автореферат диссертации по металлургии, 05.16.04, диссертация на тему:Повышение качества проектирования специальных способов литья

,.. ч) О ("л

Московский ордена Ленина, ордена Октябрьской Революции и ордена Трудового Красного Знамени государственный технический университет им. Н.Э.Баумана

На правах рукописи Становский Александр Леонидович

ПОВЫШЕНИЕ КАЧЕСТВА ПРОЕКТИРОВАНИЯ СПЕЦИАЛЬНЫХ СПОСОБОВ ЛИТЬЯ

05.16.04 литейное производство

Автореферат диссертации на соискание ученой степени дрктора технических наук

Цосква-1992

Работа выполнена в Одесском ордена Трудового Красного Знамен, политехническом институте

Официальные оппонен ты

доктор технических наук, профессор

Иван Владимирович Матвеенко

доктор технических наук, профессор

Яков Иванович Медведев

доктор технических наук, профессор

Александр Александрович Неуструев

Ведущее предприятие - ВШШЛШШП

у/ ¿-О

Защита состоится 1992 г. в 7"часов

на заседании специализированного Совета Д 053.15.05, г. Москва, 2-я Бауманская, д.5.

Автореферат разослан

ьгг&сЯ-^ 1992 г.

Ученый секретарь специализированного Совета, кандидат технических наук, доцент

В.И. Семенов

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. С развитием производства, созданием новых и модернизацией существующих способов литья, освоением новых изделий, материалов, применением в процессе проектирования средств вычислительной техники вопросы методологии проектирования приобретают особое значение, так как позволяют, с одной стороны, снизить затраты на проект, и с другой, - повысить качество проектируемых объектов за счет более глубокой оптимизации, просмотра большего количества вариантов, более эффективного привлечения экспертов и т.п.'

Потребность в проектировании в литейном производстве возникает не только при.создании новых, ранее не существовавших объектов, но и при реконструкции, адаптации, ремонте. Круг проектируемых объектов чрезвычайно широк - все применяемые в литейном производстве материалы, технологии, оборудование, литейные цехи, заводы. При этом возникает множество задач, как решаемых проектированием - производительность, качество, доступность материалов, надежность, вопросы экономики, экологии, охраны труда и т.п., так и задач, создаваемых проектированием -методология, средства, новизна, унификация, оптимальность,взаимодействие исполнителей и т.д.

Применение новой методологии является актуальным Чля проектирования объектов специальных способов литья - постоянно развивающейся и наиболее наукоёмкой отрасли литейного производства. Исследования в области проектирования и разработки технологии специальных способов литья, выполняемые в рамках настоящей диссертации, соответствуют пунктам 01.02 - Разработка новых методов моделирования процессов литья и систем оптимального управления формированием отливок и слитков на базе ЭШ, разработка алгоритмов технологических процессов; 01.09 -Развитие специальных способов литья с использованием внешних воздействий} 02.01 - Исследование физико-химического взаимодействия в системе металл-форма и разработка технологических процессов получения качественных отливок с высокой чистотой поверхности и размерной точностью; 05.01.01 - Разработка струк-тур\алгоритмов и математических моделей технологических процессов литейного производства;. 05.01.03 - Разработка методов

3

автоматического проектирования технологических процессов, оснастки и литейного оборудования с использованием технических средств САПР Координационного плана НИР на 1986-1990 годы Научного Совета по проблеме "Ноше процессы, получения и обработки металлических материалов" Академии Наук по проблеме 2.25.1.5 - Разработка теоретических основ управления процессами формирования отливок с применением внешних воздействий.

Дельи работы является создание принципов и методов схемотехнического проектирования объектов литейного производства и разработка на их основе новых технических решений в области технологии и оборудования литейного производства, обеспечивающих повышение качества и снижение себестоимости отливок, а ' также сокращение сроков освоения специальных способов литья.

Автор занимает.

1. Принципы схемотехнического проектирования объектов литейного производства, включающие стратификацию проектируемого объекта, построение и анализ его физической, схемотехнической и математической моделей на микро, макро и метауровнях абстракции, их параметрическую идентификацию и анализ.

2. Разработанные в процессе проектирования физические, схемотехнические и математические модели объектов литейного производства.

3. Метода и результаты адаптации существующих математических и программных обеспечений автоматизированного схемотехнического проектирования к объектам литейного производства.

4. Разработанные методические, ыатематичеокие и программные обеспечения схемотехнического проектирования объектов литейного производства.

5. Полученные в результате схемотехнического проектирования:

- эффективные технологические методы улучшения качества отливок при литье в оболочковые и керамизированные формы, а также при нзготовлеяии тонкополостных отливок;

- конструкции оснастки, оборудования а систем управления при оболочковой и непрерывном литье и литье под низкий давлением.

6. Базирующиеся на схемотехническом подходе метода проектирования литейных цехов.

4 ".'•..'

7.Оригинальные методики экспериментальных исследований.

Научные положения.

1. В основе объектов литейного производства лежит системное единство, состоящее в детерминированном сочетании сосредоточенных или условнососредоточенных преобразований и передач разнородных компонентов и обеспечивающее элективное применение схемотехнических моделей для проектирования литейных форм, оснастки, технологических процессов, оборудования и цехов.

2.Многообразие преобразований компонентов принципиальных схем объектов литейного производства моделируется однотипными элементами, математические модели которых позволяют учесть параметры и эффекты физико-химических процессов на микроуровне, а также эксплуатационные свойства и конкретные ситуации на макро и метауровнях.

Научная новизна работа. Выполнены разносторонние теоретические и экспериментальные исследования различных аспектов схемотехнического проектирования объектов литейного производства. Применён комплексный подход, заключавшийся в последовательном анализе проектируемых объектов на микроуровне физико-химических взаимодействий, макроуровне компонентных преобразований и метауровне организационных связей. Получены следующие основные, научные результаты. ,

В области теории схемотехнического проектирования объектов литейного производства:

- предложена системная стратификация объектов литейного производства;

- разработаны принципы создания элементной базы принципиальных схем;

-предложены методы математического моделирования и параметрической идентификации принципиальных схем;

адаптированы к решению проектных задач литейного производства ППП "М1СВ0 - САР 1Г, "МАРС", "РАПИРА-4", ТРИФ";

- обоснована область применения аналоговых вычислительных систем и методов' эвристического проектирования для реше-: ния схемотехнических задач.

В области технологических методов повышения качества отливок:

- в результате схемотехнического анализа комплексного

взаимодействия физико-химических процессов в системе "отливка-форма" изучен механизм образования дефектов на поверхности отливок из черных сплавов, полученных в оболочковых формах;

- прямым экспериментом с использованием кинограмм выяснен механизм уплотнения сыпучих смесей при наличии рёбер вблизи литейной модели;

- разработаны формы с внутренними противогазовыми барьерами с постоянной и переменной проницаемостью, устраняющие действие газов на поверхность отливок;

- на основе теории уплотнения песчано-смоляных смесей под воздействием давления и нагрева уточнены параметры процесса получения двухслойных оболочковых форм с заданными свойствами из единой смеси;

- установлены характеристики процесса остокловывания литейной формы путём сканирования поверхности осесимметричной турбулентной струёй плазмы;

- предложен механизм металлизации органических литейных стержней в псевдоошненном слое перегретых металлических порошков.

