автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.03, диссертация на тему:Повышение эксплуатационных показателей автотракторных дизелей учетом контактно-силового взаимодействия деталей цилиндро-поршневой группы

Снмдянкин Аркадий Анатольевич

ПОВЫШЕНИЕ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ АВТОТРАКТОРНЫХ ДИЗЕЛЕЙ УЧЕТОМ КОНТАКТНО-СИЛОВОГО ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ ДЕТАЛЕЙ ЦИЛИНДРО-ПОРШНЕВОЙ ГРУППЫ

Специальность 05.20.03 - Технологии и средства технического

обслуживания в сельском хозяйстве

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Саратов - 2003

Работа выполнена в Федеральном государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Саратовский государственный аграрный университет имени Н.И.Вавилова»

Научный консультант: доктор технических наук, профессор

Загородских Борис Павлович

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Рудик Феликс Яковлевич доктор технических наук, профессор Уханов Александр Петрович доктор технических наук, профессор Сенин Петр Васильевич

Ведущая организация: Всероссийский научно-исследовательский

институт технологии упрочнения, восстановления и изготовления деталей (ВНИИТУВИД «Ремдеталь»)

Защита состоится 27 июня 2003 г. в 12:00 часов на заседании диссертационного совета Д 220.061.03 при ФГОУ ВПО «Саратовский государственный аграрный университет им.Н.И.Вавилова» по адресу: 410056, г.Саратов, ул.Советская, 60, ауд. 325

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке университета.

Автореферат разослан М&-К 2003 г.

Ученый секретарь

диссертационного совета ¿Г&ОьЛлЛоъ* Волосевич Н.П.

"1Щ"

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. В России в течение последних лет затраты на ремонт сельскохозяйственной техники возросли в 2,3 раза, а наработка на отказ у отремонтированных двигателей снизилась в 1,7...3,5 раза. Снижение надежности техники, занятой в сельском хозяйстве, и эксплуатируемой, как правило, круглогодично, приводит к значительному снижению эффективности сельскохозяйственного производства в целом, особенно в период посева и уборки урожая - время простоя техники достигает величины 40-50% от рабочего. При этом 35-45% неисправностей приходится на двигатель, а из них около 50% составляют неисправности деталей цшшндро-поршневой группы (ЦПГ) двигателя. И это, несмотря на то, что до 75% времени ТО приходится именно на двигатель (по данным Авдонькина Ф.Н., Карагодина В.Н., Денисова A.C. и др.).

Важность улучшения эксплуатационных показателей ЦПГ двигателя определяется тем, что именно от состояния узла уплотнения гильза-поршень-кольца зависит срок службы двигателя, а затраты на ремонт, восстановление и замену деталей ЦПГ являются наибольшими по сравнению с затратами на ремонт, восстановление и замену других деталей двигателя.

Работа выполнена в рамках «Концепции развития сельскохозяйственного машиностроения в регионах ассоциации «Большая Волга» (Утверждена решением Совета ассоциации «Большая Волга» от 27.01.1999 г.).

Цель работы. Повышение эксплуатационных показателей автотракторных дизелей путем комплексного решения проблемы по учету контактно-силового взаимодействия сопряженных деталей.

Объект исследования. Монтажные деформации гильз цилиндров дизелей и их износостойкость, а также амплитудо-частотные характеристики гильз в диапазоне частот интенсивного кавитационного изнашивания и перераспределение температурного поля в теле гильзы двигателя внутреннего сгорания (ДВС) с измененными физико-механическими характеристиками рабочей поверхности.

Предметом исследования являются детали цилиндро-порганевой группы двигателей КамАЗ-740 и семейства ЯМЗ, наиболее распространенных в сельскохозяйственном производстве.

Научная новизна работы заключается в комплексном подходе к решению проблемы повышения эксплуатационных показателей деталей цилиндро-поршневой группы дизелей, применяемых в сельскохозяйственной технике, за счет изменения физико-механических характеристик сопряженных поверхностей (созданием в теле основного материала упорядоченных или неупорядоченных вставок, вкраплений, слоев и пр. из материала, имеющего отличные от основного физико-механические свойства) и оптимизации контактно-силового взаимодействия деталей узла уплотнения, существенно снижающих деформацию деталей и интенсивность их изнашивания. В свою очередь, снижение монтажных деформаций гильз и повышение износостойкости их рабочих поверхностей позволяет снизить расход

топлива и масла на угар, повысить мощность двигателя и увеличить его ресурс. Практическая значимость работы состоит в разработке:

• методов повышения износостойкости сопряженных деталей и их реализации в технологическом процессе (Пат. 2186234);

• способов оценки влияния конструкционных факторов и внешних воздействий на кавитационное изнашивание гильзы и путей их компенсации;

• методов нейтрализации вредных выбросов двигателя;

• конструкций деталей ЦПГ на этапах технического обслуживания и ремонта, обеспечивающих улучшение их эксплуатационных показателей;

• технологического процесса ремонта гильз с овализированным верхним опорным буртом и измененными физико-механическими характеристиками рабочей поверхности (Пат. 2161294);

а также выдаче рекомендаций по применению разработок, в комплексе решающих проблему улучшения эксплуатационных показателей деталей цилиндро-поршневой группы.

Достоверность результатов работы подтверждается корректностью построения физической и математической моделей узла ЦПГ, строгостью и обоснованностью применяемых методов исследования, высокой степенью сходимости результатов расчетов с результатами сравнительных исследований дизелей в лабораторных условиях и при эксплуатационных испытаниях. В работе применялись основные положения теории изнашивания, теории деформации оболочек, теории прохождения ударной волны на границе двух сред, теории каталитического окисления. Расчеты произведены на ЭВМ с использованием программного обеспечения Basic, STATISTTCA 4.2, Maple, Excel. Реализация результатов исследований осуществлялась путем:

• разработки конструкции гильзы двигателя КамАЗ-740 с овализированным верхним опорным буртом и технологического процесса его овализации в ОАО «Болынеглушицкремтехсервис» (с.Болыпая Глушица, Самарская область);

• использования устройства для контроля некруглости гильз цилиндров (Патент №2161294) в ОАО «Болынеглушицкремтехсервис» (с.Болыпая Глушица, Самарская область);

• разработки конструкции гильзы с измененными физико-механическими характеристиками рабочей поверхности (Патент №2184863) в ОАО «Ремонтный завод "Хоперский"» (Балашов, Саратовская область);

• разработки технологического процесса изменения физико-механических характеристик рабочей поверхности гильзы двигателя ЯМЭ-238НБ путем выполнения винтовых канавок на рабочей поверхности, а также сверлением тела гильзы с последующим их заполнением латунью JI63 и медью Ml в ОАО «Ремонтный завод "Хоперский"», ОАО «Алтаец» (Маркс, Саратовская область).

• производственных и эксплуатационных испытаний гильз с измененными физико-механическими характеристиками рабочей поверхности (Патент №2184863) и гильз с овализированным верхним опорным буртом в ОАО

«Болыиеглушицкремтехсервис» (с.Большая Глушица, Самарская область).

Апробация работы. Основные положения работы получили положительную оценку в процессе обсуждения на следующих семинарах и конференциях:

• Научные конференции профессорско-преподавательского состава СИМСХ (г. Саратов, 1991-1994 гг.) и СГАУ (г. Саратов, 1995-2002 гг.)

• Международные научно-технические семинары «Проблемы экономичности и эксплуатации двигателей внутреннего сгорания в АПК СНГ» (СГАУ, Саратов, 19932002 гг.).

• XXIX научно-техническая конференция (ПГАСА, ПЦНТИ, Пенза, 1997).

• Международная научно-техническая конференция «Проблемы транспортного строительства и транспорта» (С1 ТУ, Саратов, 1997).

• Ц-я Международная конференция «Научно-технические проблемы прогнозирования надежности и долговечности металлоконструкций и методы их решения» (Санкт-Петербург, 1997).

• Научно-технические конференции «Проблемы теории, конструкции, проектирования и эксплуатации ракет, ракетных двигателей и наземно-механического оборудования к ним» (Саратовский филиал Военного артиллерийского университета, Саратов, 1998-2002 гг.).

• Международная научно-практическая конференция «Развитие села и социальная политика в условиях рыночной экономики» (МГАУ имени ВЛ.Горячкина, 2000).

• Международная научно-техническая конференция «Новые методы ремонта и восстановления деталей сельскохозяйственных машин» (Саранск, МордГУ, 2001).

• Международная научно-практическая конференция «Совершенствование технологии и организации обеспечения работоспособности машин с использованием восстановительно-упрочняющих процессов» (СГТУ, Саратов, 2002 г.).

• Российская агропромышленная выставка «Золотая осень-2002» (Диплом III степени и Бронзовая медаль, Москва, 2002 г.).

• Научно-технический семинар во Всероссийском научно-исследовательском институте технологии упрочнения, восстановления и изготовления деталей (ВНИИТУВИД «Ремдеталь», Москва, 2003 г.)

Публикации. По теме исследования опубликовано 51 работа, из них 8 в центральной печати, 6 авторских свидетельств и патентов на изобретения, 1 монография. Общий объем публикаций 25,52 пл., из них лично автору принадлежит 21,17 пл.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, 8 разделов, выводов, списка литературных источников, включающего 367 наименований" и приложений. Диссертация изложена на 315 страницах машинописного текста, включает 23 таблицы и 160 рисунков.

Научные положения и результаты исследований, выносимые на защиту. На основании выполненных исследований были разработаны теоретические

положения, основные направления решения и внедрения технических и технологических положений, позволяющих существенно повысить надежность деталей ЦПГ двигателей КамАЗ-740 и ЯМЗ.

Положения, выносимые на защиту:

• Теоретическое обоснование деформаций стенки гильзы при приложении осевых нагрузок.

• Математическое моделирование вибраций гильзы «мокрого» типа с исследованием процессов кавитационного изнашивания ее наружной поверхности.

• Теоретическое обоснование процессов изнашивания деталей с измененными физико-механическими характеристиками сопряженных поверхностей.

• Моделирование процессов распространения волн динамического нагружения в теле гильзы с исследованием перераспределения температурных полей.

• Результаты экспериментальных исследований изменения состояния поверхности трения, кавитационно изношенной поверхности, напряженно-деформированного состояния гильзы, а также герметичности лабиринтного уплотнения гильза-кольцо-поршень.

• Технологии изменения физико-механических характеристик сопряженных поверхностей, позволяющих значительно улучшить эксплуатационные показатели ЦПГ дизелей.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность работы, ее практическая значимость, цель исследований, а также сформулированы основные положения, выносимые на защиту.

В первом разделе «Постановка проблемы. Цель и задачи исследования» рассматриваются причины низкой надежности узлов и агрегатов сельскохозяйственной техники. Выявлено, что отказы двигателей — самых ответственных, но наименее надежных агрегатов мобильной сельскохозяйственной техники - составляют от 30 до 50%, а после капитального ремонта эти показатели возрастают еще на 15-20%. Более того, после капитального ремонта межремонтная наработка снижается на 68-79%. Ресурс отремонтированных двигателей сокращается на 30%, и столько же процентов отказов у двигателей приходится на узел «поршень-гильза». Между тем, основные показатели ДВС - мощность, экономичность, экологическая безопасность - в основном определяются состоянием деталей цилиндро-поршневой группы. Преждевременный выход из строя хотя бы одного элемента ЦПГ немедленно приводит к отказу всего узла уплотнения вне зависимости от того, какой ресурс имеют два другие элемента.

Сложность комплексного подхода ранее определялась отсутствием методов корреляции параметров деталей, составляющих ЦПГ, а именно, отсутствием учета их контактно-силового взаимодействия. Между тем, именно радиальное статическое

6

и динамическое воздействие поршневых колец на стенку гильзы цилиндра, также как и осевые статические нагрузки со стороны головки блока, определяют истинную форму взаимодействующих деталей и процессы их изнашивания.

Исходное напряженно-деформированное состояние гильзы, сформированное затяжкой шпилек головки блока, усиливается при протекании процессов изнашивания по внутренней поверхности (в результате контакта с поршневыми кольцами) и по наружной поверхности (под действием кавитации). Происходящие процессы (с двух различных сторон) неравномерно по периметру и по образующей уменьшают толщину стенки гильзы. В результате деформация увеличивается, и процесс изнашивания интенсифицируется. Налицо, так называемая, паразитная положительная обратная связь, ухудшающая характеристики узла уплотнения и снижающая его ресурс в целом.

Таким образом, проблемная ситуация состоит в следующем: в настоящее время эксплуатационные показатели деталей ЦПГ отечественных двигателей не соответствуют требованиям, предъявляемым к высокофорсированным дизелям, удовлетворяющим мировым стандартам по мощности, надежности, расходу масла и топлива, а также по нормам экологической безопасности Евро-3 и Евро-4. Это приводит к увеличению расходов на техническое обслуживание и ремонт транспортных средств, а также сдерживает развитие производства, использующего достижения современной науки, и конкурентоспособность в целом.

Необходимость поиска решения поставленной проблемы в комплексном виде обусловлена взаимосвязью и взаимовлиянием происходящих процессов. Комплексность предполагает выявление и анализ факторов, обуславливающих эту взаимосвязь, с последующим моделированием происходящих в узле уплотнения процессов. Необходимость рассмотрения потери ЦПГ герметичности, вследствие монтажных деформаций, изнашивания внутренней поверхности, ударно-вибрационных нагрузок и, связанных с ними кавитационного изнашивания наружной поверхности, определяется отсутствием в настоящее время таких данных.

Имеющиеся в настоящее время способы улучшения эксплуатационных показателей ЦПГ распадаются, в основном, на два направления — это улучшение работы трибосопряжения в период приработки (ФАБО), а также в период эксплуатации двигателя (присадки в масло, топливо и воздух). Однако сформированная ФАБО поверхность существует достаточно короткий период времени, определяемый периодом приработки. Присадки имеют ограниченный срок службы, монотонно снижая свою эффективность к моменту очередной замены масла.

При рассмотрении факторов, влияющих на износостойкость деталей, в работах ученых Гаркунова Д.Н., Крагельского И.В., Хрущева М.М., А.В.Чичинадзе, Авдонькина Ф.Н., Шаронова Г.П., Польцера Г., Майснера Ф., Комбалова B.C., Гурвича И.Б., Рыбаковой Л.М., Куксеновой Л.И., Войтова В.А., Исакова Д.И., Шендерова И.Б., Погодаева Л.И., Астаппсевича Б.М., Лялякина В.П., Бурмкулова Ф.Х., Загородских Б.П., Цыпцына В.И., Стрельцова В.В., Демкина Н.Б.

7

были учтены запыленность и температура воздуха, подающегося во впускной тракт; теплонапряженность деталей ЦПГ и процессы теплопередачи; шероховатость сопряженных поверхностей и способы их обработки; взаимное расположение поверхностей трения; режимы смазки и применение поверхностно-активных веществ и химически-активных веществ для стабилизации процессов трения; режимы работы двигателя.

Однако за пределами исследований оказались вопросы поведения трибосопряжений, имеющих неравномерно распределенные физико-механические характеристики поверхностей, которые существенно влияют на протекание процессов изнашивания.

Наличие деформации гильзы негативно сказывается на мощностных характеристиках двигателя, экономической целесообразности его эксплуатации и экологической безопасности. Значительный вклад в рассмотрение напряженно-деформированного состояния гильзы и его влияния на эксплуатационные показатели двигателя внесли такие ученые, как Билик Ш.М., Гинцбург Б.Я, Гончаренко В.Г, Косырев С.П., Гурвич И.Б., Денисов A.C.

Однако неисследованными остались деформации гильз, охваченных разделенными головками блока (двигатель КамАЗ-740). Не была установлена взаимосвязь радиальных деформаций стенки гильзы с износом внутренней рабочей поверхности гильз и наружной поверхности, подвергаемой кавитационному изнашиванию в процессе работы, а также влияние расточки гильзы под ремонтный размер на ее деформацию и прорыв газов (угар масла).

Рассмотрено восстановление исходных свойств рабочих поверхностей трибосопряжений при использовании пластической деформации, плосковершинного хонингования, лазерной обработки и закалки токами высокой частоты. Проанализированы методы повышения долговечности деталей ЦПГ внесением присадок в топливо, масло и воздух. Рассмотрено влияние формирования поверхности трения при применении финишной антифрикционной безабразивной обработки, твердосмазочных присадок, и различных приработочных присадок. Установлено, что присадки безвозвратно расходуют составляющие их компоненты и, поэтому, не способны поддерживать оптимальные рабочие условия в течение достаточно длительного времени. Следовательно, создание возобновляемого источника компонентов, улучшающих работу трибосопряжения, может стать одной из альтернатив применения присадок к маслу, топливу и воздуху.

Проанализированы условия работы гильз цилиндров «мокрого» типа и определены основные причины кавитационной эрозии их наружной поверхности. Выявлено, что в результате кавитационного разрушения стенок гильз существенно снижается срок службы и надежность двигателей внутреннего сгорания, так как изменение напряженно-деформированного состояния гильзы приводит к увеличению ее износа. Следует иметь ввиду, что существует направленность перераспределения напряжений внутри гильзы (в зоне кавитационного износа увеличиваются сжимающие напряжения, а в противолежащей зоне -

8

растягивающие). Это перераспределение приводит к ухудшению условий работы сопряжения поршень-кольца-гильза и вызывает увеличение амплитуды вибраций.

Проведенный анализ литературных источников показал, что в высокофорсированных дизелях вообще не применяются какие-либо меры по повышению кавитационной стойкости поверхностей, контактирующих с жидкостями. Поэтому они подвергаются в процессе эксплуатации сильнейшему кавитационному изнашиванию, которое начинает явно проявляться при пробеге всего лишь 30000-40000 км.

На предпоследнем этапе был проведен анализ экологической безопасности современного форсированного двигателя, который показал, что российские автомобили могут выйти на дороги Европы только при условии использования катализаторов, обладающих высокими степенями превращения — до 90% СО и до 70% углеводородов на протяжении 100000 км. При этом необходимо осуществить переход с дорогих катализаторов на недорогие, содержащие цветные металлы и их оксиды. Исследования, проведенные в течение последних нескольких лет отечественными и зарубежными учеными, показали высокую эффективность очистки СО и ЫОх введением меди и медесодержащих сплавов в процесс катализа, что позволило работать катализатору при низких температурах (323-373 К) с высокой степенью очистки (70-100%).

Анализ показал, что сформулированная проблема требует решения комплекса теоретических, практических и производственных вопросов, связанных с учетом контактно-силового взаимодействия деталей ЦПГ дизеля, а именно: снижение монтажных деформаций гильз; повышение износостойкости внутренней рабочей поверхности гильзы цилиндра; повышение кавитационной стойкости поверхностей, омываемых жидкостью; повышение экологической безопасности современного форсированного двигателя.

