшолненная интегрированной в автоматизированную систему технологической подготовки производства.

5. Результаты исследований, конструкции инструмента и оснастки для высокопроизводительной токарной обработки изготовлены и переданы для внедрения на ГУП «86 механический завод» ППП МО РФ.

По.пожения, выносимые на защиту.

1. Процесс точения инструментом с предварительно напряженным жестким закреплением, обеспечивающим высокую стойкость инструмента и возможность обработки с увеличенным размерами среза.

2. Методика анализа деформаций в инструментальной группе ТС и полученное на ее основе теоретическое обоснование схемы крепления то

10 карного инструмента, реализующей рациональное направление деформирования ТС в процессе резания.

3. Методика расчета тепловой напряженности процесса точения с жестким закреплением инструмента.

4. Методика расчета оптимальных режимов резания при точении с предварительно напряженным лсестким закреплением инструмента, основанная на математических моделях формирования погрешностей профиля детали, микрогеометрии обработанной поверхности, теплового режима инструмента и универсального алгоритма оптимизации, учитывающего нелинейный характер технических ограничений области допускаемых режимов обработки.

5. Результаты экспериментальных исследований точности обработки, износостойкости инструмента и динамики инструментальной группы ТС токарного станка при обработке инструментом с предварительно напряженным жестким креплением.

6. Конструкции инструментов и приспособлений для токарной обработки с жестким закреплением инструмента, рекомендованных к использованию в производстве.

4.4 Выводы

В результате проведенной работы по применению основных теоретических положений и экспериментальных данных на практике достигнуты следующие результаты:

1. Разработаны конструкции токарного инструмента повышенной жесткости для увеличения производительности операции отрезки деталей диаметром до 80 мм и до 200 мм, использование которых позволяет повысить производительность обработки на 20 - 75% в зависимости от диаметра детали.

2. Разработана конструкция приспособления, обеспечивающая увеличение жесткости токарного инструмента для продольного и поперечного точения.

3. Разработана программа, реализующая POPP для токарной обработки на основе универсального алгоритма оптимизации и моделей точности, микрогеометрии поверхности и тепловой напряженности процесса обработки.

4. Разработана профамма, предназначенная для слежения и контроля состояния оборудования в процессе эксплуатации. Программы по пп.З и 4 выполнены встроенными в приложение, предназначенное для разработки технической документации на стадии технологической подготовки производства.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

По результатам проведенных теоретических и экспериментальных исследований в рамках задачи повышения производительности токарной обработки можно сделать следующие выводы:

1. Выполнен анализ вопроса повышения производительности процесса точения и деформаций инструмента в условиях недостаточной жесткости инструментальной группы технологической системы токарного станка, который показал необходимость увеличения жесткости крепления инструмента при выполнении операций отрезки и обработке крупногабаритных деталей.

2. Исследованием на разработанных моделях деформаций, возникающих в узле крепления инструмента установлено принципиальное отличие их характера для консольной (упругой) и предварительно напряженной жесткой схем закрепления, состоящее в том, что при жестком закреплении не наблюдается внедрение вершины режущего клина в обрабатываемую деталь, что позволяет снять дополнительное нагружение инструмента и улучшить условия его эксплуатации.

3. Предложена методика расчета оптимальных режимов резания, учитывающая особенности обработки точением с увеличенными размерами среза, для реализации которой разработаны универсальный алгоритм оптимизации, имитационная модель процесса обработки, модели погрешностей обработки и микрогеометрии поверхности детали, учитывающие относительные перемещения инструмента и заготовки.

4. Разработана математическая модель теплового режима процесса точения инструментом с жестким закреплением, при использовании которой обоснована возможность увеличения производительности обработки при резании с увеличенным размерами срезаемого слоя.

153

5. Проведенные экспериментальные исследования показали, что при точении с предварительно напряженным жестким закреплением инструмента достигается снижение износа резцов на 30 - 60% и уменьшение овальности с 0.016 до 0.008 мм.

6. Разработаны и переданы на внедрение оригинальные конструкции инструмента и оснастки для точения и отрезки деталей, реализующие предварительно напряженную жесткую схему крепления использование которых позволяет повысить производительность обработки на 20 - 75%) в зависимости от диаметра детали, а также встроенное в систему АСТПП программное обеспечение для ЭВМ, реализующее предложенную в работе методику расчета оптимальных режимов резания.

1. с. 1074660 СССР. МКИ В 23 В 27/04 Устройство «Нева» для отрезки деталей на токарном станке/В.Б. Мездорин, С.С. Спецаков

2. A.c. 462661 СССР. МКИ В 23 В 25/06 Устройство для измерения температуры в зоне резания/ В.А, Скраган и Б.А. Шкарин

3. Авакян В.А., Бабаян К.С., Мкртчан B.C. Спектральная модель формообразования детали при токарной обработке и диагностирование дефектов станков // Проблемы машиностроения и надежности машин. 1996. - №1. - с. 132-139.