В области конструкторских методов оптимизации специальных способов литья:

- с использованием системной модели, учитывающей наложение тепловых, кинетических, диффузионных, гидродинамических.

и механических явлений обоснованы подхода к проектированию кристаллизаторов, обеспечивающих стабилизацию структуры и свойств непрерывных литых заготовок;

- применён совмещенный схемотехннческо-эвристический метод для проектирования элементов конструкции для установки непрерывного литья;

- с использованием структурного проектирования выполнены анализ и реконструкция установки для литья под низким давлением и системы управления процессом литья;

- разработана система автоматизированного проектирования литейных цехов, реализуюцая связь между принципиальной, схемой, технологического процесса Зштбя и решением задач выбора, размещения оборудования и проектированием транспортных коммуника-" ций.

6

Практическая пэннооть и реализация результатов работы

Разработанные технологические и конструктивные технические решения по изготовлению стальных отливок в оболочковых формах с противогазовыми барьерами внедрены на харьковском заводе "Электротяямаш". Экономический эффект составил около 200 тыс.рублей.

Технологический процесс изготовления чугунных отливок с тонким рельефом поверхности принят в качестве базового при проектировании нового цеха оболочкового литья на одесском заводе "Продмага". Ожидаемый годовой экономический эффект -100 тыс.рублей.

Внедрение разработанного специального метода литья тонкорельефных стэклоформ на Киевском заводе художественного стекла обеспечило экономический эффект около 850 тыс.рублей. Суммарный эффект по предприятиям отрасли составил свыше Г миллиона рублей.

На одесском заводе "Холодааш" внедрён технологический процесс изготовления тонкополостных деталей насосов с экономическим эффектом около 75 тыс.рублей в год.

Материалы диссертации использованы в конструкциях линий непрерывного литья и машины литья под низким давлением.

На основе результатов исследований в Одесском политехническом институте созданы ноше дисциплины: "Численные методы в литейном производстве", "САПР", "Автоматизированное проектирование литейных цехов"; изданы дря конспекта лекций: "Проектирование и расчет литейных машин и автоматических линий", "Автоматизированное проектирование специальных способов литья"; выполняются курсовые и дипломные проекты.

Апробапия работы. Материалы диссертации доложены и обсуждены на сессии научно-методического Совета по специальности 12.03 - Машины и технология литейного производства 1991 года в г.Красноярске,на заседании научного оеминара кафедры литейного производства МГТУ им. Баумана в 199Г году, на международных симпозиумах в Болгарии (София, 1990), Польше (Зелена Гура, 1990), на ХХУП Всесоюзной конференции литейщиков в г.Москве, а также на союзных, республиканских и зональных конференциях в гг.Москве (1988, 1989 дважды). Алма-Ате (1987), Перли (1976), Киеве (1976, 1978, 1983), Челябинске (1986), Ярославле (1987),

7

■Минске (1988), Чебоксарах'(1988), Санкт-Петербурге (1989, 1991) и Одессе (1986, 1988, 1990, 1991).

Публикации. По материалам исследований опубликовано 60 научных работ, в том числе 5 обзорных монографий, 2 учебных пособия и 10 авторских свидетельств.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, восьми глав, общих выводов,, списка литературы, включающего 297 наименований, приложений и содержит на 300 страницах основного текста П9 рисунков и 22 таблицы.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

В процессе создания новых либо реконструкции существующих объектов литейного производства (0ЛП) проектировщик после получения технического задания приступает непосредственно к синтезу техно-рабочей модели 0ЛП. При разработке веществ это могут быть описания составов, разработке техпроцессов - карты переделов, проектировании оборудования, цехов - техническое предложение в виде чертежей и т.п. При этом, в большинстве случаев, полностью игнорируется существующий в смежных областях тохники ( радиоэлектронике, например) схемотехнический этап проектирования. По существу, практика схемотехнического проектирования в литейном производстве отсутствует, за исключением электросхем литейного оборудования.

Результатом схемотехнического проектирования является принципиальная схема (ПС), представляющая собой графическую модель проектируемого объекта, включающую в виде условных обозначений полный перечень его элементов и мекэлементных соединений. С топологической точки зрения ПС аналогична графу, вершины которого инцидентны элементам ПС, а ребра - линиям связи мевду ниш.

Однако информативность ПС не ограничивается топологией. Важнейшим атрибутом полной принципиальной схема являются матема-, тические мо.г.ели её элементов, позволяющие выполнить анализ необходимых проектировщику аспектов деятельности моделируемого объекта на требуемом уровне детализации.

ПС СШ1, таким образом, представляют собой новый для литейного производства тип моделей реальных объектов. В диссертационной работе основывались на следующих свойствах ПС, под-8 ...... "" ......."

твержденных практическими результатами:

- создание и анализ ПС проводят на начальной стадии проектирования ОЛП;

-ПС отличаются наглядностью и простотой, что повышает роль семантического контроля за ходом проектирования;

- ПС легко преобразуются в математические модели №) объектов, что позволяет применять ЭШ на только для анализа,но и для формирования ПС;

- ПС позволяют повысить количество внешних и внутренних учитываемых свойств и параметров ОЛП;

- ПС позволяют легко моделировать особые свойства и конкретные ситуации, возникающие в процессе эксплуатации будущего объекта.

Важным преимуществом ПС в литейном производстве является то, что при проектировании один и тот же объект может быть рассмотрен с существенно разных сторон. Поэтому жесткая классификация СИП не представляется возможной, и для каждой конкретной цели проектирования объект подвергали двухуровневой стратификации в соответствии о таблицей Г.

Таблица I

Стратификация объектов литейного производства

уровень Вещество Споооб Устройство

2 N. уровень \ • Оборудование Цех

¿икро Свойства походных веществ Взаимодействие физи-ко-химичес-ких процессов Взаимодействие физичео-ких процессов -

Макро Смеси, сплавы Тех-процас-сы Узлы машин Функциональные участки

Лета — Способы литья Литейные машины Литейные цехи, заводы

Выбором необходимой страты на каждом уровне определяли соответствующий набор элементов ПС, форму Ш элементов, перечень параметров.Ш и источники их получения.

Элемент объекта проектирования - составная часть, которая

выполняет определённую функцию в объекте и не кокет быть разделила на части, имеющие самостоятельное значение на данном этапе проектирования. Элемент ПС - составная часть схемы , соответствующая элементу моделируемого объекта и выполняющая определенную функцию в процессе проектирования. Различали компонентный и топологические элементы, при этом предполагали все преобразования разовых параметров происходящими только на компонентных элементах, топологические яе служили для передачи (распределения) параметров.

Элементам объектов предпосылали сле-дугацие атрибуты: название, тип, код (дая автоматизированного хранения), технические характеристики (параметры, их возможные значения или границы изменений, зависимость от внешней среды и условий эксплуатации, габариты, масса и т.п.). В зависимости от источника получения данных об элементах СШП, параметры последних разделяли на три группы:

- параметры, источниками которых служат краевые условия физической модели задачи;

- параметры, связанные с физико-химическими свойствами элементов на микроуровне либо техническими характеристиками на макроуровне;

- параметры, источниками данных о которых служил эксперимент.