На основании поставленной цели исследования, а также факторов, выявленных в процессе анализа литературных источников, были сформулированы задачи исследования:

• Провести математическое моделирование деформации стенки гильзы и определить ее влияние, а также комплектования ЦПГ деталями, имеющими различную степень износа, на изменение герметичности лабиринтного уплотнения гильза-кольцо-поршень.

• Провести математическое моделирование вибрации гильзы, окруженной слоем охлаждающей жидкости, при наличии динамических нагрузок.

• Теоретически и экспериментально обосновать повышение износостойкости деталей ЦПГ с измененными физико-механическими характеристиками сопряженных поверхностей.

• Исследовать процессы теплопередачи в стенке гильзы с измененными физико-механическими характеристиками рабочей поверхности.

• Исследовать процессы кавитационного изнашивания наружной поверхности гильзы и установить его влияние на напряженно-деформированное состояние

9

гильзы.

• Разработать способы реализации высоких эксплуатационно-технологических показателей автотракторных дизелей.

• Произвести производственную проверку предложенных решений и дать оценку их экономической эффективности.

Во втором разделе «Общие теоретические предпосылки и методические вопросы выполнения работы» рассмотрение сформулированных выше задач осуществлялось в несколько этапов, которые позволили вычленить основные и второстепенные вопросы исследования.

Были проанализированы направления повышения эксплуатационных показателей автотракторных дизелей, для чего был составлен граф состояния системы (рис.1), где приняты следующие обозначения: Б", Кн, Мн - начальные состояния; Е^, Кд, Мд - допустимые состояния; Б", К", М" - предельные состояния;

Л,м, — интенсивности потоков событий монтажных деформаций, механического износа, кавитационного износа, соответственно.

Ао

Рис.1 Граф изменения состояния системы

На основании анализа графа были составлены вероятностные модели состояния цилиндро-поршневой группы, показавшие, что вероятность отказа для предлагаемых решений ниже, чем для серийных двигателей. Вычислим нижнюю ветвь графа:

Р1д'к«м» (г+М) = Р'д"к"м" (г) • [1 - (Я0+ЛМ+ЛХ )А1\ /И

т

■> Рд"к"м" *

Р\*к«м" = С'ое^^""^ = 0;Р1д"кимн =1=>С'о =1;

Для предельной деформации, вызываемой навигационным износом наружной поверхности гильзы:

-—-= д"к"м",

л к

Р1дякпмц =ЯК

Г 1 +С1К;

Лг

Р1дякпм» =А1

' 1 ^

¡-^о-Ми-ЦсК | Лг (1)

Аналогично для предельной деформации, вызываемой износом внутренней

поверхности гильзы:

г

Р'д"к>>м" =Хи

1

.-Мо+ЛгМг* | Л/ £2)

Составим уравнения для верхней ветви: Р2д»к"м" О + Л1) = Р2д"к"м" Р2д"к»м" (1 + А1)~ Р2д«к"м" О)

м

¿р^-дх^м" с?;

-=-(лв+як)р1д'х'и'(0;

л

г (1Ргд*к"мн

= -(Лв+Хк)Ргд*к"ы«в);

Г.----"-¡ад+лхМ:

* Р д'к"м"

р2д*к*и* = С1 ое-^"",/ = 0;Р2д*к"м» = 1 => С20 = 1;

Р2д"к'м" =е-<х°+х*>';

Для предельного навигационного износа:

с!РДдКпМд . „2

-—-= ЛкР2Д'к"м«;

ш

¿Р2д'к«м' = л -(ХВ+ХК)1 .

л к

Ргд«к"м" = Ял

Ч Яд + Я^

/ = 0; Р2 ддк"мд = О =>С2к = -г-*т-;

\

Рддкпмл = Лк

1

V Яд + у

Лв+Лк

Предельный механический износ на верхнем уровне не существует. Для предельной монтажной деформации аналогично:

1

Л

Р2д"к»м*=у10

Ч ло + ЛК у Найдем разность (3)-(1): Рк = Р2д*кпмд -Рхддк"мд =

(3)

(4)

(

/

Лг

-я.

=л„

1

//

.ЧДо+^+Ас,)'__

4

1 У-г-ь+у;' ] Г 1 У^-м^л + . К+К) {Ло+Яи+Ях/

Л*

(5)

Так как в верхнем уровне Р2ддкямп не существует, т.е Р2д"кдмп = 0, то Рм = Р2м"кдм" -Рхд1к"мп =

А,

Ял + Яду + Лщ

(6)

"в

Так как на нижнем уровне Рхдлклмд не существует, т.е Р1дпкдмд = 0, то:

Рв =Р2Д"КдМд -Р1ДпКдМд =Л0

1

А) +

(7)

^ Лв+ЛКу

Сложив (5), (6) и (7), можно получить общую вероятность пропуска газов в момент времени 1

Используя (4), найдем вероятности выхода из строя систем из-за монтажной деформации:

при применении серийных гильз цилиндров

ргс К -(хг+хв)< . К

ЛК + Л£> ЛК + А£>

при изменении физико-механических характеристик поверхности трения гильзы

Р1 з 0,5ЯД -(^+о,5ла)> 0,5 Лр

*"кЯмЛ Лк+0,5Ло Лх+0,5Ло- (9)

Коэффициенты при Х0 и А,м известны априорно. Из литературных источников известно, что может быть достигнуто двукратное снижение монтажной деформации и повышение износостойкости на 10-20% (в расчетах принято Хмэксп = 0,86Хмсер и

Вычтем из (8)-(9) почленно. Если результат будет больше нуля, следовательно, вероятность выхода из строя системы с серийными гильзами больше, чем узла, укомплектованного экспериментальными гильзами с измененньми физико-механическими характеристиками поверхности трения.

^Д , [ С-(ЛГ+0,5Л„) _ ^ 0,5___е~°.5лп' ^

Лк + Лв Лк + 0,5ЯД Лк + 0,5 Лв Лк + Л0

Так как и Хк>0,то:

Распишем выражение в скобках:

, 0,5 = Л5ЛК + 0,5Яд - Лк • е~°,5Я" - 0,5ЯД • е^ =

Чс + 0,5ЯВ Лк+Л0} (Лк + 0,5 Яд)(Ях + Я0)

= 0,5Яр(1-е~°,5лШ') . Я,(0,5-е^') .

(Лк + 0,5Ло)(Лк +ЯЛ) \ЛК+0,5Л0)(ЯК+ЛВУ (ш)

Так как 1о>0 и СЮ, то:

У(Лк + 0,5Лп)(Лк+ЛоУ

Определим вторую часть разности (8)-(9):

Яг> 0,5ЯП 0,5ЯГЯП л

---—+--—5—=--—->0 ПП

Лк+Лв Лк + 0,5Яо (Лк + Яд )(ЛК + 0,5Яо) ' ;

Так как все величины, входящие в выражение, больше нуля, то дробь тоже больше нуля.

Суммируем (10) и (11):

0,5ЛКЛП ^ ЛхЛп-е-^5^ ■(0,5-е-с'5Ш) (Лх +Л0)(ЛК + 0,5 Я0)+ {Лк + 0,5ЯВ)(Я^ +Яд)

Тогда:

(Лк+ЛоХЛх+0,5Лв) -0,5<0,5-е~°^ <0,5

3 9

Откуда:

е-<ык»о». (0)5 _ е^)+0,5 > О

Окончательно имеем:

р2с _ р2э л

Следовательно, по причине монтажных деформаций вероятность выхода из строя ЦТТГ с серийными гильзами больше, чем узла, укомплектованного экспериментальными гильзами с измененными физико-механическими характеристиками поверхности трения.

Аналогично проводится доказательство для случая повышения износостойкости экспериментальных гильз с измененными физико-механическими характеристиками поверхности трения (по (5)).

К + К__°'86Ям____0,86ЯМ ^

(Лк+Лм) (Лк+0,86Лм) {Лк+ 0,86^)

Ргс — Р23 О

ГДдКдМп гдяк"мп > и •

Поскольку исследования изменения кавитационного изнашивания в рассматриваемых дизелях ранее не проводилось, то полагаем, что:

р2с _ р1, _Л

гддкпид гддк"мд - и _

Таким образом, доказано, что предложенные решения приводят к уменьшению вероятности отказа всего сопряжения, а именно:

(РДпКдМд + Рддкпмд + РДдКдМп^~ (Рд3"кдмд + РД'чк"мд + РДдКдМп ) >0

При проведении лабораторных исследований использовались пресс УГП и электромеханическая машина Р5 (ГОСТ 28840-90. «Машины для испытания материалов на растяжение, сжатие и изгиб. Общие технические требования»).

При проведении исследований гильзы располагались в двигателе с демонтированным коленчатым валом, со стороны которого производились замеры ее деформации. При измерениях использовался прибор оригинальной конструкции (Патент №2161294), позволяющий измерять радиальные отклонения внутренней стенки гильзы.

Для приложения фиксированных усилий затяжки болтов крепления головки блока использовался динамометрический ключ с максимальным значением шкалы 200 Н-м, что позволяло охватить весь допустимый по техническим условиям диапазон моментов -160-190 Н-м.

При продувке цилиндро-поршневой группы использовался ресивер с максимальным давлением 20 кгс/см2 и манометром с ценой деления 0,1 кгс/см2. При проведении экспериментов давление не поднималось выше 4 кгс/см2 во избежание разрыва стенки гильзы с сильно выраженным кавитационным износом (до половины толщины стенки).

Противоизносные и антифрикционные свойства материалов поперечных слоев исследовались на специально сконструированном для этих целей стенде с возвратно-поступательным движением имитатора поршня и имитатором ударной нагрузки, а также на машине трения МИ-1М.

Образцы для испытаний набраны из пластин основного металла и металла слоения, сжатых с торцов болтами. Пластины основного металла вырезались из стенки гильзы цилиндра дизельного двигателя Камаз-740. Рабочая поверхность образцов шлифовалась до достижения шероховатости 0,18-0,34 мкм по параметру Ra. После изготовления образцы выдерживались в моторном масле марки МюГ2К ГОСТ 17479.1-85 в течение Зч и промывались в автомобильном бензине ГОСТ 208477. Износ образцов определялся весовым методом на весах WA-21 ГОСТ 24104-88Е с точностью 0,2 мг. Образцы промывались в автомобильном бензине ГОСТ 2084-77 и взвешивались через 1ч, Зч и 5ч испытаний.

Для определения толщины антифрикционного слоя, нанесенного на основной металл в процессе изнашивания, а также модели воздействия кав итаци онных пузырьков на стенку гильзы использовался рентгенофазовый анализ. Рентгенофазовый анализ выполнялся на серийном рентгеновском дифрактометре ДРОН-З.О с Fe-ka излучением (1=1,93728 Á). Напряжение на аноде составляло 2030 кВ при анодном токе 10-20 мА. Регистрация отраженных рентгеновских лучей проводилась электронно-вычислительным устройством УЭВУ-М1-2 с записью на диаграммной ленте.

Исследование химического состава кавитационно изношенной поверхности производилось на масс-спекгрометрической установке с ионным зондом.

Обкатка проводилась на обкаточно-тормозном стенде КИ 5542 ГОСНИТИ согласно ГОСТ 18509-88 «Дизели тракторные и комбайновые. Методы стендовых испытаний». Производственные испытания проводились по плану NUT (ГОСТ 27.002-83). Износ гильз определялся с учетом ГОСТ 8.051-81 «Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до 500 мм».

Замеры выбросов вредных веществ дизелей производились согласно ГОСТ 12.2.2.02-98 «Охрана природы. Атмосфера. Нормы и методы определения дымности отработавших газов дизелей, тракторов и самоходных сельскохозяйственных машин» и ГОСТ 17.2.2.05-86 «Охрана природы. Атмосфера. Нормы и методы измерения выбросов вредных веществ с отработавшими газами тракторных и комбайновых дизелей».

В третьем разделе «Исследование влияния деформации гильзы на герметичность узла уплотнения» определены факторы, влияющие на радиальную и осевую деформацию гильзы, и проведено математическое моделирование

деформаций стенки гильзы «мокрого» типа двигателя КамАЗ-740.

При расчетах использовались следующие обозначения (рис.2): и - радиальные перемещения точек внутреннего контура гильзы (м); F - стягивающая сила болта (H); q - интенсивность распределения нагрузки по верхней поверхности гильзы (Па); Mi - изгибающий момент, создаваемый силой F (Н-м); М2 - изгибающий момент от распределенной нагрузки, действующей по области АВ (Н-м); Sec - площадь верхней части гильзы, соответствующей участку ЕС (мг); Sab - площадь верхней части гильзы, соответствующей участку АВ (м2); S= Sab + Sec - площадь верхнего полукольца гильзы, по которой действует распределенная нагрузка с интенсивностью q=const (м2).

Распределенная нагрузка, действующая по верхнему полукольцу гильзы, статически эквивалентна силе F, т.е.: F = q-S=>q = F/S.

При этом: Fab+ Fec = F, где Fab = q- Sab, Fec= q- Sec-

Моменты, действующие на верхний бурт гильзы: M1=F-UC|,M2 = Fab.(1/2|AB|+1/2|BE|)=1/2Fab-(|AB| + |BE|).

Условие равновесия: М£ = M, - М2 = F-1ДС | - 1/2Fab-( | АВ | +1 BE | ).

Определим: Fa = F-^/(l+^f-).

ЕС Л£С

Тогда суммарный момент будет выглядеть следующим образом:

|дс|-1(И+И)-%-2 1 + ^

Обозначим через Uo максимальное перемещение точки контура N в направлении к центру гильзы. Таким образом, максимальное уменьшение диаметра по линии KN будет 2uq. В силу симметрии в направлении, перпендикулярном KN -по линии LG - будет наблюдаться увеличение диаметра гильзы на 2uo-

Радиальное изменение внутреннего диаметра гильзы можно задать формулой:

Ui(cp) = a-Mi-cos2<p,

где угол ф отсчитывается от линии KN против часовой стрелки, а - коэффициент пропорциональности.

Аналогично для стягивающих болтов 3 и 4 получаем:

и2(ф) = а-М2- cos2(9-95°). В результате полное перемещение точек внутреннего контура определится функцией:

и(ф) = а-Мг[соз2ф+ соз2(ф-95°)]. Определим максимум и минимум этой функции, для чего найдем ее производную. Тогда:

u(137,5°) = 2-a-M-sin5° и u(47,5°) = - 2-a-M-sin5° .

Для того чтобы рассчитать отклонения профиля гильзы и(ф) для гильзы автомобиля КамАЗ использовалось приложение MS Excel. Деформации стенки под действием суммарного момента М£ показаны на рис.3.

Рис.3 Расчетная кривая значений деформации стенки серийной гильзы

Овализируем пояс | ЕС | в направлении действия максимальных моментов. Поскольку при эллипсном исполнении верхнего опорного бурта параметр | ДС | будет зависеть от угла ф, то новое плечо действия момента МЕ:

|дсМДС|-К<1«/2-Р(Ф)).

17

Кроме того, изменится площадь Sec, и отношение площадей Sab /Sec-Малую ось эллипса верхнего опорного бурта необходимо расположить вдоль оси действия максимальных моментов, тогда уравнение суммарного момента приобретет следующий вид:

S«H

M'E(cp) = F

(¡ДС|+(d4 /2 - р(ф)))-j{|AB)+[ВЕ|)

Sep

Расчет отклонения профиля и'(ф) гильзы под действием суммарного момента М'£(ф) представлен на рис.4.

180

Рис.4 Расчетная кривая значений деформации стенки гильзы при овализации опорного бурта

В результате проведенного моделирования теоретически доказана возможность воздействия на деформацию гильзы овализацией верхнего опорного бурта. При этом путем расположения малой оси эллипса верхнего бурта гильзы вдоль оси действия максимальных моментов достигается как снижение абсолютных значений в 1,9-2,1 раза, так и изменение характера деформаций.

С целью подтверждения выдвинутой гипотезы экспериментальные исследования были проведены для новых гильз, гильз с небольшим пробегом и без следов кавитационного износа, гильз с ярко выраженным кавитационньгм износом и для гильз первого ремонтного размера 120,3 мм. Исследовалось влияние на деформацию гильзы затяжки болтов, в том числе, комбинацией минимальных и максимальных усилий на болтах одной головки; расположение гильзы в блоке; влияние затяжки болтов соседних головок; влияние силиконовых уплотнителей.

По результатам проведенных экспериментальных исследований было

18

установлено следующее.

1. Характер кривой деформации гильз - эллипс с расположением большой оси под углом 60° к оси коленчатого вала. На характер деформации существенного влияния не оказывают ни износ внутренней поверхности гильзы, ни ее расточка под первый ремонтный размер.

2. Максимальные величины деформации новой гильзы в блоке составляют 1822 мкм. При этом абсолютные значения деформации увеличиваются в 1,5-2 раза вследствие снижения толщины стенки гильзы при расточке до первого ремонтного размер.

3. Для гильз с сильным кавитационным износом стенки деформации достигают значений 50 мкм. При этом наибольшее влияние на деформацию стенки гильзы оказывают сосредоточенные на небольшой площади и достаточно глубокие - до 2530% от толщины стенки - изъязвления наружной поверхности.

Согласно сделанным выше расчетам была произведено изменение конструкции верхнего опорного бурта гильзы. На рис.5 показано изменение характера деформации с овализированным верхним опорным буртом гильзы.

180

Рис.5 Деформация рабочей поверхности гильзы с серийным опорным буртом (кривая 1) и овализированным опорным буртом (кривая 2)

Таким образом была подтверждена гипотеза о превалирующем влиянии расположения болтов головки блока и возможности его компенсации овализацией верхнего опорного бурта гильзы, при этом деформации стенки гильзы были снижены в 2-2,3 раза по сравнению с серийной.

Для того чтобы определить, насколько сильно влияют деформации, создаваемые при затяжке болтов головки блока, на прорыв газов камеры сгорания в картер, были проведены исследования падения давления в ресивере компрессора

19

при моделировании деформации гильзы. Деформации моделировались в двух плоскостях — параллельной оси поршневого пальца (зона с меньшей жесткостью) и перпендикулярной оси поршневого пальца.

Исследования проводились с помощью ресивера аэродинамической трубы, согласованного с гильзой через переходник с фланцами. На гильзу было надето кольцо, с помощью которого имитировались деформации гильзы, возможные в блоке двигателя. Внутрь гильзы был помещен поршень, укомплектованный поршневыми кольцами. Для определения влияния основных изношенных поверхностей на пропуск газов цилиндро-поршневая группа комплектовалась новыми деталями и деталями, бывшими в эксплуатации.

На основании исследований был сделан вывод, что и деформации гильзы, и износ (как рабочей поверхности, так и наружной) приводит к падению уплотняющих характеристик ЦПГ. Выявлено, что наибольшей допускаемой величиной деформации следует считать величину 30-35 мкм; деформация гильзы, характерная для блока двигателя, приводит к падению герметичности узла уплотнения ЦПГ не менее чем на 10%; деформации, перпендикулярные оси поршневого пальца, сильнее влияют на снижение герметичности, что связано с меньшей жесткостью всего узла уплотнения в этом направлении; герметичность более критична к деформациям, когда поршень находится в н.м.т.

