автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение прочности сцепления газопламенных покрытий с основой накатыванием на резьбе замкового профиля

На правах рукописи

КОРЕНЕВ ВЛАДИСЛАВ НИКОЛАЕВИЧ

ПОВЫШЕНИЕ ПРОЧНОСТИ СЦЕПЛЕНИЯ ГАЗОПЛАМЕННЫХ ПОКРЫТИЙ С ОСНОВОЙ НАКАТЫВАНИЕМ НА РЕЗЬБЕ ЗАМКОВОГО ПРОФИЛЯ

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Орел - 2006

Работа выполнена на кафедре «Надежность и ремонт машин» ФГОУ ВПО «Орловского государственного аграрного университета»

Научный руководитель:

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Хромов Василий Николаевич

доктор технических наук, доцент Соловьев Дмитрий Львович

Ведущая организация:

кандидат технических наук, доцент Афонин Андрей Николаевич

ФГОУ ВПО Московский автомобильно-дорожны й и нститут (государственны й технический университет)

Защита состоится 24 ноября 2006 г. в 14 часов 00 мин. на заседании диссертационного совета Д 212.182.06 при ГОУ ВПО «Орловский государственный технический университет» по адресу: 302020, г. Орёл, Наугорское шоссе, д. 29, ауд. 212.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУ ВПО «Орловский государственный технический университет».

Автореферат разослан 23 октября 2006 г.

Ученый секретарь диссертационного совета, кандидат технических наук, доцент

Василенко Ю.В.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Одним из путей повышения ресурса техники, снижения расхода запасных частей является внедрение в производство технологии упрочнения и восстановления деталей с использованием газопламенного напыления порошковых материалов. Однако, низкая прочность сцепления основного и дополнительного металла, необходимость тщательной подготовки поверхности перед напылением, сложность механической обработки, сдерживает широкое внедрение газопламенного напыления в производство*

Себестоимость восстановления многих деталей составляет 60-70% от стоимости новых. Важнейшее достоинство восстановления - низкая металлоемкость. Для восстановления деталей необходимо в 20-30 раз меньше металла, чем для изготовления новых.

Поэтому разработка и внедрение технологии восстановления и упрочнения деталей типа «вал» газопламенным напылением является актуальной задачей.

Цель работы: повышения прочности сцепления покрытий с основой при газопламенном напылении порошковых материалов совершенствованием технологии подготовки поверхности путем накатывания замкового профиля на предварительно нарезанной резьбе.

Задачи исследований:

1. Анализ основных способов восстановления и упрочнения деталей типа «вал» и обоснование преимуществ применения технологии газопламенного напыления порошковых материалов.

2. Исследование состояния деталей и изучение характерных дефектов рабочих поверхностей;

3. Обоснование выбора способа подготовки поверхности под газопламенное напыление накатыванием замкового профиля на предварительно нарезанной резьбе;

4. Моделирование процесса накатывания на резьбе замкового профиля, теоретическое обоснование прочности сцепления газопламенных покрытий с основным металлом;

5. Исследование прочности сцепления газопламенных покрытий с основным металлом;

6. Исследование физико-механических и эксплуатационных свойств газопламенных покрытий и основы;

7. Проведение исследований покрытия на изнашивание и эксплуатационных испытаний;

8. Разработка технологического процесса восстановления и упрочнения деталей типа «вал» газопламенным напылением порошковых материалов с применением подготовки поверхности накатыванием замкового профиля на предварительно нарезанной резьбе;

9. Определение экономической эффективности разработанной технологии.

Объект исследований. Объектом исследований является технология

газопламенного напыления порошковых материалов деталей типа «вал».

Предмет исследований. Предметом исследований являются числовые значения прочности сцепления газопламенных покрытий с поверхностью подготовленной накатыванием замкового профиля на предварительно нарезанной резьбе.

Методы исследований. Моделирование процесса накатывания замкового профиля проводили на основе теории пластического деформирования методом конечных элементов. Прочность сцепления покрытия с основой рассматривали на основе теории молекулярного и механического взаимодействия. Экспериментальные исследования осуществляли с использованием методов статистического и регрессионного анализа, с помощью современных приборов и оборудования, включая ЭВМ.

Научная новизна:

1, Разработан новый способ подготовки поверхности под газопламенное напыление и устройство для его осуществления, подтвержденные патентом РФ №2237525.

2, Определены рациональные режимы и параметры формирования замкового профиля на подготавливаемой поверхности: шаг нарезаемой резьбы Р=1,0... 1,25 мм; степень обжатия профиля 5= 1Д., .1,3; шаг накатывания t=l ,25 мм;

3, Достигнуто повышение прочности сцепления газопламенных покрытий с основой на 25% в сравнении с существующим способом подготовки поверхности нарезанием резьбы, которая составила 0^=274.. .278 МПа;

Достоверность полученных результатов подтверждается экспериментальными исследованиями проверки адекватности полученных математических моделей, результатами эксплуатационных испытаний и внедрением в производство и в учебный процесс.

Практическая ценность работы. Разработаны устройство для подготовки поверхности, технология газопламенного напыления порошковых материалов с подготовкой поверхности накатыванием замкового профиля на предварительно нарезанной резьбе. Технология апробирована на примере восстановления и упрочнения опорных шеек шестерни ведущей №:5320-2502017 среднего моста автомобиля КамАЗ.

Апробация работы. Основные результаты диссертационной работы доложены и обсуждены и одобрены на следующих конференциях: Молодежь и мир науки XXI века. IX Российской студенческой научно-технической конференции 17 - 18 апреля 2002 г., г. Железногорсг, Инженерия поверхности и реновация изделий. Международной научно-технической конференции, 28 - 23 мая 2002 г., г. Ялта; Упрочнение и восстановление деталей при производстве и ремонте машин. Научные проблемы и перспективы развития, ремонта, обслуживания машин и восстановления деталей. Международной научно-технической конференции г. Москва - ГОСНИТИ - 2003 г, Международной научно-практической конференции Брянской ГСХА Брянск-Кокино, 14 апреля 2003 г, Современные проблемы подготовки производства, заготовительного производства, обработки и сборки в машиностроении и приборостроении. 4-го Международного научно-технического семинара, 24 - 26 февраля 2004 г, г. Свалява. - Киев: ATM Украины, 2004; Конструирование, использование и надежность машин сельскохозяйственного назначения. Брянская ГСХА Брянск-Кокино, 2004 г, Надежность и ремонт машин. Международной научно-технической конференции 20 - 26 сентября 2004 г.г. Гагра; Ресурсосбережение - XXI век. Международной научно-практической конференции. 1 - 6 июля 2005 г., г, Санкг- Петербург, Надежность и ремонт машин. Международной научно-технической конференции 26 сентября - 2 октября 2005 г. - г. Гагра.

Реализация работы. Результаты работы приняты к внедрению на предприятиях МУ ПАТП-1 г. Орла и ЗАО «Орловский автоцентр КамАЗа» в виде технологического процесса восстановления и упрочнения валов. Отдельные результаты работы используются в учебном процессе в ОрелГАУ и ОрелГТУ.

Публикации. По материалам работы автором опубликовано 12 работ, в том числе 1 статья в центральном журнале и 1 патент.

Объём и структура работы. Работа состоит из введения, 5 глав, общих выводов, списка литературы и приложений. Изложена на 154 страницах, содержит 73 рисунка, 16 таблиц, библиографию из 153 наименований, 19 приложений.

На защиту выносятся:

1. Разработанная технология газопламенного напыления с применением подготовки поверхности накатыванием на предварительно нарезанной резьбе замкового профиля;

2. Результаты теоретических исследований процесса накатывания: силы, действующие на инструмент; напряжения, возникающие в материале детали; относительные деформации и глубины упрочнения профиля при накатывании; а также прочности сцепления газопламенных покрытий с основой;

3. Результаты экспериментальных исследований влияния режимов накатывания и геометрических параметров замкового профиля на прочность сцепления газопламенных покрытий с основой;

4. Результаты структурных исследований газопламенных покрытий, а также микрогвердосги подготовленной поверхности и покрытая;

5. Результаты исследований покрытий на изнашивание.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Первая глава посвящена анализу достоинств и недостатков способов упрочнения и восстановления деталей металлопокрытиями. В основу сравнительной оценки, с точки зрения наиболее важных эксплуатационных свойств, положены работы Борисова Ю. С., Вадивасова Д. Г., Воловика Е. Л., Казарцева В. И, Катц Н. В., Лялякина В. П., Троицкого А. Ф., Харламова Ю. А., Хасуй А., Черноиванова В. И, Шадричева В. А.