Соответствующие элементы принципиальных схем являлись носителями дополнительных атрибутов: условных графических изображений и М (одной или нескольких). Элементам схем присваивали два машинных кода: собственный постоянный и код элемента объекта, который в данный момент моделируется.

Поскольку ПС - структурированные модели, то и моделирующие их №.1 тоже носили структурный характер.

Для проектирования объектов на микроуровне с рассредоточенными параметрами применяли уравнения в частных производных. На макроуровне объект представляли в виде структуры с сосредоточенными параметрами и его МЛ имели вид ОДУ. Если структуры объекта и Ш совпадали, то ММ элементов ПС соответствовала Ш элементов объекта. Законы функционирования последних задавали компонентными уравнениями, связывавшими разнородные фа-10 1

зовые переменные. Связь между однородными фазовыми переменными, относящимися к разным элементам схемы, задавали топологическими уравнениями. На макроуровне Ш элементов носят функци-ональннй характер. При практической реализации таких Mi! учитывали реальные характеристики объектов.

На метауровне сосредоточенные элементы были представлены в субъекте в таком количестве, что их расчет даже на основе числешгого решения ОДУ становился слишком длительным, поэтому их разбивали на группы, содержащие набор элементарных структур, при этом для каядой группы находили приближенную переходную характеристику, рассматривая их как самостоятельные элементы, предназначенные для макроуровня проектирования.

Структура процесса схемотехнического проектирования ОЛП приведена на рисунке I. На объектном уровне, исхоод из особенностей ОЛП и технического задания, формулировали цель и задачи проектирования, проводили предварительный анализ существующей информации об исходном объекте. Затем выполняли стратификацию и строили неходкую модель, вводя условные допущения и ограничивая количество учитываемых параметров.

Целью проектных процедур на схемотехническом уровне проектирования являлось построение такой ПС и её ММ, которые достоверно моделировали бы поведение исходного объекта в продолах допустимых изменений параметров исходной физической модели.

Переходя непосредственно к проектированию, на основании ММ ПС рассматривали возможность адаптации существующих схемотехнических САПР. В этом случае удавалось сократить сроки проектных работ, однако условия подобия Ш электрических и моделируемых процессов, необходимые для такой адаптации, тлеют узкую область существования, ограниченную, в основном, подобием электрических, термических и гидравлических процессов на макроуровне. В тех случаях, когда необходимо было одновременно учесть развитие нескольких взаимодействующих физико-химических процессов, а такке при проектировании на макро и мета уровнях создавади оригинальные системы проектирования.

На первом этапе проектного уровня анализом Ю определяли основные направления совершенствования исходной модели, удовлетворяющие целям проектирования, и приступали к структурной и параметрической оптимизации ГО в этих направлениях. На осно-

П

Объектный уроб'гнь

Физииесхиа уровень

Схемотехнический уровень

Схеме тежниеслая моде Аь

Синтез сгрухгурб/ ПС

НИ

ЭЛСМСНГа^ Тгр.

злементсв Л ¿р.

МИ Элсмснтсё

Элементы ПС

>лементама

Синте-3 параыегро&

Элементы Хз.р

I

Элементы Жгр,

Элемент Жгр.

X

Система рроемтиро^.

{ мн пс

Проектный уровень

Оп тимопбнап ПС

Спгимизоци/» сгрь/х гурм

параиёТРсб'

Ш&есгмме с£сосг£Ь сёелта

Эксперимент

идентификация модели

4

АдапГцре&имя САПР

Олтимальная фшииеаеа/г модель

Последующие этапы

□о-а

Рас.I.Структура процесса схемотехнического проектирования 12

вант окончательной ПС, признанной системой оптимальной, строили физическую модель и формировали исходные данные дай следующих этапов проектирования объекта.

В общем виде синтез и анализ состоял из этапов синтеза и анализа структуры ПС, а также синтеза и анализа параметров элементов ПС. Стратификация исходного СЯП определяла подходы к структурированию. Так, на макроуровне структура схемы зависела от структуры объекта, на макроуровне выполняли условное разбиение объекта на фрагменты, моделируемые отдельными элементами ПС, на метауровне упрощали объект, сводя его к макроуровню.

Задачи параметрического синтеза заключались в определении 'значений параметров элементов для выбранной структуры,обеспечивающих выполнение требований ТЗ на проектируемый объект. Методами параметрического синтеза в работе решали следующие группы задач:

.- приближение параметров схемы и характеристик объекта, полученных экспериментально, т.е. идентификацию модели;

- уточнение параметров, полученных расчётом, адаптацию известных решений к новым условиям и поиск параметров, обеспечивающих экстремальное значение целевой функции.

Перечень (Ж для схемотехнического проектирования в диссертационной работе выбирали таким образом, чтобы с наиболь-пей полнотой исследовать возможности новой методологии на различных уровнях стратификации объектов, моделей и методов анализа (табл.2). Кроме того, в работе выделен один из специальных способов литья, для которого выполненное схемотехническое проектирование носило сквозной комплексный характер, т.е. от технического задания на изготовление отливок из черных сплавов без поверхностных дефектов до проекта соответствующего цеха (участка) литья в оболочковые формы (рис.2).

Анализ условий образования дефектов на поверхности отливок при литье в оболочковые (йотам. Поверхности отливок из чор-ных сплавов получаемых в оболочковых формах, часто поражены раковинами, вмятинами, пригаром. Первые два дефекта вызваны химическим и физическим взаимодействием газов в порах формы с поверхностью начавшей кристаллизоваться отливки. Давление газов играет существенную роль также в образовании механичоо-

Таблица 2

ы

Объем практической реализации методологии схемотехнического проектирования объектов литейного производства

Уровни стратификации Условные обозначения Разработанные объекты литейного производства

Тонкостенные формы Внутриформен-ные барьеры о 1а о а 4 8 £ и е=С Цех оболочкового литья Цех оболочкового литья Тонкополостные | отливки Остеклованные формы Контейнер для фиксации форм Кристаллизатор для непр.литья Вытягивающее устройство Установка для литья под НД Система управления заливкой

ю о н V о й ■о О Тип объекта У - устройство С - способ У У С У У С С У У . У У У

I Вид объекта 1 Ф - форма 0 -оснастка Т - техпроцесс М - оборудование 1] - цех ф ф ф ц т т О м и и м

Вид проектирования Р - реконструкция Н - новый проект р р р р И н и р р н Р н

Моделей | Абстракции МИ - микро МА - макро ми ми ми МА МА ми ми МА ми МА МА МА

Новизны Р - разработанный 3 - заимствованный р р р Р Р 3 Р Р р р р р

Анализа Оптимизации С - структурный П - параметрический п СП П СП СП п СП С п с О с

Компонентов шт. 2 2 А У у У У У У / 2

Новизны Р - разработанный 3 - заимствованный Р Р р р р в Р 3 Р Р р Р

ПроВлена -г——'

Пасганоёма Jadavа

ПС

эксплуатации oSoAOVKoßtx с-рорм

JJJJL

ryrrt

Направление опги-шзацчц

'.йгг

I

Эксперимент ¿нала?,

X У о

Результа

T¿>/ оптимизации

/ Üf, h

í

Xf* X/aP

Материал

Тзал

bjCOH

P. 1

> 'M,

САПР

Аитвиных 4e¡coS h

ФФТ

ф ф

ф

Э-ecnppuAsenr Л/j а J ал

X о

Проем г

выбор OtSopL¡ 3a¿.

