автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Повышение качества изготовления деталей из алюминиевых сплавов путем разработки и исследования комбинированного способа электрохимического шлифования и полирования

На правах рукописи

Г

гьо

ПАШЕНЦЕВ АНДРЕИ БОРИСОВИЧ

ПОВЫШЕНИЕ КАЧЕСТВА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ИЗ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ ПУТЕМ^ЛЗРАБОТКИ И ИССЛЕДОВАНИЯ КОМБИНИРОВАННОГО СПОСОБА ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОГО ШЛИФОВАНИЯ И ПОЛИРОВАНИЯ

Специальность 05 03 01 - Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Ульяновск - 2007

003069760

Работа выполнена на кафедре "Инструментальные системы и сервис

автомобилей"

Самарского государственного технического университета (СамГТУ)

Научный руководитель доктор технических наук

В.Г. Рахчеев

Официальные оппоненты доктор технических наук, профессор

Е.С. Киселев кандидат технических наук, доцент Д.Г. Федотов

Ведущая организация - ОАО "Димитровградскнй автоагрегатный завод"

Защита диссертации состоится 31 мая 2007г в 10 00 на заседании диссертационного совета Д 212 277 03 в первом корпусе Ульяновского государственного технического университета по адресу г Ульяновск, ул Энгельса, 3 (почтовый адрес 432700, ГСП, г Ульяновск, ул Северный Венец, 32)

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке УлГТУ

Автореферат разослан '¡¿О' апреля 2007г

Ученый секретарь диссертационного совета доктор технических наук, профессор

Веткасов

1. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Разработке принципиально новых высокоэффективных технологических процессов, обеспечивающих не только снижение трудоемкости изготовления, но и повышение качества и эксплуатационных характеристик современных машин в настоящее время уделяется большое внимание Эти требования могут быть выполнены при существенном изменении структуры процессов обработки заготовок Развитие специальных отраслей машиностроения, повышение эксплуатационных характеристик машин связано с использованием новых жаропрочных, высокопрочных и вязких конструкционных материалов, обработка которых резанием и другими традиционными способами механической обработки затруднительна, особенно при изготовлении таких ответственных деталей, как корпусные детали топливной, пневмо- и гидрораспределительной аппаратуры В связи с этим, в технологии машиностроения наряду с методами обработки материалов резанием находит применение электрохимическая обработка

Общими характерными свойствами электрохимических методов обработки, обеспечивающими их преимущества по сравнению с механической обработкой, являются практически полная независимость технологических показателей процесса обработки от твердости и вязкости материала обрабатываемой заготовки, простая кинематика формообразования, позволяющая реализовать операции, недоступные механической обработке, осуществление обработки практически без силовых воздействий на заготовку, простота автоматизации технологического процесса

В то же время по ряду факторов (низкая точность и невысокая производительность) различные способы электрохимического воздействия уступают механической обработке Так, например, точность макро- и микрогеометрии деталей и производительность, достигаемые при абразивной обработке (круглом наружном и внутреннем шлифовании, суперфинишировании, хонинговании и т п ), в подавляющем большинстве случаев выше, а энергоемкость значительно ниже, чем при применении методов электрохимической обработки

Следовательно, для повышения качества изготовления деталей из труднообрабатываемых материалов необходимо создание нового комбинированного способа, сочетающего преимущества как традиционной отделочной обработки, так и электрохимического воздействия на обрабатываемый материал

Особую актуальность имеет создание нового способа для изготовления деталей из алюминиевых сплавов Исследования, посвященные электрохимическому шлифованию и полированию деталей из алюминиевых сплавов, носят фрагментарный характер Поэтому исследование процесса электрохимического шлифования и полирования алюминиевых сплавов и разработка на его основе

1

/

нового комбинированного способа обработки с целью повышения качества изготовления деталей является важной научной задачей Автор защищает:

1 Новый способ комбинированной обработки заготовок из алюминиевых сплавов, обеспечивающий повышение точности обработанных поверхностей, включая снижение их шероховатости, и увеличение производительности

2 Результаты теоретико-экспериментальных исследований процесса комбинированной обработки заготовок из алюминиевых сплавов математические модели параметров качества заготовок при электрохимическом шлифовании и полировании

ч Составы электролитов для электрохимического шлифования и полирования заготовок из алюминиевых сплавов, позволяющие снизить шероховатость поверхности и повысить ее отражательную способность

4 Результаты экспериментальных исследований влияния параметров предлагаемого комбинированного способа на качество и производительность обработки

5 Рекомендации по применению нового комбинированного способа для изготовления деталей из алюминиевых сплавов и результаты его опытно-промышленных испытаний и внедрения в промышленность

Цель работы. Повышение качества обработки при изготовлении деталей из алюминиевых сплавов путем применения комбинированного способа электрохимического шлифования и полирования

Для достижения поставленной цели в диссертационной работе решены следующие задачи

1 Разработан комбинированный способ электрохимического шлифования и полирования

2 Теоретически исследован процесс формирования параметров качества заготовок на стадии их электрохимического шлифования

3 Разработана математическую модель формирования микрогеометрии заготовок на стадии их электрохимического полирования

4 Спроектирована установка для реализации комбинированного способа обработки заготовок из алюминиевых сплавов

5 Экспериментально исследовано влияние состава электролита на эффективность процесса комбинированной обработки заготовок

6 Проведены экспериментальные исследования влияния параметров электрохимического шлифования и полирования на качество заготовок из алюминиевых сплавов

7 Разработаны рекомендации по эффективному применению комбинированного способа обработки

8 Полученные результаты внедрены в промышленность

Научная новизна: 1 Разработан способ комбинированной обработки заготовок из алюминиевых сплавов, защищенный патентом РФ №2260079 от 10 09 05

2 Разработаны математические модели формирования волнистости и шероховатости поверхности заготовок на стадии электрохимического шлифования, учитывающие как условия абразивной обработки, так и параметры анодного растворения материала заготовки

3 Исследованы особенности процесса электрохимического полирования заготовок из алюминиевых сплавов в слабых электролитах на водной основе и разработана математическая модель, позволяющая прогнозировать шероховатость поверхности заготовки при различных условиях обработки

4 Непосредственными экспериментами доказана высокая технологическая эффективность способа комбинированной обработки, позволяющего по сравнению с существующей технологией существенно повысить производительность и качество обработки заготовок из алюминиевых сплавов

Практическая ценность и реализация работы 1 Разработана установка для реализации нового способа комбинированной обработки, позволяющая с высокой эффективностью осуществлять процессы электрохимического шлифования и полирования заготовок из алюминиевых сплавов

2 Предложены составы электролитов для комбинированной обработки заготовок из алюминиевых сплавов

3 Разработана и внедрена на ОАО «Димитровградский автоагрегатный завод» технология электрохимического шлифования и полирования на операции обработки центрального отверстия рампы форсунок двигателя внутреннего сгорания

Фактический годовой экономический эффект от внедрения составляет свыше 390 тыс рублей

4 Технологические рекомендации используются в процессе обучения студентов и магистрантов по направлению 150900

Апробация работы. Основные результаты работы доложены на научно-технических конференциях «Актуальные проблемы надежности технологических, энергетических и транспортных машин» (Самара, 2003 г ), «Высокие технологии в машиностроении» (Самара, 2004 г), на заседаниях кафедры «Технология машиностроения» СамГТУ (2005, 2006 гг), на объединенном заседании кафедр «Автоматизация технологических процессов в машиностроении», «Автоматизированные станочные комплексы», «Инструментальные системы и сервис автомобилей» СамГТУ (2006 г) и на техническом совете ОАО «ДААЗ» (2006г)

По теме диссертации опубликованы 9 печатных работ, в том числе монография и 2 статьи в изданиях по списку ВАК, получены 2 патента на изобретения

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, заключения, библиографического списка из 243 наименований, приложений, включает 183 страницы машинописного текста, 37 рисунков и 23 таблицы

2. ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обосновываются актуальность темы диссертационной работы, ее научная новизна и практическая ценность, сформулированы основные положения диссертации, выносимые на защиту, поставлены цель и задачи работы

В первой главе представлен анализ влияния процессов абразивного шлифования и электрохимической обработки на основные физико-механические свойства обрабатываемых поверхностей деталей

Большой вклад в разработку теоретических основ абразивной обработки деталей внесли Н И Веткасов, В Г Гусев, В В Ефимов, Е С Киселев, А В Королев, С Н Корчак, Г Б Лурье, Е Н Маслов, Ю К Новоселов, Н В Носов, В М Оробинский, В И Островский, Ю В Полянсков, В Г Рахчеев, С Г Редь-ко, А Н Резников, В А Сипайлов, Д Л Скуратов, В К Старков, В Н Трусов, Ф П Урывский, Л Н Филимонов, А Н Филин, Л В Худобин, Б Л Штриков, А В Якимов, П И Ящерицын и другие отечественные и зарубежные ученые

Проблема повышения качества изготовления деталей машин в различных процессах электрохимической обработки решалась в работах А А Анагорско-го, Г В Буткевича, Р Р Вайнберга, А Л Винницкого, В В Герасимова, А В Глазкова, С Я Грилихеса, С И Кричмара, А Л Лившица, И И Мороза, Ф В Седыкина, Г В Смирнова, Ю П Черепанова и др

Анализ существующих научных работ, посвященных исследованиям процессов абразивного шлифования и электрохимической обработки заготовок из алюминиевых сплавов, показал, что традиционные методы шлифования вследствие мгновенного засаливания абразивного круга малоэффективны, а существующие методы электрохимического воздействия не могут использоваться с полной эффективностью, так как до настоящего времени не определены рациональные составы электролитов, а само воздействие осуществляется с низкой производительностью

Поэтому актуальной задачей является разработка и исследование комбинированного способа обработки, сочетающего преимущества как абразивного шлифования, так и электрохимического воздействия на заготовку, для повышения качества изготовления деталей из алюминиевых сплавов