Анализ позволил нам сделал» следующий вывод: наиболее дешевым, технологичным и универсальньгм является метод восстановления и упрочнения газопламенным напылением. Основным недостатком, ограничивающим практическую возможность применения газопламенного напыления в производстве, является низкая прочность сцепления напыленного слоя с основой. На прочность сцепления влияют многие факторы. Предварительная обработка поверхности основы является, важным фактором для обеспечения прочности сцепления нанесенного покрытия с деталью, т.к. в большинстве случаев соединение напыленного покрытия с основой происходит в результате механического сцепления. Изучение физических и технологических особенностей способов подготовки поверхности под газопламенное напыление порошковых материалов позволило установить, что существующие способы подготовки поверхности (дробеструйный, механический, напыление слоя молибдена, электроискровой, химический, электромеханический) не обеспечивают необходимой прочности сцепления напыленного материала с основным металлом детали. Применение

многих из них сдерживается по ряду причин. Это, прежде всего, снижение предела выносливости. Вопрос подготовки поверхности деталей к напылению методом накатывания на резьбе замкового профиля ещё не исследован.

Влияние способов обработки на показатели качества поверхностного слоя рассмотрено в работах Безъязычного В.Ф., Киричека А. В., Лапина В. В., Писаревского М. И., Султанова Т, А., Суслова А. Г., Якухина В. Г., Якушева А.И,

В исследованиях А. М. Мамедова доказано, что в валах, изнашивание шеек под подшипники качения значительно опережает изнашивание шлиц и зубьев. Таким образом, при первом восстановлении вероятность износа шлицев и зубьев минимальная, поэтому необходимо восстанавливать посадочные места под подшипники качения. Для апробации предложенной технологии была выбрана шестерня ведущая среднего моста автомобиля КамАЗ. В связи с этим был проведен анализ технического состояния данной детали. Исследование износов шестерни ведущей среднего моста автомобиля КамАЗ подтверждает, что до 100% ремонтопригодных деталей требует восстановления таких дефектов, гак износ опорных шеек.

Во второй главе смоделирован процесс подготовки поверхности под газопламенное напыление порошковых материалов накатыванием замкового профиля на предварительно нарезанной резьбе; произведен расчет сил, действующих на инструмент, напряжений, возникающих в материале детали; отноагтельных деформаций профиля при накатывании, и теоретически обоснована прочность сцепления газопламенных покрытий с основой.

Рисунок 1 -Устройство для Рисунок 2- Рабочий орган

подготовки поверхности

Технология подготовки поверхности под напыление осуществляется следующим образом. На поверхность восстанавливаемой и упрочняемой детали предварительно на токарном станке наносится «рваная» резьба Затем устанавливают в резцедержатель токарного станка устройство для подготовки поверхности накатыванием замкового профиля (рис. 1). Устройство в виде вилки с осью, на которой укреплён рабочий орган (рис. 2), конические выступы которого вводят во впадины «рваной» резьбы. Выбирают продольную подачу, равную шагу обрабатываемой резьбы. В результате прохода инструмента по вершине резьбы образуются полугрибовидные участки профиля, смещенные попеременно в разные стороны (рис. 3) на которые в дальнейшем механически прикрепляется напыленный слой.

Особенностью процесса подготовки поверхности является эффект поверхностно-пластического деформирования. Перераспределение материала происходит в условиях пластичности. Процесс поверхностно-пластического деформирования металла

характеризуется: силами необходимыми дня осуществления перемещения материала; напряжениями, возникающими в материале детали; деформациями; глубиной упрочнения. Все перечисленные параметры определяют, решая поставленную задачу методом конечных элементов. Для моделирования процесса накатывания замкового профиля на нарезанной резьбе специальным профильным роликом использовался специализированный программный комплекс, моделирования технологических процессов обработки металлов давлением - DEFORM - 3D ver. 5.1.

При моделировании процесса были сделаны следующие допущения: инструмент идеально жесткий; заготовка идеально пластичная; резьба представлена в вице двух кольцевых канавок; качение инструмента по поверхности детали происходит без проскальзывания. Исходными данными для расчета являются: трехмерные модели инструмента и детали; исходная ориентация инструмента и детали в пространстве; способы закрепления инструмента и детали; типы и численные значения движений, совершаемых инструментом и деталью; физико-механические свойства материалов инструмента и детали.

Задача по определению предельных значений решалась варьированием одного из самых главных факторов влияющим на образование полугрибовидного замкового профиля степени обжатия профиля 8 - безразмерной величины, характеризующей отношение высоты исходного профиля Як высоте профиля после накатывания А (рис. 3):

где Н-высота исходного профиля;

А—высота профиля после накатывания.

Диапазон значений <5=1,1...1,5, обоснован целесообразностью получаемого профиля (во избежание смыкания соседних витков), пределами прочности резьбы и самого инструмента. Трехмерное моделирование инструмента и детали осуществляли в соответствии с их реальными геометрическими параметрами в среде Т-НЛЕХ ЗЭ 12. Соответствие физико-механических свойств материалов инструмента и детали обеспечивалось выбором соопветстующих сталей, из имеющихся в программном комплексе. Численные значения угловых скоростей определялись исходя из рекомендуемой скорости накатывания и диаметров инструмента и детали.

Результатом моделирования процесса являются теоретические: форма и размер получаемого профиля; значения сип, действующих на накатывающий инструмент в направлении основных осей координат; а также зависимости распределения эквивалентных напряжений и относительных деформаций, возникающих в материале накатываемой детали. Геометрия замкового профиля формируется полностью, а форма и

Рисунок 3 - Геометрические параметры замкового профиля: Р- шаг нарезаемой резьбы; //—высота исходного профиля; И - высота профиля после накатывания; /-шаг накатывания.

(1)

размер профиля после накатывания подтверждает главнейшее влияние степени обжатия профиля на выступание гребня. Силы, действующие на накатывающий инструмент, также напрямую зависят от степени обжатия профиля (рис 4). Значение нормальной силы при увеличении степени обжатия профиля возрастает в 1,5 раза Гх=1659,367.. .2516,389 кН. Существенного влияния степени обжатия на максимальную продольную силу не отмечено Ру=946,503 кН. Величина касательной силы с увеличением степени обжатия профиля возрастает в 1,8 раза Рг=737325... 1336,767 кН. Характер и величина эквивалентных напряжений свидетельствует о том, что максимальные значения приходятся на вершину в месте образования замка и достигают у поверхности о=805,508 МПа (рис. 5). Относительные деформации резьбы при накатывании позволяют судить о возможном повышении микротвердости и степени упрочнения исходного материала детали. Относительные деформации распределяются в зависимости от степени обжатия профиля, достигая значения £=1,552. Упрочненным при этом является весь резьбовой профиль. Упрочнение достаточно равномерно, а глубина упрочнения составит более 2,63 мм. Из результатов моделирования можно сделал, вывод о рациональности выбранных режимов. кН

Гг, кН

Рисунок 4 - Влияние степени обжатия профиля на силы при накатывании

Рисунок 5 - Распределение эквивалентных напряжений в накатываемом профиле

Имеются различные мнения относительно природы образования соединения основного и напыленного порошкового материала. Первая группа исследователей считает, что частицы достигают поверхности детали в холодном состоянии, а расплавление частиц происходит за счет превращения кинетической энергии в тепловую при ударе. Эти утверждения можно считать ошибочными. Другая группа исследователей считает, что частицы связываются с основным металлом и между собой только за счёт чистого механического сцепления, происходящего за счёт заполнения металлом шероховатостей поверхности детали и пор между частицами. Так, по мнению Н. В. Кати, частицы после удара весьма быстро охлаждаются струёй сжатого воздуха, причём количество тепла, приносимое частицами, так мало, что оно не в состоянии более или менее заметно нагреть основание. Проведённые им металлографические исследования показали, что расстояние между отдельными частицами и между слоем и основанием настолько велико, что молекулярное взаимодействие также невозможно, за исключением некоторых отдельных точек. Отсюда им делается вывод, что возможно лишь механическое сцепление -механическое заклинивание частиц и закрепление их за счёт трения:

ла

где <7сц - прочность сцепления, Па

Еа - модуль упругости распыленного металла, в Н/м2;

а - коэффициент теплового расширения распыленного металла

*2 - температура частиц в момент удара, "С;

/з - температура до которой охлаждаются частицы, *С;

Л - толщина слоя, м;

с/- начальный диаметр восстанавливаемой детали, м;

I - температура предварительного подогрева детали, "С;

V- скорость полёта частиц перед ударом, м/с;

//„и,- степень шероховатости, поверхности детали, м;

к - коэффициент сцепления, зависящий от материала детали и покрытая;

а,Ь- опытные коэффициенты, зависящие от материала распыляемого металла.