--12

--z

--i --5

Размещение

Трасаи -

\

Рис.2. Сквозное комплексное проектирование методов литья в оболочковые формы

кого пригара. В результате предварительного анализа установлено, что основными условиями получения отливок без газовых раковин и пригара при литье в оболочковые формы является высокая газопроницаемость формы, направленный газовый поток,' малая мэ-таллопроницаемосггь поверхностного слоя формы и затвердевание отливки в контакте с негазотворной поверхностью.

ПС эксплуатации оболочковых форм била синтезирована с учетом многофакторности процессов в форме после заливки, изучаемых на микроуровне, их относительную скоротечность, а также походя из допущений физической модели. Форму Ш элементов ПС синтезировали на основании приложения физико-химических законов к описываемым процессам. Значения коэффициентов Ш определяли,ис-. ходя из краевых условий, свойств участвующих в процессе материалов и по данным эксперимента.

При этом были учтены следующие эффекты:

- изменение теплофизических свойств материалов формы с изменением температуры;

- изменение теплоотдачи на дарухной поверхности формы;

- изменение давления в порах формы при' изменении тага ера-тура массы и состава газов;

- изменение газопроницаемости отдельных слоев формы после заливки в связи с повышением температуры и отложениями в порах;

- механическое проникновение газов в жидкую отливку с образованием и всплытием пузырьков;

- образование зазора между формой и затвердевающей отливкой. '

Исходные параметры элементов ПС были уточнены путём подбора коэффициентов в Ш Ш таким образом, чтобы кривые газового давления вблизи границы металл-форма, полученные расчётом, были бы близки к аналогичным кривым, полученным в результате эксперимента. В частности, уточнению были подвергнуты следующие параыегры: коэффициент теплоотдачи ва наружной поверхности формы, масса выделяющихся при деструкции газов, изменение пневмо-сопрсгнвления наружных слоев формы, коэффициент истечения газов в окружающее пространство, проводимость клапана, моделирующего прорыв пузырька газа в жидкую отливку.

Для построения Ш ПС применили узловой метод.В качестве вектора базисных координат использовали вектор переменных типа узловых потенциалов, а в качестве топологических- уравнений -16 •

уровнешш типа первого закона Кирхгофа.

С помощью идентифицированной ПС проанализировано влияние на тазовое давление в первом слое следующих Факторов:

- теплофизических свойств материала Форш;

- размера зерна и плотности формы;

- толщины формы и фильтрации газов в ней.

Все данные, на которых был построен анализ, подтверждены экспериментально. Установлено, что при существующих толщинах -оболочковых форм, преобладающих размерах отливок и применяемых формовочных материалах получить стальные отливки без поверхностных дефектов практически невозможно.

Структурным и параметрическим анализом ПС определены направления исследований в области изменения конструкции оболочковых форм для повышения качества отливок (таблица 3).

Тайлица.З

Изменения конструкции формы для повышения качества отливок

.Изменения в исходной схеме Изменения конструкции форш

п/п Структура Параметры

I. Уменьшение количества слоёв - Уменьшение толщины

2. Разрыв цепи в пневматической подсистеме — Сплошной противогазовый барьер

3. Для одного внутреннего* слоя:уменьшение газопроницаемости после заливки Противогазовый барьер о переменной проницаемостью

4. V Для "рабочего" слоя ¡большие значения газотворнос-ти,теплопроводности, теплоёмкости; меньшие значения газопро-^ ницаемости, • объема пор. Двухслойная форда

Г7

Армитювашше тонкостенные <Тюрмн. Применение крупных оболочковых форм не позволяет снижать их толщину из-за потери прочности и жёсткости. Это противоречие устраняли путём армирования тонкостенной формы металлическими рёбрами.

Кинограммы процесса падения смеси на вертикальные рёбра показали, что значительная часть кинетической эноргии падения расходуется у рёбер, и рабочий слой формы остаётся недоуплот-шнным. С помощью оригинального неразрушающего ёмкостного метода измерения плотности фрагментов оболочковых форм установлена зависимость средней плотности участков формы под рёбрами от геометрических характеристик последних и оптимизированы параметры дополнительного уплотнения смеси вибраций.

Формы с противогазовыми барьерами. Анализом ПС установлено и прямым измерением подтверждено, что давление газов в рабочем слое формы перед сплошным барьером после заливки быстро падает, что свидетельствует о полной дегазации слоя теплотой охлаждающейся отливки. Действие сплошного барьера эффективно, если время дегазации рабочего слоя не превышает времени снятия перегрева металла отливки. Построена номограмма, позволяющая определять максимальную толщину рабочего слоя формы при температурах заливки 1523-1673 К для отливок разной толщины из чугуна и 1823-1973 К - из стали.

Для других сочетаний толщин и температур предложено (A.c. № 94I0I6) применять "полупроводниковый" барьер, который пропускал бы газы только в одну сторону - от отливки, что значительно улучшает условия кристаллизации. Такой барьер должен быть открыт, пока идёт дегазация рабочего слоя, и закрыт - при выделении газов из опорного, за барьером.

Технологически такой барьер создавали из порошков железа, применяя магнитное поле при формообразовании (A.c. № 784972). В период термической дегазации рабочего слоя барьер открыт; одновременно происходит закупорка железного слоя продуктами деструкции, благодаря его каталитическому влиянию на осаждение при-роуглерода.

Для изготовления оболочковых форм со слоем из железного порошка применили оснастку, выполненную из черезупцихся слоёв магнитных и немагнитных материалов (A.c. * 772680), а также феррита (A.c. А 872004). 18 •

Второй способ создания барьеров с изменяющейся проницаемостью - применение порошков алюмостшикатннх щелочных стёкол. "Закрытие" такого барьера связано с его оплавлением, для чего соответствующим расчетом ПС определены термические условия процесса и состав стёкол.

Двухслойные <1ормы из единой смеси. Уплотнение плакированных песчано-смоляных смесей в период прогрева связующего до состояния наибольшей текучести сопровождается изменением упаковки и сближением зерен песка за счёт перетекания связующего в поры. Такой процесс приводит к повышению плотности с 1270 до 1720 кг/м3 и, с точка зрения металлопроницаемости, заменяет измельчение зерна с 04 до 0063. Поэтому обычную двухслойную оболочковую форму с различной зернистостью слоев можно заменить двухслойной формой с различной плотностью слоев.

Смеси на термореактивных связующих изменяют своё агрегатное состояние в процессе формообразования по высоте столба сметой и во времени. Рентгеновским анализом установлены положения границ между зонами с различной угшотняемостью.

Анализом четырёхкомпонентной (температура, давление, химическое превращение, уплотняемость) "ПО получены зависимости да», определения времени начала и конца уплотнения.

Выбор и расчёт элементов пеха. Алгоритм выбора оборудования учитывал параметрическую составляющую ПС. Сначала все учитываемые факторы ранжировали по убыванию значимости (по мнению экспертов). Затем по первому приоритету выполняли выборку всех объектов данного назначения с учетом безусловных ограничений. Дальнейшее ранжирование проводили по параметрам остальных приоритетов с одновременной оптимизацией по условным баллам.