В четвертом разделе «Возникновение динамических нагрузок и их перераспределение изменением физико-механических характеристик сопряженных поверхностей» рассмотрен процесс формирования поршнем ударных нагрузок на стенку гильзы, а также их гашение выполнением в теле гильзы слоев, обладающих высокими характеристическими импедансами.

Оценка перераспределения энергетических и, связанных с ними прямой пропорциональностью, тепловых потоков в телах, имеющих два и более слоев на пути их распространения, базировалась на использовании классической теории отражения и преломления ударной волны на границе двух сред (рис.6). Для чего выполнялись требования совпадения четырех граничных условий по обе стороны границы раздела, и применялся принцип Гюйгенса.

Были получены следующие выражения, связывающие амплитуды падающей (А,), преломленной (А4, А5) и отраженной волн (А2, А3): А2 + А3(-с, /c2)tga, + A„-y/l/cos2a, ~(с3 /c,)2tg2a, + А5(с4/c,)tga, = А, (-AJ + í-Aj^l/sin^.-ÍCj/c,)2 +A4(c1/c3) + (-A5>>/l/sin2a1-(c4/c1)í =А, Aj[cl(l-2(c2/c1)2sm2a1)] + A3[-2(c2/c1)sina1-y/l-(Ci/c,)2sin2a1] + • + А4[-с3(рь /р„)(1-2(с4 /с,)2 sin2 a,]+А5[-2(с2 /с,)(рь/pJsina,Vl-2(c4/с,)2 sin2 a, ] = = —A,[с,(1 — 2(с2 /с,)2 sin2 a,)

A2(_P.c2sin2ai) + A3[-p,c1c2(l-2(c2/c,)2sin2a1] + A4[-2pbcJ sma,7l-2(c3/с,)2 sin2 a¡ ] + + А5[рьс,с4(1-2(с4 /с,)2 sin2 al)] = -A,(p.c2 sin2a,).

На основании системы составлялся определитель А из элементов системы и столбец свободных членов Дь

_

__-^/¡йо^/^У _

А,=

Решение искалось с использованием формул Крамера.

Прслоилевн&я волна • (Аз, с3)

Граница рауичтя сред

Падающая воошй расоофешп (А1, С1)

Отраженная водна искажения (Ад, с2) Офшяшн волна расширенш (А3, С|)

Преломленная волз^а расширения (А^, с«)

Рис.6 Ход лучей падающей, отраженной и преломленной волн на границе двух сред

Энергетический подход к решению задачи о перераспределении температуры, которая связана прямой пропорциональностью с энергией, является наиболее простым и наглядным. Он позволяет и количественно, и качественно продемонстрировать создание локальных тепловолноводов в телах, имеющих неоднородную структуру. При этом параметрами, определяющими свойства создаваемых тепловолноводов, являются их плотность и скорость прохождения ударной волны.

Рассмотрим падение волны расширения на границу двух сред со стороны среды более плотной (Си) в среду менее плотную (ТРе). Просуммируем энергии волн расширения и искажения в средах WЛp и \Vorp и отнесем их к энергии падающей волны У/ (рис.7).

Ре Си

%о

Рис.7 Распределение энергий преломленной и отраженной волн в зависимости от угла падения волны расширения из среды более плотной (Си) в среду менее плотную (Ре):

г-ч/с^т-Л-ч/щМ

Анализ результатов расчетов показывает, что возможно достижение полного внутреннего отражения волны, т.е. поглощения ее энергии практически одним слоем, без теплопередачи в другие. Например, при угле падения свыше 50°, медный слой полностью поглощает передаваемую энергию — разогрева стального слоя происходить не будет.

Основываясь на проведенном моделировании процессов распространения волн динамических нагрузок в теле гильзы, были сделаны следующие выводы.

1. Построенная математическая модель распределения энергии падающей волны динамического нагружения позволяет оценить перераспределение энергетических потоков в деталях, прослоенных в продольном и поперечном направлениях.

2. Подтверждена возможность 100%-го поглощения энергии падающей волны нагружения демпфирующим покрытием, имеющим физико-механические характеристики, отличные от характеристик основного металла.

Для подтверждения основных теоретических положений о создании направленных тепловолноводов была проведена серия экспериментов по контролю температуры в слоеных образцах с помощью блока многоточечного контроля. Четыре датчика закреплялись равномерно по длине образца со стороны, противоположной механическому воздействию. Эксперименты проводились при температуре окружающего воздуха 291...295 К.

В результате проведенных экспериментов установлено, что слои с большей теплопроводностью (латунь) препятствуют теплопередаче в слои с меньшей теплопроводностью (сталь) - при продольном слоении образца зарегистрировано полное отсутствие разогрева нижележащего стального слоя. Это подтвердило теоретические положения, что при слоении тела детали можно создать направленный волновод, эффективность теплоотвода которого будет являться функцией теплопроводности среды, характеристического импеданса граничащих с

ним сред и угла воздействия динамической нагрузки.

В процессе исследований было также установлено, что латуни марок Л63 и Л79, показавшие хорошие характеристики при проведении испытаний, связанных с гашением динамических нагрузок, можно использовать в качестве нейтрализатора отработавших газов. В экспериментах на каталитической лабораторной установке проточного типа для предотвращения дополнительного сопротивления газовому потоку катализатор был представлен в виде стружки. Эффективность нейтрализатора по СО составила до 90%, по N0* — до 100%.

В пятом разделе «Кавитаиионный износ наружной поверхности гильзы и его влияние на работоспособность» проведено математическое моделирование вибраций гильзы под воздействием динамических нагрузок, возникающих при перекладке поршня в мертвых точках (в.м.т. и н.м.т.).

При протекании этого процесса зазор между поршнем и поршневым кольцом выбирается в течение короткого промежутка времени, измеряемого миллисекундами - фактически процесс перекладки сопровождается ударом. Вся энергия поршня оказывается приложенной в течение этого промежутка времени на сравнительно малую площадь, определяемую площадью контакта поршневого кольца с гильзой. Эта динамическая нагрузка действует периодически и раскачивает гильзу, вызывая кавитационный износ ее наружной поверхности. При этом процесс кавитационного изнашивания наружной стенки гильзы определяется, в первую очередь, вибрационной кавитацией, что подтвердили данные масс-спектрометрического анализа и рентгенофазового анализа кавитационно изношенной поверхности.

На основании полученных данных было проведено математическое моделирование колебаний стенки гильзы, омываемой жидкостью (рис.8).

X

X,

'о

1 2

3 4

I

Рис.8 Расчетная схема возникновения вибраций гильзы, окруженной слоем жидкости

При этом приняты следующие допущения: гильза цилиндра 4 двигателя представляет собой упругую цилиндрическую оболочку с радиусом срединной

23

поверхности К, толщина оболочки Ьо«Я, оболочка соединена с корпусом двигателя на торцах жесткой заделкой. Корпус двигателя имеет цилиндрическую полость, внутренняя поверхность которой и гильза образуют цилиндр в цилиндре длиной е и радиусами Я,,112 соответственно. Оболочку окружает слой охлаждающей жидкости 3, полностью заполняющей радиальный зазор между оболочкой 4 и корпусом 1 двигателя. При этом толщина слоя жидкости 8 «Я.

Были рассмотрены два варианта истечения жидкости из радиальной щели: в первом случае жидкость истекает свободно, а во втором случае истечением жидкости из радиальной щели можно пренебречь. Для слоя охлаждающей жидкости была принята модель вязкой несжимаемой жидкости. Корпус двигателя 1 и поршень с поршневыми кольцами 2 являются абсолютно жесткими телами.Уравнения динамики слоя вязкой несжимаемой охлаждающей жидкости представляют собой уравнения Навье-Стокса и уравнение неразрывности. Во введенной цилиндрической системе координат данные уравнения имеют вид:

w„

1 зр Гэч i óvr i д% а% 2 дУф о

"р зГ+У[1й"+г 3с + Г1 дв1 ду1 Г2 дв ~тг)

(12)

рг Э9 ^ дг т дт г 30 ду1 i2 дв t2 J 4 '

р Зу [ вг2 г Вт г1 дв1 ду1 j

avy v, 1av „

Зг г г дв Эу

где р- давление жидкости; v - кинематический коэффициент вязкости; р - плотность жидкости; V„ Ve, V,- проекции вектора скорости жидкости на оси цилиндрической системы координат г,9,у; W,,,W1(i,Wly- проекции вектора абсолютного ускорения единицы объема жидкости.

Проекции вектора абсолютного ускорения единицы объема жидкости в радиальном зазоре с учетом переносного ускорения корпуса двигателя равны:

¡N, 3V, У» ЭК .„ дК V,

м К dv, „ av. , v.

(13)

а аг г ав у эу Граничные условия для уравнений (12) на непроницаемых поверхностях гильзы и корпуса двигателя имеют вид:

V, =Уу =о,при г = Л2+8; =^,приг=к^, (14)

от от от

где составляющие вектора и = п,и + п6и+ту упругих перемещений

срединной поверхности оболочки (п,,пв,п- продольное, окружное направления в

24

срединной поверхности оболочки и по нормали к ней); и- продольное упругое перемещение оболочки, положительное в направлении п,, противоположном направлению j; и- окружное перемещение оболочки, положительное в направлении п„; \у- прогиб оболочки, положительный в направлении п, совпадающем с направлением а,, и направленный от центра кривизны.

.Уравнения динамики цилиндрической оболочки с учетом переносного виброускорения корпуса двигателя в веденной в рассмотрение цилиндрической системе координат имеют вид:

+ 1/12и + Цз* - РоЬоУУ*)

ЕЬл

1-21" + 1'гга + 1-'яи> = -¡—йо^ЬиУУа, -чв) 1'„и + 1_'32и + = -Ра^л)

Еп0

ЕЛ» 1-Цо 1 а

(15)

, _ I/ ^ . ^ . _ . _1+ц0 I д2 т. _ , • _ 13

ГДе -~ауГ+~Гк*Шг 11 ~ " 2~Ядёду 13 " 31 ~Цо Я ду

. 1-/1, З2 1 З2 ,Г,А чЗ2 1 З1 1 ,- 1 3 л

(2-но)

ЗвЗу"1

зв3]

1-23 , Ь'з =1 + !

-•а ~ 23 > ^зз

'Гя5* +1 9*Т

где Е- модуль Юнга; ц0- коэффрщиент Пуассона; р0- плотность материала оболочки; W2s, W20, W2I1- проекции вектора ускорения единицы площади срединной

поверхности оболочки; =——.

12К

Напряжения, действующие со стороны жидкости на оболочку, имеют вид:

Я, =-|р„ СО^П^+Рву С08(п,пв)+ рв С05(п,])

Ча соз(гГ,пг)+рю сов(п,пе)+ Рву соз(пЛ)

[_Л_ Л_ Л_ ■

р„ ссиКп.п^+Рд СО8(П,П0)+ р„ ссв(п,.й

Г = Я, +

(8Уу ЗУ

V —¿-+-

„ ЗУ, /ЗУ0 У8 (ЗУ,"] (

Р. «-^-^.р. Р. ^ ^

—КМ » —^р*

С08(П, П =

Н2 + У д*1

|гд] зу м»(п,

3

Проекции ЧУЬ,\УМ,\У211 равны:

Щ, «Л*, =Х0со59-л08П18 + ^ W2n =20со8е + Х0апе+^

а, й2, а2 (17)

Граничные условия для уравнений (5) состоят из условий жесткой заделки на торцах:

Э» „ , I /,о\

и = и = -иг =— = 0приу = ±—. (18)

ду 2

Уравнения (12)-(18) представляют собой нелинейные уравнения упругогидродинамики цилиндрической оболочки, окруженной слоем вязкой несжимаемой жидкости. Построенная математическая модель позволяет исследовать колебания системы «охлаждающая жидкость-упругая гильза цилиндра».

Рассмотрим гармонический закон колебания:

х0 = Е, бшИ + фХв) и г0 = Ег зш(шг + <рго)

Вводя в рассмотрение безразмерные переменные и малые параметры поставленной задачи, опуская в них члены порядка б/Яг, получим нелинейные уравнения упругогидродинамики с соответствующими краевыми условиями, записанные в безразмерном виде. Решение полученной таким образом задачи ищется в виде асимптотического разложения по степеням малого параметра

Подставляя асимптотическое разложение в полученные уравнения гидроупругости в безразмерных переменных, при этом, снося безразмерные граничные условия на невозмущенные поверхности £ = 1 и £ = 0 с разложением гидродинамических параметров в ряд Тейлора в нулевом приближении по X, найдем решение прогиба оболочки в виде:

«=--г-'-11—-~-7=Г + +<&

4 Л а» 5

Ро^оС2

21 147 "»^ЧТ")

[Ех со$вит(оХ-1

3 с2 Щ

+ *гО+у"(ш))+Е1ш0ш(а# + р:й)+¥г"(®))] > (19)

где х|/'(а>) = агс1в—Ь^-|, <1е8 = de2+bJ,def,de1 =а,,ан -а,22, de2 = а12а13 -а„аа,

Л )

, = а13а22 - а12а2з. Ьзз = -12тВ„ dв7 = 033116, - а2зс1в2 + "и^

9 >

э2„2 й ГоаЛ2

64 2И

16 Я2т2 8/•гиг 8 .. . 4 2В

9 7 9

16Л2®2 4(2/гУ_ . 2.„ . 16,, 2. 32(, 32 , «и ■^{-г) (1 + 4а2Х1-Л)--(1 + а2),„23 а1(2-цо)-§

256^1+256 128Г2ЛV г + 5ПГ2*У

35 315 с2 3154 5 1./;° 1051. I )

ЯУ рЯ2

С2¥ Р„Ь0Яе

12т = 2s3(she - sin е)(е2(сЬе+cose) - 2s(shs+sin s) + 2(che - cos я))

2б2a = 2e3 (e(chs + cos e) - (she + sin e))(e2 (chE+cos e) - 2s(shE+sin e) + 2(сЬе - cos s))~l, e = , здесь Ф = 1 при отсутствии истечения из радиальной щели; ф = i -15 • Q, • (^р)3 • случае свободного истечения из радиальной щели.

Найдем амплитудную частотную характеристику (АЧХ) из соотношения (19): Щ, при = где . (20)

АЧХ определяет резонансные частоты, при которых прогиб гильзы будет максимально возможным. Данные частоты соответствуют условиям появления разрывов жидкости и образованию вакуумных пузырьков, т.е. кавитации.

Рассмотрим колебания оболочки-гильзы цилиндра двигателя без учета влияния слоя охлаждающей жидкости. Решая полученные уравнения методом Бубнова-Галеркина в первом приближении по задаваясь тем же видом упругих перемещений, резонансные частоты колебания оболочки при отсутствии жидкости можно определить из уравнения:

65536 RV5 Г 256 . 4096 4096

Г 256 . hlm5a*

496125 с6 L1575 a33 33075 a22 4725

RW

256 2 ( 16

-a„ + -a™ +

.315 12 U05 22

RW г,

(21)

16 V 16 2 16 2 256

н--a« aM +-a;3 +—aí3 -~~—

15 11J M 105 23 15 13 315

-a23a12)a13 ~(«12«13 _a23a1l)a23 + ÍVll ""ll)0^] = ®

„„ . 256 RV 256., 128/"2RV 2 512 (2RV 2

гдеа„ =----—+-(l+a„)+— — a„+- — a„.

33 315 c2 315 ° 5 l. 1 J ° 105 U J

Ниже приводятся результаты расчета резонансных частот. Гильза цилиндра двигателя КамАЗ-740 имеет следующие параметры: R =64 мм г =250 мм h„=8 мм, Е=10п Па, ц„=0,25 pD =6,5-103 кг/м3, р=1000 кг/м3, v=10"'m2/c, 5=10 мм.

Резонансные частоты оболочки, окруженной слоем жидкости: для случая отсутствия истечения жидкости из радиальной щели - ш°=10210,68 рад/с, ш°=70781,07 рад/с, о>;=113684,87 рад/с; для случая свободного истечения из радиальной щели - 1541,77 рад/с, <¡>'=71603,75 рад/с, <=113727,99 рад/с.

Результаты расчета частот колебаний оболочки в отсутствии жидкости: 22881,25 рад/с, (o>,/e>° =2,24; <в,/< =1,98), ш2=88144,24 рад/с (со2/ш°=1,25; ш2/<^=1,23), ш3 =115193,89 рад/с =1,013; =1,012).

Таким образом, обоснована необходимость использования построенной математической модели «охлаждающая жидкость-упругая гильза цилиндра» и найденного решения задачи упругогидродинамики для практических расчетов

резонансных частот колебаний гильзы цилиндра двигателя внутреннего сгорания с водяным охлаждением.

Воспользовавшись разработанной математической моделью, можно как оценить будущую конструкцию по АЧХ и ФЧХ, практически предсказав их кавитационную стойкость, так и сдвигать резонансные частоты, изменяя, например, способ крепления гильзы введением промежуточной опоры. При этом в зависимости от положения опоры изменение резонансных частот может составлять величину в 3-3,5 раза превышающее начальные значения.

В шестом разделе «Теоретическое и экспериментальное обоснование повышения износостойкости узла уплотнения кольцо-гильза» изложены теоретические основы повышения износостойкости трибосопряжений с измененными физико-механическими характеристиками сопряженных поверхностей, а также приведены результаты экспериментальных исследований.

Теоретическое обоснование процессов изнашивания при изменении физико-механических характеристик сопряженных поверхностей базируется на классической формуле интенсивности изнашивания:

Л Дв

1ь =--,

Р Да Ъгр

где 1к — интенсивность изнашивания; Х-А^А^ - отношение номинальной площади контакта к площади поверхности трения; А„ - номинальная площадь контакта; Ат -площадь поверхности трения истираемого элемента; Ьтр - путь трения.

Учитывая плотность основного материала р, материалов, изменяющих физико-механические характеристики поверхностей (материал слоения) /з,, /%.../>„, и объем слоев У,, У2...Уп, получим следующее соотношение: Рнеодж Р

Введем обозначение для коэффициента, учитывающего геометрические характеристики слоения и физические свойства прослаивающего материала, создающего изменение физико-механических характеристик:

Обозначим коэффициент, учитывающий геометрические характеристики слоения как: к^вои =

у<*

Уав\Р ) Уо б\Р ) Уаб\Р )

Тогда: * = 1 + £ -

Объем детали определяется как:

где 1) - размер поверхности трения детали в плоскости, перпендикулярной направлению движения (ширина детали); 5 — площадь сечения детали в параллельной направлению движения плоскости (вдоль детали).

Соответственно, для поперечных слоев из 1-го материала получаем:

УгКОгЬ,

гдеЛ^—количество поперечных слоев, 2)г —ширина поперечного слоя; 5,— площадь продольного сечения одного слоя прослаивающего материала.