В заключение сформулированы цель и задачи работы, приведенные выше

Во второй главе представлены результаты теоретического исследования нового комбинированного способа обработки заготовок из алюминиевых сплавов

Сущность способа заключается в следующем (рис 1) заготовку 2 устанавливают в приспособлении, расположенном в ванне с электролитом 3 Процесс обработки отверстия в заготовке 2 осуществляют абразивным кругом 1 при постоянном напряжении, при этом в качестве анода служит заготовка, а в качестве катода - ванна с электролитом

Комбинированную обработку проводят за два перехода 1 переход - электрохимическое шлифование (ЭХШ), 2 переход - электрохимическое полирование (ЭХП)

На стадии ЭХШ (см рис 1, а) заготовку 2 приводят во вращение, а абразивному кругу 1 сообщают вращательное и возвратно-поступательное движение, смещая при этом заготовку 2 в поперечном направлении на каждый двойной ход круга После окончания ЭХШ абразивный круг 1 отводят в исходное положение и начинают стадию ЭХП, которую проводят при вращательном движении заготовки 2 (см рис 1,6)

а)

б)

Рис 1 Схема комбинированного способа обработки а - стадия электрохимического шлифования, б - стадия электрохимического полирования

ЭХШ представляет собой комбинированный процесс, при котором съем металла с заготовки осуществляется в результате одновременно протекающих процессов анодного растворения и механического резания абразивными зернами Кроме того, в результате воздействия электролита происходит адсорбци-

онное понижение прочности обрабатываемого металла вследствие уменьшения межфазной поверхностной энергии Благодаря отсутствию сплошного контакта дискретных контактирующих поверхностей заготовки и инструмента, а также выступанию зерен абразива из связки, между ними образуется зазор, заполненный электролитом В зазоре под воздействием электрического тока происходит анодное растворение металла заготовки Таким образом, поверхность заготовки при ЭХШ образуется в результате протекания электрохимического процесса и механической работы круга, производимой абразивными зернами, которые удаляют продукты анодного растворения и срезают обрабатываемый материал, а также выполняют роль депассиваторов, разрушая и удаляя пленку окислов металла, образующуюся на поверхности заготовки

При разработке математической модели волнистости поверхности заготовки исходили из гипотезы Б П Мартынова о том, что профиль заготовки в поперечном сечении, формируемый при внутреннем абразивном шлифовании, представляет собой эквидистанту траектории колебательного движения круга относительно заготовки При этом волнистость равна наибольшему размаху траектории заданного движения Так как на стадии ЭХШ на заготовку, кроме абразивного, оказывается еще и электрохимическое воздействие, дополнительно растворяющее неровности на ее поверхности, то итоговую волнистость заготовки можно определить по формуле

_7

1Г1

У/^Ы.ц е ь ' где И^о - исходная волнистость заготовки по Б П Мартынову, мкм

(1)

^0=2 В

л2

+ -2

+ -2

В

А и В - соответственно амплитуды низкочастотной и высокочастотной составляющих относительных колебаний шлифовального круга и заготовки, мкм, - минимальный припуск, снимаемый с заготовки, мкм

2......=

10

I I.

Р, V,

еэ - электрохимический эквивалент материала заготовки, г А / мин, I - плотность тока анодного растворения, А / смг, /3 - длина обрабатываемой поверхности заготовки, см, р3 - плотность материала заготовки, г / см1, - скорость продольной подачи шлифовального круга, см / мин, 5 - зазор между кругом и заготовкой (толщина рабочего слоя круга по А Н Резникову), мкм

8 = *т« (!-е) ,

Хтах = X +Зо - наибольший размер зерен в круге, мкм,

X , Хт - средневероятный размер зерен при их распределении соответственно по количеству и по массе, мкм

, С = 10,6 N , ТУ - зернистость круга по ГОСТ 3647-71,

о, о,„ - среднее квадратическое отклонение размеров зерен при их распределении соответственно по количеству и по массе, мкм

о = 0,94 от, ст=0,\7 X; е - коэффициент, учитывающий заделку зерен в связке

е = 0,9911

-0 018 N

При моделировании микрогеометрии поверхности заготовки на стадии ЭХШ исходили из того, что сформированная при резании абразивными зернами наибольшая высота неровностей профиля Я,шхо нивелируется в результате анодного растворения металла заготовки При этом из - за разности зазоров между кругом и заготовкой вершины неровностей растворяются быстрее, чем происходит съем металла во впадинах профиля, что и приводит к уменьшению высоты неровностей (рис 2)

Рис 2 Схема формирования микрогеометрии заготовки в процессе ЭХШ

ДЯ

■ДЯ„

\„шк0-г ¿ЛПетш,)— ¿л ерш >

где Итихо - наибольшая высота неровностей профиля заготовки при абразивном шлифовании, мкм,

Д/?,„„>, Л/?,,,,,,,, - изменение высоты неровностей профиля в результате анодного растворения металла заготовки соответственно во впадинах и на вершинах вы-

АЯ-.

Л

ступов, мкм

Ур - скорость растворения металла заготовки, мкм / с, ? - время образования на заготовке риски от абразивного зерна, с

Тогда

П — Е>

* » »»/1 г 1

тах 0

Кг л (г/-Дф)Г!

5

1

5 + Я„

(2)

10 V" """""таг 0/

где Ятаю - наибольшая высота неровностей профиля заготовки при абразивном шлифовании по С Г Бишутину, мкм

1,5 102 p"025 tA R ~ -— ф

maxO ( _2 ^0,5

mn+m.. V ns ( N~\

в —- н Я 0,62- Fc

т» уз V V J

p - радиус скругления вершин абразивных зерен мкм, г,/, - фактическая глубина резания, мм, к„ - коэффициент, учитывающий влияние колебаний рабочей поверхности круга относительно обрабатываемой поверхности заготовки

к„=1-07

t >

тр - число зерен на рабочей поверхности круга, вершины которых претерпели частичное разрушение в процессе правки круга, т„ - число зерен, не взаимодействовавших с правящим инструментом, т„ - максимально возможное число зерен на периферии круга,

Vk, Vj - окружная скорость соответственно круга, м / с, и заготовки, м / мин, Н - параметр, учитывающий многократное взаимодействие рассматриваемого участка поверхности заготовки с кругом

U_kL ВК У3

V, л D3;

kL - коэффициент, учитывающий какая часть высоты круга контактирует в ходе обработки с заготовкой, Bh - высота круга, мм, Vs - скорость продольной подачи шлифовального круга, м / мин, q - отношение числа режущих вершин к числу абразивных зерен на рабочей поверхности круга, V - объемное содержание зерен в круге, %, Fc - суммарное распределение вершин зерен по глубине рабочей поверхности круга, к, - объемный электрохимический эквивалент материала заготовки, см 1 / А мин, % - удельная проводимость электролита, см / м, г| -выход металла по току, U - напряжение на электродах, В, Дф - сумма электродных потенциалов, В,

t - время образования на заготовке риски от абразивного зерна, с

е

vK;

£ - длина дуги контакта круга с заготовкой по Е Н Маслову, мм

I--. Di Dk

Dj, DK - соответственно диаметр заготовки и шлифовального круга, мм

Образующаяся на стадии электрохимического полирования прианодная (окисная) пленка настолько плохо проводит электрический ток, что ее можно рассматривать как проводник с омическим характером сопротивления Для ее разрушения обработку заготовок проводили при импульсном напряжении В результате действия импульсных разрядов по всей обрабатываемой поверхно-

сти в электролите образовывался гетерогенный парогазовый слой 5 ПГс, способствующий, во-первых, повышению температуры электролиза до необходимых пределов, а во-вторых, переводу анодного растворения в устойчивую активную фазу, и приводящий к разрушению окисной пленки и сглаживанию неровностей профиля (рис 3)

Рис 3 Распределение потенциала <р в парогазовом слое электролита 8 „ге у поверхности заготовки

При получении математической модели формирования шероховатости на стадии электрохимического полирования исходили из гипотезы С Я Грилихеса о том, что неравномерному распределению потенциала в парогазовом слое соответствует различная концентрация электролита, а значит, и неодинаковая скорость растворения металла в вершинах и впадинах профиля заготовки, приводящая к сглаживанию микронеровностей (рис 4)

Рис 4 Расчетная схема к определению шероховатости на стадии ЭХП

Кпюх ~ наибольшая высота микронеровностей профиля после ЭХШ, Я -радиус выступа

ш

тах

В зависимости от соотношения между шириной выступа а, толщиной парогазового слоя 5 „гс и наибольшей высотой микронеровностей профиля после стадии ЭХШ Я"'1ах получили следующие зависимости для определения наибольшей высоты неровностей профиля Я^ на стадии ЭХП

Если а > (б + ) 2к , то ^

е

тах 1 тах

2 М I г к Р 5„с Рз >

(3)

где М-молярная масса, г, г - плотность тока анодного растворения, А / см 2

х и

г - время электрохимического полирования, с, /•" - число Фарадея, г / А с

4 М т Г

Если Я"' <а< бпгс, то

п _ р111

птах птах е

Р, Ра

(4)

Если <а<< 5„гс, то

тах

Я,

•тих

е

ПМ2 у< я1 5„с г КТ'лр, ^

(5)

где у - поверхностное натяжение электролита, Н / см, Т- сила поверхностного натяжения, Н, п - валентность металла заготовки

В третьей главе изложена методика проведения экспериментальных исследований технологической эффективности нового комбинированного способа обработки заготовок из алюминиевых сплавов, а также проверки адекватности математических моделей, полученных во второй главе диссертации

Исследования процесса комбинированной обработки проводили на экспериментальной установке, смонтированной на базе координатно - расточного станка с ЧПУ 2450АФ2 (рис 5) ,—

Установка снабжена электрошпинделем 1ВЬ 54 (производства Чехии) и приводом вращения заготовки На столе станка расположена ванна с электролитом Для создания на стадии ЭХП импульсных разрядов был разработан специальный источник питания