Размещение оборудования. Для размещение оборудования план каждого элемента заменяли условным прямоугольником по оригинальной подпрограмме, учитывающей параметры оборудования и места его установки. Затем по ПС определяли последовательность размещения (по технологической цепочке, либо по убыванию количества связей с другими элементами)," Автоматизированное размещение выполняли с помощью адаптированных САПР "РАПИРА-4" и ТРИФ".

Проектирование связей между оборудованием. Трассировка связей между элементами отражала , структурную со-

составляющую ПС и представляла собой тополого- геометрический метод трассировки. Метод основан на определении геометрических форы фрагментов трасс из заданного множества, построения кратчайшей конфигурации каждой трассы из полученного набора фрагментов, а также анализа всех трасс в совокупности и дальнейшего итерационного процесса улучшения характеристик трасс. Разработан метод проектирования коммуникаций с переменным положением конечных точек, например, для транспортного робота.

Адаптация ППП "М1СЮ-САР П" к проектированию тонкополостного литья. Основным препятствием при изготовлении отливок с развитыми тонкими внутренними полостями является низкая термостойкость материалов легкоудаляемых стержней. Замена таких материалов на более термостойкие сказывается на их удаляемости из' готового изделия.

Предложена реконструкция процесса,' заключающаяся в получе-. нии внутренней, непосредственно примыкающей к полости части детали по "холодной" (гальванопластика) технологии. Для этого органический стержень металлизировали погружением в псевдоожижен-ный слой нагретого медного порошка ЕМ-1. Благодаря электротепловой аналогии для параметрического синтеза применили схемотехническую САПР "М1СК0-САР П". В результате анализа ПС установлено, что оптимальная температура порошка - 433-453 К (А.о. » 863146).

' Аналоговое моделирование принпипиальной схемы пропесса ос-текловивания керамизированных Форм. Особую роль при изготовлении тонкорельефных матриц и прессформ играют противовоздушные барьеры на рабочей поверхности форм из кварцевого наполнителя. Их отличительной особенностью является формирование непосредственно из материала формы, высокотемпературная обработка которого вызывает оплавление кварца в поверхностном слое, его ос-текловыванив.

Для получения плотного и равномерного слоя стекла на поверхности песчаной формы определены параметры процесса.

Оптимизация физической модели осуществлена на микроуровне. Для этого на основе ПС была спроектирована и изготовлена АШ, моделирующая трёхмерный процесс теплопереноса в форме. Топологической особенностью схемы являлся подвод компонента в одну точку схемы из всех, имитирующих поверхность формы, и перемещение точки подвода. Результаты использованы при разработке

технологии получения в херамизироваяшх песчаных формах топко-рельефных чугунных прессформ для стаклоизделий.

Автоматизированное эвристическое проектирование литейной оснастки. При засыпке форм сыпучим материалом последний попадает в контейнер, когда форма туда уже установлена. Такая схема обладает существенным недостатком: необходимо зидкщать литник от попадания сыпучего материала.

Задачу удалось решить, ссвмеаяя схемотехнический анализ с эвристическим программированием. Построенную m макроуровне ПС процесса фиксации формы подвергали структурной оптимизации. Конструкцию контейнера для засыпки фора, реализующую новый техпроцесс засыпки, разработали на основе эвристического подхода. Конструкция обеспечивает инверсию операций процесса до заливки, что важно, например, для охлажденных форм (А.с. Я 667318).. .

Проектирование кристаллизатора для непрерывного литья. Исследование процесса непрерывного литья строили на применении системной модели, учитывающей наложение сложных взаимосвязанных явлений, происходящих, в основном, в зоне кристаллизации отливки: тепловых, кинетических, диффузионных, гидродинамических, механических. Управляющие функции оптимальной модели находи а из экстремума энтропийного функционала - обобщенного интегрального параметра качества слитка.

Анализ напряженно-деформированного состояния медного кристаллизатора цилиндрической форда проведен на базе задачи об изгибе образующей симметрично нагруженной цилиндрической обо-лочкй из упруго-вязкого материала. Учитывали, что круговая цилиндрическая оболочка подвергается действию сил, возникающих из-за неравномерности теплового поля, внешних механических сил, распределенных симметрично относительно оси, а также силы тяжести. Кроме того, учитывали давления расшива на стенки кристаллизатора и релаксационные явления.

Реконструкция вытягивающего устройства. Известные тянущие устройства установок для непрерывной разливки металлов выполнены в виде эксцентриковых либо роликовых зажимов, совершающих возвратно-поступательное перемещение. К недостаткам этого решения следует отнести сложность тянущей клети, обусловленную наличием электромеханического привода, ограниченную частоту включений привода, связанную с инерционностью врачаюцихся частей,

21

значительную длину установок, наличие трущихся и, следовательно, изнашивающихся рабочих органов - валков: а также дефорла-пию поверхности отливки валками тянущей клети.

Анализ ПС известной установки позволил устранить указан-нне недостатки. Дяя достижения этой цели предложено тянущее устройство выполнить б виде линейного двигателя. Применение такой конструкции позволило сократить примерно на 75 % длину установки, упростить конструкцию тянущего устройства, повысить качество поверхности и однородность структуры получаемых отливок, надежность установки.

Реконструкция установки для литья под низким давлением. Недостатком существующих установок для литья под низким давлением является наличие трёх групп направляющих и силовых приводов. Расположение направляющих для кассет на поворотной платформе увеличивает её вращательный момент и, соответственно, необходимый крутящий момент привода поворота платформы. Подвижный привод неудобен в изготовлении, эксплуатации и ремонте.

В результате структурной оптимизации ПС установки получило реашние, в котором количество приводов уменьшено до двух, установленных стационарно. В новой установке единственный колпак поочередно соединяется с двумя кассетами, одна из которых участвует в заливке, а другая в это время находится на позиции заполнения ковша жидким металлом (A.c. J5 527257),

Проектирование системы управления заливкой. Недостатком существующих систем является изменение давления газа в кассете по мере расхода металла и понижения его уровня в ковше. Задача по проектированию устройства для управления заливкой состояло в обеспечении автоматического повышения давления газов в кассете до достижения металлом формы и постоянном приращении давления на высоту формы и подпор.

Соответственно проектировали трёхкомпонентную ПС для давления газа, уровня металла в ковше и пространственного положения штока подпружиненного пневмоцилиндра, являющегося элементом системы управления. ММ этого элемента была построена таким образом, что аргументом в ней являлась разница давлений в штоковой и поршневой полостях, которые могут соединяться между собой. В последнем случае шток неподвижен, несмотря на повышение давления.(A.c. Л 499046). 22

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

Задачи развития и совершенствования литейного производства как основной заготовительной базы машиностроения определяют разработку и внедрение эффективных методов проектирования новых объектов технологии, оборудования, механизированных и автоматизированных комплексов, реализующих специальные способы литья.

1. Показано, что системное единство объектов литейного производства, состоящее в детерминированном сочетании сосредоточенных или условнососредоточенных преобразований и передач разнородных компонентов, обеспечивает непрерывную технологию проектирования с применением современных математических методов и средств вычислительной техники.