Коэффициент, учитывающий геометрические характеристики слоения, примет

в з •

вид: ** И1 п »

Тогда:

¿-1 в®\р )

■ Площадь продольного сечения одного поперечного слоя ^ и площадь продольного сечения детали б определяются по формулам (рис.9):

51 = "[£(1)41, 5 = \д(1)б1.

2

Рис.9 Схема плоской поверхности трения с измененными физико-механическими характеристиками: 1 - конгртело, 2 - образец, 3 - слой цветного металла, В — ширина образца, / - длина образца, И - толщина слоения

Для рассматриваемого случая /(1)=Н„ ц(1)=Н, где Я,- - глубина залегания поперечного слоя в теле детали, Я - толщина детали. После преобразований получим:

М±ъ±

Я 1 '

Так как поверхность трения поперечного слоя и детали имеют прямоугольную форму, отношение их площадей будет определяться по формуле:

ДР = »1 1ц 8ч> х

где ер - площадь трения прослаивающего материала, площадь трения детали.

Коэффициент к, характеризующий физико-механические свойства деталей с плоской поверхностью трения, может быть определен по формуле:

i=lB S*"{p )

Из последней формулы видно, что коэффициент к зависит от количества прослаивающих материалов, отношения плотностей прослаивающего и основного материала р/р, отношения площадей трения прослаивающего материала и всей площади трения детали S^/Si1*, отношения глубины залегания слоя к толщине детали И/Н. Для описанного случая отношение площади трения прослаивающего материала ко всей площади трения зависит от количества поперечных слоев Nx и отношения h/l.

Рассмотрим случай незамкнутой внутренней цилиндрической поверхности трения, когда деталь представляет собой сегмент цилиндрической оболочки, вогнутая поверхность которой является поверхностью трения (рис.10).

а

17 в

А/

Рис.10 Цилиндрическая незамкнутая поверхность трения с выполненными в ее теле канавками, заполненными металлом с иными физшсо-механическими характеристиками

Изменение физико-механических свойств поверхности достигается за счет выполнения в теле детали слоев материала (например, в виде отдельных «карманов»), отличающегося от основного физико-механическими свойствами, которые расположены в плоскости, непараллельной плоскости трения и направлению перемещения подвижного элемента пары трения.

Тогда имеем:

= 1 + Z -1-1,

Я1

а

2Ri

где рх - плотность металла, изменяющего физико-механические характеристики

30

поверхности трения.

Таким образом, коэффициент к, характеризующий измененные физико-механические свойства, зависит от отношения плотностей прослаивающего и основного материала р/р, геометрической формы и размеров слоя. Отношение площадей трения материалов зависит от количества слоев угла наклона слоев к ширине детали а, отношения глубины поперечного слоя к радиусу поверхности трения Ъ/К].

По результатам проведенных теоретических исследований можно сделать следующий вывод: изменение трибологических свойств поверхности трения может быть достигнуто чередованием материалов с различными физико-механическими свойствами, при этом формулу интенсивности изнашивания для деталей необходимо уточнить введением коэффициента, учитывающего эти свойства (геометрические и физические параметры выполняемых в теле детали слоев, вставок и пр.).

Для того чтобы убедиться в правильности высказанных предположений, были проведены износные испытания образцов. Плоские образцы были выполнены слоеными в продольном и поперечном сечениях. При этом при продольном слоении между двумя слоями основного металла располагался слой цветного металла (сплава), а при поперечном - их слои чередовались от верхней мертвой точки (в.м.т.) до нижней (н.м.т.). Поверхность образцов подвергалась предварительной шлифовке (шероховатость 0,12...0,43 мкм), а движение имитатора поршня осуществлялось перпендикулярно направлению шлифования. Всего было исследовано несколько вариантов изменения физико-механических характеристик поверхностей деталей путем прослаивания дюралем Д16, латунью Л79, цинком и медью М1. Износ определялся микрометрированием поверхности трения.

По результатам экспериментов установлено, что наибольший износ наблюдался у образцов, прослоенных дюралем Д16, наименьший - у образцов, прослоенного латунью Л79 (на 17-18% ниже, чем сплошных), при этом, изменение физико-механических характеристик поверхности образца приводит к качественному изменению характера износа.

В процессе трения имитатора и образцов на поверхности последних образовался темный слой неизвестного состава, который был подвергнут исследованию на установке ДРОН-ЗД Рентгенофазовый анализ показал, что перенесенный слой, образовавшийся на поверхности слоя основного металла, имеет толщину 2,3-10"6 м (получено расчетным путем) и состоит из шпинели 2пРе204 (межплоскостное расстояние в кристаллической решетке 2,521 А) и латуни (межплоскостное расстояние в кристаллической решетке 2,098 А).

Одновременно были проведены исследования микрорельефа поверхности этого слоя с помощью растрового электронного микроскопа 18М-Т100 (ХЕОЬ). Из отобранных слоев (чугун и Л79) образца с наилучшими показателями износостойкости были вырезаны участки (площадь исследуемой поверхности

трения каждого »1 • 10"4 м2).

На рис.11 показана исходная поверхность основного металла образцов, на рис.12 - микрорельеф поверхности основного металла образца с нанесенным в процессе трения антифрикционным слоем.

Ш Р'1

Рис.11 Микрорельеф края очищенной поверхности трения основного металла образца, не подвергшейся абразивному износу: стрелкой указано направление шлифования (ув.950).

Рис. 12 Микрорельеф нанесенного слоя на поверхности трения основного металла образца

(ув.3500).

Для выявления повторяемости эффекта повышения износостойкости образцов с измененными физико-механическими характеристиками поверхности трения были проведены исследования их износостойкости по весу, а также на машине трения МИ1-М.

Изнашивание материалов изучалось на образцах, вырезанных из гильз

цилиндров Камаз-740, и, прослоенных в поперечном направлении цветными

металлами и сплавами — медью, латунью, бронзой, медью и цинком с различной

толщиной слоев. В результате исследований установлено, что более высокую

износостойкость имеют образцы, прослоенные медью толщиной 1,5 мм и 0,8 мм.

Износ этих образцов после пятичасовых испытаний был в 2,4 раза меньше и в 1,7

раза меньше, чем у сплошного образца, при этом после 3 часов испытаний образцов

32

наступает установившийся режим трения.

Экспериментально установлено, что интенсивность изнашивания изменяется в зависимости от угла наклона поперечного слоя к направлению движения имитатора поршня. Выявлено снижение на 59-61% интенсивности изнашивания для образцов с углом наклона слоев сг=30° и а=60°. Максимальное значение интенсивности изнашивания имеют образцы с углом наклоном поперечного слоя о=45°. Для меди минимальная интенсивность изнашивания соответствует углам сг=30° и а=60°, а для латуни - о=0° и о=30° (рис.13).

Рис.13 Интенсивность изнашивания образцов при испытаниях

на машине трения МИ-1М: 1 - образцы без слоения, 2 - слоение медью с углом 0", 3 - слоение медью с углом 30°, 4 - слоение медью с углом 45°, 5 - слоение медью с углом 60°, 6 - слоение латунью Л63 с углом 0°, 7 - слоение латунью Л63 с углом 30°, 8 - слоение латунью Л63 с углом 45°, 9 - слоение латунью Л63 с углом 60°

Во время испытаний наблюдается снижение момента трения, что объясняется нанесением на поверхность трущихся деталей покрытия с низким сопротивлением сдвигу. У образцов с измененными физико-механическими характеристиками поверхности трения в течение 50-60 минут испытаний момент трения больше, чем у сплошных образцов, а его снижение, в отличие от сплошного образца, происходит более неравномерно. После 60-80 минут испытаний момент трения снижается и становится меньше, чем у сплошного образца. После 100 минут испытаний наблюдается стабилизация момента трения. Наименьший момент трения имеют образцы с поперечным слоением латунью Л63, имеющие угол наклона слоев <х=30° (момент трения на 8,3% меньше, чем у сплошного образца).

Температура масла во время испытаний достигает своего максимального значения после 45-55 минут эксперимента, после чего она начинает снижаться и становится постоянной после 80-100 минут эксперимента. Для большинства образцов с измененными физико-механическими хф^^рисиц^ш^юводностей

33 I БИБЛИОТЕКА

I С Петербург I

5 ОЭ ТОО иг I

трения характерна меньшая температура масла в масляной ванне, чем у сплошного образца. Наименьшая температура масла наблюдалась у образцов, прослоенных латунью Л63 с углом а=30° (на 15-17 К меньше, чем у сплошного образца).

У образцов, прослоенных медью М1 с углами аг=0°, 30°, 45° и латунью Л63 с углом а=60°, температура масла после достижения наибольших значений изменяется слабо, при этом стабилизация процесса трения, происходит после 40-47 минут эксперимента.

По результатам износных испытаний можно сделать следующие выводы.

1. Проведенные сравнительные испытания показали снижение в 1,6-1,7 раза интенсивности изнашивания образцов с измененными физико-механическими свойствами поверхности, полученными за счет поперечного слоения тела образца медью или латунью. При этом оптимальное отношение площади трения поперечного слоя к общей площади трения образца составляет 0,08.

2. Данные ренггенофазового анализа поверхностей трения прослоенных образцов показывают образование на них слоя цветного металла толщиной 1,5-2 мкм.

3. При обкатке прослоенных образцов выявлено снижение температуры масла в масляной ванне на 10-12 К, момента трения (до 8,3%) и времени стабилизации процесса изнашивания (на 15-20 мин).

Таким образом, можно выдвинуть следующую гипотезу о повышении износостойкости поверхности изменением ее физико-механических характеристик (рис.14, микронеровности контактирующих поверхностей представлены в виде сфер).

Рис.14 Схема образования износостойкого покрытия на сопряженных поверхностях: 1 - зона упругих деформаций; 2 - зона пластических деформаций; 3 - выход микронеровности из зоны пластической деформации в зону упругой; 4 - армирование поверхности шпинелью

Микронеровности, присутствующие на поверхности трения, попадая в зону пластических деформаций (медь, латунь), углубляются на величину, большую, чем это происходит в зоне упругих деформаций (рис.14а). При выходе из зоны пластических деформаций в зону упругих деформаций микронеровность попадает на режущую кромку упругого слоя и срезается (рис.146). При этом момент трения и

1

2.

температура масла в масляной ванне повышаются. Однако за счет того, что микронеровности срезаются на большую высоту, период стабилизации процесса трения наступает раньше. При выходе на поверхность упругого материала клин пластичного материала, находящийся перед микронеровностью, разъединяет сопряженные поверхности и увлекается движущейся микронеровностью до ближайшей впадины, заполняя ее (рис.14в). Одновременно происходят химические процессы образования шпинели, которая, попадая во впадины поверхности, повышают ее сопротивление нормальным нагрузкам (рис.14г).

В седьмом разделе «Технологические основы изготовления деталей с улучшенными эксплуатационными показателями» предложены технологии изготовления деталей с измененными физико-механическими характеристиками поверхностей трения путем выполнения винтовых канавок на рабочей поверхности гильзы (Патент №2184863), а также сверлением стенки гильзы в шахматном порядке, с последующим заполнением их материалами с низким сопротивлением сдвигу и высоким сопротивлением нормальным нагрузкам. Разработан режущий инструмент для сверления закаленных поверхностей гильз, выбраны режимы резания, сварки и заплавки канавок, режимы шлифования поверхностей, подвергнутых изменениям.

Для придания верхнему опорному бурту гильзы овальной формы были разработаны операционные карты разметки и овализации с использованием трехкулачкового патрона 0400 станка 1М63.

В восьмом разделе «Внедрение результатов исследований и оценка их экономической эффективности» приведены результаты стендовых и эксплуатационных испытаний разработок.

Внедрение результатов исследований было произведено на ремонтных предприятиях Саратовской и Самарской областей.

Результаты производственных испытаний подтвердили теоретические и экспериментальные исследования. Выявлено снижение расхода картерных газов на 8-9% у двигателей ЯМЭ-238НБ, укомплектованных гильзами с измененными физико-механическими характеристиками поверхностей трения и на 9-10 % у двигателей КамАЗ-740, укомплектованных гильзами с овализированным верхним опорным буртом; повышение износостойкости рабочей поверхности гильзы на 1315%; снижение выбросов СО на 7-9%.

Расчетная экономическая эффективность внедрения разработки за счет повышения ресурса (двигатель ЯМЭ-238НБ - на 11,8%, двигатель КамАЗ-740 - на 13%), с учетом приведенных затрат на топливо и дополнительных затрат на модернизацию гильзы, на один автомобиль ЯМЭ-238НБ составила 1298 руб., на один автомобиль КамАЗ-740 -1360 руб.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

В России в течение последних лет затраты на ремонт сельскохозяйственной

35

техники возросли в 2,3 раза, а наработка на отказ у отремонтированных двигателей снизилась в 1,7...3,5 раза. Снижение надежности техники, занятой в сельском хозяйстве, и эксплуатируемой, как правило, круглогодично, приводит к значительному снижению его эффективности. Например, в период посева и уборки урожая время простоя техники достигает величины 40-50% от рабочего. При этом 35-45% неисправностей приходится на двигатель, а из них, около 50% составляют неисправности деталей цилиндро-поршневой группы двигателя. И это, несмотря на то, что до 75% времени технического обслуживания приходится именно на двигатель.

Важность повышения эксплуатационных показателей ЦПГ двигателя определяется тем, что именно от состояния узла уплотнения гильза-поршень-кольца зависит срок службы двигателя, а затраты на ремонт, восстановление и замену деталей ЦПГ являются наибольшими по сравнению с затратами на ремонт, восстановление и замену других деталей двигателя.

Все вышесказанное вызвало необходимость проведения исследований, направленных на комплексное решение проблемы улучшения эксплуатационных показателей ЦПГ современных дизелей, широко применяемых в сельскохозяйственном производстве.

1.На основе выполненного анализа контактно-силового взаимодействия деталей цилиндро-поршневой группы сформулированы основные проблемы, сдерживающие повышение ее долговечности. Выявлены факторы, оказывающие максимальное воздействие на герметичность ЦПГ, определены пределы их влияния и предложены меры по снижению этого влияния. Определены общие направления повышения надежности ЦПГ ДВС, а также сформулированы, соответствующие этим направлениям, цели и задачи исследования. Предложен комплексный подход к решению проблемы повышения надежности узла уплотнения цилиндро-поршневой группы двигателя внутреннего сгорания. Построенные вероятностные модели состояния цилиндро-поршневой группы, показали, что вероятность отказа для предлагаемых решений ниже, чем для серийных двигателей и было доказано, что предлагаемые решения приведут к уменьшению вероятности отказа всего сопряжения.

2. Экспериментально установлено, что деформация гильзы приводит к падению герметичности узла уплотнения ЦПГ, укомплектованного новыми деталями, не менее чем на 10%. Разработана математическая модель деформации стенки гильзы, на основании которой предложены изменения ее конструкции, снижающие эти деформации. В результате проведенных исследований в 1,9-2,2 раза снижена деформация стенок гильзы цилиндра в блоке путем изменения конструкции ее верхнего опорного бурта, что позволило не только уменьшить абсолютную величину, но и изменять форму деформаций в требуемом направлении. Определены возможности сочетания новых деталей и деталей, бывших в эксплуатации, при комплектовании ЦПГ на стадии проведения ремонтных мероприятий. При этом определено, что комплектование ЦПГ деталями, бывшими в эксплуатации, снижает

герметичность камеры сгорания на 10-15%.

3. Проведено математическое моделирование вынужденных колебаний гильзы, окруженной слоем охлаждающей жидкости, определены ее амплитудочастотные и фазочастотные характеристики, что позволяет оценить кавитационную стойкость наружной поверхности гильзы, омываемой охлаждающей жидкостью. Для существующей конструкции гильзы, способа ее крепления и размеров водяной рубашки показана невозможность сдвига резонансных частот вынужденных колебаний (для случая отсутствия истечения жидкости из радиальной щели: <о\ =1625,8 Гц, ю[ =11270,9 Гц, со1, =18102,5 Гц; для случая свободного истечения из радиальной щели: о," =1837,7 Гц, <»"=11401,7 Гц, «в, =18109,6 Гц) из зоны интенсивного кавитационного изнашивания (800-8000 Гц) более чем на 1,5-2,5%. Однако введение дополнительных опор на гильзе позволяет изменять абсолютные значения первых резонансных частот (1/2 длины - до 4069,4 Гц, 1/3 длины - до 6650 Гц), и тем самым, влиять на интенсивность кавитационного изнашивания.

4. Уточнена формула интенсивности изнашивания для деталей, имеющих неравномерно распределенные по поверхности физико-механические характеристики, путем введения коэффициента, учитывающего соотношение плотностей материалов и их геометрических параметров. Полученная зависимость была подтверждена экспериментальными исследованиями, при этом максимальные отклонения расчетных и экспериментальных данных не превышали 6,7%. В результате проведенных исследований в 1,6-2,2 раза повышена износостойкость образцов путем формирования на рабочих поверхностях канавок с последующим их заполнением материалами, имеющими отличные от основного физико-механические свойства (медь М1 и латунь Л63).

5. Теоретически и экспериментально исследовано перераспределение энергии динамических нагрузок в телах, имеющих измененные физико-механические характеристики сопряженных поверхностей. Выявлена возможность создания в них направленных тепловолноводов с 100%-ным поглощением энергии трения и гашением динамических нагрузок. Основные положения математической модели подтверждены экспериментальными исследованиями, где слоением стальных образцов в продольном направлении слоями латуни получена полная теплоизоляция одного слоя от другого, что позволяет снизить теплонапряженность деталей и интенсивность их изнашивания.

6. Установлено, что причиной кавитационного изнашивания наружной поверхности гильз цилиндров являются вибрации ее стенки, вызываемые перекладкой поршня. При этом наблюдаются процессы характерные для вибрационной кавитации упрочнение изношенной поверхности и отсутствие изменения ее химического состава. Величина деформаций гильз с сильным кавитационным износом наружной поверхности достигает значений 50 мкм, что в 2-2,5 раза больше, чем величина деформации новых гильз.

7. На основании проведенного математического моделирования и последующих

экспериментальных исследований были разработаны схемы технологических процессов изменения конструкции верхнего опорного бурта гильзы путем его овализации (разность диаметров 1 мм) и изменения физико-механических характеристик сопряженных поверхностей путем выполнения на них канавок с углом наклона 15°-65° с последующих заполнением их медью М1 или латунью JI63. Рассчитаны режимы точения канавок, заплавки канавок медесодержащими сплавами, сверления стенки гильзы, штифтования отверстий в стенке гильзы, разметки верхнего опорного бурта, овализации верхнего опорного бурта, шлифования поверхностей с измененными физико-механическими характеристиками, а также специальный режущий инструмент для выполнения этих операций.