Экспериментальные исследования проводили, обрабатывая центральное отверстие 0 20 мм в заготовках рамп форсунок из алюминиевого сплава АД35 Для ЭХШ использовали стандартные круги 1-18x20x8 мм характеристик 25А (25-50) Н (СМ1-Т1) (6-10) К, которые собирали в блок из трех штук и фиксировали на оправке ЭХШ осуществляли на следующих режимах окружную скорость абразивного круга К варьировали от 35 до 50 м/с, окружная скорость заготовки У3 = 30 м/мин, скорость продольной подачи круга У* = 1,2 м/мин, скорость поперечной подачи заготовки У„„„ = 0,02 мм/дв ход, напряжение II изменяли в пределах от 4 до 16 В, а плотность тока анодного растворения г - от 5 до

I

Рис 5 Схема экспериментальной установки 1 - станок координатно-расточной с ЧПУ 2450АФ2,

2 - электрошпиндель 1ВЬ 54,

3 - ванна с электролитом, 4 - заготовка, 5 - шлифовальный круг,

6 - приспособление для установки заготовки, 7 - привод вращения заготовки

7

3

20 А/см2 На стадии ЭХП режимы изменяли напряжение U варьировали от 220 до 320 В, температуру электролита Г - от 40 до 90 °С, время полирования t - от 30 до 240 с, плотность тока анодного растворения i = 0,25 А/см2, окружная скорость заготовки V, = 30 м/мин

При подборе составов электролитов опробованы одно-, двух-, трех- и четырехкомпонентные растворы на основе FeCh+KCl, FeCh+KCl+HCl, FeCh+ HCl, KC1+ HCl, СаС12+КС1+НС1, NaCl+KCl+HCl, KC1,+NH4C1, KCh+NH4Cl+ HC1, KCI+NH4CI+ HCl, (NH4)4S04+HC1, KCl

Эффективность комбинированного способа обработки заготовок из алюминиевых сплавов оценивали по следующим показателям среднее арифметическое отклонение профиля Ra, мкм, отклонение от круглости Ач„ мкм, волнистость Wz, мкм, коэффициент отражения К„„р, %, коэффициент режущей способности шлифовального круга Кс,„ мм7(Н мин), режущая способность шлифовального круга 0„, mmVmhh, съем металла при полировании Q, г

В четвертой главе приведены результаты экспериментальных исследований технологической эффективности нового комбинированного способа обработки по методике, изложенной в в главе 3

Результаты исследований подтвердили полученные во второй главе выводы о влиянии условий комбинированной обработки на волнистость и шероховатость поверхности заготовок, что доказывает адекватность разработанных математических моделей Исследования влияния состава электролита на качество поверхности показали, что полирование заготовок из алюминиевых сплавов должно проходить в комплексном двойном или даже в тройном растворе При этом добавление в раствор соляной кислоты существенно улучшает качество ЭХП в двойных растворах хлорида калия и хлорида железа Однако соляная кислота - летучая и , к тому же, способствует коррозии заготовок Поэтому в дальнейших экспериментах заменили соляную кислоту на менее агрессивную органическую бесхлорную малолетучую кристаллическую кислоту с добавлением в раствор хлористого калия и хлористого железа В качестве такой кислоты можно использовать уксусную, лимонную, винную, муравьиную, салициловую, щавелевую и некоторые другие органические кислоты Помимо органических кислот, экспериментально опробованы добавки в электролит других веществ - силиката натрия, мочевины, тиомочевины, трилона Б, сульфата натрия, калиевой селитры Данные реактивы опробованы как в чистом виде в диапазоне концентраций 1 — 10%, так и с добавкой до 3 % хлоридов натрия, калия, лития, кальция, алюминия

Результаты экспериментальных исследований по подбору состава электролита для комбинированного способа обработки приведены в табл 1

Анализ результатов исследований показал, что наилучшие показатели по качеству обработанной поверхности обеспечивает электролит под условным номером 9, в состав которого входит 2 % KCl + 2% NH4C1 + 0,1 % HCl + 2 %

трилона Б При этом шероховатость поверхности после ЭХШ составляет = 0,3 мкм, а после ЭХП - /?„ = 0,08 мкм

1 Влияние состава электролита на качество обработанной поверхности

Шероховатость Визуальная

Услов- поверхности оценка отража-

ный но- Состав Яа, мкм Внешний вид тельной

мер электролита электролита после ЭХШ после ЭХП поверхности способности поверхности - блеск

1 3%FeCl,+ 3% KCl 0,32 0,27 Отбеленная Нет

2 3% FeCh+ 3% KCl + 0,1% HCl 0,3 0,21 Светлая Хороший

3% FeCl, +

3 + 2% блескообразователь + +0,05% HCl 0,32 0,22 Светлая Хороший

3% KC1+

4 +2% блескообразователь + +0,1%HC1 0,32 0,08 Светлая Отличный

5 3%CaCl2+ 1%KC1 + + 0,1% HCl 0,30 0,27 Есть замутне-ния Удовлетворительный

6 3% NaCl + 1% KCl + 0,1% HCl 0,30 0,19 Светлая Хороший

7 2% КСЬ + 2% NH4CI + + 1% блескообразователь 0,32 0,20 Светлая Хороший

2% KCK+ 2% NH4CI +

8 + 0,2%HC1 + 0,30 0,22 Светлая С разводами

+ 1% блескообразователь

9 2% KCl + 2% NH4CI + +0,1%HC1 + 2% блескообразователь 0,30 0,08 Светлая Отличный

4% FeCh+ 2% KCl +

10 + 0,1%HC1+ + 1% блескообразователь 0,32 0,28 Отбеленная Начало блеска

11 2% (NH4)4S04 + 0,2% HC1+ + 1 % блескообразователь 0,32 0,27 Серая, матовая Нет

12 2% KCl 0,32 0,3 Черная с нагаром Нет

Применение данного электролита не требует никакой предварительной подготовки заготовок перед комбинированной обработкой, так как при обработке происходят обезжиривание и очистка обрабатываемой поверхности При очистке загрязнения выгорают, не оставляя следов на обрабатываемой поверхности заготовки

Исследованиями по выбору характеристик абразивных кругов для стадии ЭХШ установлено, что наибольший съем металла в первые минуты шлифования достигается при применении кругов твердостью СМ2, а наименьший - СТ1 В то же время абразивный круг твердости СМ2 быстро теряет свои режущие свойства, круг твердостью С1 медленнее, а круг твердостью СТ1 не меняет их на протяжении всего рабочего цикла Однако шероховатость поверхности выше при обработке заготовок кругом СМ2 (/?я = 0,26 мкм) и ниже при обработке кругом СТ1 (/?а = 0,22 мкм) При этом круги твердости СМ2 быстрее теряют свои режущие свойства Однако в первые минуты шлифования они обеспечивают примерно в два раза больший съем металла по сравнению с кругами другой твердости Это позволяет существенно уменьшать погрешности геометрической формы обрабатываемых отверстий заготовок Исследования влияния зернистости абразивных кругов на эффективность ЭХШ показали, что наибольшей интенсивностью съема металла обладают круги зернистостью 50, а наименьшей - 25 Однако в первые две минуты обработки абразивные круги зернистости 25 практически не уступают по производительности кругам зернистости 50, обеспечивая при этом получение меньшей шероховатости поверхности заготовок Установлено, что с увеличением номера структуры, при одинаковой зернистости, режущие свойства абразивного круга снижаются на 20 - 30% Следовательно, на стадии ЭХШ необходимо использовать круги с меньшими значениями твердости, зернистости и пористости из допустимого диапазона их возможных значений

Как и следовало ожидать, с увеличением продолжительности обработки растет и съем металла при ЭХП Однако после 2 минут полирования поверхность заготовки начинает мутнеть, а в ряде растворов даже чернеть, и наблюдается обгорание кромок заготовки Установлено, что для исследованного диапазона напряжений от 240 до 300 В нет большой разницы в величине съема металла Однако при напряжении 280 В высота микронеровностей поверхности заготовки принимает наименьшее значение, а коэффициент отражательной способности достигает своего максимального уровня При повышении напряжения до 300 В и снижении напряжения до 220 В шероховатость поверхности повышается, а отражательная способность обрабатываемой поверхности снижается

Как показали эксперименты, высокого качества поверхности заготовок можно достичь только в нагретом электролите Причем снижение температуры электролита ниже 70 °С приводит к тому, что на обрабатываемой поверхности

образуются темные пятна и появляются разводы, а при повышении температуры выше 90 °С качество поверхности также ухудшается с образованием летучих продуктов реакции Поэтому для обеспечения устойчивости процесса обработки необходимо применять электролит, нагретый до температуры 70 - 90 °С

В пятой главе приведены результаты опытно-промышленных испытаний и внедрения нового комбинированного способа обработки заготовок из алюминиевых сплавов в условиях действующего производства ОАО «Димитров-градский автоагрегатный завод» (г Димитровград) на операции обработки центрального отверстия рампы форсунок Установлено, что применение нового способа по сравнению с существующей технологией обработки позволяет уменьшить отклонение от круглости Акр в 1,22 раза, волнистость в 1,89 раза, шероховатость поверхности по параметру /?а в 3,25 раза и увеличить производительность в 4,13 раза Фактический годовой экономический эффект от внедрения составляет 393750 рублей

Приложения включают акт о внедрении и расчет экономической эффективности

3. ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

В результате выполненных теоретико-экспериментальных исследований получены следующие научные выводы и практические результаты

1 Решена актуальная задача повышения качества изготовления деталей из алюминиевых сплавов путем разработки и применения комбинированного способа электрохимического шлифования и полирования

2 Разработаны математические модели формирования волнистости поверхности заготовок на стадии электрохимического шлифования, формирования микрогеометрии поверхности на стадиях электрохимического шлифования и полирования Адекватность разработанных моделей подтверждена натурными экспериментами