2. Эффективный анализ нескольких взаимодействующих физико-химических явлений на макроуровне, а' также стандартных реакций и конкретных ситуаций как объектов в целом, так и их элементов на макро и метауровнях абстракции,обеспечивается применением схемотехнического проектирования литейного производства. Для случаев физического подобия обоснована возможность и ^епены задачи адаптации к литейному производству методического, математического и программного обеспечений действующих схемотехнических САПР.

3. Разработаны правила схемотехнического моделирования объектов литейного производства и предложена стратификация,от-рааащая внутреннюю сущность веществ, способов и устройств, применяемых в специальных способах литья, а также задачи и уровень проектирования.^Подтверждено научное положение о том, что многообразие элементов объектов моделируется однотипными элементами принципиальных схем; приведены математические модели для компонентных и топологических элементов, представленных па различных стратах, и методы их получения.

4. На база адаптировашшх ШШ "РАПИРА" и ,ГРИФ" разработана система автоматизированного проектирования литейных цехов, вюгочающая подсистемы выбора технологического и вспомогательного оборудования, размещения плоских конструктивов, имитирующих план элементов оборудования, трассировку жестких и гибких связей между элементами. Адаптация ШШ включала создание банка графических образов элементов, а также норм и правил размещо-

23

нед оборудования в литейном цехе.

5. Теоретическим'и экспериментальным анализом причин возникновения дефектов на поверхности гладких и рельефных отливок из черных сплавов, а также моделированием процессов эксплуатации оболочковой формы определены предложения по изменении конструкции форм для повышения качества отливок: уменьшение толщины форш, применение внутрпформенннх противогазовых барьеров и двухслойных форм.

Аналитическим расчетом доказано и экспериментально подтверждено, что граничные противодиффузионные барьеры обеспечивают повышение качества поверхности чугунных и стальных отливок. Внутрпоболочковые барьеры с постоянной или переменной газопроницаемостью регулируют суммарный газовый поток в форме. Проницаемость барьеров изменяется во времени под воздействием тепла отливки (остекловывание внутреннего легкоплавкого порошкового слоя) либо продуктов деструкции связующего (осаждения сажи, пироуглерода). Предложены также модели специальной конструкции для формирования барьеров из ферромагнитных порошков.

6. В результате анализа четырехкомпонентной принципиальной схемы (температура, плотность, давление, скорость химической реакции) выявлен механизм уплотнения плакированных песча-но-смоляных смесей вблизи гладких и рельефных поверхностей модели. Установлены зоны с резким перепадом плотности - от 1397 до 1720 кг/м3. С помощью рентгеновского просвечивания изучена кинетика движения границ между зонами. Показано, что регулируя продолжительность уплотняющего воздействия, можно получать из единой смеси двухслойные формы с различной плотностью сяоёв. Методом изучения кинограмм процесса течения сыпучих смесей и средствами неразрушалцего контроля зафиксированы оптимальные параметры формообразующей оснастки в виде армирующей решетки рёбер.

7. Анализ пятикомпонентного элемента дифференциального типа принципиальной схемы процесса непрерывного литья позволил изучить напряженно-деформированное состояние медного кристаллизатора цилиндрической формы. Установлено, что оптималь^ ннй режим вытягивания слитка обеспечивается применением линейного электродвигателя, в котором слиток выполняет роль ротора. При этом улучшаются качественные показатели поверхности 24 /, . - •

слитка и на 75 % сокращается общая длина установки непрерывного литья.

8. Структурная оптимизация принципиальной схемы позволила реконструировать оборудование для литья под низким давлением, что существенно упростило конструкцию установки и улучшило ус-, ловия её изготовления и эксплуатации. На базе трёхкомпопонтной принципиальной схемы спроектирована система управления процессом заливки при литье под низким давлением, обеспечивающая постоянство приращения давления, необходимого для заполнения $ор-! мы, независимо от переманного уровня зеркала металла в ковше.

9. На базе схемотехнической САПР "MICRO-CAP II" теоретически обоснован и экспериментально подтвержден метод металлизации легкоплавких стержней для изготовления композиционных тонкополостных отливок ответственного назначения. Внутренний слой отливки формировали гальванопластическим осаждением на слой металла, полученный окунанием легкоплавкого органического стержня в перегретый до 433-453 К псевдоожиженный медный порошок..

10. В результате анализа принципиальной схемы с перемен-. ной структурой, выполненного на разработанной и изготовленной АШ, предложен механизм остекловыванЬя поверхностей песчаных фс^и сканирующем осесимматричным потоком плазмы и разработан техпроцесс получения тонкорельефных чугунных матриц в остеклованных формах.

11. Показано, что методом совмещения автоматизированного схемотехнического анализа и эвристического программирования решается широкий класс задач проектирования оригинальной оснастки для специальных способов литья.

12. Разработан технологический процесс и оснастка гдя nj-готовления стальных отливок в оболочковых формах для харьковского завода "Электротяжмаш", технологический процесс и оснастка для изготовления тонкорельефных чугунных отливок для одесского завода "Продмаш"., технологический процесс изготовления тонкорельефных чугунных отливок для ряда предприятий стекольной промышленности, технологический процесс изготовления топ-кополостных композиционных изделий для одесского завода "Холод маш", оборудование и оснастка для линий непрерывного литья, а также машины литья под низким давлением. Суммарный экономический эффект от внедрения перечисленных мероприятий состяшиг бо-

25

лее I млн.рублей. Авторские разработки в области проектирования литейных технологических процессов, оборудования и цехов выполнялись в соответствии с проблемой 2.25.1.5 - Разработка теоретических основ управления процессами формирования отливок с применением внешних воздействий Координационного плана НИР Научного Совета по проблеме "Ноше процессы получения и обработки металлических материалов" АН С;1 ■'■'' и включены в Перспективный план организационно-технических мероприятий одесского литейного завода "Центролит".

Основное содержание диссертации отражено в следующих пуб-ль-анпях:

I. Липтуга И.В. и др. Использование двухслойных форм для повышения качества отливок/ И.В.Липтуга, Л.А.Иванова, А.Л.Становский и др.// Повышение точности отливок и эксплуатационной надежности литых деталей. - Одесса, 1975. - С. 75-76.

2. Оболенцев Ф.Д., Иванова I.A., Становский А.Л. Прогнозирование качества поверхности отливок, получаемых в оболочковых формах// Совершенствование литейной технологии в пути повышения качества отливок. - Пермь, 1976. - С. 24-26.

3. Становский А.Л., Баранов Ю.Г. Исследование процессов получения керамизированных оболочковых форы// Получение отливок с чистой поверхностью. - К., 1976. - С. 29.

4. Оболенцев Ф.Д., Селиванов Ю.Г., Становский А.Л. Получение высококачественных тонкостенных отливок сложной конфигурации// Повышение качества продукции литейного производства. -К., 1978. - С. 70-71.

5. Становский А.Л., Оболенцев Ф.Д., Селиванов Ю.А. Нераэ-рушащий контроль плотности оболочковых форм// Известия вузов. Черная металлургия. - 1978. - Я 6. - С. 124-127.

6. Оболенцев Ф.Д., Надземов О.Н., Становский АД. Об уплотнении песчано-смоляных оболочковых форм// Литейное производство. - 1979. - Я 8. - С. 18-20.