В формуле не нашли отражения целый ряд факторов, влияющих на прочность сцепления, например: степень окисления частиц, наличие или отсутствие на напыляемой поверхности жировых пятен, влажность и загрязнённость маслом воздушной среды.

Третья группа исследователей считает, что связь мевду собой напыляемых частиц и связь частиц с основным металлом носит не только механический характер, но и происходит за счёт молекулярного взаимодействия. К этой группе относятся работы А.Ф. Троицкого. Явление смачивания подтверждается тем, что на покрытии снятом с внутренней поверхности, видны отпечатки всего микрорельефа металлизированной поверхности:

Ьаср-(р> соэ/?

где - поверхностное натяжение на границах твёрдого тела с газовой средой, Н/м;

9 - краевой угол смачивания твёрдого тела частицами, характеризующими степень деформации частиц;

¿ср- средний диаметр частиц при полёте, м; (р - относительный коэффициент удлинения напыленного металла; 0 - угол крутизны микрорельефа поверхности основания; а-коэффициент теплового линейного расширения покрытия, К"1; Еа- модуль упругости при растяжении напыленного металла, Н/м2; 3 - коэффициент шероховатости поверхности основы;

1сЬ (С2~ температура внутренних и наружных частей покрытая при металлизации, "С.

Оценка прочности сцепления по приведённым эмпирическим формулам весьма затруднительна. В формуле не учитываются факторы влияния механического зацепления, поскольку шероховатость покрываемой поверхности учитывается лишь как коэффициент 3, характеризующий отношение площади микроповерхности к площади геометрической поверхности изделия.

Исследования Д. Г. Вадивасова на основании изучения формы и состояния частиц при ударе, строения и структуры покрытия показывают характер связи следующим образом: частицы попадают на покрываемую поверхность в жидком состоянии. При этом в процессе удара о поверхность тонкие окисные плёнки частиц разрываются, и расплавленный металл расплёскивается по поверхности. Частицы же в полужидком состоянии при ударе подвергаются значительной деформации, которая способствует разрушению окисных плёнок. При этом окисная плёнка разрушается не только на поверхности падающих частиц, но и на поверхностях основного металла и ранее осевших частиц. Разрушенные окисные плёнки выдавливаются в стороны и обнажают поверхность чистого металла, которые охватываются между собой. Следовательно, при обеспечении необходимой прочности сцепления, помимо сплавления напыленного материала с материалом основы, действует и механическое соединение. В проведённых работах увеличение прочности механического сцепления связано с возрастанием поверхности основы, преимущественно за счёт создания на поверхности развитой шероховатости.

При подготовке поверхности накатыванием замкового профиля на пред варительно нарезанной резьбе прочность сцепления определяется путем: сплавления основного и дополнительного материалов; образованием специального профиля поверхности детали:

асЦ=ас+ипроф (4)

Значение ст,^ определялись опьгшым путём при напылении порошка; ПР-Н70Х17С4Р4 на сталь 20ХГНМТА. Определялась непосредственная прибавка в прочности сцепления покрытия при накатывании, в сравнении с аналогичными образцами

с резьбой без накатывания. С„р^ф

Используя уравнение (3) с учётом (4) имеем:

= <Г„„О + СО50) (5)

ЪЛ^чр-саьР а<х 13 ",>оф

В действительности прочность сцепления при сдвиге сплошного покрытия будет выше. Это можно объяснить влиянием внутренних напряжений сжатия.

В третьей главе приведены методики экспериментальных исследований. Для проведения исследований использовали высоколегированную конструкционную сталь 20ХГНМТА. В качестве напыляемого материала служил твердосплавного порошка ПР-Н70Х17С4Р4 самофлюсующегося никель-хромового сплава на основе железа с содержанием кремния и бора. Фракция порошка не менее 40 мкм и не более 100 мкм. Подготовку поверхности проводили на станке токарно-винторезном 1М63, резцом 21010011 Т15К6 ГОСТ18879-86 с углом 60° и экспериментальным устройством с рабочим органом из инструментальной высоколегированной стали 6ХВЗМФС ГОСТ 5950-73. Для нанесения покрытий использовали порошковую газопламенную горелку фирмы «ТЕЯМ1КА)> «Искра-1» и следующие материалы: кислород баллонный ГОСТ-5583-88, ацетилен баллонный ГОСТ5457-85.

Для количественной оценки прочности сцепления применяли метод сдвига покрытия. Измерения силы сдвига производили на универсальной разрывной машине ГМС-50 по ГОСТ 7855-68 путем продавливания образцов сквозь матрицу.

В качестве математической модели, описывающей зависимость изменения прочности сцепления никель-хромового сплава с основным металлом, выбрана статистическая регрессионная модель. Для получения адекватной модели был поставлен и проведен уровневый факторный эксперимент типа 23, который ставился в локальной области времени. За выходной параметр У принимали значение прочности сцепления сг, МПа. На основании проведенных опытов и литературных данных в качестве основных факторов, влияющих на прочность сцепления, были выбраны следующие:

X] - шаг резьбы Р, мм;

Х2- степень обжатия профиля, 5;

Хз - шаг накатывания мм.

Геометрические параметры поверхности измеряли оптическим методом на микротвердомере ПМТ-3 с помощью окулярмикрометра АК9-2 при увеличении 1 х500. Точность измерения составляла 0,3 мкм. Изменение линейных размеров образцов контролировал!I рычажным микрометром МР-25 ГОСТ 4381-87. Точность измерения составляла 2 мкм. Микротвердость измеряли на приборе ПМТ-3. Металлографические исследования микроструктуры основы и покрытия с фотографированием проводили на микроскопах МИМ-7, ММР-2 и инвертированном микроскопе МЕТАМ ЛВ при увеличении 1x500.

Сравнительную износостойкость поверхностей образцов исследовали в условиях граничной смазки по ГОСТ 23.224-86 на машине трения МТУ-01 (ТУ 4271-001-290346002004).

В четвертой главе обсуждаются результаты экспериментальных исследований.

Общий вид поверхности, подготовленной накатыванием замкового профиля на предварительно нарезанной резьбе и газопламенного покрытия, приведен на рис. 6 и 7. При изучении микроструктуры напыленной поверхности, замечено, что напыляемый и основной слой образуют между собой прочное соединение. Изучение поверхностей и их отдельных фрагментов позволяет сделать заключение о хорошей прочности сцепления, как по всему периметру напыляемой зоны, так и его участков. Структура напыленного и оплавленного металла сложна и представляет собой твёрдый раствор на основе никеля, многокомпонентной эвтектики боридов, карбидов и силицвдов. Покрытие из самофлюсующихся сплавов, напыленные газопламенным методом, после напыления имеют пористость, которая доходит до 25%. После проплавления в структуре часть пор исчезает, структура становится плотной и происходит хорошее сплавление с основной. Пористость напыленного покрытия составляет 1%, что вполне допустимо при эксплуатации детали. Измерение микротвёрдости покрытия показало, что после оплавления твёрдость в 2 раза выше, чем без оплавления. Изменение химического состава покрытия по высоте влияет на твёрдость, поэтому в зоне, обеднённой легирующими элементами, структурообразование произошло по мартенситной кинетике, что обеспечило более высокую твёрдость. Находясь в напряженном состоянии металл деформированной поверхности основного металла, будет иметь и различные физико-механические свойства. Применение последовательных переходов нарезания и накатывания позволяет повысить микротвердость отдельных участков до трех раз.