4. Автоматизированный комплекси КИМА-01 для испытаний и исследований станков с ЧПУ / А.И. Левин, Л.Ю.Лищинский, СВ. Пичев, Ю.А.Затолокин // Станки и инструмент. 1987. - №3. - с.7-9.

5. Автоматизированный расчет колебаний машин/ В. К. В. Аугустайтис, Г.-П. К. Мозура, К.Ф. Сливинскас, Э.-Э.Р. Ставяцкенс; Под ред. К.М.Рагульскиса. -М.-.Машиностроение, 1988. - 104 с.

6. Автоматическое регулирование процессов резания по температуре. Сб. статей. Изд. Ярославского политехнического института, 1976. - 160 с.

7. Агрегатированный цифровой комплекс для виброакустической диагностики металлорежущих станков / В.П.Зелик, А.И.Остапенко, Е.В. Шрам, Н.Л.Максимов // Вестник машиностроения. 1987. - №5 - с.58-59.

8. Ананьев И.В., Егоршева Н.И. Табулированные значения комбинаций круговых и гиперболических функций. М. Машиностроение, 1974. - 450 с. 'Артоболевский И.И., Бобровницкий Ю.И., Генкин М.Д. Введение в акустическую динамику машин. М.Наука. - 1979. - 296 с.

9. Вавилов A.A. Частотные методы расчета нелинейных систем. М.:Энергия, 1970

10. Васин Л. А. Сержантова E.H. Определение динамического коэффициента жесткости технологической системы при точении// Технология механической обработки и сборки. Тула, ТПИ. - 1991. - с.89 - 97

11. Вейц В.Л. Дондошанский В.К. Вынужденные колебания в металлорежущих станках. М.-Л. Машгиз, 1959.

12. Вейц В.Л., Хитрик В.Э., Шмаков В.А. Комплексное имитационное моделирование тяжелых металлорежущих станков // Станки и инструмент. 1991. -№1. - с. 5-7.

13. Виноградов A.A. Определение оптимальной скорости резания по коэффициенту усадки стружки // Станки и инструмент. 1991. - №7. - с.32 - 33.

14. Виноградов Ю.Д., Машинистов В.М., Розентул С.А. Электронные измерительные системы для контроля малых перемещений. М.: Машиностроение, 1976. - 142 с.1Галлагер Р. Метод конечных элементов. Основы: Пер. с. англ. М.:Мир, 1984. -428 с, ил

15. Городецкий Ю.И. Создание математических моделей сложных автоколебательных систм в станкостроении/ Автоматизация проектирования: Сб. статей, вып. 1 под ред. акад. В. А. Трапезникова. М.: Машиностроение, 1986. -304 с.

16. Трановский Г.И., Трудов П.П., Кривоухов В.А., Ларин М.Н., Малкин А.Я. Резание металлов. М., Машгиз 1954 г.

17. Гулида Э.Н. Измерение сил резания и крутящих моментов при зубофрезеровании. Львов: Изд-во Львов, ун-та, 1966. 140 с.

18. Гусак A.A. Элементы методов вычислений. Мн.: Изд-во Белорус, ун-та, 1982. -164 с.

19. Дж.Бендат, А.Пирсол Применения корреляционного и спектрального анализа/ пер. с англ. А.И. Кочубинского, к. ф.-м. н. В.Е. Привальского. М.:Мир, 1983. -312 с, ил.

20. Ермольев Ю.П. Методы стохастического программирования. М.:Наука, 1979. -240 с.

21. Есаян М.А., Матхашан A.A. Виброустойчивость и качество при обработке стали ХВГ инструмента из сверхтвердых материалов// Вестник машиностроения. -1989.-№11. с.41-43.

22. Жарков И.Г. Вибрации при обработке лезвийным инструментом. Л.:Машиностроение. 1986. - 179 с.

23. ЗадиракаВ.К. Теория вычисления преобразования Фурье. Киев: Наукова думка, 1983.-216 с.

24. Зенкевич О., Морган К. Конечные элементы и аппроксимации. Пер. с ангд. -М.:Мир, 1986.- 318 с.

25. Зорев H.H. Вопросы механики процесса резания металлов. М.:Машгиз, 1956. -368 с.

26. Каминская В.В., Гринглаз A.B. Расчетный анализ динамических характеристик металлорежущих станков. // Станки и инструмент. 1989 - № 2. - с. 10 - 13.

27. Карпов А.Н. Обеспечение качества процесса чистовой токарной обработки на основе стабилизации преобразующих свойств динамической системы станка. -Спец. 05.03.01 Автореф. Канд. Дисс, Саратов, 1998. - 15 с.