7. Оболенцев Ф.Д., Становский А.Л. Противогазовые барьер» как средства улучшения качества поверхности// Литейное производство. - 1981. - № 4. - С. 21-22.

8. Становский А.Л., Надземов О.Н. Метод рентгеновского контроля пэсчано-смоляных форы импульсивным уплотнением. -Одесса: 0ЩГП1, IS82. - й 177-82. - 4с.

26

Э. ОболепдвЕ О.Д., Становский А.Л. Композиционное литье -экономичный метод формообразования деталей. - К.: Знание, 198?..

- 16 с.

10. Савченко О.Я. и др. Изготовление гальванических оболочковых стержней для тонкополостных отлиеок/ О.Я.Савченко, Ф.Д.Оболенцев, А.Л.Становский и др.// Известия вузов. Черная металлургия. - IS83. - J* 8. - С. 77-80.

П. Оболэнцев Ф.Д. и др. Композиционные методы получения тонкополостных отливок/ Ф.Д.Оболенцев, В.В.Ясюков, А.Л.Сганов-ский и др.// Новые высокопроизводительные технологические процессы, машины и оборудование в литейном производстве. - К., 1983. - С. I6I-I83.

12. Юрченко Ю.Б., Оболенцвв Ф.Д., Становский А.Л. Исследование деформации медного кристаллизатора при непрерывном литьв. Сообщение I// Известия вузов. Черная металлургия. - IS86..

й 8. - С. I0I-I06.

13. Юрченко Ю.Б., Оболенцвв Ф.Д., Становский А.Л. Исследование деформации медного кристаллизатора при непрерывном литье. Сообщение 2// Известия вузов. Черная металлургия. - 1986. -

Ü 12, - С..71-74.

14. Доценко П.В и др. Ресурсосберегающий процесс получения сложнопрофилышх литых заготовок/ П.В.Доценко, Л.А.Иванова, А.Л.Становский и др.// Пути рационального использования ресурсов в литейном производстве. - Челябинск, 1986. - С. 48-49.

15. Симонов В.В., Симонова Н.В., Становский А.Л. Алгоритм размещения оборудования в литейных цехах// Пути сбережения ресурсов в ХП пятилетке. - Одесса: ОНИ, 1986. - С. 44-45.

16. Становский А.Л. Элементы САПР применительно к специальным способам литья// Пути сбережения ресурсов в ХП пятилетке. -Одесса: ОПИ, 1986. - С.40-41.

Г7. Горанов Н.П. и др. Расчет траектории перемещений транспортного робота в литейном цехе/ Н.П.Горанов, Л.А.Иванова, А.Л.Становский и др.// Пути сбережения ресурсов в ХП пятилетке.

- Одесса: ОПИ, 1986. - С. 45-46.

18. Иванова Л.А., Становский А.Л., Симонов В.В. Автоматизация проектирования цехов для специальных способов литья// Сб.трудов Всесоюзной конференции. - Алма-Ата, 1967. - С. 49.

19. Симонов В.В., Иванова I.A., СтановскпЗ А.Л. Разработ-

27

ка САПР для реконструкции литейных цехов// Применение ЭВМ для разработки технологических процессов литья, проектирования оснастки и анализа качества отливок. - Ярославль, 1987. - С. 107.

20. Иванова Л.А. и др. Технико-экономическое прогнозирование объектов техники литейного производства/ Л.А.Иванова, В.П.Малых, А.Л.Становский и др. - М.: ВНИИТЭМР, 1987. 32 с.

21. Доценко П.В., Иванова Л.А., Становокий А.Л. Проектирование и расчет литейных машин и автоматических линий. - Одесса: ОНИ, 1987. - 80 с.

22. Иванова Л.А., Становский А.Л., Симонов В.В. Применение ПШ "Рапира-^" при автоматизированном проектировании литейных цехов// Литейное производство. - 1987. - Ä 10. - С. 25-26.

23. Становский А.Л,, Иванова Л.А. Автоматизированное проектирование специальных способов литья. - М.: ВНИИТЭМР, 1988. -40 с.

- 24. Иванова Л.А., Становский А.Л., Кострова Г.В. Метода формообразования тонкорельефных отливок. - М.: ВНИИТЭМР, 1988. -- 48 с.

25. Иванова Л.А. и др. Планирование маршрута транспортного робота в литейном цехе/ ЛД.Иванова, В.В.Симонов, А.Л.Становский и др.// Технология и организация производства. - 1988. - Л I. - С. 15-17.

26. Симонов В.В., Иванова I.A., Становский А.Л. Автоматизация размещения оборудования при проектировании литейных це- . хов// Литейное производство. - 1988. - Я I. - С. 27-29.

27. Становский А.Л., Иванова Л.А. Принципиальная схема -новый этап в САПР моделирования литейных цехов// Литейное производство. - 1988. - Ä Ю. - С. 35-36.

28. Становский А.Л., Симонов В.В., Куликова И.И. Пакет тестов для САПР литейных цехов// Пути повышения качества и экономичности литейных процессов. - Одесса, 1988. - С. 129-130.

29. Становский А.Л., Иванова Л.А. Схемотехнический этап автоматизированного проектирования литейных цехов// Автоматизация, роботизация и применение ЭВМ в литейном производстве. -Минск,. 1968. - С. 13.

30. Иванова Л.А. в др. Автоматизация технологической подготовки литейного производства/ Л. А.Иванова, А .Л.Становский, Н.И.Кучмий и др.// Прогрессивные технологические процессы про-28

изводства отливок, материалов и их обработка. - Чебоксары,1988.

- С. 3.

31. Симонов В.В., Иванова Л.А., Становский А.Л. Автоматизированное проектирование внутрицеховых коммуникаций// Ускорение научно-технического прогресса в литейном производстве на основе механизации и автоматизации. - М.: МДИП, 1988. - 40-42.

32. Становский А.Л., Иванова Л.А., Симонов В.В. Аппроксимация плана оборудования для САПР литейных цехов// Ускорение научно-технического прогресса в литейном производстве на основе механизации и автоматизации. - М.: ВДГГП, 1988. - С. 100103.

33. Становский А.Л. Автоматизированное эвристическое проектирование литейных цехов// Пути повышения качества и экономичности литейных процессов. - Одесса, 1988. - С. IIO-III.

34. Иванова Л.А. и др. Автоматизация технологической подготовки литейного производства/ Л.А.Иванова, А.Л.Становский, Н.И.Кучмий и др.// Пути повышения качества и экономичности литейных процессов. - Одесса, 1988. - С. П6-1Г7.

35. Иванова Л.А. и др. Информационно-поисковая система САПР ЛЦ/ Л.А.Иванова, А.Л.Становский; В.В.Симонов и др.// Пути повышения качества и экономичности литейных процессов. - Одесса,

1988. - С. 118.

36. Становский А.Л. и др. Элементы САПР ЛЦ на алгоритмическом языке "50РТРАП-85"/ А.Л.Становский, Л.А.Иванова, Н.В. Хлыцов и др.// Пути повышения качества и экономичности литейных процессов. - Одесса, 1988. - С. II8-II9.

37. Становский А.Л., Иванова Л.А. Схемотехническое проектирование объектов литейного производства. -М.: ВШПТЗШ\1989.