. _ ^ , Рисунок 7-Общий вид газопламенного

Рисунок 6—Замковый профиль покрытия на замковом профиле

Результаты испытаний по определению прочности сцепления основного металла детали и напыляемого порошкового материала приведены на рис. 8. В исследованиях производилась зависимость прочности сцепления при формировании специального профиля: от шага нарезаемой резьбы, степени обжатия профиля и шага накатывания. Для установления влияния основных факторов на изменение сцепляемосги покрытия с основой был поставлен и проведен уровневый факторный эксперимент типа 23. Уравнение регрессии имеет следующий вид:

У=-1428,51-44,12х1+2355(29х2+359,9х3+2Д9х1х2+ -. +15,08х1х3+3836х2х3-13,13х12-946,93х22-166,88х32. (6)

Рисунок 8—Влияние основных факторов процесса на прочность сцепления покрытия с

основным металлом

Из уравнения регрессии следует, что на изменение прочности сцепления доминирующее влияние оказывает изменение количественных значений для величины степени обжатия профиля и шага накатывания в большей степени, чем сам шаг резьбы и его взаимодействие с фактором степень обжатия профиля.

Исследованиями на изнашивание было установлено, что износостойкость упрочненных образцов газопламенным напылением в 1,8 раза выше износостойкости неупрочненных образцов. Шестерни, восстановленные газопламенным напылением с подготовкой поверхности накатыванием замкового профиля на предварительно нарезанной резьбе, успешно выдержали эксплугационные испытания и признаны годными для выполнения своих технологических назначений.

В пятой главе на основании результатов проведенных исследований разработана технология восстановления и упрочнения деталей типа «вал» газопламенным напылением порошковых материалов с применением подготовки поверхности накатыванием замкового профиля на предварительно нарезанной резьбе. Предлагаемая технология апробирована на примере восстановления и упрочнения опорных шеек шестерни ведущей №:5320-2502017 среднего моста автомобиля КамАЗ и включает в себя следующие основные операции: очистка, дефектация, термическая, нарезание резьбы, накатывание замкового профиля, напыление с оплавлением, шлифование. Ожидаемый годовой экономический эффект от внедрения предлагаемой технологии составит более 230 тыс. руб.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Метод восстановления и упрочнения газопламенным напылением является наиболее дешевым, технологичным и универсальным. Основным недостатком, ограничивающим его практическое применение в производстве, является низкая прочность сцепления напыленного слоя с основой.

2. В работе решена актуальная задача повышения прочности сцепления покрытий с основой при газопламенном напылении порошковых материалов совершенствованием технологии подготовки поверхности путем накатывания замкового профиля на предварительно нарезанной резьбе.

3. Проанализированы способы подготовки поверхности под газопламенное напыление порошковых материалов. Установлено, что существующие способы не обеспечивают необходимой прочности сцепления напыленного материала с основным металлом детали.

4. Исследование износов шестерни ведущей среднего моста автомобиля КамАЗ показало, что до 100% ремонтопригодных деталей требует восстановления таких дефектов, как износ опорных шеек,

5. По результатам моделирования значение нормальной силы, при увеличении степени обжатия профиля в диапазоне 5=1,1... 1,5, возрастает в 1,5 раза Рх=1659,367.. .2516,389 кН. Существенного влияния степени обжатия на максимальную продольную силу не отмечено Ру=946,503 кН. Величина касательной силы с увеличением степени обжатия профиля возрастает в 1,8 раза Рг=737,325... 1336,767 кН. Характер и величина эквивалентных напряжений свидетельствует, что максимальные значения приходятся на вершину в месте образования замка и достигают у поверхности с=805,508 МПа Относительные деформации распределяются в зависимости от степени обжатия

профиля, достигая значения е=1,552. Упрочненным при этом является весь резьбовой профиль. Упрочнение достаточно равномерно, глуби и упрочнения составит более 2,63 мм.

6. Получена теоретическая зависимость прочности сцепления газопламенных покрытий с основой, уч!ггываюшая механическое сцепление порошка на поверхности, которая составила ош=250.. .270 МПа.

7. Экспериментально определено повышение прочности сцепления газопламенных покрытий с основой на 25% в сравнении с существующим способом подготовки поверхности нарезанием резьбы, которая составила <7^=274.. .278 МПа, при рациональных режимах накатывания и параметрах замкового профиля; шаге нарезаемой резьбы Р=1,0,,,1,25 мм, степени обжатия профиля 5= 1,2...1,3, шаге накатывания 1=1,25 мм. Установлено, что на гоменение прочности сцепления доминирующее влияние оказывает степень обжатия профиля и шаг накалывания, а шаг резьбы в влияегг на прочность сцепления незначительно.

8. При накатывании замкового профиля происходит не только деформирование металла в опасном сечении впадины и на вершине, *ю и существенное упрочнение этих зон за счет увеличения микротвердости исходного металла до 3 раз;

9. Износостойкость упрочненных образцов газопламенным напылением в 1,8 раза выше износостойкости неупрочненных образцов.

10. Разработан технологический процесс восстановления и упрочнения шестерни ведущей среднего моста автомобиля КамАЗ газопламенным напылением порошковых материалов с применением подготовки накатыванием замкового профиля на предварительно нарезанной резьбе. Восстановленные шестерни, успешно выдержали эксплутационные испытания и признаны годными для выполнения своих технологических назначений. Технологический процесс восстановления валов принят к внедрению в МУ ПАТП-1 г. Орла и ЗАО «Орловский автоцентр КамАЗа». Ожидаемый годовой экономический эффект от внедрения предлагаемой технологии составит более 230 тыс. руб.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах

1. Коренев В. Н. Технология подготовки поверхности деталей перед газопламенным напылением. [Тексг]/Хромов В. Н., Коренев В. НУ/Упрочняющие технологии и покрытия №9(21), 2006. - С. 3-5,

2. Коренев В. Н. Необходимость применения газопламенного напыления, как способа восстановления посадочных мест деталей трансмиссии автомобиля КамАЗ. [Тексту/Молодежь и мир науки XXI века: Материалы IX Российской студенческой научно-технической конференции 17 - 18 апреля 2002 г., г. Железногорск. — Н. Новгород: Талам, 2С02. —260 е., с. 199-201.

3. Коренев В. Н. Восстановление посадочных мест шестерни ведущей среднего моста автомобиля КамАЗ газопламенным напылением. [Текст]//Сборник докладов молодых ученых факультета «Агротехники и энергообеспечения» ОрелГАУ. - Орел: -2002 г.

4. Коренев В.Н. Повышение прочности сцепления покрытия при восстановлении опорных шеек шестерни ведущей среднего моста автомобиля КамАЗ газопламенным напылением. {Текст]//Конструирование, использование и надежность машин сельскохозяйственного назначения: Сборник научных работ. - Брянск: Издательство Брянской ГСХА, 2004.-285 е., с. 201 -2(М.

5. Коренев В.Н. Анализ техники газотермического напыления и пути повышения адгезионной прочности покрытий при восстановлении деталей трансмиссии автомобиля КамАЗ. [Тексту/Надежность и ремонт машин: Сборник материалов Международной научно-технической конференции в Зт., т. 2.20 - 26 сентября г. Гагра - Орел: Издательство Орел ГАУ, 2004. -167 е., с. 65 - 69.

6. Коренев В. Н. Подготовка поверхности, как путь повышения прочности сцепления газотермических покрытий при восстановлении шестерни среднего моста автомобиля КамАЗ. [Тексту/Ресурсосбережение — XXI век: Сборник материалов Международной научно-практической конференции, 1-6 июля 2005 г., г. Санкг — Петербург, - Орел: Издательство ОрелГАУ, 2005 - 416 е., ил., с. 71 - 75.

7. Коренев В. Н. Повышение прочности сцепления газотермических покрытий подготовкой поверхности при восстановлении шестерни среднего моста автомобиля КамАЗ. [Тексту/Надежность и ремонт машин; Сборник материалов Международной научно-технической конференции 26 сентября — 2 октября 2005 г. - г. Гагра. - Орел: Издательство ОрелГАУ, 2005 -446 е., ил., с. 158-163.

8. Коренев В. Н. Газотермическое напыление покрытий с использованием водородно-кислородной смеси. [ТекстуХромов В. Н., Барабаш В. В., Верцов В. В., Коренев В. НУ/Инженерия поверхности и реновация изделий: Материалы Международной научно-технической конференции, 28—23 мая 2002 г., г. Ялта. - Киев: ATM Украины, 2002.-260 е.,с.217 - 220.