8. Проведенные теоретические и экспериментальные исследования на основе сформулированного комплексного подхода позволили решить поставленные задачи исследования путем учета контактно-силового взаимодействия сопряженных деталей цилиндро-поршневой группы. С использованием предложенных решений были разработаны технологии повышения износостойкости рабочей поверхности гильзы при ремонте, усовершенствована технология ремонта гильз с применением способа овализации верхнего опорного бурта гильзы, предложен способ повышения кавитационной стойкости наружной поверхности гильз и способ снижения теплонапряженности деталей ЦПГ. Внедрение этих разработок в эксплуатацию показало снижение расхода картерных газов на 8-9% при эксплуатации двигателей ЯМЗ-2Э8НБ, укомплектованных гильзами с измененными физико-механическими характеристиками поверхностей трения, в течение 2500-3000 ч; снижение расхода картерных газов на 9-10 % у двигателей КамАЗ-740, укомплектованных гильзами с овализированным верхним опорным буртом, при пробеге 50000-75000 км; повышение износостойкости рабочей поверхности гильзы с измененными физико-механическими характеристиками рабочей поверхности на 13-15%; снижение выбросов СО на 10% у двигателей ЯМЭ-238НБ, укомплектованных гильзами с измененными физико-механическими характеристиками поверхностей трения.

9. Расчетная экономическая эффективность внедрения разработки за счет повышения ресурса (двигатель ЯМЭ-238НБ — на 11,8%, двигатель КамАЗ-740 — на 13%), с учетом приведенных затрат на топливо и дополнительных затрат на модернизацию гильзы, на один автомобиль ЯМЗ-2Э8НБ составила 1298 руб., на один автомобиль КамАЗ-740 - 1360 руб.

Основные положения работы опубликованы в следующих изданиях

1. Пат. 2063321 Россия, МКИ3 6 В 24 В 19/11. Устройство для притирки пакета поршневых колец Данилов Ю.С., Симдянкин A.A. (Россия). - 94007061/08; Заявлено 01.03.94; Опубл. 10.07.96, Бюл. №19.-4 е.: ил.

2. Патент N 2063322 Россия, МКИ3 6 В 24 В 19/11. Устройство для притирки пакета поршневых колец. Симдянкин A.A., Данилов Ю.С. (Россия). - 94007682/08; Заявлено

01.03.94; Опубл. 10.07.96, Бюл. №19. -4 е.: ил.

3. A.c. 1724974 СССР, МКИ3 7 F 02 F 1/20 Поршневой узел Данилов Ю.С., Хохлов A.B., Калинников Н.Я., Горшков В.Н., Симдянкин A.A. (СССР). - 90012007/06; Заявлено 25.08.88; Опубл. 19.04.90, Бюл. №17. - 3 е.: ил.

4. Симдянкин АЛ. Обеспечение повышенных качественных показателей поршневых колец с учетом их взаимодействия с цилиндром / Прогрессивные направления развития технологии машиностроения. Межвуз. научн. сб. / Саратовский ГТУ ¡Саратов — 1993, с.92-97 ( 0,2 п.л., из них авторские 0,2 п.л.)

5. Симдянкин A.A. Формирование эпюры у колец, полученных методом термофиксации / Эффективность использования и повышение работоспособности тракторной техники. Сб.науч.работ / Саратовская ГСХА:Саратов - 1995, с. 143-147 (0,23 п.л., из них авторские 0,23 п.л.)

6. Симдянкин A.A. Взаимосвязь степени коррекции эпюры радиальных давлений и величины замка в свободном состоянии / Прогрессивные направления развития технологии машиностроения. Межвуз. научн. сб. / Саратовский ГТУ:Саратов - 1996, с. 9197 (0,27 п.л., из них авторские 0,27 п.л.)

7. Симдянкин A.A. Учет условного модуля упругости материала кольца при его расчете / Прогрессивные направления развития технологии машиностроения. Межвуз. научн. сб. / Саратовский ГТУ:Саратов - 1996, с.101-107 (0,27 п.л., из них авторские 0,27 пл.)

8. Симдянкин A.A. Обоснование проблемы повышения надежности узла уплотнения ЦПГ ДВС / Проблемы экономичности и эксплуатации двигателей внутреннего сгорания в АПК СНГ. Материалы межгосуд. научно-технич. сем. / Саратовский ГАУ.-Саратов — 1996, с.52-53 (0,05 пл., из них авторские 0,05 пл.)

9. Симдянкин A.A. Выбор конструкции деталей ЦПГ с учетом ударных нагрузок / Материалы XXIX научно-технич. конф. / Пензенская ГАСА:Пенза - 1997, с.51-52 (0,05 пл., из них авторские 0,05 п.л.)

10. Симдянкин A.A. К вопросу об ударном взаимодействии деталей цилиндро-поршневой группы двигателя / Прогрессивные направления развития технологии машиностроения. Межвуз. научн. сб. / Саратовский ГТУ:Саратов - 1997, с.132-136 (0,25 пл., из них авторские 0,25 пл.)

И. Симдянкин A.A. Учет факторов, влияющих на перемещение кольца при работе двигателя / Прогрессивные направления развития технологии машиностроения. Межвуз. научн. сб. / Саратовский ГТУ:Саратов - 1997, с.136-138 (0,2 пл., из них авторские 0,2 п.л.)

12. Симдянкин A.A. Динамическое взаимодействие деталей цилиндро-поршневой группы двигателя внутреннего сгорания / Проблемы транспортного строительства и транспорта. Материалы Междун. научно-технич. конф. / Саратовский ГТУ ¡Саратов - 1997. - Вып.1. -С.101-105 (0,2 пл., из них авторские 0,2 п.л.)

13. Симдянкин A.A., Жуков А.Г., Живайкин В.М. Экспериментальное изучение кавитационного износа наружной поверхности гильзы цилиндра двигателя КамАЗ-740 / Научно-технич. проблемы прогнозир. надежности и долгов, металлоконструкций и методы их решения. П-я Междун. конф./ Санкт-Петербургский ГТУ ¡Санкт-Петербург, 1997. - С. 108-109 (0,05 пл., из них авторские 0,02 пл.)

14. Межецкий Г.Д., Симдянкин A.A. Кавитационный износ деталей двигателя внутреннего сгорания / Улучшение эксплуатации машино-тракгорного парка. Сб.научн.тр./ Саратовский ГАУ ¡Саратов -1997, с.153-157 (0,2 пл., из них авторские 0,1 п.л.)

15. Симдянкин A.A. К вопросу о перемещении поршневого кольца в канавке поршня / Проблемы экономичности и эксплуатации двигателей внутреннего сгорания в АПК СНГ.

Материалы межгосуд. научно-технич. сем. / Саратовский ГАУ:Саратов - 1997, с.32-33 (0,05 пл., из них авторские 0,05 п.л.)

16. Симдянкин A.A. Экспериментальное моделирование динамического взаимодействия деталей цшшндро-поршневой группы двигателя внутреннего сгорания / Проблемы теории, конструкции, проектирования и эксплуатации ракет, ракетных двигателей и наземно-механического оборудования к ним. Сб. научн. тр./ Саратовское ВВКУ:Саратов - 1998. -Вып. 30. - С.57-59 (0,05 п.л., из них авторские 0,05 п.л.)

17. Симдянкин A.A. Моделирование динамического взаимодействия деталей цшшндро-поршневой группы двигателя внутреннего сгорания. ЧЛ. Физическое моделирование / Математическое моделирование и управление в технических системах. Сб. научн. тр./ Саратовский ГУ:Саратов -1998. - Вьш.2. - С.87-98 (0,75 п.л., го них авторские 0,75 п.л.)

18.Епишкина И.Н., Могилевич JI.K, Симдянкин A.A. Моделирование динамического взаимодействия деталей цшшндро-поршневой группы двигателя внутреннего сгорания. Ч. П. Математическое моделирование / Математическое моделирование и управление в технических системах. Сб. научн. тр./ Саратовский ГУ:Саратов — 1998. - Вьш.2. - С.98-107 (0,5 пл., из них авторские 0,17 п.л.)

19. Симдянкин A.A., Фалькович A.C. Моделирование динамического взаимодействия деталей цшшндро-поршневой группы двигателя внутреннего сгорания. Ч.Ш. Статистическая обработка результатов / Математическое моделирование и управление в технических системах. Сб. научн. тр./ Саратовский ГУ:Сарагов - 1998. - Вьш.2. - С.107-115 (0,5 п.л., из них авторские 0,25 пл.)

20. Симдянкин A.A. Динамическое взаимодействие деталей цилиндро-поршневой группы ДВС. //Проблемы экономичности и эксплуатации двигателей внутреннего сгорания в АПК СНГ. Материалы межгосуд. научно-технич. сем./ Саратовский ГАУ¡Саратов — 1998, с.51-54 ( 0,18 пл., из них авторские 0,18 пл.)

21.Епишкина И.Н., Могилевич Л.И., Симдянкин A.A. Перераспределение энергии удара слоением тела детали / Прогрессивные направления развития технологии машиностроения. Межвуз. научн. сб./Саратовский ГТУ¡Саратов - 1999, с.91-94 (0,21 пл., из них авторские 0,07 пл.)

22. Симдянкин A.A. Экспериментальные исследования вращения колец в канавках поршня / Прогрессивные направления развития технологии машиностроения. Межвуз. научн. сб./ Саратовский ГТУ ¡Саратов - 1999, с.98-102 (0,21 пл., из них авторские 0,21 пл.)

23. Симдянкин А.А Моделирование распространения волн ударных нагрузок в телах слоеной конструкции / Саратовский ГАУ. - Саратов, 2000. -11 с.:ил. - Библиогр.: 6 назв. -Деп. в ВИНИТИ 06.04.2000, № 926-В00 (0,61 пл., из них авторские 0,61 пл.)

24. Симдянкин A.A. Исследование влияния кавигационного износа наружной поверхности гильзы на ее напряженно-деформированное состояние /Саратовский ГАУ. - Саратов, 2000. - 8 с.:ил. - Библиогр.: 7 назв. - Деп. в ВИНИТИ 06.04.2000, № 927-В00 (0,45 пл., из них авторские 0,45 п.л.)

25. Симдянкин A.A. Повышение долговечности деталей слоением их тел / Саратовский ГАУ. - Саратов, 2000 - 16 с.:ил. - Библиогр.: 7 назв. - Деп. в ВИНИТИ 06.04.2000, № 928-В00 (0,89 пл., из них авторские 0,89 п.л.)

26.Егурнов Н.В., Симдянкин A.A. Математическое моделирование приспособляемости поршневых колец к стенке гильзы двигателя внутреннего сгорания // Проблемы машиностроения и надежности машин. - 2000. - №2. - С. 114-119 (0,67 пл., из них авторские 0,33 пл.)

27. Simdyankin A.A. Combustion Engine Parts Sandwiching at Production and Repairs //Journal

of Huazhong Agricultural University Vol.19, No.3, June 2000, p.284-291 (0,5 п.л., из них авторские 0,5 п.л.)

28. Симдянкин A.A. Повышение долговечности узла уплотнения ЦПГ ДВС //Автомобильная промышленность. - 2000. - №9. - С. 11-16 (0,83 пл., из них авторские 0,83 пл.)

29.Симдянкин A.A. Повышение надежности деталей цилиндро-поршневой группы ДВС / Развитие села и социальная политика в условиях рыночной экономики. Матер. Межд. науч.-практич. конфер./ Московский ГАУ:Москва - 2000. - Ч.З. - С.52-54 (0,1 пл., из них авторские 0,1 пл.)

30.Симдянкин A.A., Кривопалов Ю.В. Исследование износостойкости деталей слоеной конструкции // Трение и износ. - Белорусский ИММС НАН:Беларусь, - 2000. - Т. 21. -№4. - С. 433-437 (0,5 пл., из них авторские 0,25 п.л.)

31.Епиппсина И.Н., Могилевич Л.И., Попов B.C., Симдянкин A.A. Упругопздродинамика, устойчивость и герметичность цилиндро-поршневой группы ДВС с водяным охлаждением // Доклады Российской академии естественных наук, Поволжское межрегиональное отделение. - 2000. - №2. - С. 49-61 (0,81 пл., из них авторские 0,2 пл.)

32.Епишкина И.Н., Могилевич Л.И., Попов B.C., Симдянкин A.A. Колебания гильзы цилиндра двигателя внутреннего сгорания с водяным охлаждением /Проблемы теории, конструкции, проектирования и эксплуатации ракет, ракетных двигателей и наземно-механического оборудования к ним. Сб. научн. тр./ Саратовское ВВКУ .'Саратов - 2001. -Вып. 31. — С.6-9 (0,15 пл., из них авторские 0,05 пл.)

33. Курганов В.В., Могилевич Л.И., Симдянкин A.A., Чернов А.М. Экспериментальное определение герметичности цилиндро-поршневой группы двигателя внутреннего сгорания /Аэродинамика: Ударно-волновые процессы: Межвуз. сб. науч. тр./ Саратовский ГУ: Саратов - 2001. - Вып.15. - С.107-112 (0,25 пл., из них авторские 0,06 пл.)

34.Баринов C.B., Загородских Б.П., Симдянкин A.A. Пути повышения износостойкости ДВС /Повышение эффективности эксплуатации транспорта: Межвуз. науч. сб./ Саратовский ГТУ:Саратов-2001, с .64-70 (0,45 пл., из них авторские 0,15 пл.)

35. Симдянкин A.A. Причины деформации гильз цилиндров дизеля КамАЗ //Автомобильная промышленность, 2001. - №4. - С. 30 - 32 (0,33 пл., из них авторские 0,33 пл.)

36.Епишкина И.Н., Могилевич Л.И., Попов B.C., Симдянкин A.A. Математическое моделирование вынужденных колебаний гильзы цилиндра двигателя внутреннего сгорания //Проблемы машиностроения и надежности машин, 2001. - №4. - С. 19-26 (0,85 пл., из них авторские 0,21 пл.)

37. Баринов C.B., Загородских Б.П., Симдянкин A.A. Повышение износостойкости деталей их слоением //Трение и износ. - Белорусский ИММС НАН:Беларусь, - 2001 (22). - №6. -С.703-706 (0,5 пл., из них авторские 0,17 пл.)

38. Симдянкин A.A., Чугунов Г.П. Исследование деформаций гильзы цилиндра автомобиля КамАЗ / Актуальные проблемы транспорта Поволжья и пути их решения. Межвуз. нуч. сб. /Саратовский ГТУ:Саратов - 2001, - с. 91-96 (0,31 пл., из них авторские 0,16 пл.)

39.Аршинов Г.А., Симдянкин A.A. Модель деформирования упругой гильзы //Вестник СГАУ. - Саратовский ГАУ¡Саратов, 2002. - №1. - С. 76-77 (0,25 пл., из них авторские 0,13 пл.)

40. Симдянкин A.A. Повышение долговечности деталей ЦПГ ДВС / Саратовский ГАУ. — Саратов, 2002. - 57 с.:ил. - Библиогр.: 52 назв. - Деп. в ВИНИТИ 22.01.2002, № 116-В2002 (3,17 пл., то них авторские 3,17 пл.)

41. Симдянкин A.A., Мясников, Б.Н., Чугунов Г.П. Особенности деформации гильзы цилиндра двигателя КамАЗ / Саратовский ГАУ. - Саратов, 2002. - 12 с.:ил. - Библиогр.: 6 назв. - Деп. в ВИНИТИ 18.04.2002, № 718-В2002 (0,73 пл., из них авторские 0,73 пл.)

42. Загородских Б.П., Симдянкин A.A., Баринов C.B. Повышение износостойкости цилиндро-поршневой группы автотракторных дизелей / Проблемы экономичности и эксплуатации двигателей внутреннего сгорания в АПК СНГ. Материалы межгосуд. научно-технич. ссм./Саратовский ГАУ:Саратов - 2002. - Вып.14. - С.52-54 (0,16 пл., из них авторские 0,05 пл.)

43. Мясников, Б.Н., Симдянкин A.A., Чугунов Г.П. Деформации гильз цилиндров и методы борьбы с ними /Совершенствование машиноиспользования и технологических процессов в АПК/ Самарская СГСХА:Самара - 2002, с.102-103 (0,15 пл., го них авторские 0,05 пл.)

44. Мясников, Б.Н., Симдянкин A.A., Чугунов Г.П. Модернизация конструкции гильзы с целью снижения ее радиальных деформаций // Агро-информ, Самарский ЦНИТОА:Самара. -2002 (48).- С.21-22 (0,10 пл., из них авторские 0,03 пл.)

45. Симдянкин A.A. Улучшение триботехяических характеристик рабочей поверхности гильзы // Автомобильная промышленность, 2002. - №8. - С.33-36 (0,15 пл., из них авторские 0,15 пл.)

46. Пат. 2161294 Россия, МПК7 G 01 В 5/12 Устройство для контроля некруглости гильз. Симдянкин A.A., Загородских Б.П., Курганов В.В. (Россия). - 2000106904; Заявлено 21.03.2000; Опубл.27.12.2000, Бюл. №17. - 5 е.: ил.

47. Пат. 2186234 Россия, МКИ3 7 F 02 F 1/20 Цилиндро-поршневая группа. Симдянкин A.A., Загородских Б.П., Баринов C.B. (Россия). - 2000112977/06; Заявлено 24.05.2000; 0публ.27.07.2002, Бюл. №21. - 4 е.: ил.

48. Пат. 2184863 Россия, МКИ3 7 F 02 В 75/04 Поршень/Симдянкин A.A., Загородских Б.П., Баринов C.B. (Россия). - 2000120073/06; Заявлено 27.07.2000; 0публ.10.07.2002, Бюл. №19. - 3 е.: ил.

49. Загородских Б.П., Симдянкин A.A., Баринов C.B. Результаты испытаний деталей с неоднородной поверхностью трения / Прогрессивные направления развития технологии машиностроения. Межвуз. научный сборник / Саратовский ГТУ: Саратов - 2002, С. 102106 (0,25 пл., из них авторские 0,08 пл.)

50. Симдянкин A.A. Результаты стендовых и эксплуатационных испытаний / Совершенствование технологии и организации обеспечения работоспособности машин с использованием восстановительно-упрочняющих процессов. Межвуз. научный сборник / Саратовский ГТУ: Саратов - 2003, С. 61-64 (0,2 пл., из них авторские 0,2 пл.)

51. Симдянкин A.A. Контактно-силовое взаимодействие деталей цилиндро-поршневой группы. - Саратовский ГАУ: Саратов - 2003, 142 с. (7,9 пл., из них авторские 7,9 пл.)

Подписано в печать 24.03.2003 Формат 60x84'/i6

Печ. л. 2,0 Тираж 100 Заказ

Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Саратовский государственный аграрный университет им. Н.И.Вавилова» 410600, Саратов, Театральная пл., 1

Q.C.05-A

i

ВВЕДЕНИЕ.