- 52 с.

38. Становский А.Л., Иванова Л.А. Принципиальные схемы в САПР цехов литья по выплавляемым моделям// Повышение качества и эффективности литья по выплавляемым моделям. - М.: 1ЩТПТ,

1989. - С. 8-12.

39. Иванова Л.А. и др. Пакет тестов для САПР лптейннх цехов/ Л.А.Иванова, А.Л.Стаповский, В.В.Симонов и др.// Современные проблема механики и технологии машиностроения, - П., 1989.

- С. 91-92!

40. Иванова Л.А., Становский А.Л. Автоматизация проектирования специальных способов литья. - Киев: ТИК ГО, 19!'Э. - 84 с.

29

41. Иванова JI.А. и др. Песчаные литейные формы с остеклованной поверхностью/ Л.-А.Иванова, Н.А.Кутпнир, А.Л.Становский

и др. - U.: ВНИИТЭМР// Информтехнология. - 1989. - № I. - С.

42. Становский А.Л. Принципиальные схемы в САПР объектов литейного производства// Tandencje rozwojowe w technologli maszyn. - Polonia, Zielona Góra, 1990. - S. 91-95.

43. Гендяер В.Э.и др. Технико-экономическая оценка выбора последовательности автоматизации подготовки производства/ В.Э. Гоидлср, Л.А.Иванова, А.Л.Становский и др.// Пути повышения качества и экономичности литейных процессов. - Одесса, 1990. -

С. 92.

44. Становский А.Л., Иванова Л.А. Автоматизированное схе-г.о-техническое проектирование литейных форм. - Болгария, София: FOG0I.1P-90, 1990. - С. 27.

45. Столярская А.Я. и др. Проектирование газового режима песчаных форм/ А.Я.Столярская, Л.А.Иванова, А.Л.Становский и др.// Пути повышения качества и экономичности литейных процео-сов. - Одесса, 1990. - С. 90-91.

46. БорикМ.З., Становский А.Л., Иванова Л.А. Автоматизированное проектирование гидравлической схемы механизма прессования машин ЛПД// Пути повышения качества и экономичности литейных процессов. - Одесса, I9S0. - С. 91-92.

47. Дуброва Н.П., Иванова Л.А., Становский А.Л. Проектирование процесса изготовления двухслойных оболочковых форм из единой снеси// Пути повышения качества и экономичности литейных процессов. - Одесса, 1990. - С. 91.

48. Становский А.Л., Иванова Л.А. САПР литейного производства. Схемотехнические модели. - М.: ВНИИТЗМР, 1991. - 4Вс.

49. Становский А.Л. Новая методология проектирования в литейном производстве// Тез. докл. научно-практической конференции. - Одесса: НИИСЛ, 1991. - С. 81-83.

50. Иванова Л.А. и др. Проектирование литейной формы о помощью САПР МАРС/ Л.А.Иванова, Е.А.Искра, А.Л.Становский и др.// Автоматизация проектирования и управления качеством отливок. - Санкт-Петербург, 1991. - С. 17-19.

51..А.с. 499046 СССР, М. Кл.2 В 22 Д 27/14. Устройство для управления заливкой при литье под низким давлением/ В.В. 30

■ Гребенников, А.Л.Становский, Г.А.Яровинский (СССР). - Л 2073830 / 22-2. Опубл. 15.01.76. Бюл. Л 2// Открытия. Изобретения. -1976. - № 2. - С. 28.

52. A.C. 527257 СССР, МКИ2 В 22 Д 27A4. Заливочное устройство для литья под низким давлением/ С.Л.Бураков, В.В.Гребенников, Л.Я.Нетес, Я.М.Рывкис, А.Л.Становский, А.Ф.Шевченко,

; Г.А.Яровинский (СССР). - Л 2II4I5I /02. Опубл. 05.09.76. Бш. Л 33// Открытия. Изобретения. - 1976. - А 33. - С. 31.

53. A.c. 667318 СССР, МКИ2 В 22 С 13/08. Контейнер для упрочнения оболочковых форм сыпучим материалом/ Ф.Д.Оболенцев, Л.А.Иванова, А.Л.Становский, С.В.Попов (СССР). - » 2521688/2202. Опубл. 15.06.79. Бил. Л 22// Открытия. Изобретения. - 1979. - Л 22. - С. 34.

54. A.C. 710780 СССР, МКИ3 В 22 Д 27/14. Способ изготовления стальных отливок/ Л.А.Иванова, Ф.Д.Оболенцев, О.Я.Савченко,

B.С.Серебро, А.Л.Становский (СССР). - Л 2570353/22-02. Опубл. 25.01.80. Бш.. Л 3// Открытия. Изобретения. - 1980. - Л 3. -

C. 5.3. - ,

55. A.c. 772680 СССР, МКИ3 В 22 С 7/00. Модельный комплект/ Ф.Д.Оболенцев, Л.А.Иванова, А.Л.Становский (СССР). -

Л 2759867/22-02. Опубл. 23.10.80. Бш. Л 39// Открытия. Изобретения. - 1980. - Л 39. - С. 36.

56. A.c. 784972 СССР, МКИ3 В 22 С 13/08. Способ изготовления оболочковых форы/ Ю.Г.Баранов, Л.А.Иванова, Ф.Д.Оболенцев, А.Л.Становский (СССР), - Л 2402028/22-02. Опубл. 07.12.80. Бш. Л 45// Открытия. Изобретения. - 1980. - Л 45. - С. 35.

57. A.c. 863146 СССР, МХИ3 В 22 С 9/04. Способ изготовления полых металлических.литейных стержней/ А.Л.Становский, Ф.Д.Оболенцев, В.В.Ясюков, О.Е.Глазунова (СССР). - Л 2896964/ 22-02. Опубл. 15.09.81. Бши Л 34// Открытия. Изобретения. -1981. - Л 34. - С. 53.

58. A.c. 872004 СССР, МКИ3 В 22 С 7/00. Модельный комплект/ Л.А.Иванова, Ф.Д.Оболенцев, А.Л.Становский (СССР). -

Л 2864571/22-02. Опубл. 15.Г0.81. Бш.Л 38// Открытия. Изобретения. - 1981. - Л 38. - С. 48.

59. А,с. 916047 СССР, МКИ3 Б 22 С 9/00. Двухслойная 'литейная форма/ Л.А.Иванова, Ф.Д.Оболенцев, А.Л.Становский, В.В.Ясй-ков (СССР). - Л 2971948/22-02. Опубл. 30.03.82. Бпл.Л 12// Открытия.. Изобретения. - 1982, - Л 12. - С. 40. , 31

крнгия. Изобретения. - 1982. - № 12. - С. 40.

60. А.с. 941016,СССР, МКИ3 В 22 С 9/02. Литейная форма/ А.Л.Становский, й.Д.Оболенцев, В.Ф.Мартнненкп (СССР). -/5 2845974/22-02. Опубл. 07.07.82. Бт.№ 25// Открытия. Изобретения. - 1902. - № 25. - С. 57.

с.

Подписано к печати 29.01,1992 г. Заказ 272.' Объем 2,0 п.л. Тираж 100 екз. Ротапрш1Т ЫГТУ.