3 Разработаны составы электролитов для электрохимического шлифования и полирования заготовок, обеспечивающие обработку алюминиевых сплавов с низкой шероховатостью поверхности и высокой отражательной способностью При этом электролиты не содержат вредных веществ и удовлетворяют санитарным нормам и экологическим требованиям

4 Экспериментально установлены рациональные характеристики абразивных кругов и режимы электрохимического шлифования и полирования, позволяющие повысить качество изготовления деталей из алюминиевых сплавов Установлено, что применение нового способа комбинированной обработки по сравнению с существующей технологией приводит к уменьшению отклонения от круглости Дкр в 1,22 раза, волнистости IV, в 1,89 раза и шероховатости по-

верхности по параметру Яа в 3,25 раза, увеличению отражательной способности поверхности на 69 % и росту производительности обработки в 4,13 раза

5 Разработаны и внедрены на ОАО «Димитровградский автоагрегатный завод» (г Димитровград) технологические рекомендации по применению нового комбинированного способа на операции обработки центрального отверстия рампы форсунок Фактический годовой экономический эффект от внедрения составляет свыше 390 тыс рублей

По теме диссертации опубликованы следующие работы: 1 Рахчеев, В Г Прецизионная обработка фасонных деталей / В Г Рахчеев, А Н Филин, А Б Пашенцев, КЮ Лукьяновым Машиностроение,2004 -320 с

2 Рахчеев, В Г Технология полировки рабочих поверхностей деталей из деформируемых алюминиевых сплавов / В Г Рахчеев, А Б Пашенцев // Актуальные проблемы надежности технологических, энергетических и транспортных машин сб трудов межд научно-техн конференции - Самара М Машиностроение, 2003 -С 494 - 495

3 Рахчеев, В Г Комбинированный способ электрохимической обработки деталей из алюминия и его сплавов / В Г Рахчеев, А Б Пашенцев, С В Рахчеев // Высокие технологии в машиностроении материалы межд научно-техн конференции - Самара СамГТУ, 2004 - С 79

4 Рахчеев, В Г Технология полировки рабочих поверхностей деталей из деформируемых алюминиевых сплавов / В Г Рахчеев, А Б Пашенцев, А Н Журавлев // Тяжелое машиностроение - 2005 - № 6 - С 42

5 Пашенцев, А Б Повышение качества изготовления деталей из алюминиевых сплавов путем разработки и исследования комбинированного способа электрохимического шлифования и полирования / А Б Пашенцев // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы Шлифабразив- 2006 сб трудов межд научно-техн конференции - Волгоград, Волжский ВолжскИСИ, 2006 - С 137-138

6 Пашенцев, А Б Технологический процесс изготовления деталей с высоким качеством из алюминиевых сплавов / А Б Пашенцев // Высокие тех-

нологии в машиностроении материалы межд научно-техн конференции - Самара СамГТУ, 2006. - С.223 - 224

7 Пашенцев, А Б Комбинированная обработка деталей из алюминиевых сплавов / А Б Пашенцев, А Н Журавлев // СТИН - 2007 - № 3 - С 40

8 Пат 2260079, Российская Федерация, МПК7 В25РЗ/20 Способ комбинированной обработки деталей из алюминия и его сплавов / В Г Рахче-ев, А Б Пашенцев, К Ю Лукьянов, А Н Филин, Е В Рахчеева, заявитель и патентообладатель Сам госуд тех унив №2003134218, заявл 25 11 2003, опубл 10 09 2005 -Бюл №5 -5 с

9 Пат 2270085, Российская Федерация, МПК7 В24В1/00 Способ абразивной обработки поверхности вращения / В Г Рахчеев, К Ю Лукьянов, А Н Филин, Е В Рахчеева, А Б Пашенцев, заявитель и патентообладатель Сам госуд тех унив №2004108454, заявл 23 03 2004, опубл 20 02 2006 -Бюл № 5 - 8 с

Автореферат

ПАШЕНЦЕВ А.Б

ПОВЫШЕНИЕ КАЧЕСТВА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕН ИЗ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ ПУТЕМ РАЗРАБОТКИ И ИССЛЕДОВАНИЯ КОМБИНИРОВАННОГО СПОСОБА ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОГО ШЛИФОВАНИЯ И ПОЛИРОВАНИЯ

Подписано в печать 19 04 2007 Формат 60x84/16 Бумага писчая Уел печ л 1,16 Уч-издл 1,12 Тираж! 00 экз Заказ ИП Вичулкова О В , 442072, г Ульяновск, проспект Ульяновский, 15-17

СПИСОК СОКРАЩЕНИЙ И УСЛОВНЫХ ОБОЗНАЧЕНИЙ.

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Влияние процесса шлифования на основные физико-механические свойства металлов.

1.2. Основные закономерности процессов электрохимической обработки. 1.2.1 Представления о механизме процессов электрохимической обработки.

1.2.2. Влияние электрохимической обработки на механические, электромагнитные и физико-химические свойства деталей.

1.3. Пути и средства повышения качества изготовления деталей из алюминиевых сплавов

1.4. Выводы, цель и задачи исследования.

ГЛАВА 2. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА КОМБИНИРОВАННОЙ ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВОК ИЗ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ.

2.1. Сущность способа комбинированной обработки.

2.2. Формирование параметров качества заготовок на стадии электрохимического шлифования.

2.2.1. Изменение волнистости поверхности заготовки на стадии электрохимического шлифования.

2.2.2. Формирование микрогеометрии поверхности заготовки в процессе электрохимического шлифования.

2.3. Формирование микрогеометрии поверхности заготовки на стадии электрохимического полирования.

2.4. Выводы.

ГЛАВА 3. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ

ИССЛЕДОВАНИЙ. НАУЧНАЯ АППАРАТУРА И ОБОРУДОВАНИЕ.

3.1. Показатели эффективности процесса комбинированной обработки.

3.2. Контролируемые параметры. Методы и средства измерения.

3.3. Условия проведения исследования и техника эксперимента.

3.4. Метрологическая оценка показателей эффективности процесса комбинированной обработки.

3.5. Планирование экспериментов, состав и количество опытов.

ГЛАВА 4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ

КОМБИНИРОВАННОГО СПОСОБА ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВОК ИЗ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ.

4.1. Влияние состава электролита на качество поверхности заготовок.

4.2. Исследование влияния характеристик кругов на эффективность процесса электрохимического шлифования.

4.3. Влияние параметров электрохимического полирования на качество поверхности и производительность обработки.

4.4. Выводы.

ГЛАВА 5. РЕЗУЛЬТАТЫ ОПЫТНО-ПРОМЫШЛЕННОЙ ПРОВЕРКИ И ВНЕДРЕНИЯ В ПРОИЗВОДСТВО НОВОГО КОМБИНИРОВАННОГО СПОСОБА ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВОК ИЗ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ

5.1. Место проведения опытно-промышленной проверки и внедрения в производство нового способа комбинированной обработки.

5.2. Результаты опытно-промышленной проверки способа комбинированной обработки.

5.3. Технико-экономическая эффективность от внедрения нового комбинированного способа обработки.

5.4. Выводы.

Разработке принципиально новых высокоэффективных технологических процессов, обеспечивающих не только снижение трудоемкости изготовления, но и повышение качества и эксплуатационных характеристик современных машин в настоящее время уделяется большое внимание. Эти требования могут быть выполнены при существенном изменении структуры процессов обработки заготовок. Развитие специальных отраслей машиностроения, повышение эксплуатационных характеристик машин связано с использованием новых жаропрочных, высокопрочных и вязких конструкционных материалов, обработка которых резанием и другими традиционными способами механической обработки затруднительна, особенно при изготовлении таких ответственных деталей, как корпусные детали топливной, пневмо- и гидрораспределительной аппаратуры. В связи с этим, в технологии машиностроения наряду с методами обработки материалов резанием находит применение электрохимическая обработка.

Общими характерными свойствами электрохимических методов обработки, обеспечивающими их преимущества по сравнению с механической обработкой, являются: практически полная независимость технологических показателей процесса обработки от твердости и вязкости материала обрабатываемой заготовки; простая кинематика формообразования, позволяющая реализовать операции, недоступные механической обработке; осуществление обработки практически без силовых воздействий на заготовку; простота автоматизации технологического процесса.

В то же время по ряду факторов (низкая точность и невысокая производительность) различные способы электрохимического воздействия уступают механической обработке. Так, например, точность макро- и микрогеометрии деталей и производительность, достигаемые при абразивной обработке (круглом наружном и внутреннем шлифовании, суперфинишировании, хонинговании и т.п.), в подавляющем большинстве случаев выше, а энергоемкость значительно ниже, чем при применении методов электрохимической обработки.

Следовательно, для повышения качества изготовления деталей из труднообрабатываемых материалов необходимо создание нового комбинированного способа, сочетающего преимущества как традиционной отделочной обработки, так и электрохимического воздействия на обрабатываемый материал.

Особую актуальность имеет создание нового способа для изготовления деталей из алюминиевых сплавов. Исследования, посвященные электрохимическому шлифованию и полированию деталей из алюминиевых сплавов, носят фрагментарный характер. Поэтому исследование процесса электрохимического шлифования и полирования алюминиевых сплавов и разработка на его основе нового комбинированного способа обработки с целью повышения качества изготовления деталей является важной научной задачей.

В настоящей диссертационной работе представлен комплекс теоретико-экспериментальных исследований влияния параметров комбинированного способа электрохимического шлифования и полирования на качество заготовок из алюминиевых сплавов.

На защиту выносятся следующие положения:

1. Новый способ комбинированной обработки заготовок из алюминиевых сплавов, обеспечивающий повышение точности обработанных поверхностей, включая снижение их шероховатости, и увеличение производительности.

2. Результаты теоретико-экспериментальных исследований процесса комбинированной обработки заготовок из алюминиевых сплавов: математические модели параметров качества заготовок при электрохимическом шлифовании и полировании.

3. Составы электролитов для электрохимического шлифования и полирования заготовок из алюминиевых сплавов, позволяющие снизить шероховатость поверхности и повысить ее отражательную способность.