28. Катковник В.Я. Пац Г.И. Вероятностное моделирование и показатели функционирования произвдственной системы типа Just-inTime// Машиноведение. 1989. - №6.-с. 44-50

29. Кацев П.Г. Статистические методы исследования режущего инструмента. -М.:Машиностроение, 1968. 243 с.

30. Келин A.B., Долглв В.А. Электронный датчики для автоматических систем контроля. М.: Советское радио, 1968. 88 с.

31. Кнут Д. Искусство программирования для ЭВМ: Пер с англ.: В 2 т. М.:Мир, 1976.

32. Константинов О.Я. Магнитная технологическая оснастка. Л.:Машиностроение, 1974.- 383 с.1Котелевский В.Ю. Механика неустановившегося движения при трении. -Саратов. Изд-во Сар. ун-та. 1991. - 168 с.

33. Котелевский В.Ю., Кошкин В.А., Янкин И.Н. О динамическом взаимодействии инструмента и изделия в процессе автоколебаний при внутреннем шлифовании // Чистовая обработка деталей машин: Межвуз. научн. сб. Саратов, 1985. - с. - 107111

34. Котелевский В.Ю., Янкин И.Н. О возможности формирования автоколебательной системы при резании с оптимальными свойствами // Исследования станков и инструментов для обработки сложных и точных поверхностей. СГТУ. - Саратов. - 1994. - с. 29-33.

35. Кочергин А.И., Алисенок И.С. Прогнозирование оптимальных режимов резания сталей по их химическому составу// Изв. вузов. Машиностроение. 1997. - №1012. - с. 80-89.

36. Кошарновский В.Н. Исследование температуры при резании металлов с применением ЭВМ. //Теплофизика технологических процессов. Сборник научных трудов. Куйбышевский политехнический институт, Куйбышев, 1970. -с.176-177

37. Кравченко Б.А. Силы, остаточные напряжения и трение при резании металлов.

38. Куйбыше: куйбышев. кн. изд-во, 1962. 179 с. )3 1Крылов В.И. Приближенное вычисление интегралов. - М.: Наука, 1967. - 500 с.

39. Логинов В.Н. Электрические измерения механических величин. М. :Энергия, 1970.- 80 с.

40. Налимов В.В., Чернова H.A. Статистические методы планирования экстремальных экспериментов. М.:Наука, 1965. - 280 с. 1 :Никитин Б.В. Оптимизация параметров обработки металлов резанием // Станки и инструмент. - 1985. -№12. -с.15-18

41. Никитин Б.В. Расчет динамических характеристик металлорежущих станков. -М.:Машгиз, 1962. 112 с.

42. Никитин Б.В., Насонов В.М., Элькун Л.Я. Выбор параметров инструмента и режимов резания при протягивании// Станки и инструмент. 1977.-№10 - с.37-38.

43. Оценка динамического качества станка по параметрам волнистости поверхности обработанных деталей в производственных условиях: Метод, рекомен. -М.:ЭНИМС, 1987.- 34 с.

44. Павлов А.Г. Выбор параметров станка по динамическому качеству // Изв. вузов. -Машиностроение. 1982. -№12. - с.116-120

45. Павлов А.Г. Интенсификация обработки деталей на основе использования динамических портретов станков // Изв. вузов. Машиностроение. 1988. - №10. -с. 163-16829 I Патент 105662 (ГДР)30 (Патент 106974 (ГДР)

46. Полетика М.Ф. Контактные нагрузки на режущих поверхностях инструмента. -М.:Машиностроение. 1969. 150 с.

47. Шолянкин В.А. Анализ интенсивности автоколебаний при шлифовании / В кн. Динамика, диагностикаи надежность станочных систем.: сб. науч. трудов Куйбышевского политехнического института. Куйбышев, 1989. - с. 48 - 53

48. I Попов Е.П. Теория нелинейных систем. Автоматическое регулирование и управление. Уч. пособие 2-е изд. стер. М.:Наука, ГРФМЛ, 1988. - 256 с.5 'Портман В.Т. Классификация и синтез расчетных моделей механики станков //

49. Станки и инструмент. 1988. - №3. - с. 12 - 15. А Портман В.Т. Определение функциональных характеристик станков на основе анализа процесса формообразования // Станки и инструмент. - 1981. - №10. - с. 1 -3.

50. Портман В.Т. Суммирование погрешностей при аналитическо расчете точности станка // Станки и инструмент. 1980. - №1. - с.6-8.

51. Проскуряков Ю.Г. Технология упрочняюще-калибрующей и формообразующей обработки металлов. М.:Машиностроение, 1968. - 428 с.