9. В. Н. Коренев. Упрочнение и восстановление деталей при производстве и ремонте машин. [Текстув. Н. Хромов, М. Г. Дегтярев, А. Л. Семешин, В. В. Барабаш, А. Ю. Родичев, В. Н. Коренев, С. А. Зайцев, Р. Ю. Блинников, С. М. Юрасов, В. В. ГончаренкоУ/ Научные проблемы и перспективы развития, ремонта, обслуживания машин и восстановления деталей: Материалы Международной научно-технической конференции г. Москва - ГОСНИТИ - 2003 г., с 107 -115.

10. Коренев В.Н. Сверхзвуковое напыление и микродуговое оксидирование при производстве и ремонте машин. [ТекстуХромов В.Н., Коренев В.Н., Юрасов С.М У/Со временные проблемы подготовки производства, заготовительного производства, обработки и сборки в машиностроении и приборостроении: Материалы 4-ш Международного научно-технического семинара, 24 - 26 февраля 2004 г., г. Свалява. -Киев: ATM Украины, 2004. - 260 е., с. 207 - 213.

11. Коренев В. Н. Аналш нзносного состояния деталей автомобиля КамАЗ и их восстановление газопламенным напылением. [Текст]/Хромов В. Н., Мартынов А. Ф., Родичев Ю. А., Барабаш В. В., Верцов В. В., Коренев В. НУ/Известия ОрелГТУ, Серия «Строительство. Транспорт». -2004.-№1 -2.-120с., с. 115-120.

12. Пат. 2237525 Российская Федерация, МПК7 B05D 03/12. Способ подготовки поверхности изделия под напыление и устройство для его осуществления. [Тексту В. Н. Коренев, В. Н. Хромов, В. В. Барабаш, 1С В. Кулаков, С. А. Зайцев. - №¡2003119672; заявл. 30.06.2003;опубл. 10.102004гБюл.№28. -5с.

Издательство ОрелГАУ, 2006, Орел, Бульвар Победы, 19. Заказ 15/4. Тираж 100 экз.

ВВЕДЕНИЕ.

1 СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ.

1.1 .Анализ способов восстановления и упрочнения деталей металлопокрытиями.

1.2.Способы подготовки поверхности деталей для газопламенного напыления.

1.3 Анализ технического состояния ведущей шестерни среднего моста автомобиля КамАЗ.

Выводы, цель и задачи исследований.

2 ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ГАЗОПЛАМЕННОГО НАПЫЛЕНИЯ С ПОДГОТОВКОЙ ПОВЕРХНОСТИ НАКАТЫВАНИЕМ НА РЕЗЬБЕ ЗАМКОВОГО ПРОФИЛЯ.

2.1. Обоснование выбора способа подготовки поверхности под газопламенное напыление.

2.2. Сущность способа подготовки поверхности под газопламенное напыление порошковых материалов.

2.3 Моделирование процесса накатывания на резьбе замкового профиля.

2.4 Теоретические исследования процесса по прочности сцепления.

Выводы.

3 МЕТОДИКИ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ.

3.1 Оборудование и материалы для проведения исследований.

3.2 Методика подготовки поверхности.

3.3 Методика напыления.

3.4 Методика определения прочности сцепления с основным металлом.

3.5 Методика металлографических исследований восстановленной поверхности.

3.6 Методика испытаний на изнашивание.

3.7 Определение ошибки эксперимента и повторности опыта.

4 РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ.

4.1. Структура и микротвердость подготовленной поверхности.

4.2 Определение прочности сцепления покрытия с основным металлом

4.3 Испытания на изнашивание.

4.4 Эксплуатационные испытания.

Выводы.

5 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА И ЕГО

ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ.

5.1. Разработка технологического процесса восстановления и упрочнения деталей газопламенным напылением порошковых материалов с применением подготовки поверхности накатыванием на резьбе замкового профиля.

5.2 Экономическая эффективность применения технологии газопламенного напыления порошковых материалов с использованием подготовки поверхности накатывания на резьбе замкового профиля.

Выводы.

Актуальность темы: Современное производство оснащено разнообразной современной сложной техникой, безотказность работы которой зависит от срока службы наиболее нагруженных деталей.

Старение парка машин, резкое сокращение централизованной поставки запасных частей вынуждает предприятия заниматься восстановлением работоспособности машин. В связи с этим проблема разработки и внедрения технологий восстановления деталей, гарантирующих качество ремонта, является важной и актуальной.

Восстановление деталей - мероприятие технически обоснованное и экономически оправданное. Экономическая сторона работ по восстановлению деталей заключается в снижении себестоимости ремонта за счет сокращения затрат на новые запасные части, а также в сокращении производственных затрат при эксплуатации машин в хозяйствах. Себестоимость восстановления многих деталей составляет 60-70% от стоимости новых. Кроме того, при ремонте деталей можно улучшить геометрию посадочных мест, повысить твердость и износостойкость рабочих поверхностей, что позволяет превысить исходный ресурс деталей.

Важнейшее достоинство восстановления - низкая металлоемкость. Для восстановления деталей необходимо в 20-30 раз меньше металла, чем для изготовления новых. Так, например, шестерню ведущую среднего моста автомобиля КамАЗ делают из заготовки весом 6,5 кг. В результате, около 6,3 кг дефицитной легированной стали идет в отходы. В то же время, на восстановление данной детали методом газопламенного напыления требуется не более 1 кг порошкового материала. К тому же, изношенная шестерня ведущая требует замены и ведомой шестерни, т. е. всей главной пары среднего моста, поскольку шестерни прирабатываются на заводе-изготовителе исключительно друг к другу и в процессе эксплуатации не разукомплектовываются. Отсюда очевидна целесообразность восстановления и упрочнения шестерни ведущей среднего моста автомобиля КамАЗ.

Одним из путей повышения ресурса техники, снижения расхода запасных частей является внедрение в производство технологии восстановления и упрочнения деталей с использованием газопламенного напыления порошковых материалов. Однако, низкая прочность сцепления основного и дополнительного металла, необходимость тщательной подготовки поверхности перед напылением, сложности последующей механической обработки и подготовки специалистов по обслуживанию оборудования, сдерживает широкое внедрение газопламенного напыления в ремонтное производство.

Поэтому разработка и внедрение технологии восстановления и упрочнения деталей типа «вал» газопламенным напылением является актуальной задачей.

В данной работе решалась научно-техническая задача повышения прочности сцепления покрытий с основой при газопламенном напылении порошковых материалов совершенствованием технологии подготовки поверхности путем накатывания замкового профиля на предварительно нарезанной резьбе.

Научная новизна работы заключается в том, что:

1. - Разработан новый способ подготовки поверхности под газопламенное напыление и устройство для его осуществления, подтвержденные патентом РФ №2237525.

2. Определены рациональные режимы и параметры формирования замкового профиля на подготавливаемой поверхности: шаг нарезаемой резьбы Р= 1,0. 1,25 мм; степень обжатия профиля 5= 1,2. 1,3; шаг накатывания 1=1,25 мм;

3. Достигнуто повышение прочности сцепления газопламенных покрытий с основой на 25% в сравнении с существующим способом подготовки поверхности нарезанием резьбы, которая составила асц=274.278 МПа;

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1.Метод восстановления и упрочнения газопламенным напылением является наиболее дешевым, технологичным и универсальным. Основным недостатком, ограничивающим его практическое применение в производстве, является низкая прочность сцепления напыленного слоя с основой.

2.В работе решена актуальная задача повышения прочности сцепления покрытий с основой при газопламенном напылении порошковых материалов совершенствованием технологии подготовки поверхности путем накатывания замкового профиля на предварительно нарезанной резьбе.

3.Проанализированы способы подготовки поверхности под газопламенное напыление порошковых материалов. Установлено, что существующие способы не обеспечивают необходимой прочности сцепления напыленного материала с основным металлом детали.

4. Исследование износов шестерни ведущей среднего моста автомобиля КамАЗ показало, что до 100% ремонтопригодных деталей требует восстановления таких дефектов, как износ опорных шеек.