4. Результаты экспериментальных исследований влияния параметров предлагаемого комбинированного способа на качество и производительность обработки.

5. Результаты опытно-промышленных испытаний и внедрения разработок в промышленность.

Автор выражает сердечную благодарность научному руководителю, доктору технических наук, профессору кафедры "Инструментальные системы и сервис автомобилей" Самарского государственного технического университета Рахчееву Валерию Геннадьевичу за помощь, оказанную при выполнении данной работы. Искренне благодарю доктора технических наук, профессора кафедры «Производство двигателей летательных аппаратов» Самарского государственного аэрокосмического университета Смирнова Геннадия Владиславовича за творческое сотрудничество. Благодарю также коллектив ОАО "Димитровградский автоагрегатный завод" за содействие, оказанное при внедрении результатов исследований в производство.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

В результате выполненных теоретико-экспериментальных исследований получены следующие научные выводы и практические результаты:

1. Решена актуальная задача повышения качества изготовления деталей из алюминиевых сплавов путем разработки и применения комбинированного способа электрохимического шлифования и полирования.

2. Разработаны математические модели: формирования волнистости поверхности заготовок на стадии электрохимического шлифования; формирования микрогеометрии поверхности на стадиях электрохимического шлифования и полирования. Адекватность разработанных моделей подтверждена натурными экспериментами.

3. Разработаны составы электролитов для электрохимического шлифования и полирования заготовок, обеспечивающие обработку алюминиевых сплавов с низкой шероховатостью поверхности и высокой отражательной способностью. При этом электролиты не содержат вредных веществ и удовлетворяют санитарным нормам и экологическим требованиям.

4. Экспериментально установлены рациональные характеристики абразивных кругов и режимы электрохимического шлифования и полирования, позволяющие повысить качество изготовления деталей из алюминиевых сплавов. Установлено, что применение нового способа комбинированной обработки по сравнению с существующей технологией приводит к уменьшению отклонения от круглости Акр в 1,22 раза, волнистости И^ в 1,89 раза и шероховатости поверхности по параметру Яа в 3,25 раза, увеличению отражательной способности поверхности на 69 % и росту производительности обработки в 4,13 раза.

5. Разработаны и внедрены на ОАО «Димитровградский автоагрегатный завод» (г. Димитровград) технологические рекомендации по применению нового комбинированного способа на операции обработки центрального отверстия рампы форсунок. Фактический годовой экономический эффект от внедрения составляет свыше 390 тыс. рублей.

1. Лурье Г.Б. Прогрессивные методы круглого шлифования. Л.: Машиностроение, 1967. 147 с.

2. Ящерицын П.И. Повышение эксплуатационных свойств шлифованных поверхностей. Минск: Наука и техника, 1966. 384 с.

3. Бишутин С. Г. Обеспечение требуемой совокупности параметров качества поверхностных слоев деталей при шлифовании: Монография. -М: Машиностроение-1,2004. 144 с.

4. Маталин А.А. Качество поверхности и эксплуатационные свойства деталей машин. М., Машгиз, 1956. 152 с.

5. Маталин А.А. Технология машиностроения. Л.: Машиностроение. 1985.-512 с.

6. Худобин Л.В., Веткасов Н.И. Шлифование композиционными кругами. Ульяновск. УлГТУ. 2004. 256 с.

7. Штриков Б.Л., Филин А.Н., Рахчеев В.Г. Основы технологии абразивной обработки фасонных поверхностей прецизионных деталей. М.: Машиностроение. 2004. 370 с.

8. Бударина Г.И. Исследование процесса круглого наружного шлифования высоколегированных и легированных подшипниковых сталей: Автореф. дис. .канд. техн. наук. Куйбышев, 1976. - 24 с.

9. Ваксер Д.Б. Пути повышения производительности абразивного инструмента при шлифовании. М.: Машиностроение, 1964. 123 с.

10. Колтунов И.И. Исследование процесса шлифования внутренних сферических поверхностей методом пересекающихся осей: Автореф. дис. .канд. тех. наук. -М., 1975. 28 с.

11. Корчак С.Н. Производительность процесса шлифования стальных деталей. М.: Машиностроение. 1974. 280 с.

12. Корчак С.Н. Теоретические основы влияния технологических факторов на повышение производительности шлифования деталей: Дис. . докт техн. наук: Челябинск, 1975. - 320 с.

13. Редько С.Г. Процессы теплообразования при шлифовании металлов: Дис. докт. техн. наук: Саратов. 1960. - 340 с.

14. Самарин Ю.П., Филин А.Н., Рахчеев В.Г. Технологическое обеспечение точности сложнопрофильных поверхностей прецизионных деталей при абразивной обработке. М.: Машиностроение. 199. 300 с.

15. Резников А.Н. Абразивная и алмазная обработка материалов. Справочник. М.: Машиностроение. 1977. 391 с.

16. Аврутин Ю.Д. Рельеф шлифовального круга и его связь с шероховатостью шлифованной поверхности. Автореф. дисс. . канд. техн. наук / Ленингр. политехи, ин-т. JT., 1977. - 23 с.

17. Безъязычный В.Ф., Лобанов A.B., Рудин Ю.А. Эффективность применения твердых смазочных композиций при обработке лопаток ГТД // Вестник машиностроения. 1994. - № 3. - С. 32-34.

18. Братчиков А.Я. Исследование процесса шлифования некоторых труднообрабатываемых материалов пропитанными (импрегнированными) кругами: Автореф .дисс. . кан. техн. наук / Ленингр. политехи, ин-т. -Л., 1972. 25 с.

19. Брегнер С.Н. Абразивный инструмент для скоростного обдирочного шлифования. // Абразивы. 1980. - № 1. - С.9-10.

20. Веткасов Н.И. Исследование износа композиционных шлифовальных кругов // Фундаментальные и прикладные проблемы технологии машиностроения «Технология-2002»: Материалы межд. научно-техн. конф. -Орел: ОГТУ, 2002. С.135 - 137.

21. Коломазин В.М., Худобин JI.B., Белов М.А. Выбор составов СОЖ при шлифовании кругами из эльбора: Методические указания/ М.: НИИМАШ, 1981.-53 с.

22. Годлевский В.А. Повышение эффективности и качества обработки материалов резанием путем управления смазочным действием СОТС. Дис. . докт. техн. наук: 05.03.01 / Ивановский госуд. ун-т. Иваново. 1994.-556 с.

23. Гусев В.Г., Серов Б.А., Чуриков А.П. Сравнительная оценка прочности сплошных и прерывистых абразивных кругов / Известия ВУЗов. Машиностроение, 1985. - № 9. С. 150-154.

24. Ефимов В.В. Модель процесса шлифования с применением СОЖ. -Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1992. 132 с.

25. Ефимов В.В. Научные основы техники подачи СОЖ при шлифовании. Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1985. - 140 с.

26. Киселев Е.С. Повышение эффективности правки кругов и шлифования заготовок путем рационального применения смазочно-охлаждающих жидкостей: Дис. . докт. техн. наук: 05.02.08, 05.03.01 / Ульян, политехи, ин-т. Ульяновск, 1997. - 500 с.

27. Королев A.B. Исследование процессов образования поверхностей инструмента и детали при абразивной обработке. Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1976. - 189 с.

28. Кравченко Б.А., Носов Н.В. Повышение прочности абразивных кругов // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы: Сборник трудов межд. научно-техн. конф. «Шлифабразив-97». Волжский: ВолжскИСИ, 1997. - С.9-10.

29. Кремень З.И. Специализированные абразивные инструменты. М.: Машиностроение, 1986. - 39 с.

30. Новоселов Ю.К. Динамика формообразования поверхностей при абразивной обработке. Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1979. - 231 с.

31. Носов Н.В. Повышение эффективности и качества абразивных инструментов путем направленного регулирования их функциональных показателей. Дис. . докт. техн. наук: 05.02.08, 05.03.01 / Самар. госуд. техн. ун-т. Самара, 1997.-457 с.

32. Скуратов Д.Л., Трусов В.Н. Интенсификация внутреннего круглого шлифования деталей из титанового сплава ВТ20 прерывистыми кругами // Совершенствование технологии изготовления деталей в авиастроении: Межвуз. сб. науч. тр. Самара 1996. С. 138-144.

33. Скуратов Д.Л., Трусов В.Н. Обработка металлов шлифованием и методы ее интенсификации: Учеб .пособие / Самар. гос. аэрокосм. ун-т. Самара, 1997. 88 с.

34. Трусов В.Н., Скуратов Д.Л. Теоретические основы круглого электроабразивного шлифования. Самара: Изд-во Самар. науч. центра РАН, 2001.- 117 с.

35. Урывский Ф.П., Маркушин Е.М. Расчет температурных полей при шлифовании с охлаждением // Исследование обрабатываемости жаропрочных и титановых сплавов. Куйбышев, 1976. Вып.4. С.77-81.

36. Урывский Ф.П., Маркушин Е.М., Баландин Г.П. К расчету температурных полей в изделии при шлифовании кругами со специальными вставками // Исследование обрабатываемости жаропрочных и титановых сплавов. Куйбышев, 1978. Вып.5. С.60-65.

37. Основы проектирования и технология изготовления абразивного и алмазного инструмента / Под общ. ред. В.Н. Бакуля. М.: Машиностроение. 1975. - 296 с.

38. Основы проектирования и технология изготовления абразивного и алмазного инструмента / Под общ. ред. Ю.М. Ковальчука. М.: Машиностроение. 1984. - 286 с.

39. Филимонов JI.H. Высокоскоростное шлифование. Д.: Машиностроение, 1979. 134 с.

40. Филимонов JI.H. Плоское шлифование. J1.: Машиностроение, 1985. 109 с.

41. Филимонов JI.H. Стойкость шлифовальных кругов. Л.: Машиностроение. 1973.134 с.