1.ПОСТАНОВКА ПРОБЛЕМЫ. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Анализ факторов, влияющих на износостойкость деталей цилиндро-поршневой группы двигателя.

1.2. Влияние напряженно-деформированного состояния гильзы на надежность узла уплотнения.

1.3. Анализ методов повышения долговечности деталей цилиндро-поршневой группы

1.4. Условия работы гильз цилиндров «мокрого» типа и определение основных причин кавитационной эрозии их наружной поверхности.

1.5. Анализ экологической безопасности двигателя.

1.6. Выводы, цель и задачи исследования.

2. ОБЩИЕ ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ПРЕДПОСЫЛКИ И МЕТОДИЧЕСКИЕ ВОПРОСЫ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ.

2.1. Анализ изменения состояния гильзы на основе теории графов.

2.2. Определение величины и характера деформаций.

2.3. Программа и методика исследований.

2.3.1. Методика определения износостойкости деталей с измененными физико-механическими характеристиками.

2.3.2. Исследование кавитационно-изношенной поверхности.

2.3.3. Методика проведения производственных и эксплуатационных испытаний.

3. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ДЕФОРМАЦИИ ГИЛЬЗЫ НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ УЗЛА УПЛОТНЕНИЯ.

3.1. Математическое моделирование деформаций стенки гильзы

Актуальность работы. Производство автомобилей КамАЗ, с устанавливаемыми на них дизелями КамАЗ-740, осуществляется с 1974 года. Завод двигателей АО КамАЗ (г. Набережные Челны, Татарстан) обеспечивал все народное хозяйство Советского Союза, производя двигатели (не считая производства в запчасть) для 150000 автомобилей в год. С момента запуска производства двигателей КамАЗ-740 большое внимание уделялось их сервисному обслуживанию и качественному необезличенному ремонту, что было возможно благодаря построенному заводу по ремонту двигателей и более чем 200 центрам по ремонту и сервисному обслуживанию. Качество ремонта было достаточно высоким по сравнению с мелкими станциями и предприятиями, проводящими аналогичные операции, а долговечность отремонтированной техники составляла величину не менее 70% от долговечности новой [148].

В годы перехода на» рыночные отношения благоприятная ситуация с эксплуатацией, сервисным обслуживанием и ремонтом изменилась не в лучшую сторону. В настоящее время в процессе эксплуатации по большинству элементов автомобиля параметр потока отказов имеет тенденцию к возрастанию (рис.1.1) [113].

Рис. 1.1 Изменение параметра потока отказов элементов автомобиля КамАЗ в процессе эксплуатации: 1 - автомобиль; 2 - двигатель

В табл. 1.1 приведены данные по отказам элементов автомобиля, устранение которых связано с заменой деталей или сборочных единиц [113].

Таблица 1.1

Работы по устранению отказов автомобилей КамАЗ

Наименование отказов и замен Частота повторения, %; Средняя наработка, тыс. км Коэффициент вариации

Замена вкладышей подшипников 59 88 0,54 коленчатого вала

Замена поршневых колец 59 96 0,58

Ремонт топливного насоса высокого 21 106 0,64 давления

Замена форсунок 28 87 0,62

Анализ данных показывает, что 58% отказов, 87% трудоемкости устранения отказов, 76% простоев при текущем ремонте, 83% затрат на запасные части приходится на те элементы автомобиля, параметр потока отказов которых в процессе эксплуатации возрастает [113].

По данным ОАО «КамАЗ-Дизель» по отказам были проанализированы 1183 двигателя, и в результате проведенных исследований классифицировано 64 дефекта, из них 19 имели единичные отказы. При этом 10 дефектов встречаются наиболее часто, а вероятность появления каждого из них близка к 0,9 (табл. 1.2).

Таблица 1.2

Наиболее часто встречающиеся дефекты двигателей

Наименование дефекта Кол-во, шт.

1 Проворот шатунных вкладышей 149

2 Повышенный расход масла 52

3 Задир ЦПГ 69

4 Утечки ОЖ и масла 91

5 Дефекты коренных подшипников коленчатого вала 17

6 Разрушение шатунных болтов и шатунов 143

7 Разрушение коленчатого вала 22

8 Разрушение поршней 17

9 Дефекты толкателей 43

10 Рассухаривание клапанов 21

Ш Ш) т т

Зависимости, связывающие частоту появления дефектов с пробегом автомобиля, показаны на рис. 1.2 (данные ОАО «КамАЗ-Дизель»). fi s).

0,08 0,07 0,06 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01 0 i г V

I / 1 ;

А ---

10

15

20

25 30 S, тыс. хм

Рис. 1.2 Распределение отказов двигателя от пробега автомобиля

В течение последних лет затраты на ремонт сельскохозяйственной техники возросли в 2,3 раза, а наработка на отказ у отремонтированных двигателей снизилась в 1,7.3,5 раза [232,295]. Снижение надежности техники, занятой в сельском хозяйстве, и эксплуатируемой, как правило, круглогодично, приводит к значительному снижению эффективности сельскохозяйственного производства в целом. Например, в период посева и уборки урожая время простоя техники достигает величины 40-50% от рабочего. При этом 35-45% неисправностей приходится на двигатель, а из них, около 50% составляют неисправности деталей цилиндро-поршневой группы двигателя [162,200,250,280,281,328,330] (рис. 1.3). И это, несмотря на то, что до 75% времени технического обслуживания (ТО) приходится именно на двигатель (рис. 1.4).

Важность повышения надежности деталей ЦПГ двигателя определяется тем, что именно от состояния узла уплотнения «гильза-поршень-кольца» зависит срок службы двигателя, а затраты на ремонт, восстановление и замену деталей ЦПГ являются наибольшими по сравнению с затратами на ремонт, восстановление и замену других деталей двигателя.

Износ корренных вкладышей 15%

Коррозия блока цилиндров

Прочие 2%

Износ ЦПГ 44%

Выплавление вкладыше й 25%

Задир поршня 4%

Рис. 1.3 Ресурсные отказы деталей и узлов двигателей КамАЗ-740

Т,% 70 60 50 40 30 20 10 0

I --г—

ТО-1000 ТО-4000 ТО-2 СТО

Рис. 1.4 Общая трудоемкость технического обслуживания двигателя КамАЗ

Проблема повышения надежности деталей цилиндро-поршневой группы

ДВС, состоящей из неподвижной гильзы, контактирующей через кольца с поршнем, совершающим возвратно-поступательные движения, стоит перед конструкторами, технологами, эксплуатационниками и ремонтниками, начиная с момента появления двигателя. Это объясняется тем, что работникам различных направлений приходится сталкиваться с задачами, на первый взгляд, несовместимыми друг с другом. Каждый, по сути, решает свою отдельно взятую проблему: конструктор, например, рассчитывает форму кольца, даже без учета ее контакта с гильзой; технолог в процессе производства пытается всего лишь выдержать, заложенные в технических условиях, параметры; эксплуатационник должен вовремя проводить техническое обслуживание и, в результате, на ремонтника обрушиваются все возможные и невозможные последствия того, что было сделано «неправильно» - расчет, технологический процесс и сервисное обслуживание.

Между тем цилиндро-поршневая группа на всех этапах должна рассматриваться как единый целостный узел, поскольку ее герметичность является определяющим фактором нормальной работы двигателя. Неучет какой-либо составляющей на этапе конструирования и производства, как правило, приводит к нежелательным последствиям при эксплуатации и вызывает дополнительные издержки при ремонте.

Поскольку к этапу ремонта детали приходят как с изменившимися геометрическими размерами, так и с измененными физико-механическими свойствами материалов сопряженных поверхностей, то ремонтные мероприятия представляют собой, зачастую, новый этап конструирования а, иногда и более современные и оригинальные технологии обработки, чем примененные при изготовлении деталей.

Несмотря на большое количество работ, посвященных проблеме повышения долговечности деталей ЦПГ ДВС, отсутствует комплексный подход к обеспечению характеристик этих деталей, составляющих целостную группу. Необходимость поиска решения поставленной проблемы в комплексном виде обусловлена взаимосвязью и взаимовлиянием происходящих процессов. Комплексность предполагает выявление и анализ факторов, обуславливающих эту взаимосвязь, с последующим моделированием происходящих в узле уплотнения процессов. Необходимость рассмотрения потери ЦПГ герметичности, вследствие монтажных деформаций, изнашивания внутренней поверхности, ударно-вибрационных нагрузок и, связанных с ними кавитационного изнашивания наружной поверхности, определяется отсутствием в настоящее время таких данных.

Поэтому предлагается рассмотреть соединение «поршень-кольца-гильза» именно с указанных выше позиций целостности. ЦПГ представляет собой подвижное лабиринтное уплотнение (рис. 1.5) [193], в котором составляющие выполняют следующие функции.

1 - гильза, 2 - поршневые кольца, 3 - поршень

• Поршень, имея сложную форму образующей поверхности и в радиальном, и в осевом направлениях, является формирующим звеном возвратно-поступательного движения, передаваемого от шатуна к кольцам. Поршень воспринимает механическую нагрузку расширяющихся газов камеры сгорания и обеспечивает эффективную теплопередачу через кольца к стенке гильзы (некоторые конструкции имеют дополнительную функцию смесеобразования топливо-воздух). Выполненный из сплава с высокой температурой плавления, в процессе работы он подвергается температурным деформациям, максимально выраженным в области юбки. Поверхностями, находящимися во взаимодействии с другими деталями ЦПГ, являются поршневые канавки, контактирующие торцовыми поверхностями поршневых колец, и юбка, которая при детонационных процессах может соударяться с рабочей поверхностью гильзы. При правильном проектировании и точном выдерживании технологии изготовления поршня за прорыв газов со стороны поршень-кольцо, в основном, отвечают соотношения геометрических размеров кольца и поршневой канавки.

• Поршневые кольца - основной элемент, обеспечивающий постоянный в течение, как статического состояния, так и при наличии динамических нагрузок, подвижный контакт со стенкой гильзы. Поскольку кольца -единственный элемент ЦПГ, имеющий заранее заданные упругие свойства, именно его эпюрой радиальных давлений, определяются основные мощностные и экологические показатели ДВС. На современном этапе при проектировании кольца учитываются физико-механические свойства материала сопряженной с ним гильзы и ее некоторые геометрические размеры. За счет этого кольцо с правильно смоделированной эпюрой, адаптируясь на начальном этапе к монтажным деформациям гильзы, позволяет максимально долго в процессе эксплуатации двигателя поддерживать контакт с ее стенкой. Уникальность колец состоит в их трех состояниях: свободном состоянии, задаваемом или определяемом при расчете, когда его упругость равна нулю, а форма отлична от окружности; состоянии в гибкой ленте на операции контроля, когда форма кольца определяется соотношением его эпюры и геометрических и физико-механических параметров ленты; рабочем состоянии, когда форма близка к окружности и определяется формой рабочей поверхности гильзы, при этом кольцо адаптируется к ней за счет заданного при расчете распределения давления. Вследствие постоянного контакта колец со стенкой гильзы и наличия у них собственных сил упругости рабочая поверхность колец, как правило, покрывается износостойким покрытием (хромом или молибденом), позволяющим выровнять долговечность колец и гильзы.

• Гильза двигателя «мокрого» типа - элемент, совместно с кольцами обеспечивающий герметичность камеры сгорания, воспринимающий в процессе работы динамические нагрузки со стороны поршневых колец, осуществляющий теплопередачу от поршневых колец к охлаждающей жидкости и, уже при установке, находящийся в напряженно-деформированном состоянии, обусловленном затяжкой шпилек (болтов) головки блока. Элементом, в основном определяющим процессы изнашивания гильзы, являются поршневые кольца. С одной стороны, более твердое и износостойкое покрытие кольца в неблагоприятных условиях смазывания рабочих поверхностей в камере сгорания оказывает на поверхность гильзы крайне неблагоприятное воздействие. С другой стороны, динамические нагрузки, вызываемые перекладкой поршня и передаваемые через кольца на стенку гильзы, вызывают вибрации стенки гильзы, что, в свою очередь, приводит к кавитационному изнашиванию поверхности, омываемой охлаждающей жидкостью. Напряженно-деформированное состояние только усугубляет эти процессы - в ЦПГ реализована, так называемая, положительная обратная связь, когда изменение каких-либо параметров детали или деталей приводит не к компенсации этого изменения параметрами других деталей, а к «раскачиванию» всей системы и более быстрому выходу ее из строя.

Как видно из проведенного анализа, практически отсутствует (за исключением определения формы кольца в гибкой ленте, которую невозможно идентифицировать с точки зрения, например, износостойкости или долговечности в целом) учет контактно-силового взаимодействия деталей ЦПГ. Между тем, именно оно определяет процессы, протекающие в камере сгорания, в течение всего срока эксплуатации ДВС. Чем дольше оно будет сохраняться неизменным или подчиняться заранее установленной зависимости, тем проще будет прогнозировать все мероприятия, связанные с сервисным обслуживанием двигателя или восстановлением его технических характеристик.

Таким образом, можно определить цель исследования и сформулировать несколько задач исследования, направленных на учет контактно-силового взаимодействия деталей ЦПГ, решение которых позволит повысить эксплуатационные показатели двигателя в целом.

Работа выполнена в рамках «Концепции развития сельскохозяйственного машиностроения в регионах ассоциации «Большая Волга» (Утверждена решением Совета ассоциации «Большая Волга» от 27.01.1999 г.).

Цель работы. Повышение эксплуатационных показателей автотракторных дизелей путем комплексного решения проблемы по учету контактно-силового взаимодействия сопряженных деталей.

Научная новизна работы заключается в комплексном подходе к решению проблемы повышения эксплуатационных показателей деталей цилиндро-поршневой группы дизелей, применяемых в сельскохозяйственной технике, за счет изменения физико-механических характеристик сопряженных поверхностей (созданием в теле основного материала упорядоченных или неупорядоченных вставок, вкраплений, слоев и пр. из материала, имеющего отличные от основного физико-механические свойства) и оптимизации контактно-силового взаимодействия деталей узла уплотнения, существенно снижающих деформацию деталей и интенсивность их изнашивания. В свою очередь, снижение монтажных деформаций гильз и повышение износостойкости их рабочих поверхностей позволяет снизить расход топлива и масла на угар, повысить мощность двигателя и увеличить его ресурс.

Реализация данного подхода состоит в следующем:

1. Проведено математическое моделирование деформаций стенки гильзы при приложении осевых нагрузок, позволившее модернизировать конструкцию ее верхнего опорного бурта, снизив, тем самым, радиальные деформации.

2. Разработана математическая модель перераспределения энергии при динамическом взаимодействии деталей ЦПГ, позволяющая оценить энергетические потоки в деталях с измененными физико-механическими характеристиками.

3. Проведено математическое моделирование вынужденных колебаний гильзы двигателя, при этом определены резонансные частоты колебаний гильзы, окруженной слоем охлаждающей жидкости.

4. Уточнена математическая модель интенсивности изнашивания для деталей с измененными физико-механическими характеристиками сопряженных поверхностей.

5. Разработаны технологии нанесения покрытий, обеспечивающих неоднородность поверхностей деталей.

6. Разработаны рекомендации по применению комплектов новых и бывших в эксплуатации деталей в узле уплотнения «поршень-кольца-гильза».

7. Разработаны рекомендации по применению медесодержащих сплавов для снижения токсичности отработавших газов.

Объект исследования. Монтажные деформации гильз цилиндров дизелей и их износостойкость, а также амплитудо-частотные характеристики гильз в диапазоне частот интенсивного кавитационного изнашивания и перераспределение температурного поля в теле гильзы двигателя внутреннего сгорания (ДВС) с измененными физико-механическими характеристиками рабочей поверхности.

Предметом исследования являются детали цилиндро-поршневой группы двигателей КамАЗ-740 и семейства ЯМЗ, наиболее распространенных в сельскохозяйственном производстве.

Научные положения и результаты работы. На основании выполненных исследований были разработаны теоретические положения, основные направления решения и внедрения технических и технологических положений, позволяющие повысить эксплуатационные показатели двигателей КамАЗ-740 и ЯМЗ.

Положения, выносимые на защиту: • теоретическое обоснование деформаций стенки гильзы при приложении осевых нагрузок.

• математическое моделирование вибраций гильзы «мокрого» типа с исследованием процессов кавитационного изнашивания ее наружной поверхности.

• теоретическое обоснование процессов изнашивания деталей с измененными физико-механическими характеристиками сопряженных поверхностей.

• моделирование процессов распространения волн динамического нагружения в теле гильзы с исследованием перераспределения температурных полей.

• результаты экспериментальных исследований изменения состояния поверхности трения, кавитационно изношенной поверхности, напряженно-деформированного состояния гильзы, а также герметичности лабиринтного уплотнения гильза-кольцо-поршень.

• технологии изменения физико-механических характеристик сопряженных поверхностей, позволяющих значительно улучшить эксплуатационные показатели ЦПГ дизелей.

Практическая значимость работы состоит в разработке:

• методов повышения износостойкости сопряженных деталей и их реализации в технологическом процессе (Пат. 2186234);

• способов оценки влияния конструкционных факторов и внешних воздействий на кавитационное изнашивание гильзы и путей их компенсации;

• методов нейтрализации вредных выбросов двигателя;

• конструкций деталей ЦПГ на этапах технического обслуживания и ремонта, обеспечивающих улучшение их эксплуатационных показателей;

• технологического процесса ремонта гильз с овализированным верхним опорным буртом и измененными физико-механическими характеристиками рабочей поверхности (Пат. 2161294); а также выдаче рекомендаций по применению разработок, в комплексе решающих проблему улучшения эксплуатационных показателей деталей цилиндро-поршневой группы. Апробация работы.

Основные положения работы получили положительную оценку в процессе обсуждения на следующих семинарах и конференциях:

• Научные конференции профессорско-преподавательского состава СИМСХ (г. Саратов, 199Ы994 г.г.) и СГАУ (г. Саратов, 1995-2002 г.г.)

• Международные научно-технические семинары «Проблемы экономичности и эксплуатации двигателей внутреннего сгорания в АПК СНГ» (СГАУ, Саратов, 1993-2002 г.г.).

• XXIX научно-техническая конференция (ПГАСА, ПЦНТИ, Пенза, 1997).

• Международная научно-техническая конференция «Проблемы транспортного строительства и транспорта» (СГТУ, Саратов, 1997).

• П-я Международная конференция «Научно-технические проблемы прогнозирования надежности и долговечности металлоконструкций и методы их решения». (Санкт-Петербург, 1997).

• Научно-технические конференции «Проблемы теории, конструкции, проектирования и эксплуатации ракет, ракетных двигателей и наземно-механического оборудования к ним» (Саратовский филиал Военного артиллерийского университета, Саратов, 1998-2002 г.г.).

• Международная научно-практическая конференция «Развитие села и социальная политика в условиях рыночной экономики» (МГАУ имени В.П.Горячкина, 2000).

• Международная научно-техническая конференция «Новые методы ремонта и восстановления деталей сельскохозяйственных машин» (Саранск, МордГУ, 2001).