52. Развитие науки о резании металлов./В.Ф. Бобров, Г.И. Грановский, и др. М.:Машиностроение, 1968. 416 с,

53. Расчет физических полей методами моделирования. / Под ред. Л.А. Люстерника, Б.А. Волынского. М.:Машиностроение, 1968. 428 с.

54. Резников А.Н. Теплофизика процессов механической обрабтки материалов. -М.:Машиностроение, 1981. 279 с. ил.

55. I Силин С.С. Метод подобия при резании металлов. М.Машиностроение, 1979.152 с

56. Силин С.С. Передбогов А.П. Аналитический метод оптимизации операций фрезерования.// Математическое обеспечение оптимизации операций механической обработки. Сборник научных трудов Ярославль. Ярославский политехнический институт, 1988.-с.5-11

57. Сридхар, Хон, Лонг. К вопросу об автоколебаниях в металлорежуших станках. -В кн.: Конструирование и технология машиностроения: Тр. американского об-ва инж.-механиков. М.:Мир, 1973, №2, с. 141-146.

58. Старков В.К. Обработка резанием. Управление стабильностью и качеством в автоматизированном производстве. М.:Машиностроение, 1989. - 296 с. ил.

59. Ступель Ф.А. Электромеханические датчики и преобразователи неэлектрических величин. Принципы действия, схемы, расчет. М.-Л.: Энергия, 1965 - 116 с.

60. Тимошенко СП. Колебания в инженерном деле. М.: Физматиздат, 1967. 342 с.

61. Тлустый И. Автоколебания в металлорежуших станках. М.:Машгиз, 1956.

62. Тлустый П., Подачек М. Теория возникновения автоколебаний при обработке и расчет устойчивости металлорежущих станков.// Станки и инструмент. 1956, №3,4

63. Точность и надежность автоматизированных прецизионных металлорежущих станков, Ч.1/ Б.М. Бржозовский, В.А.Добряков, А.А.Игнатьев, В.В.Мартьпюв. -Саратов: Сарат.политехн. ин-т, 1992. 160 с.

64. Хаги С.К., Расе С.С. Детерминированные и вероятностные методы определения оптимальных режимов механической обработки// Конструирование и технология машиностроения.- 1976. №1. - с.295-302.

65. Хартман К., Лецкий Э., Шефер В. Планирование эксперимента в исследовании технологических процессов. М.:Наука, 1977 456 с.

66. Хитрик В.Э., Дорогов Н.В., Шмаков В.А., Моделирование и вибродиагностика технологических систем ГАИ механообработки// Испытания, контроль и диагностирование ГПС М.:Наука, 1988. - с.236-241.

67. IBellman R., Dreyfus S. Programirowanie dinamiczne (zas-tosowania). Warszawa:PWE, 1967

68. BuslenkoN.P., i in: Metoda Monte Carlo. Warszawa: PWN, 1967

69. John S. Strenkowski 2D Cutting Model Examples//http://152.1.69.110/turn2d.html

70. Lin Z.H. In-process measurement and assessement of dynamic characteristics of machine tool structuress // Int. J. Mach. Tools Manufact. V.28, #2. p.93-101.

71. Rahman М/ In-process Detection of Chatter Treshold // Journal of Engineering for industry. 1988. -№ 1. -p.44-51.

72. Ю1 ' S.T.S. Bukkapatnam, S.R.T. Kumara and A. Lakhtakia Fractal estimation of flank wear in turning using time-delay neural networks Proceedings of ANNIE'94 Conference/ http://www.iddr.ie.psu.edu- 1994

73. Tay A.O., Stevenzon M.G. de Vahl Davis G. Using the finite elements method to determine temperature distributions in orthogonal machining. Proc. Inst. Mrch. Eng 1974, 188,N55,c.627 - 638.

74. Tool Chatter analisys and detection in machining processes/ http://macea.snu.ac.kr.-1996

75. Стекольников M.B. Критерии оценки эффективности компьютеризации процессов обработки информации в машиностроении // Новые материалы и технологии на рубеже веков: Сб. матер. Международной конференции, ч. П. -Пенза: ПГУ, 2000. С 177 - 180.167

76. Стекольников М.В. Место программы расчета оптимальных режимов резания в информационной структуре производства // Новые материалы и технологии на рубеже веков: Сб. матер. Международной конференции. ч.П. Пенза: ПГУ, 2000. -С. 180- 182.

77. Стекольников М.В. Математическая модель микрогеометрии поверхности в программе расчета оптимальных режимов резания // Современные технологии в машиностроении: Сб. мат. IV Всероссийской конференции. Ч. I. Пенза: ПГУ, 2001.-С. 219-220.

78. Стекольников М.В. Алгоритм оптимизации режимов резания // Современные технологии в машиностроении: Сб. мат. IV Всероссийской конференции. Ч. I. -Пенза; ПГУ, 2001.-С. 171-173.