42. Филимонов JT.H. Разработка технологических основ выбора скорости резания при шлифовании: Дис. . докт. техн. наук: 05.03.01 / Завод -ВТУЗ-Л., 1979.-457 с.

43. Шабалин Ю.А., Волков А.Н. Исследование прижогов и остаточных напряжений при шлифовании титановых сплавов // Повышение эффективности использования режущих инструментов при обработке авиационных материалов: Сб. науч. тр. Куйбышев, 1983. С.91-94.

44. Шлифование легированных и жаропрочных сталей / В.Ф. Совкин, Е.В.Быков, A.M. Бударин и др.; Под ред.В.Ф. Совкина. Куйбышев: Куйбышев, кн. изд-во, 1968. 160 с.

45. Кремнев Г.П. Новые составы твердых смазок для лезвийной и абразивной обработки труднообрабатываемых материалов // Вестник инженерной академии Украины. 2001. - Вып.З. - С.351-354.

46. Ларшин В.П., Гречиха A.A., Якимов A.B. Применение твердых технологических смазок при шлифовании вырубных штампов // Вестник инженерной академии Украины. 2001. - Вып.З. - С.354-358.

47. Латышев В.Н. Повышение эффективности СОЖ. М.: Машиностроение, 1985. - 64 с.

48. Макаров В.Ф., Юрова Г.П. Интенсификация процессов шлифования импрегнированными кругами // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы: Сб.трудов межд. научно-техн. конф. «Шлифабразив-99». Волжский: ВолжскИСИ, 1999. -С.50-51.

49. Кравченко Б.А. Теория формирования поверхностного слоя деталей машин при механической обработке: Учеб. пособие / Куйбышев, политехи, ин-т. Куйбышев, 1981. 90 с.

50. Курдюков В.И. Научные основы проектирования, изготовления и эксплуатации абразивного инструмента: Автореф. дис. . докт. техн. наук. Челябинск, 2000. 39 с.

51. Марку шин Е.М., Попов И.Г., Шабалин Ю.А. Асимптотический расчет температур поверхностных слоев изделий при шлифовании // Совершенствование технологических процессов изготовления и сборки авиадвигателей: Сб. науч. тр. Куйбышев, 1988. С.124-128.

52. Маслов E.H. Теория шлифования материалов. М.: Машиностроение, 1974.-320 с.

53. Митрохин О.В, Повышение эффективности шлифования деталей ГТД на основе контроля качества абразивного инструмента с учетом структурной неоднородноси: Автореф. дис. . канд. техн. наук, Рыбинск, 2000. 16 с.

54. Осипов А.П. Оптимизация процесса шлифования на основе целенаправленного формирования рабочей поверхности абразивного инструмента: Автореф. дис. канд. техн. наук. Самара, 1999. 28 с.

55. Островский В.И. Теоретические основы процесса шлифования. Л.: Изд-во Ленингр.ун-та, 1981. 144 с.

56. Попов И.Г., Кононов В.К. Качество поверхностного слоя стали 30ХГСНА после торцового шлифования прерывистым кругом // Высокоэффективные методы обработки резанием жаропрочных и титановых сплавов: Межвуз. сб. Куйбышев, 1982. С.89-92.

57. Рыжов Э.В., Аверченков В.И. Оптимизация технологических процессов механической обработки. Киев: Наукова думка, 1989. 192 с.

58. Сипайлов В.А. Тепловые процессы при шлифовании и управлении качеством поверхности. М.: Машиностроение, 1978. 167 с.

59. Старков В.К. Дислокационные представления о резании металлов. М.: Машиностроение, 1979.160 с.

60. Старков В.К. Высокопроизводительное шлифование без применения смазочно-охлаждающих средств // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы: Сб.трудов научно-техн. конф. "Шли-фабразив-97". Волжский: ВолжскИСИ, 1997. - С.68-71.

61. Старков В.Н. Исследование процессов и создание средств технологического обеспечения дискретного шлифования неметаллических материалов: Автореферат дисс. . докт. техн. наук / Воронеж, гос. тех. ун-т. Воронеж, 1997. - 34 с.

62. Теплов В.Б. Исследование влияния физико-технологических свойств смазочно-охлаждающих жидкостей на формирование микрорельефа поверхности при шлифовании: Дисс. . канд. техн. наук: 05.02.08 / Саратов. гос. ун-т. Саратов; 1978. - 188 с.

63. Якимов A.B. Абразивно-алмазная обработка фасонных поверхностей. М.: Машиностроение, 1984. 312 с.

64. Якимов A.B. Оптимизация процесса шлифования. М.: Машиностроение, 1975. 176 с.

65. Якимов A.B., Паршаков H.A., Свиргуев В.И. Управление процессом шлифования. К.: Техника, 1983. 182 с.

66. Федотов A.A. Повышение эффективности операций шлифования стальных заготовок за счет подачи СОЖ в замороженном состоянии: Дисс. . канд. техн. наук: 05.02.08 / Ульян, политехи, н-т. Ульяновск, 1991.- 229 с.

67. Худобин J1.B. Смазочно-охлаждающие средства, применяемые при шлифовании. М.: Машиностроение, 1971. 214 с.

68. Худобин Л.В., Бердичевский Е.Г. Техника применения смазочно-охлаждающих средств в металлообработке. М.: Машиностроение, 1977.- 189 с.

69. Черков Г.В. Шлифование разнородных материалов импрегнированными кругами // СТИН. 1997. - № 6. - С.42-43.

70. Чулок А.И., Лобанцова B.C. Термический анализ эффективности действия СОЖ. М.: ВНИИТЭМР, 1988. - Вып.4. - 40 с.

71. Щепочкин В.А. Разработка и исследование технологии заточки режущих инструментов композиционными шлифовальными кругами. Автореф. дис. . канд. техн. наук: 05.03.01 / Ульян, государст. техн. ун-т. Ульяновск. 2002. 21 с.

72. Эфрос М.Г., Миронюк B.C. Современные абразивные инструменты. -JL: Машиностроение. Ленингр.отд., 1987. - 158 с.

73. Ящерицын П.И., Зайцев А.Г. Повышение качества шлифованных поверхностей и режущих свойств абразивно-алмазного инструмента. Минск: Наука и техника, 1972. 480 с.

74. Ящерицын П.И., Еременко M.JL, Фельдштейн Е.Э. Теория резания. Физические и тепловые процессы в технологических системах. Минск: Вышэйшая школа, 1990. 512 с.

75. Ящерицын П.И., Цокур А.К., Еременко M.JT. Тепловые явления при шлифовании и свойства обработанных поверхностей. Минск: Наука и техника, 1973. 184 с.

76. Кащук В.А., Верещагин А.Б. Справочник шлифовщика. М.: Машиностроение, 1988 480 с.

77. Гордеев A.B., Диличенский Н.В. К исследованию нестационарных температурных полей при шлифовании // Теплофизика технологических процессов. Саратов, 1973. Вып.1. С.63-67.

78. Гордеев A.B., Диличенский H.B. К расчету контактной температуры при плоском шлифовании периферией круга // теплофизика технологических процессов. Саратов, 1975. Вып.2. С.82-85.

79. Нетребенко В.П., Короткое JT.H. Прочность шлифовальных кругов. -М.: Николь, 1992.- 104 с.

80. Островский В.И. Оптимизация условий эксплуатации абразивного инструмента: Обзор. М.: НИИМАШ, 1984. - 54 с.

81. Панайоти В.А. Распределение тепловых потоков при шлифовании с использованием твердых смазочных материалов // Процессы и оборудование абразивно-алмазной обработки. Межвузовский сборник научных трудов. М.: ВЗМИ, 1982. - Вып.6. - С.33-37.

82. Панайоти В.А., Попов С.А. Использование твердых смазок для повышения эффективности шлифования // Известия ВУЗов. 1979. - № 7. - С.11-15.

83. Польков JT.A. Экологические аспекты абразивной обработки // СТИН. 1997. - № 2. - С.42-43.

84. Перцов A.B., Яковлев В.М., Лобанов A.B. Повышение эффективности шлифования за счет применения абразивного инструмента с активными наполнителями / М.: ВНИИТЭМР, 1987. 36 с.

85. Полянсков Ю.В., Петрова Л.В. Механизм разрушений эмульсионных смазочно-охлаждающих жидкостей // Смазочно-охлаждающие жидкости в процессах абразивной обработки. Теоретические основы и техника применения. Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1983. - С.35-39.

86. Попке Г., Эммер Т. Техника минимального смазывания и обработки без смазки достигнутый уровень и перспективные разработки. // Резание и инструмент в технологических системах: Межд. научно-технич. сборник. - Харьков: ХГПУ, 1999. - Вып.55. - СЛ90-195.

87. Попов С.А., Ананьян Р.В. Шлифование высокопористыми кругами. -М.: Машиностроение, 1980. 79 с.

88. Попов С.А., Панайоти В. А. Применение твердых смазок для повышения эффективности эльборового инструмента // Станки и инструмент. -1979. № 10.-С.11-13.

89. Лысанов B.C., Рыбаков В.А., Кремень З.И. и др. Применение твердых смазочных материалов при заточке инструмента кругами из эльбора: Методические рекомендации / М.: НИИмаш, 1981. 43 с.

90. Прогрессивные методы шлифования пропитанными абразивными кругами: Технологические инструкции. М.: НИИмаш, 1987. - 26 с.

91. Резников А.Н. Теплофизика процессов механической обработки материалов. М.: Машиностроение, 1981. - 279 с.

92. Сагалович С.Я„ Максимов A.A., Човных Л.Н. Шлифование деталей буровых долот кругами с активным наполнителем. // Современные методы повышения эффективности и качества механической обработки: Сб.научных трудов. Куйбышев: КПИ, 1989. С.27-30.

93. Салов П.М. Повышение эффективности заточки, круглого и плоского шлифования с продольной подачей: Дисс. . докт. техн. наук: 05.03.01 / Самар. гос. техн. ун-т. Самара, 1998. - 313с.