5. По результатам моделирования значение нормальной силы, при увеличении степени обжатия профиля в диапазоне 5=1,1. 1,5, возрастает в 1,5 раза Рх=1659,367.2516,389 кН. Существенного влияния степени обжатия на максимальную продольную силу не отмечено Ру=946,503 кН. Величина касательной силы с увеличением степени обжатия профиля возрастает в 1,8 раза Рг=737,325. 1336,767 кН. Характер и величина эквивалентных напряжений свидетельствует, что максимальные значения приходятся на вершину в месте образования замка и достигают у поверхности о=805,508 МПа. Относительные деформации распределяются в зависимости от степени обжатия профиля, достигая значения 8=1,552. Упрочненным при этом является весь резьбовой профиль. Упрочнение достаточно равномерно, глубина упрочнения составит более 2,63 мм.

6.Получена теоретическая зависимость прочности сцепления газопламенных покрытий с основой, учитывающая механическое сцепление порошка на поверхности, которая составила асц=250. .270 МПа.

7.Экспериментально определено повышение прочности сцепления газопламенных покрытий с основой на 25% в сравнении с существующим способом подготовки поверхности нарезанием резьбы, которая составила аш=274. .278 МПа, при рациональных режимах накатывания и параметрах замкового профиля: шаге нарезаемой резьбы Р=1,0. 1,25 мм, степени обжатия профиля 5= 1,2. 1,3, шаге накатывания 1=1,25 мм. Установлено, что на изменение прочности сцепления доминирующее влияние оказывает степень обжатия профиля и шаг накатывания, а шаг резьбы в влияет на прочность сцепления незначительно.

8.При накатывании замкового профиля происходит не только деформирование металла в опасном сечении впадины и на вершине, но и существенное упрочнение этих зон за счет увеличения микротвердости исходного металла до 3 раз;

9.Износостойкость упрочненных образцов газопламенным напылением в 1,8 раза выше износостойкости неупрочненных образцов.

10. Разработан технологический процесс восстановления и упрочнения шестерни ведущей среднего моста автомобиля КамАЗ газопламенным напылением порошковых материалов с применением подготовки накатыванием замкового профиля на предварительно нарезанной резьбе. Восстановленные шестерни, успешно выдержали эксплутационные испытания и признаны годными для выполнения своих технологических назначений. Технологический процесс восстановления валов принят к внедрению в МУ ПАТП-1 г. Орла и ЗАО «Орловский автоцентр КамАЗа». Ожидаемый годовой экономический эффект от внедрения предлагаемой технологии составит более 230 тыс. руб.

1. Буше Н. А. Об исследовании в области совместимости трущихся пар. Проблемы трения и изнашивания, 1970, вып. 1. с. 17-21.

2. Демкин Н. Б., Рыжов Э. В. Качество поверхности и контакт деталей машин. М.: Машиностроение, 1981. 244 с.

3. Дорожкин Н. Н., Гимельфарт В. Н. Восстановление деталей сельскохозяйственных машин. Минск: Ураджай, 1987. 143с.

4. Виды дефектов изношенных поверхностей. Отраслевой классификатор. -М.: ГОСНИТИ, 1985. 17 с.

5. Попов Н. Ф. Исследование изнашивания основных деталей и сопряжений планетарного механизма поворота трактора ДТ-75 и способов повышения его ресурса. Автореф. канд. диссертации. Волгоград, 1977. 16 с.

6. Мамедов А. М. Маршрутная технология восстановления деталей. М.: Колос, 1974. 85с.

7. Дорожкин Н. Н. Упрочнение и восстановление деталей машин металлическими порошками. Минск: Наука и техника, 1988. 143с.

8. Порошковая металлургия и новые композиционные материалы. Саратов: Изд-во Саратовского ун-та, 1985. 50 с.

9. Казарцев В. И., Галибин Г. А., Крылов В. С. Восстановление коленчатых валов автотракторных двигателей металлизацией напылением. В сб.: Механизация и электрификация сельского хозяйства. JL: Колос, 1965, с. 9-23.

10. Ю.Какуевицкий В. А. Совершенствование восстановления деталей автомобильных двигателей. Обзорная информация. М.: 1982. 25с.

11. П.Молодык Н. В., Зенкин A.C. Восстановление деталей машин. М.: Машиностроение, 1989. 480 с.

12. Шадричев В. А. Основы выбора рационального способа восстановления автомобильных деталей металлопокрытиями. JL: Машгиз, 1962. 200с.

13. Двоеглазов А. Р. Влияние методов подготовки поверхности при металлизации деталей на усталостную прочность. М.: Труды МИМЭСХ, т. I, 1954. с. 59-69.

14. Шамко В.К., Гуревич В. JL, Захаренко Г. Д. Технология ремонта деталей сельскохозяйственной техники. Минск: Ураджай, 1988.

15. Левитский И.С. Технология ремонта машин. М.: Колос, 1966.

16. Дорожкин H.H., Гимельфарт В.Н. Восстановление деталей сельскохозяйственных машин. Минск: Ураджай, 1987. 143с.

17. Какуевицкий В. А. Восстановление деталей автомобилей на специализированных предприятиях. М.: Транспорт, 1988. 185с.

18. Бартнев С.С, Федько Ю.П., Григорьев А.И. Детонационные покрытия в машиностроении. М.: Машиностроение, 1982. 215 с.

19. Дорожкин H.H. Импульсные методы нанесения порошковых покрытий. Минск: Наука и техника, 1985. 215 с.

20. Борисов Ю.С., Харламов Ю.А. Газотермические покрытия из порошковых материалов. Киев: Наукова Думка, 1987. 210 с.

21. Аскинази Б.М. Упрочнение и восстановление деталей машин электромеханической обработкой. М.: Машиностроение, 1989. 200 с.

22. Марченко Г.В. и др. Оценка прочности сцепления металлизационных покрытий с основным металлом. Сб. трудов Белорусской СХА, 1984, вып. 123.с. 83-85.

23. Патент РФ №2004350, МПК B05D 3/12 Б. И. №45 46 15.12.1993 г. Способ подготовки поверхности изделия под напыление. МУП «Мосводоканал»/Храменков С. В., Фомушкин В. П., Кычин В. П., Бабинец В. И.

24. Авторское свидетельство СССР № 1758082 AI С23С 4/02 30.08.92. Бюл. №32 «Способ подготовки поверхности деталей»./В. О. Надольский, А. Н. Навознов.

25. Авторское свидетельство СССР №1638198 AI С23С 4/02 30.08.91 Бюл. №32. Способ подготовки поверхности перед газотермическим напылением. Всесоюзное научно-производственное объединение восстановления деталей «Ремдеталь»/Д. Ю. Терехов, Б. М. Соловьев.

26. Кудинов В. В., Иванов В. М. Нанесение плазмой тугоплавких покрытий. -М.: Машиностроение, 1981. 192 с.

27. Кудинов В. В., Дружинин JI. К. Получение покрытий высокотемпературным распылением. М.: МИР, 1973 . 85с.

28. Масино М.А. Организация восстановления автомобильных деталей. М.: Транспорт, 1981. 176с.

29. Навознов Н. А. Обоснование и разработка технологии восстановления деталей газопламенным напылением порошковых материалов с применением электромеханической обработки. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. Ульяновск 1995.

30. Карагодин В. И., Карагодин Д. В. «Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей КамАЗ» М.: Транспорт, 1997 - 310 е.;

31. Андриевский P.A. Порошковое материаловедение. М.: Металлургия, 1991. 207с.

32. Бобылев A.B. Механические и технологические свойства металлов. Справочник. М.: Металлургия, 1980. 296 с.

33. Воловик E.JI. Справочник по восстановлению деталей. М.: Колос, 1981. -351 с.

34. Восстановление изношенных деталей автомобилей, тракторов и сельхозмашин. М,: ЦНИИТЭИМС, серия 5, выпуск 8, 1982. 10 с.

35. Восстановление деталей машин и. оборудования АПК. Научнотехнический информационный сборник. М.: Arpo НИИТЭИИТО, 1990, вып. 3. 24 с.

36. Восстановление деталей машин газопорошковой наплавкой с применением ацетилена. РТМ 70.0009.027-84. М.: ГОСНИГИ, 1984. 17 с.

37. Восстановление и упрочнение деталей оборудования перерабатывающих отраслей агропромышленного комплекса. Обзорная информ. АгроНИИТЭИИТО. М.: 1989. 46 с.

38. Герасимов А.Н. Плазменная технология: опыт, разработки и внедрения. -Л.: Лениздат, 1980. 1 10с.