• Международная научно-практическая конференция «Совершенствование технологии и организации обеспечения работоспособности машин с использованием восстановительно-упрочняющих процессов» (СГТУ, Саратов, 2002 г.).

• Российская агропромышленная выставка «Золотая осень-2002» (Диплом III степени и Бронзовая медаль, Москва, 2002 г.).

• Научно-технический семинар во Всероссийском научно-исследовательском институте технологии упрочнения, восстановления и изготовления деталей (ВНИИТУВИД «Ремдеталь», Москва, 2003 г.)

Публикации. По теме исследования опубликована 51 работа, из них 8 в центральной печати, 6 авторских свидетельств и патентов на изобретения, 1 монография. Общий объем публикаций 25,52 п.л., из них лично автору принадлежит 21,17 п.л.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

В России в течение последних лет затраты на ремонт сельскохозяйственной техники возросли в 2,3 раза, а наработка на отказ у отремонтированных двигателей снизилась в 1,7.3,5 раза. Снижение надежности техники, занятой в сельском хозяйстве, и эксплуатируемой, как правило, круглогодично, приводит к значительному снижению его эффективности. Например, в период посева и уборки урожая время простоя техники достигает величины 40-50% от рабочего. При этом 35-45% неисправностей приходится на двигатель, а из них, около 50% составляют неисправности деталей цилиндро-поршневой группы двигателя. И это, несмотря на то, что до 75% времени технического обслуживания приходится именно на двигатель.

Важность повышения эксплуатационных показателей ЦПГ двигателя определяется тем, что именно от состояния узла уплотнения гильза-поршень-кольца зависит срок службы двигателя, а затраты на ремонт, восстановление и замену деталей ЦПГ являются наибольшими по сравнению с затратами на ремонт, восстановление и замену других деталей двигателя.

Все вышесказанное вызвало необходимость проведения исследований, направленных на комплексное решение проблемы улучшения эксплуатационных показателей ЦПГ современных дизелей, широко применяемых в сельскохозяйственном производстве.

1. На основе выполненного анализа контактно-силового взаимодействия деталей цилиндро-поршневой группы сформулированы основные проблемы, сдерживающие повышение ее долговечности. Выявлены факторы, оказывающие максимальное воздействие на герметичность ЦПГ, определены пределы их влияния и предложены меры по снижению этого влияния, к Определены общие направления повышения надежности ЦПГ ДВС, а также сформулированы, соответствующие этим направлениям, цели и задачи исследования. Предложен комплексный подход к решению проблемы повышения надежности узла уплотнения цилиндро-поршневой группы двигателя внутреннего сгорания. Построенные вероятностные модели состояния цилиндро-поршневой группы, показали, что вероятность отказа для предлагаемых решений ниже, чем для серийных двигателей и было доказано, что предлагаемые решения приведут к уменьшению вероятности отказа всего сопряжения.

2. Экспериментально установлено, что деформация гильзы приводит к падению герметичности узла уплотнения ЦПГ, укомплектованного новыми деталями, не менее чем на 10%. Разработана математическая модель деформации стенки гильзы, на основании которой предложены изменения ее конструкции, снижающие эти деформации. В результате проведенных исследований в 1,9-2,2 раза снижена деформация стенок гильзы цилиндра в блоке путем изменения конструкции ее верхнего опорного бурта, что позволило не только уменьшить абсолютную величину, но и изменять форму деформаций в требуемом направлении. Определены возможности сочетания новых деталей и деталей, бывших в эксплуатации, при комплектовании ЦПГ на стадии проведения ремонтных мероприятий. При этом определено, что комплектование ЦПГ деталями, бывшими в эксплуатации, снижает герметичность камеры сгорания на 10-15%.

3. Проведено математическое моделирование вынужденных колебаний гильзы, окруженной слоем охлаждающей жидкости. определены ее амплитудочастотные и фазочастотные характеристики, что позволяет оценить кавитационную стойкость наружной поверхности гильзы, омываемой охлаждающей жидкостью. Для существующей конструкции гильзы, способа ее крепления и размеров водяной рубашки показана невозможность сдвига резонансных частот вынужденных колебаний (для случая отсутствия истечения жидкости из радиальной щели: <у,°=1625,8 Гц, <у2°=11270,9 Гц, <у3° = 18102,5 Гц; для случая свободного истечения из радиальной щели: <у,с = 1837,7 Гц, «2=11401,7 Гц, (о\ = 18109,6 Гц) из зоны интенсивного кавитационного изнашивания (800-8000 Гц) более чем на 1,5-2,5%. Однако введение дополнительных опор на гильзе позволяет изменять абсолютные значения первых резонансных частот (1/2 длины - до 4069,4 Гц, 1/3 длины - до 6650 Гц), и тем самым, влиять на интенсивность кавитационного изнашивания.

4. Уточнена формула интенсивности изнашивания для деталей, имеющих неравномерно распределенные по поверхности физико-механические характеристики, путем введения коэффициента, учитывающего соотношение плотностей материалов и их геометрических параметров. Полученная зависимость была подтверждена экспериментальными исследованиями, при этом максимальные отклонения расчетных и экспериментальных данных не превышали 6,7%. В результате проведенных исследований в 1,6-2,2 раза повышена износостойкость образцов путем формирования на рабочих поверхностях канавок с последующим их заполнением материалами, имеющими отличные от основного физико-механические свойства (медь Ml и латунь J163).

5. Теоретически и экспериментально исследовано перераспределение энергии динамических нагрузок в телах, имеющих измененные физико-механические характеристики сопряженных поверхностей. Выявлена возможность создания в них направленных тепловолноводов с 100%-ным поглощением энергии трения и гашением динамических нагрузок. Основные положения математической модели подтверждены экспериментальными исследованиями, где слоением стальных образцов в продольном направлении слоями латуни получена полная теплоизоляция одного слоя от другого, что позволяет снизить теплонапряженность деталей и интенсивность их изнашивания.

6. Установлено, что причиной кавитационного изнашивания наружной поверхности гильз цилиндров являются вибрации ее стенки, вызываемые перекладкой поршня. При этом наблюдаются процессы характерные для вибрационной кавитации - упрочнение изношенной поверхности и отсутствие изменения ее химического состава. Величина деформаций гильз с сильным кавитационным износом наружной поверхности достигает значений 50 мкм, что в 2-2,5 раза больше, чем величина деформации новых гильз.

7. На основании проведенного математического моделирования и последующих экспериментальных исследований были разработаны схемы технологических процессов изменения конструкции верхнего опорного бурта гильзы путем его овализации (разность диаметров 1 мм) и изменения физико-механических характеристик сопряженных поверхностей путем выполнения на них канавок с углом наклона 15°-65° с последующих заполнением их медью Ml или латунью J163. Рассчитаны режимы точения канавок, заплавки канавок медесодержащими сплавами, сверления стенки гильзы, штифтования отверстий в стенке гильзы, разметки верхнего опорного бурта, овализации верхнего опорного бурта, шлифования поверхностей с измененными физико-механическими характеристиками, а также специальный режущий инструмент для выполнения этих операций.

8. Проведенные теоретические и экспериментальные исследования на основе сформулированного комплексного подхода позволили решить поставленные задачи исследования путем учета контактно-силового взаимодействия сопряженных деталей цилиндро-поршневой группы. С использованием предложенных решений были разработаны технологии повышения износостойкости рабочей поверхности гильзы при ремонте, усовершенствована технология ремонта гильз с применением способа овализации верхнего опорного бурта гильзы, предложен способ повышения кавитационной стойкости наружной поверхности гильз и способ снижения теплонапряженности деталей ЦПГ. Внедрение этих разработок в эксплуатацию показало снижение расхода картерных газов на 8-9% при эксплуатации двигателей ЯМЗ-2Э8НБ, укомплектованных гильзами с измененными физико-механическими характеристиками поверхностей трения, в течение 2500-3000 ч; снижение расхода картерных газов на 9-10 % у двигателей КамАЗ-740, укомплектованных гильзами с овализированным верхним опорным буртом, при пробеге 50000-75000 км; повышение износостойкости рабочей поверхности гильзы с измененными физико-механическими характеристиками рабочей поверхности на 13-15%; снижение выбросов СО на 10% у двигателей ЯМЗ-238НБ, укомплектованных гильзами с измененными физико-механическими характеристиками поверхностей трения.

Расчетная экономическая эффективность внедрения разработки за счет повышения ресурса (двигатель ЯМЭ-238НБ - на 11,8%, двигатель КамАЗ-740 -на 13%), с учетом приведенных затрат на топливо и дополнительных затрат на модернизацию гильзы, на один автомобиль ЯМЗ-238НБ составила 1298 руб., на один автомобиль КамАЗ-740 - 1360 руб.

284

1. Абрамов Ю.И. Фрикционное изнашивание материалов скользящими частицами пыли// Трение и износ, №2, 1995. - С.

2. Авдонькин Ф.Н. Взаимосвязь технического состояния ДВС и агрегатов установки//Двигателестроение, №2, 1988. С.44-45,60.

3. Авдонькин Ф.Н. Изменение технического состояния автомобиля в процессе эксплуатации. Саратов: Изд-во Сарат. гос. ун-та, 1973.- 192 с.

4. Авдонькин Ф.Н. Некоторые принципы нормирования затрат на текущий ремонт ДВС//Двигателестроение, №1, 1988. С.45-47.

5. Авдонькин Ф.Н. Оптимизация изменения технического состояния автомобиля. М.:Транспорт, 1993. - 352 с.

6. Авдонькин Ф.Н. Повышение срока службы автомобильных двигателей. -Саратов, Приволжск. кн. изд-во, 1969. 278 с.

7. Авдонькин Ф.Н. Теоретические основы технической эксплуатации автомобилей. М.:Транспорт, 1985. - 215 с.

8. Авдонькин Ф.Н., Денисов А.С., Макушин А.А. Надежность и эффективность автомобилей КамАЗ//Автомобильная промышленность, 1986. №5. С.21-22.

9. Автотранспорт// Экология и промышленность. июль, - 2000 . - С.40-41.

10. Азарова Ю.В., Кузнецова Н.Я. Новое об относительной агрессивности углеводородов// Автомобильная промышленность. №3, - 1999. - С.14-16.

11. Андрейченко К.П., Могилевич Л.И. Динамика гироскопов с цилиндрическим поплавковым подвесом. Саратов: Изд-во. Сарат. ун-та, 1987, 160 с.

12. Антонов А.Е., Егорова А.П., Исаков А.Э., Мульченко Б.Ф., Ройтенбург

13. Д.И. Лазерная термообработка цилиндров двигателей ГАЗ.//Двигателестроение, №9, 1986. С.55-57.

14. Арзуманов Э.С. Кавитация в местных гидравлических сопротивлениях. М.: Энергия, 1978.- 304 с.

15. Арзуманов Э.С. Расчет и выбор регулирующих органов автоматических систем М.: Энергия, 1971. 112 с.

16. Аршинов В.Д. К вопросу повышения долговечности колец двигателя ЯМЗ// Автомобильная промышленность, 1975. №2. С.3-5.

17. Аршинов Г.А., Симдянкин А.А. Модель деформирования упругой гильзы Вестник СГАУ, №1, 2002, с. 76-77

18. Астахов Г. А. Восстановление цилиндров двигателей внутреннего сгорания композиционными электрохимическими покрытиями на основе железа проточным электролизом//Автореферат дис.канд. техн. наук -Кишинев: Изд-во «Штиица», 1989. 20 с.

19. Асташкевич Б.М. Износостойкость чугунных втулок цилиндров транспортных дизелей//Двигателестроение, №2, 1986. С.32-36.

20. Асташкевич Б.М. Трибологические аспекты изнашивания деталей цилиндропоршневой группы мощных двигателей внутреннего сгорания//Трение и износ, №1, 1995 г. С.92-105.

21. Асташкевич Б.М., Воинов С.С., Шур Е.А., Прослов B.C. Лазерное упрочнение деталей транспортной техники//Двигателестроение, №8, 1987. -С.38-40.

22. Асташкевич Б.М., Епархин О.М. Влияние микростроения и напряженного состояния на изнашивание закаленных с нагревом ТВЧ гильз цилиндров ДВС// Вестник машиностроения, №2, 1996. С. 16-19

23. Асташкевич Б.М., Епархин О.М. Влияние структуры чугуна и напряженного состояния термически обработанных гильз цилиндров ДВС на их изнашивание //Трение и износ, №1, 1995. С. 167-174.

24. Асташкевич Б.М., Жук Е.И., Терещенко К.И. Механические свойства чугунных коленчатых валов, подвергнутых комплексному поверхностномуупрочнению//Двигателестроение, №6, 1986. С.37-39.

25. Асташкевич Б.М., Лукаев Г. А., Назаров Ю.А. Повышение износостойкости втулок цилиндров дизелей лазерным упрочнением//Двигателестроение, №6, 1990. С.42-43.

26. Ашкинази Л.А. Фильтры и присадки: проверено практикой.// Автомагистраль. август 2002. - С. 19-21.

27. Б.Шпанг. Тепловой расчет противоточных и прямоточных теплообменников при ламинарном течении//Известия вузов. Машиностроение. -№5-6,- 1999.- С.98-105.

28. Бабусенко С.М. Ремонт тракторов и автомобилей. М.: Агропромиздат, 1987.-351 с.

29. Бадыштова К.М., Шабалина Т.Н., Леонович Г.И., Мирзоянц С.А. Смазочное масло конструкционный элемент машин и механизмов// Трение и износ, №5, 1995.-С.

30. Бакшин А.К. Расчет резьбовых соединений автотракторных двигателей. -М.Машиностроение. 1979. 37 с.

31. Баптенас Р., Сафонов А.С., Ушаков А.И., Шергалис В. Моторные масла. -Москва-СПб.: Альфа-Лаб, 2000. 272 с.

32. Баринов С.В., Загородских Б.П., Симдянкин А.А. Повышение износостойкости деталей их слоением. Трение и износ, №6, 2001. — с.703-706

33. Баринов С.В., Загородских Б.П., Симдянкин А.А. Пути повышения износостойкости ДВС //Повышение эффективности эксплуатации транспорта: Межвуз. нуч. сб. Изд-во СГТУ, 2001. С. 64-70

34. Беленький A.M., Иванов А.Ф. Электроосаждение металлических покрытий. М.: Металлургия, 1985. - 288 с.

35. Белкин Л.М., Белкин М.Я., Гензелев С.М., Волков И.Б. Расширение технологических возможностей упрочнения поверхностным пластическим деформированием деталей ДВС//Двигателестроение, №2, 1987. С.24-26.

36. Бершадский Л.И. и др. О структурно-динамических аспектах трения металлов// Трение и износ, №1, 1994. С.40-48

37. Бесков B.C. Катализаторы новых геометрических форм// Химическая промышленность, №7, 1990. - С. 413-415.

38. Бесков B.C., Синицына О.В. Кинетика отравления низкотемпературной конверсии оксида углерода// Химическая промышленность, №10, 1997. - С. 703-705.

39. Бесков B.C., Флокк В. Моделирование каталитических процессов и реакторов. М.: Химия, 1991.-241 с.

40. Беспалов А.В. Организованный неподвижный катализаторный слой.// Химическая промышленность, №8, 1990. - С. 493-495.

41. Богатырев С.А. Основы восстановления деталей совмещенным с наплавкой деформированием. Саратов: «Аквариус», «Слово», 2001. - 88 с.

42. Бородич Ф.М., Онищенко Д.А. Фронтальная шероховатость в задачах трения (простейшие модели)// Трение и износ, №3, 1993. С. 453-459

43. Борщевский Ю.Т., Мирошниченко А.Ф., Погодаев Л.И. Повышение кавитационной стойкости двигателей внутреннего сгорания. Киев: Вища школа, 1980. 208 с.

44. Бочков А.А., Егоров А.А. Поверхностное раскатывание улучшает износостойкость ДВС//Двигателестроение, №10, 1986. С.40.

45. Бугаев В.Н. Эксплуатация и ремонт форсированных тракторных двигателей. М.: Колос, 1981. - 208 с.

46. Бугаевский В.В. Исследование одновременного процесса растачивания и раскатывания цилиндров автомобильных двигателей при ремонте//Автореферат дис.канд.техн.наук. Саратов, 1990. - 18 с.

47. Булатов В.П., Ведерников Д.Н. Корреляция между усталостнымисвойствами и износостойкостью поршневых колец//Двигателестоение, №2,t1989. С.12-14.

48. Буфтеев В.А. О контактной задаче с учетом сил суперкулонова внешнего трения// Трение и износ, №1, 1995. С.415-421

49. Буше Н.А., Маркова Т.Ф. Совместимость трибосистем в режиме смешанного трения// Трение и износ, №4, 1993. С.

50. В.Г.Заренбин. Расчетно-экспериментальная оценка локальных тепловых потоков в гильзе цилиндра при неосесиммитричном стационарном температурном поле//Двигателестроение, №11, 1986. С.21-22.

51. Ведерников Д.Н., Шляхтов В.А. Решение проблем двигателей внутреннего сгорания: современная практика изготовителей и перспективы//Трение и износ, №1, 1994 г. — С. 138-148.

52. Ведерников Д.Н., Шляхтов В.А. Решение трибологических проблем ДВС: современная практика изготовителей и перспективы// Трение и износ, №1, 1994.-С. 138-147

53. Вершинина Н.И., Епархин О.М., Асташкевич Б.М. Исследование возможности повышения стабильности макрогеометрии чугунных гильз цилиндров с помощью термообработки // Двигателестроение, №8, 1990. -С.40-42.

54. Взоров Б.А., Исаев Е.Б. Исследование закономерностей деформаций гильз цилиндров при сборке двигателей / Тракторы и сельхозмашины, 1967, №5. С.3-5.

55. Власенко В.М. Каталитическая очистка газов. Киев: Техника, 1973. -126 с.

56. Войтов В.А. О расположении материалов в парах трения по твердости и конструктивных способах повышения износостойкости//Трение и износ, №3, 1994. С.452-460.

57. Войтов В.А., Исаков Д.И. Моделирование граничного трения в трибосистемах. I. Методика физического моделирования// Трение и износ, №3, 1996. С.298-305

58. Войтов В.А., Исаков Д.И. Моделирование граничного трения в трибосистемах. II. Методика математического моделирования стационарных процессов при граничном трении// Трение и износ, №4, 1996. С.456-462

59. Войтов В.А., Исаков Д.И. Моделирование граничного трения в трибосистемах. III. Математическое моделирования нестационарных процессов при граничном трении// Трение и износ, №5, 1996. С.598-605

60. Воронков Б.Д., Шадрин В.Г. Повышение долговечности химического оборудования методом избирательного переноса при трении//Долговечность трущихся деталей машин. Выпуск З./Под общ. ред. Гаркунова Д.Н. М.: Изд-во «Машиностроение», 1988. - 272 с.