94. Саютин Г.И., Носенко В.А. Шлифование деталей из сплавов на основе титана. М.: Машиностроение, 1987. - 80 с.

95. Серховец О.И., Фелико A.B., Ушаков А.Н., Колиаус C.B. Моделирование физических параметров при вредном шлифовании // Вестник инженерной академии Украины. 2001. - Вып.З. - С.403-406.

96. Швидак И.А., Филин А.Н. Шлифование фасонных поверхностей деталей машин. Самара: Самар. книж. изд-во, 1993. - 206 с.

97. Филин А.Н., Еремин A.B. Врезное шлифование фасонно-ступенчатых поверхностей // Машиностроитель. 1982. № 11. С. 12.

98. Филин А.Н. Анализ повышения точности формы профильных поверхностей при шлифовании // В кн: Алмазная и абразивная обработка деталей машин и инструментов. Пенза: 1981. С.39-43.

99. Филин А.Н. Повышение точности профиля фасонных поверхностей при врезном шлифовании путем стабилизации радиального износа инструмента: Дис. докт. техн. наук: М., 1986. - 480 с.

100. Шевченко О.Н. Высокопроизводительные методы шлифования (силовое шлифование). М.: НИИНАвтопром, 1973. 79 с.

101. Филин А.Н. Влияние износа шлифовальных кругов на точность формы фасонных профилей // Химическое и нефтяное машиностроение. 1981. № 11. С.27-28.

102. Кальченко В.И. Шлифование криволинейных поверхностей крупногабаритных деталей. М.: Машиностроение, 1979. 162 с.

103. Справочник по электрохимическим и электрофизическим методам обработки// Г. JI. Амитан, И. А. Байсупов, Ю. М. Барон и др.; Под общ. Ред. В. А. Волосатова. Д.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1988. -719 с.

104. Ящерицын П.И. Скоростное шлифование. М.: Машгиз, 1953. -112 с.

105. Ящерицын П.И. Исследование механизма образования шлифовальных поверхностей и их эксплуатационных свойств: Дисс. . докт. техн. наук: Минск, 1962. 415 с.

106. Ящерицын П.И. Повышение долговечности шлифованных деталей. Минск: Госиздат, 1961. -112 с.

107. Ипполитов Г.М. Абразивно-алмазная обработка. М.: Машиностроение. 1969. 335 с.

108. Лурье Г.Б. Шлифование металлов. М.: Машиностроение. 1969. 175 с.

109. Лурье Г.Б. Прогрессивная технология шлифования. М.: Трудрезервиздат. 1957. 128 с.

110. Лурье Г.Б. Московский В.В. Основы технологии абразивной доводочно-притирочной обработки. М.: Высшая школа, 1973. 360 с.

111. Контунов И.Б. и др. Прогрессивные процессы абразивной, алмазной и эльборовой обработки в подшипниковом производстве. Новинки технологии. Машиностроение. 1976. 29 с.

112. Спришевский А.И. Современные процессы шлифования колец подшипников. М.: Обзор. Сер. Подшипниковая промышленность. 1977. -74 с.

113. Гришин Б.В. Надежность базирования изделия на бесцентровых внутришлифовальных автоматах // Станки и инструмент. 1974. № 7. С.10-12.

114. Альперович Т.А. Теория копирования погрешностей базовой поверхности при внутреннем бесцентровом шлифовании Н Станки и инструмент. 1966. № 5. С.7-10.

115. Гебель И.Д. Исследование некоторых факторов, влияющих на геометрическую точность формы при внутреннем и наружном шлифовании на башмаках: Автореф. дисс. . канд. техн. наук: М.: ЭНИМС, 1989-35 с.

116. Шульман Х.Х. Шлифование на неподвижных опорах // Машиностроитель. 1964. № 8. С.17-18.

117. Дубровский Ю.В., Крахмалов Ю.Е. Наладка внутришлифовальных станков с жесткими опорами // Станки и инструмент. 1967. № 1. С. 10-11.

118. Ларшин В.П. Интегрированная технологическая система шлифования сложнопрофильных деталей: Автореф. . докт. техн. наук: -Одесса, 1995. 33 с.

119. Меламед В.И. Некоторые особенности формирования поверхностного слоя при шлифовании металлов алмазным и абразивным инструментом // Тр. ВНИИАШ. 1970. № 10. С.113-124.

120. Муцянко В.И., Витенберг Ю.Р., Островский В.И. Влияние навалов на усилия при шлифовании // Абразивы и алмазы. 1965. № 3. С.21-23.

121. Котельникова В.И. Исследование возможности и разработка средств повышения эффективности процесса шлифования стальных деталей путем физико-химической активизации СОЖ. Дисс. . канд. техн. наук: -Ульяновск, УлПИ, 1975. 247 с.

122. Киселев Е.С. Теплофизика правки шлифовальных кругов с применением СОЖ // Ульяновск. Изд-во Ульяновского госуд. техн. ун-та. 2001.- 170 с.

123. Лоладзе Т.Н., Бокучава Г.В. Износ алмазов и алмазных кругов. М.: Машиностроение. 1967. 113 с.

124. Оробинский В.М. Абразивные методы обработки и их оптимизация. М.: Машиностроение. 2000. 312 с.

125. Филин А.Н., Носов Н.В., Рахчеев В.Г. Прогрессивные технологические процессы шлифования фасонных поверхностей деталей // Самара: СамГТУ. 1994. 57 с.

126. Рахчеев В.Г. Повышение точности шлифования наружных конических поверхностей // Станки и инструмент. 2000. № 2. С.23-25.

127. Рахчеев В.Г. Технологическая основа обеспечения высокой точности формы фасонных поверхностей при врезном шлифовании // Автоматизация и современные технологии. 2000. № 6. С.42-44.

128. Прилуцкий В.А. Технологические методы снижения волнистости поверхностей. М.: Машиностроение, 1978. 134 с.

129. Королев А.А., Давиденко О.Ю. и др. Технологическое обеспечение повышенных показателей качества деталей опор качения. Саратов: Изд-во Сарат.ун-та, 1996. 92 с.

130. Филин А.Н., Акчурин А.А. Прогрессивная технология фасонного шлифования. Куйбышев: Куйбышев, кн. изд-во, 1977. 64 с.

131. Bonded abrasive articles filled with oil/wax mixture // American Machinist, 2000. 167. - № 5. - C.97.

132. Exact dosiert sepmieren //Werkstaff und Betrib. 1994. Bd.127. № 1-2. S.45.

133. Hard, porous grinding wheels for high material removal rates / Graf Walter // EPE: European Production Engineers. 1999. - 23. - № 1. - S.526-528.

134. Holleck H. Multilager PVD Coatings for Wear Protection / H.Holleck, V.Schir // Surface and coating Technology 76-77 1995. S.328-336.

135. Howes T.D. Environmental Aspects of grinding Fluids / T.D.Howes, H.K.Toenshoff, W.Heur// CIRP grinding STC Keynote Paper. 1991. -16 p.

136. Intergring 91: 8-я международная конференция по шлифованию, абразивным инструментам и материалам. Часть 1. - Л.: ВНИИАШ, 1991. -136 с.

137. Jarrard A. Metal working fluids management program // Modern machine shop. 1993. - V.66 -№ 1.-P.81.

138. Ligman H. Kuhlschmierstoffe effektiv und wirtschaftlich einsetzen // TZ fur Metallbearbeitung. -1985. Bd 79. - № 10. - S.44-46.

139. Lugscheider E. Btschictigung lassen Werkzeuge kalt / E.Lugscheider, O.Knotek, W.Konig, H.R.Stoock, S.Hellman, R.Fritsch, F.Seidel // Mat.Bwiss.u.Werkstofftech. 1998. - № 29. - S.525-536.

140. Mehr Sxhleifleistung // Technica (Suisse). 2001. 50. № 7. C.53.

141. Mullar J. Entsorgung Ohne Sorgen. Entwicklung chlorfreier Kuhlechmierstoffe / J.Mullar, D.Zimmermann // Techno-Tip. 1987. - Bd. 17. -№ 4. - S.80-84.

142. Non-hazardous tapping Fluid JTW Fluid Products // Modern machine shop. - 1993. - V.65. - № 10. - P.225.

143. Pipe D.F. Chlorine Replacement technology for metal working lubricants chlorine under pressure // Tribologia. - 1988. - V.7. - № 4. - P.42-61.

144. Popke H. Minimalschmiertechnik und trockenbearbeitung errechter stand und perspektivische entwicklungen / H.Popke, T.Emmer / Резание и инструмент в технологических системах. Межд. научно-технич. сборник. Харьков: ХПГУ, 1999. - Вып.55. - С.190-195.

145. Scheyr М. Underchlorte Kuhlchmierstoffe chlorhaltigen ebenbürtig // Werkstatt und Betrieb. 1986. - Bd.179. - № 6. - S.507-510.

146. Strato grining wheels // Mach. And Prod. 1999.157. № 3991. - S.83.

147. Vehara Kunio. Твердые смазки при резании // Jornal of the Japan. Society of Lubrication Engineers. 1974. - № 11. - C.811-813.

148. Герасимов B.B. Коррозия алюминия и его сплавов. М.: Металлургия. - 1967. -114 с.

149. Винницкий А.Л., Ясногородский И.З., Григорчук И.П. Электрохимическая и электромеханическая обработка материалов. Д.: Машиностроение. -1971. - 211 с.

150. Грилихес С.Я. Электрохимическое и химическое полирование. JL: Машиностроение. - 1987. - 232 с.

151. Коваленко З.С. Металлографические реактивы. Справочник. М.: Металлургия, - 1973. - 107 с.

152. Богомолова H.A. Практическая металлография. М.: Высшая школа. - 1978. - 272 с.

153. Анагорский A.A. Нагрев металлов в электролите. Новое в электрофизической и электрохимической обработке металлов. M. - JL: Машиностроение, 1966. С.124-141.

154. Вашуль X. Практическая металлография. М.: Металлургия. 1988. -320 с.