39. ГОСТ 27.502-83. Надежность в технике. Система сбора и обработки информации. Планирование наблюдений. М.: Изд-во стандартов, 1984. 23 с.

40. Дорожкин Н. Н. Упрочнение и восстановление деталей машин металлическими порошками. Минск: Наука и техника, 1988. 143с.

41. Дорожкин Н. Н., Гимельфарт В.Н. Восстановление деталей сельскохозяйственных машин. Минск: Ураджай, 1987. 143с.

42. Дорожкин Н. Н., Абрамович Г.М., Жарник В.И. Получение покрытий методом нанесения порошковых покрытий. Минск: Наука и техника, 1985. 175с.

43. Драгунович В. И. Влияние способов подготовки поверхности на прочность сцепления металлизационного слоя с основным металлом. Труды Ленинградского СХИ. с. 187-193.

44. Ершов Г. С, Поздняк Л. А. Микронеоднородность металлов и сплавов. -М,: Металлургия, 1985. 214 с.

45. Композиционные покрытия при восстановлении деталей. Обзорная информ./Госагропром СССР. АгроНИИТЭИИТО. Сост. М.И.Черновол, И.Г.Голубев М.: 1989. 40 с.

46. Коваленко B.C. Металлографические реактивы. Справочник. М.: Металлургия, 1981.200с.

47. Коломейцев А.Г. Оборудование для газопламенного напыления и наплавки. М.: ВНПО «Ремдеталь», 1986. 30 с.

48. Кудинов В. В., Иванов В. М. Нанесение плазмой тугоплавких покрытий. -М.: Машиностроение, 1981. 192 с.

49. Кудинов В. В., Дружинин Л.К. Получение покрытий высокотемпературным распылением. М.: МИР, 1973 . 85с.

50. Ландо С.Я. Восстановление автомобильных деталей. М.: Транспорт, 1987. 112с.

51. Левитский И.С. Технология ремонта машин. М.: Колос, 1966.

52. Левитский И.С. Организация ремонта и проектирования сельскохозяйственных ремонтных предприятий. М.: Колос, 1977. 240 с.

53. Лезин П.П. Формирование надежности сельскохозяйственной техники при ее ремонте. Саратов, изд-во Саратовского ун-та, 1987. 196 с.

54. Материалловедение. Б.Н. Арзамасов, И.И.Сидорин, Г.Ф.Косолапов и др. -М.: Машиностроение, 1986. 384 с.

55. Методические указания по оценке изнашивания деталей машин вусловиях ремонтных предприятий. М.: МИИСП, 1985, 42 с.

56. Молодык Н.В., Зенкин A.C. Восстановление деталей машин. М.: Машиностроение, 1989. 480 с.

57. Науменко A.A. Анализ технологичности восстанавливаемых деталей. В сб.: Новые способы восстановления и упрочнения деталей сельскохозяйственной техники. - М.: МИИСП, 1981, с 56-58.

58. Опыт восстановления деталей газотермическими методами. Обзорная информация. М.: 1985. 38 с.

59. Поляченко A.B. Контактная приварка перспективный метод восстановления и упрочнения деталей /Механизация и электрификация сельского хозяйства/ - 1988. - № 12.-е. 40-41.

60. Порошковая металлургия и напыленные покрытия./Под ред. Б. С. Митина. М.: Металлургия, 1987. 380с.

61. Порошковая металлургия и новые композиционные материалы. Саратов: Изд-во Саратовского ун-та, 1985. 50с.

62. Рекомендации по восстановлению деталей типа «вал» газопламенным напылением порошков. М.: ГОСНИТИ, 1977. 12 с.

63. Рекомендации по применению порошковых материалов при восстановлении деталей сельскохозяйственной техники. М.: ГОСНИТИ, 1983. 51 с.

64. Ремонт сельскохозяйственной техники. М.: Сборник научных трудов, т. XVI, выл. 7, 1980. с. 83-85

65. Руге Ю.М. Техника сварки. Справочник. М.: Металлургия, 1984. 532 с.

66. Сидоров А. И. Восстановление деталей машин напылением и наплавкой. -М.: Машиностроение, 1987 . 190с.

67. Современное оборудование и технологические процессы для восстановления и упрочнения деталей машин. «Ремдеталь 88».Тезисы докладов на научно-технической конференции стран-членов СЭВ. - М.: 1988. с. 65-68.

68. Сонин В.И. Газотермическое напыление материалов в машиностроении. -М.: Машиностроение, 1973, 152 с.

69. Современные способы восстановления изношенных деталей машин. М.: ВНИИВВД НПО «Ремдеталь». 1987. 30с.

70. Тушинский Л.И., Плохов A.B. Исследование структуры и физико-механических свойств покрытий. Новосибирск: Изд-во наука, 1986, 201с.

71. Упрочнение и восстановление деталей машин металлическими порошками. М.: Россельхозиздат, 1985. 30 с.

72. Федорченко И.М., Францевич И.Н., Радомысельский И.Д. Порошковая металлургия. Материалы, технология, свойства, области применения. -Киев: Наукова Думка, 1985. 308 с.

73. Хасуй А. Техника напыления. М.: Машиностроение, 1975. 287 с.

74. Хасуй А., Моригакло. Наплавка, напыление, М.: Машиностроение, 1985. 201 с.

75. Черноиванов В.И. Методика и рекомендации по восстановлению деталей способами газотермического напыления. М.: ГОСНИТИ, 1983. 63 с.

76. Электродуговая металлизация при восстановлении деталей и антикоррозионной защите металлоконструкций. М.: ВНПО «Ремдеталь», 1985. 11 с.

77. Сварка и свариваемые материалы: В 3-х т. Т. 2. Технология и оборудование. Справ. Изд. /Под ред. В.М.Ямпольского. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э.Баумана, 1998. 574 е., с. 448-476.

78. Карагодин В. И., Митрохин Н. Н. Ремонт автомобилей и двигателей: учеб. для студ. сред. спец. проф. учеб. заведений. М.: Мастерство; Высшая школа, 2001 -496 с.

79. Кортес А. Р.Сварка, резка, пайка металлов ООО «Аделант», 2003. 192 с.

80. Воловик Е. А. Справочник по восстановлению деталей. М.: Колос, 1981. 351 с.

81. Молодык Н. В., Зенкин А. С. Востановление деталей машин. Справочник.-М.: Машиностроение, 1989.- 480с.: ил.

82. Зенкин А. С, Петко И. В. Допуски и посадки в машиностроении: Справочник. Киев: Техника, 1984. 311с.

83. Каталог сварочно-наплавочного оборудования. М.: ГОСНИТИ, 1984. 68 с.

84. Молодык Н. В., Лангрет Б. А., Бредун А. К. Восстановление деталей машин. Киев: Урожай, 1985. 160 с.

85. Полевой С. Н., Евдокимов В. Д. Упрочнение металлов: Справочник. М,: Машиностроение, 1986. 320 с.

86. Черноиванов В. И., Лялякин В. П. Организация и техническое востановление деталей машин. Изд. 2-е, доп. и перераб. М: ГОСНИТИ, 2003,- 488 с.

87. Катц Н. В. и др. Металлизация распылением. М.: Машиностроение, 1965, с. 99-101.

88. Рекомендации по организации восстановления распределительных валов автомобильных и тракторных двигателей индустриальными методами. М.: ГОСНИТИ, 1988 г.-36с.

89. Носенко В. А., Соютин Г. И., Никифоров В. А. Шлифование деталей с износостойкими покрытиями на никелевой основе. ЭИ «Абразивы», 1983, №3.

90. Рекомендации по нанесению покрытий из порошковых материалов. -Тула, 1982.

91. Металлические порошки для газотермического напыления покрытий и наплавки. Справочник/Составители: В. В. Родионов, Л. И. Корнеев, И. С. Гетьман. НПО «Тулачермет» АП Легированные порошки и сплавы, 1990.

92. Виноградов В. В., Комарова Г. П. Порошковые износостойкие материалы на основе железа: Препринт/Институт машиноведения и металлургии. Владивосток: ДВО АН СССР, 1991. 58 с.

93. Войнов Б. А. Износостойкие сплавы и покрытия. М.: Машиностороение 1980.1 18 с.