155. Пахалин Ю.А. Алмазное контактно-эрозионное шлифование. JL: Машиностроение, 1985.- 177 с.

156. Буткевич Г.В. Дуговые процессы при коммутации электрических цепей. М.: Высшая школа, 1967. 195 с.

157. Евсеев Д.Г. Формирование свойств поверхностных слоев при абразивной обработке. Саратов: СГУ, 1975. 127 с.

158. Евсеев Д.Г., Сальников А.Н. Физические основы процесса шлифования. Саратов: СГУ, 1978. 128 с.

159. Золотых Б.Н. Физические основы электрофизических и электрохимических методов обработки. М.: МИЭМ, 1975. - 106 с.

160. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1982. 320 с.

161. Михелькевич В.Н. Автоматическое управление шлифованием. М.: Машиностроение, 1977. 304 с.

162. Намитоков К.К. Электроэрозионные явления. М.: Энергия, 1978. -456 с.

163. Подураев В.Н. Автоматически регулируемые и комбинированные процессы резания. М.: Машиностроение, 1977. - 304 с.

164. Попов С.А., Малевский Н.П., Терещенко JT.M. Алмазно-абразивная обработка металлов и твердых сплавов. М.: Машиностроение, 1977. 263 с.

165. Глазков A.B. и др. Размерная электролитическая обработка металлов. М.: Высшая школа, 1978. - 336 с.

166. Рыбицкий В.А. Алмазное шлифование твердых сплавов. Киев: Наукова думка, 1980. 224 с.

167. Электроэрозионная и электрохимическая обработка. 4.1. Электроэрозионная обработка / Под ред. A.JT. Лившица, A.M. Роша. М.: НИИмаш, 1980.-224 с.

168. Вайнберг P.P., Васильев В.Г. Электрохимическое шлифование токопроводящими абразивными и алмазными кругами / Новости технологии. М.: Машиностроение, 1976. - 32 с.

169. Вайнберг P.P., Васильев В.Г. Сила резания при электрохимическом шлифовании жаропрочных сплавов. Научно-техн. рефер. сб."Алмазы". М., НИИмаш, 1973, № 2. С.27-29.

170. Захаренко И.П., Савченко Ю.Я. Влияние характеристики алмазных кругов на показатели электролитической совместной обработки твердого сплава. "Синтетические алмазы", 1973, № 1. С.30-34.

171. Электрофизические и электрохимические методы регулярной обработки материалов. Обзор / Под ред. A.JT. Лившица. М.: НИИмаш, 1971.-40 с.

172. Седыкин Ф.В. Технология и экономика электрохимической обработки. М.: Машиностроение, 1980. 302 с.

173. Седыкин Ф.В. Размерная электрохимическая обработка деталей машин. М.: Машиностроение, 1976. 302 с.

174. Черепанов Ю.П., Самецкий Б.И. Электрохимическая обработка в машиностроении. М.: Машиностроение, 1972. 117 с.

175. Мороз И.И. и др. Электрохимическая обработка металлов. М.: Машиностроение, 1969. 280 с.

176. Рахчеев В.Г., Филин А.Н., Пашенцев А.Б., Лукьянов К.Ю. Прецизионная обработка фасонных деталей. М.: Машиностроение, 2004. -320 с.

177. Рахчеев В.Г., Пашенцев А.Б. Технология полировки рабочих поверхностей деталей из деформируемых алюминиевых сплавов // Тезисы докладов межд. научно-техн. конференции "Надежность-2003". Самара: СамГТУ. 2003. С.81-82.

178. Рахчеев В.Г., Пашенцев А.Б. Комбинированный способ электрохимической обработки деталей из алюминия и его сплавов // Материалы межд. научно-техн. конференции "Высокие технологии в машиностроении". Самара: СамГТУ. 2004. С.79.

179. Allen R.P., Arrowsmith Н.М. Radioactive decontamination of metal surfaces by electropolishing // Mater.Perform. 1979. V.18 N.l 1 P.21-26.

180. Arrowsmith D.J., Cunningham P.J. Chemical polishing of aluminium in ammonium hydrogen difluoride nitric acid // Trans.Inst.Metal Finish. 1980. V.58 N.4 P.132-135.

181. Arrowsmith D.J., Clifford A.W. The influence of copper on the electropolishing of stainless steel // Trans.Inst.Metal Finish. 1980. V.58 N.2 P.63-71.

182. Arrowsmith D.J., Cunningham P.J., Dennis J.K., Survila E. Icing on electropolishing aluminium.lifford // Trans.Inst.Metal Finish. 1981. V.59 N.l P.13-16.

183. Arrowsmith D.J., Slivinski P.R. The initiation of chemical polihing of aluminium //Trans.Inst.Metal Finish. 1982. V.60 N.2 P.54-56.

184. Bacquias G. Le polissage electrolytique des metaux communs et des metaux precieux // Oberflache Surface. 1979. N.7. P.166-168.

185. Baquias G., Whiddett S.W. Solution and polishing techniques for the steels //Trans.Inst.Metal Finish. 1982. V.59 N.l P.13-16.

186. Bevolo A.J., Beaudry B.J., Csehneidner K.A. Analysis of the passivation of gadolinium by electropolishing // J.Electrochem. Soc.1980. V.127 N.12 P.2556-2557.

187. Burgess S. Electropolishing as a pretreatment // Prod.Finish. 1983. V.36 N.4 P.31-34.

188. Chatterjee B. The electrochemical properties of chemical polishing solution for aluminium //Trans.Inst.Metal Finish. 1978. V.56 N.l P. 15-17.

189. Dinnappa R.K., Mayanna S.M. Bright dip for the copper // J.Electrochem. Soc.India. 1979. V.28 N.4 P.191-192.

190. Faust Ch. Electropolishing stainless steel // Metal Finishing. 1982. V.80 P.89-93.

191. Faust Ch. Electropolishing. The practical side // Metal Finishing. 1982. V.80.N.8. P.59-63.

192. Faust Ch. Electropolishing // Metal Finishing. 1982. V.80 N.7. P.21-25.

193. Faust Ch. Electropolishing. Copper and Brass // Metal Finishing. 1983. V.81 N.10. P.67-71.

194. Frommeyer G., Kunze H.-D. Charakterisierung electrochemishe polierter und geatzter Metalloberflechen mittels skineffekt und optischer Verfahren // Metall. 1979. N.7. S.758-562.

195. Gabe D.R. Electropolishing of copper and copperbased alloys in ortho-phosphoric acid // Corrosion Science. V.12. N.2. P. 113-120.

196. Heinrich V.H., Feller H.-G. Zum Mechanizmus des electrochemischen Polierens. T.l: Untersuchungen zur flussigen Diffusionsschicht // Metalloberflahe. 1984. Bd.38. N.5. S.192-198.

197. Heinrich V.H., Feller H.-G. Zum Mechanizmus des electrochemischen Polierens. T.2: Untersuchungen zur festen Deckschicht // Metalloberflahe. 1984. Bd.38. N.6. S.267-272.

198. Kayaeniz Ilker, Aidyn S. The electrolytic polishing of stainless steel // Chim.acta turc. 1980. V.8. N.l. P. 17-36.

199. Korczynski A., Navrat G. Wplyw substancsi powierzehniovo-czynnyeh na przebieg prozesu electrostali nierdzewnych. Polerowania // Zesz.nauk PSL.1979. N.631. P.363-364

200. Kutzsbach P., Schmidt C. Untersuchungen zum electrolytischen polieren von Stahl in zusztzfreien Eisenfluoroboratelektrolyten // 22 Int.Wiss.Colloq.Techn.Hochschule Ilmenau. 1977. N.2. S. 153-156

201. Mateika Zdenek, Erlebach Jan. Regenerace electrolytike lestici lazne silne kyselym katexem// Sb.VSCHT Praze. 1980. D.41. S.65-70.

202. Naravana A., Srinivasan S. Electropolishing of aluminium alloy forged compressor rotor blades and exit guide-vane blades // J.Electrochem. Soc.India.1980. V.29. N.l. P.13-15

203. Нонински Хр.Ив., Парлапанска Ст.Ст. Каталична активност на неполирано и електрохимически полирано сребро по отношение на взаимодействието между водород и кислород // Химия и индустрия. 1972. Т.44. № 5. С.216-219.

204. Нонински Хр.Ив., Парлапанска Ст.Ст. Влияние на электрохимичното полиране на мед върху нейната каталитична активност по отношение на реакцията между водород и кислород // Химия и индустрия. 1972. Т.44. № 6. С.216-219.

205. Novak М., Reddi A.K.N., Wroblewa Н. An ellipsometric study of surface films on copper electrodes undergoing electropolishing // J.Electrochem. Soc.1970. V.117. N.6. P.733-737.

206. Pießlinger-Schweiger S. Electropolieren Technischer Metalloberflachen // Metalloberflache. 1984/Bd.38. N 11. S.505-511.

207. Sallivan M.V., Klein D.L., Tinne R.M., Pompliano L.A., Kolb C.A. An electropolishing technique for Germanium and Silicon // J.Electrochem. Soc.1963. V.110. N.5. P.412-419.

208. Schaefer R.J., Blodgett J.A. Holographic study of electropolishing // J.Electrochem. Soc.1976. V.123. N.ll. P.1701-1705.

209. Sedahmed G.H., El-Abd M.Z., Mansour J.A., Achmed A.M., Wragg A.A. The role of natural convection mass transfer in the kinetics of electropolishing of horisontal surfacess // J. Applied Electrochem. 1979. V.9. N.l. P. 1-6.

210. Turner D.R. Electropolishing Silicon in Hydrofluoric acid solutions // J.Electrochem. Soc.1958. V.105. N.7. P.402-408.

211. Weiner R. Zur Theorie des anodischen Polierens // Metalloberflache.1973. N.l2. S.441-447.

212. Справочник по производственному контролю в машиностроении / Под ред. А.К. Кутая. Л.: Машиностроение,1974.-676 с.