94. Применение порошковых легированных конструкционных сталей в сельхозмашиностроении/Н. Э. Корценштейн, Н. И. Бурнаев, А. М. Буров идр.//Порошковые конструкционные материалы: сб. научн. тр. Киев: ИПМ АН УССР, 1989,- 119 с.

95. Мурзаев В. П. Восстановление деталей газопламенным напылением и наплавкой порошковых материалов Проспект ВНПО «Ремдеталь». М.: ЦНИИТЭИ Госагропрома СССР. 1986 - 12 с.

96. Белоцерковский М. А. Активация процесса газопламенного напыления. Сварочное производство. 1992 №3.

97. Шамко В. К. Механическая прочность газотермических покрытий. Сварочное производство. 1991 №12.

98. High Velocity Oxy-Fuel Flame Spraying Process and Coating Characteristics H. Kreye, R. Schwetzke, S. Zimmermann: Proc. 9th Natl. Thermal Spray Conf. NTSC '96, ASM International USA, (1996) p. 451-456

99. Comparison of HVOF-Systems Materials Behaviour and Coating Characteristics H. Kreye: Proc. 4. Kolloquium zum Hochgeschwindigkeits-Flammspritzen, Erding, GTS 1997, S. 13-21

100. Microstructure and Properties of Tungsten Carbide Coatings Sprayed with Various HVOF-Spray Systems R. Schwetzke, H. Kreye: Journal Thermal Spray Technology JTST 8.3 (1999), p. 434-439

101. Oxidation of Stainless Steel in the High Velocity Oxy-Fuel Process. K. Dobler, H. Kreye, R. Schwetzke: Journal of Thermal Spray Technolog JTST 9.3 (2000) p. 407-413

102. Processing and Properties of intermetallic-Ceramic Composites with Interpenetrating Microstructure T. Klassen, R. Guenther, B. Dickau, F. Gaertner, A. Bartels, R. Bormann, H. Mecking: J. American Ceramic Society. 81 (1998) 2504-2506.

103. High Velocity Oxy-Fuel Flame Spraying State of the Art, Prospects and Alternatives. H. Kreye, F. Gaertner, A. Kirsten, R. Schwetzke: Proc. 5th HVOF Colloquium, Erding, Gemeinshaft Thermisches Spritzen Ed. 2000, p 5-18.

104. High Velocity Combustion Wire Spraying Systems and Coatings. A. Kirsten, F. Gaertner, H. Kreye, W. Kroemmer: Proc. Internationa. Thermal Spray Conference, Singapore, 2001.

105. ГОСТ 28076-89. Газотермическое напыление. Термины и определения.

106. ГОСТ 28302-89. Покрытия газотермические защитные из цинка и алюминия металлических конструкций. Общие требования к типовому технологическому процессу.

107. ГОСТ 9.301-86. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования.

108. ГОСТ 9.304-87. Покрытия газотермические. Общие требования и методы контроля

109. Рютман X. Я. Ремонт легковых автомобилей. М: Патриот 1993 г. 320 с. ил. с. 104.

110. Веденянин Г.В. Общая методика экспериментальных исследований и обработка опытных данных. М.: Колос, 1973. - 199 с.

111. Ермаков С.М., Бродский В.З., Жиглявский A.A. Козлов В.П., Малютов М.Б., Мелас В.Б., Седунов Е.В., Федоров В.В. Математическая теория планирования эксперимента. / Под ред. С.М. Ермакова. М.: Наука, 1983.- 392 с.

112. Колемаев В.А., Староверов О.В., Турундаевский В.Б. Теория вероятностей и математическая статистика. М.: Высшая школа, 1991. -400 с.

113. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1971. - 282 с.

114. Богомолова H.A., Гордиенко JI.K. Металлография и общая технология металлов. М.: Высшая школа, 1983. - 270 с.

115. Богомолова H.A. Практическая металлография. М.: Высшая школа, 1983.- 78 с.

116. Калоша В.К., Лобко С.И., Чикова Т.С. Математическая обработка результатов эксперимента. Минск: Высшая школа, 1982. - 103 с.

117. Ермаков С.М., Бродский В.З., Жиглявский A.A. Козлов В.П., Малютов М.Б., Мелас В.Б., Седунов Е.В., Федоров В.В. Математическая теория планирования эксперимента. / Под ред. С.М. Ермакова. М.: Наука, 1983.- 392 с.

118. Трение, изнашивание и смазка: Справочник в 2-х кн. /Под ред. И.В.Крагельского, В.В. Алисина. М.: Машиностроение; В.В. Алисина. -М.: Машиностроение, 1978. - 400 с. и 358 с.

119. Костецкий Б.И. Трение, смазка и износ в машинах. Киев: Техника, 1970.- 395 с.

120. Ткачев В.Н. Износ и повышение долговечности сельскохозяйственных машин. М.: Машиностроение, 1971. - 264 с.

121. Методика определения экономической эффективности восстановления деталей на этапах исследования, разработки и производства в системе Госкомсельхозтехники СССР,- М.:ЦНИИТЭИ, 1983. 23 с.

122. Методика определения эффективности поточно-механизированных линий для восстановления изношенных деталей на этапах разработки, внедрения и эксплуатации. М.: ГОСНИТИ, 1984. - 40 с.

123. Методика технико-экономического обоснования способов восстановления деталей машин. М.: ГОСНИТИ, 1988. - 24 с.

124. Конкин Ю.А., Пацкалева А.Ф. и др. Экономическое обоснование внедрения мероприятий научно-технического прогресса в АПК. -М.:МИИСП, 1991.-79 с.

125. Анализ производственной деятельности объекта проектирования и определение технико-экономической эффективности инженерных решений // Методические указания // Орел.:ОрелГАУ 2002 г.

126. Определение расходных характеристик при нанесении газотермических покрытий. Сварочное производство. 1990 №11 с. 19.

127. Газопламенная обработка металлов: Учебник для студ. учреждений сред. проф. образования / Г. В. Полевой, Г. К. Сухинин. М.: Издательский центр «Академия», 2005. 336 с.

128. Накатывание резьб, червяков, шлицев и зубьев/В. В. Лапин, М. И. Писаревский, В. В. Самсонов, Ю. И. Сизов. Л.: Машиностроение, Ленингр. Отд-ние, 1986.-228 е., ил.

129. Султанов Т. А. Резьбонакатные головки. М.: Машиностроение, 1966. -136 с.

130. Суслов А.Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей. М.: Машиностроение, 1987. - 208 с.

131. Суслов А.Г. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств контактирующих деталей машин д.т.н. 1982, М.

132. Качество машин: Справочник в 2-х т.Т.1/ А.Г.Суслов, Э.Д.Браун, Н.А.Виткевич и др. М.: Машиностроение, 1995.-256с.

133. Качество машин: Справочник в 2-х т.Т.2 / А.Г.Суслов, Ю.В.Гуляев, А.М.Дальский и др. М.: Машиностроение, 1995.-430с.

134. Суслов А.Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей. М.: Машиностроение, 1987. 208с., ил.

135. Безъязычный В.Ф., Кожина Т.Д., Чарковский Ю.К. Технологические методы обеспечения эксплуатационных свойств и повышения долговечности деталей. Ярославль: 1987. - 86с.

136. Якухин В.Г., Ставров В.А. Изготовление резьб. Справочник. М.: Машиностроение, 1989. 192.

137. Якушев А.И., Мустаев P.X., Мавлютов P.P. Повышение прочности и надежности резьбовых соединений. М.: Машиностроение, 1979. - 215 с.

138. Киричек A.B. Инструмент и технология резьбоформообразования: Учеб. пособие. Владимир: ВлГУ, 1998. - 153 с.

139. Коренев В. Н. Восстановление посадочных мест шестерни ведущей среднего моста автомобиля КамАЗ газопламенным напылением. // Сборник докладов молодых ученых факультета «Агротехники и энергообеспечения» ОрелГАУ. Орел: - 2002 г.

140. Патент РФ № 2237525 B05D 03/12 Бюл. №28 10.10.04 г. Способ подготовки поверхности изделия под напыление и устройство для его осуществления. Патентообладатель ОрелГАУ. В. Н. Коренев, В. Н. Хромов, В. В. Барабаш, К. В. Кулаков, С. А. Зайцев.

141. Хромов В. Н., Коренев В. Н. Технология подготовки поверхности деталей перед газопламенным напылением. // Упрочняющие технологии и покрытия №9(21), 2006 с. 3-5.