61. Выгодский М.Я. Справочник по элементарной математике. Гос. изд-во физико-математической литературы, Москва, 1959. 412 с.

62. Гавриков М.В., Мазинг Р.И. Наследственно стареющая модель изнашивания и ее применение к задачам с монотонно растущей зоной контакта// Трение и износ, №2, 1988. С.274-279

63. Гайдучок В.М. Роль смазочного действия в процессах самоорганизации трибосистем// Трение и износ, №1, 1993. С. 241-246

64. Гальперин Р.С. Кавитация на гидросооружениях. М.: Энергия, 1977. -231 с.

65. Гарантийное обслуживание//Сельский механизатор, №4. 2001г. С.8-10.

66. Гаркунов Д.Н. Самоорганизующиеся процессы при фрикционном взаимодействии в трибологической системе/ Справочник по триботехнике: Т. 1 Теоретические основы./ Под ред. М.Хебды, А.В.Чичинадзе. М.: Машиностроение, 1989.-400 с.

67. Гельман Б.М., Московии М.В. Сельскохозяйственные тракторы и автомобили. Кн. 1. Двигатели. М.: Агропромиздат, 1987. - 287 с.

68. Георгиевская Е.П. Кавитационная эрозия гребных винтов и методы борьбы с ней. Л.: Судостроение, 1978. 120 с.

69. Гинцбург Б.Я Теория поршневого кольца. М. Машиностроение, 1979, 272 с.

70. Гоголицын М.А., Шиловский Н.А. Монтажная деформация гильзцилиндров// Техника в сельском хозяйстве, 1986, №11. С. 51-52

71. Годе М. Моделирование процессов трения и изнашивания.//Трение и износ, №1, 1992.-С. 27-41.

72. Головин Г.Ф., Замятин М.М. Высокочастотная термическая обработка. -JL: Машиностроение, Ленингр. отд., 1990. 239 с.

73. Голосман Е.З, Якерсон В.И. Применение цементосодержащих катализаторов для очистки газовых выбросов// Химическая промышленность, №10, 1992.-С. 591-596.

74. Гончаренко В.Г. Не эпюра, а приспособляемость главное в решении проблемы качества поршневых колец// Материалы научной конференции, Саратов, изд. СХИ, 1968. - С. 95-97

75. Горелик С.С., Расторгуев Л.Н., Скаков Ю.А. Рентгенографический и электроннооптический анализ. М.: Металлургия, 1970

76. Городецкий О.М., Климов Д.М. О применении квазистационарного метода для изучения динамики гироскопа с жидкостным подвесом// Изв. АН СССР. ММТ. -1982. -№4 с. 10-20.

77. Гребенников А.С. Диагностирование автотракторных двигателей динамическим методом. Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 2002. 196 с.

78. Грехов Л.В. Тепловые эффекты в процессе впрыска топлива в дизелях //Известия вузов. Машиностроение, №2-3, 1999. — С.58-65

79. Грибайло А.П., Атрощенко П.В. Влияние медьсодержащих наполнителей на некоторые трибологические характеристики пластичных смазок//Трение и износ, №6, 1987.-С.1121-1125.

80. Гривнин Ю.А., Зубрилов С.П. Кавитация на поверхности твердых тел. Л., Судостроение, Ленинград, 1985, 122 с.

81. Григорьев М.А., Павлинский В.М., Бунаков Б.М. Соотношение износов, вызванных различными эксплуатационными факторами, в общем износе цилиндров двигателей//Автомобильная промышленность. 1975, №3, С.3-5

82. Григорьев М.А., Пономарев Н.Н. Износ и долговечность автотракторных двигателей. — М. Машиностроение, 1976. 248 с.

83. Григорьянц А.Г. Основы лазерной обработки материалов. М.: Машиностроение, 1989. - 168 с.

84. Григорьянц А.Г., Сафонов А.Н. Лазерная техника и технология: Основы лазерного термоупрочнения сплавов. М.: Высш. шк., 1988. - 159 с.

85. Грипачевский А.Н., Верещак А.В., Горский В.В. Самоорганизация вторичных структур при трении меди и бронзы по стали//Трение и износ, №4, 1992. С.647-653.

86. Гулянский Л.Г. Установка для триботермических испытаний деталей двигателей// Трение и износ, №2, 1993. С.

87. Гурвич И.Б. Долговечность автомобильных двигателей.-Л.Машиностроение, 1967. 107 с.

88. Гурвич И.Б. Износ и долговечность двигателей. Горький, Волго-Вятское кн. изд-во, 1970. - 176 с.

89. Гурвич И.Б. Эксплуатационная надежность автомобильных двигателей. -М.:Транспорт, 1994. 144 с.

90. Гурвич И.Б., Чумак В.И., Баранов В.И. Тепловое состояние двигателей в процессе изнашивания//Двигателестроение, №9, 1989. С.49-50.

91. Гуревич A.M., Болтов А.К., Судницын В.И. Конструкция тракторов и автомобилей. М.: Агропромиздат, 1989. - 368 с.

92. Гуревич A.M., Сорокин Е.М. Тракторы и автомобили. М.: Колос, 1978.- 479 с.

93. Гусаров А.П, Вайсблюм М.Е, Донченко В.В., Кунин Ю.И. Концепция управления экологической безопасностью// Автомобильная промышленность.- №3, 1999. - С.12-14.

94. Двигатели внутреннего сгорания. Т.2 Конструкция и расчет./Под ред. А.С.Орлина. М.: Машгиз., 1962. - 380 с.

95. Двигатели внутреннего сгорания/Под ред. В.Н.Луканина. — М.: Высш. шк., 1985.-311 с.

96. Двигатели внутреннего сгорания: Конструирование и расчет на прочность поршневых и комбинированных двигателей/Под общ. ред.

97. А.С.Орлина, М.Г.Круглова. М.: Машиностроение, 1984. - 384 с.

98. Дворук В.И. К вопросу о механизме абразивного изнашивания пар трения скольжения// Трение и износ, №6, 1994. С.

99. Демкин Н.Б. Модель трения при упругопластическом контакте.// Трение и износ, №1, 1994. С. 415-418

100. Демкин Н.Б. Свойства фрикционного контакта// Трение и износ, №4, 1982. С.586-595

101. Демкин Н.Б. Теория контакта реальных поверхностей и трибология.// Трение и износ, №6, 1995. С.315-320

102. Демкин Н.Б., Сутягин О.В. Рациональный выбор физико-механических свойств и толщины твердосмазочных покрытий//Физика износостойкости поверхности металлов. JL: ФТИ им. А.Ф.Иоффе, 1988. - С. 196-200.

103. Денисов А.А., Любарский М.С., Кузьмин А.А., Цой А.Д. Анализ ресурса элементов двигателей автобусов «Икарус» /Повышение эффективности эксплуатации транспорта. Саратов: Изд-во СГТУ, 2001г. - С.53-59.

104. Денисов А.С. Изменение технического состояния двигателей в межремонтном периоде// Механизация и электрификация сельского хозяйства, №9, 1982. С.47-49

105. Денисов А.С. Изменение технического состояния двигателей при эксплуатации в доремонтном периоде// Механизация и электрификация сельского хозяйства, №8, 1982. С.47-50

106. Денисов А.С. Комастый В.В. и др. Анализ надежности автомобилей КамАЗ//Повышение эффективности использования автомобильного транспорта: Межвуз. науч. сб./Сарат. Политехи. Ин-т- Саратов, 1982. С.26-33

107. Денисов А.С. Определение целесообразности ремонта двигателей ЯМЗ-238НБ и ЯМЗ-240Б// Механизация и электрификация сельского хозяйства, №8, 1985.-С.З-6

108. Денисов А.С. Основы формирования эксплуатационно-ремонтного цикла автомобилей. Саратов, 1999. 352 с.

109. Денисов А.С., Григорьев С.С. Изменение макрогеометрии гильз цилиндров в процессе эксплуатации двигателя// Повышение эффективности использования автомобильного транспорта: Межвуз. науч. сб. /Сарат. политехи, ин-т. Саратов. 1978. С.32-37

110. Денисов А.С., Крупенин A.M. Изменение технического состояния двигателей КамАЗ-740 в процессе эксплуатации// Повышение эффективности использования автомобильного транспорта: Межвуз. науч. сб./ Сарат. политехи, ин-т., Саратов, 1982. С. 18-25

111. Денисов А.С., Неустроев В.Е., Басков В.Н., Григорьев С.С. Пути наиболее полного использования ресурса двигателей ЯМЗ-240Б//Двигателестроение, №8, 1979.-С.З5-40

112. Диагностика автотракторных дизелей /Под ред. Н.С.Ждановского. JI.: Колос, 1977.-264 с.

113. Диагностирование технического состояния автомобилей на автотракторных предприятиях/ Л.В.Мирошников, А.П.Болдин, В.И.Пал и др. -М.:Транспорт, 1977.-263 с.

114. Добрынин A.M. Елисеев Ю.Э. Повышение износостойкости центробежно-литых гильз цилиндров дизелей ЯМЗ-236//Двигателестроение, №3, 1989.-С.35-37.

115. Донченко В.В., Кунин Ю.И. К вопросу об экологическом контроле автотранспортных средств// Автомобильный транспорт. №2, - 1999. - С.39-41

116. Дорохов А.Ф. Анализ теплопередачи через стенку цилиндра судового вспомогательного дизеля//Двигателестроение, №6, 1987. - С.6-8

117. Дорохов А.Ф. Применение термодинамики явлений теплопереноса к исследованию процессов распределения теплоты в двигателе внутреннего сгорания//Проблемы машиностроения и надежности машин. — №4. 1999. -С.97-100.

118. Дробышевский В.Н. Приработочное покрытие для гильз цилиндров дизельных двигателей//Трение и износ, №2, 1996. С.246-248.

119. Дроздов Ю.Н. Преодоление трибологического барьера проблема повышения ресурса технических систем// Вестник машиностроения, №11, 1996. - С.3-7.

120. Евтушенко А.А., Кульчицкий-Жигайло Р.Д. Учет изнашивания при взаимном скольжении тел// Трение и износ, №2, 1995. С.213-217

121. Егурнов Н.В., Симдянкин А.А. Математическое моделирование приспособляемости поршневых колец к стенке гильзы двигателя внутреннего сгорания //Проблемы машиностроения и надежности машин, №2, 2000. с. 114119

122. Епишкина И.Н., Могилевич Л.И., Попов B.C., Симдянкин А.А. Математическое моделирование вынужденных колебаний гильзы цилиндра двигателя внутреннего сгорания. Проблемы машиностроения и надежности машин, №4, 2001, с. 19-26

123. Епишкина И.Н., Могилевич Л.И., Симдянкин А.А. Перераспределение энергии удара слоением тела детали// Прогрессивные направления развития технологии машиностроения. Межвуз. научный сборник, Саратов, 1999.

124. Ершов В.А., Виноградов В.Е. Механизм разрушения поверхностного слоя и формирование равновесной шероховатости в процессе трения// Трение иизнос, №4, 1992.-С. 127-131

125. Ждановский Н.С., Николаенко А.В., Надежность и долговечность автотракторных двигателей. JL: Колос. Ленингр. отд., 1974. - 223 с.

126. Забродский В.Н., Шпондаренко И.П., Спектор В.Ш., Прончак И.И. Повышение технического уровня двигателей Д-240//Двигателестроение, №10, 1988. С.37-38.

127. Зазимко О.В. Механохимические процессы при абразивном изнашивании //Трение и износ, №1, 1993. С.203-209.

128. Заседание секции «Качество изготовления, надежность, эксплуатация и ремонт»//Двигателестроение, №6, 1986. С.55-56,61.

129. Защита атмосферы от промышленных загрязнений. /Под ред. Кальверта С., Ниглунда Т.М. М.: Металлургия, 1988. 223 с.

130. Иванович Б. и др. Трибологические характеристики материала -проблемы идентификации и измерения// Трение и износ, №4, 1993. С.

131. Иванченко Н.Н, Скуридин А.А., Никитин М.Д. Кавитационные разрушения в дизелях. Л.: Машиностроение, 1970, 183 с.

132. Иевлев В.М., Песчанский И.П., Жученко В.В. Повышение эксплуатационных характеристик втулок цилиндров за счет электрошлаковой обработки чугуна//Двигателестроение, №6, 1982. С.42-43.

133. Индейцев Д.А., Полипанов И.С., Соколов С.К. Расчет кавитационного ресурса втулки судовых дизелей// Проблемы машиностроения и надежности машин, №4, 1994. - С.59-64.

134. Исаев В.А. Поверхностное упрочнение деталей автомобильных двигателей // Двигателестроение, №9, 1986. С.53-55.

135. Кавтарадзе Р.З. Точные решения уравнения турбулентного пограничного слоя при радиационно-конвективном теплообмене//Известия вузов. Машиностроение. №5-6. - 1999. - С. 123-132.

136. Кагин С.Г. Изнашивание деталей ЦПГ малооборотного дизеля при конденсации паров воды нем//Двигателестроение, №6, 1990. С.3-4.

137. Каменев В.Ф., Куров Б.А., Олейник А.В. Нормы на предельнодопустимые выбросы вредных веществ. Состояние и перспективы развития // Автомобильная промышленность. №5, - 1998. - С.32-35.

138. Канарчук В.Е. Долговечность и износ двигателей при динамических режимах работы. Киев: Наукова думка, 1978. - 256 с.

139. Караваев М.М., Кантор А.Я., Семенов Ю.В. Окисление аммиака на каталитической системе с неплатиновым оксидным катализатором// Химическая промышленность, №11,- 1990. С. 669-673.

140. Карагодин В.Н., Карагодин В.В., Обслуживание и ремонт автомобилей КамАЗ, 1997. 234 с.

141. Карпенков В.Ф., Стрельцов В.В., Приходько И.Л., Попов В.Н., Некрасов С.С. Финишная антифрикционная безабразивная обработка (ФАБО) деталей. -Пущино: Изд-во ОНТИ ПНЦ РАН, 1996. 107 с.

142. Карпов А. Вставки гильз из износостойких чугунов//Автомобильный транспорт, №10, 1999. С.40.

143. Каталитическая очистка от токсичных компонентов отработавших газов автомобильного транспорта. Отчет по х/д.№135, НИИ Химии СГУ, Саратов, 1993.-23 с.

144. Каталог ОАО «Полтавский алмазный завод», 2001. 60 с.

145. Керчер Б.М., Вахтель В.Ю. Способы устранения монтажной овальности гильз цилиндров / Тракторы и сельхозмашины, 1965, №5. С. 12-14.

146. Киреенко О.Ф. Структурно-масштабная модель безызносного трения металлических конструкционных материалов в условиях структурной самоорганизации/ЛГрение и износ, №1, 1993. С.85-97.

147. Кнэпп Р., Дейли Дж., Хэммит Ф. Кавитация. М.: Мир, 1974. 688 с.

148. Козырев С.П. Гидроабразивный износ металлов при кавитации. М. Машиностроение, 1971.-221 с.

149. Колгин А.И., Бобков Ю.К. Новые средства и методы диагностирования автотракторных двигателей. М.: Колос, 1982. 111 с.

150. Колчин А.В., Дунаев А.В. Экологическая безопасность эксплуатации МТП. М.: ГОСНИТИ, 1991.

151. Кольский Г. Волны напряжения в твердых телах. М.: Иностр. лит-ра, -1953.- 192 с.

152. Комбалов B.C. Развитие теории и методов повышения износостойкости поверхности трения деталей машин// Проблемы машиностроения и надежности машин, №6, 1998. С.35-42

153. Комбалов B.C., Зайцев М.В. К вопросу нормирования протяженности фактического контакта и шага микроканавок поверхностей с частично регулярным микрорельефом (ЧРМР)//Трение и износ, №1, 1992. С.

154. Комплексная система технического обслуживания и ремонта машин в сельском хозяйстве. М.: ГОСНИТИ. 1985. 108 е.;

155. Костецкий Б.И. Эволюция структурного и фазового состояния и механизмы самоорганизации при внешнем трении// Трение и износ, №4, 1993. -С. 314-318

156. Костин А.К., Ларионов В.В., Михайлов Л.И. Теплонапряженность двигателей внутреннего сгорания: Справочное пособие. Л.Машиностроение, 1979. 222 с.

157. Костов В.А. и др. Универсальная машина трения// Трение и износ, №2, 1992.-С.

158. Косырев С.П. Остаточные напряжения резерв прочности цилиндровых втулок высокофорсированных дизелей//Проблемы экономичности и эксплуатации двигателей внутреннего сгорания в АПК СНГ. - Саратов: СГАУ им. Н.И.Вавилова, 2002. - С.106-107.

159. Крагельский И.В., Добычин М.Н., Комбалов B.C. Основы расчетов на трение и износ. М.: Машиностроение, 1977. - 526 с.

160. Крагельский И.В., Михин Н.М. Узлы трения машин: Справочник. М.: Машиностроение, 1984. - 280 с.

161. Кривенко И.И. Механизм граничной смазки и периодические колебания показателей трения// Трение и износ, №3, 1994. С.

162. Ксеневич И.П. Сельскохозяйственные тракторы и экология: проблемы и решения// Экология и промышленность России, апрель 2000. С.36-38.

163. Ксеневич И.П., Поляк А.Я., Шевцов В.Г. О стабильности параметров экологической безопасности тракторов//Тракторы и сельскохозяйственные машины. -№3, 1997.-С.31-33.

164. Кужаров А.С., Марчак Р., Гузик Я., Кравчик К., Задошенко Е.Г. Трибологические проявления самоорганизации в системе латунь-глицерин-медь //Трение и износ, №1, 1996. С. 113-121.

165. Кузнецов Д.В. Повышение надежности цилиндропоршневой группы автотракторных двигателей//Автореферат дис. канд. техн. наук Саранск: Изд-во Мордовского университета, 1999 - 18 с.

166. Кузьмин Н.Н. и др. Методы анализа структур поверхностей, формирующихся в процессе трения// Трение и износ, №4, 1996. С.

167. Кузьмин Н.Н., Фельдштайн И.В. О некоторых подходах к моделированию трибосистем// Трение и износ, №3, 1996. С.320-325

168. Кузьмина Р.И., Барабанов В.Д. Катализатор очистки выхлопных газов автотранспорта// Состояние и проблемы развития эколого-экономической системы Саратовской области, Тезисы регион, научно-практич. конф. Саратов, 1997.-С.283.

169. Кузьмина Р.И., Севостьянов В.П., Мухина Л.П. Перспективные методы получения катализаторов очистки газовых выбросов// Известия Академии Промышленной Экологии. №3, - 1999. - С.80-83.

170. Кузьмина Р.И., Симдянкин А.А. Экологическая безопасность ДВС.// Прогрессивные направления развития технологии машиностроения. Межвуз. научный сборник, Саратов, 1999. С.45-46.

171. Курапов П.А. Режим полужидкостной смазки в аспекте использования противоизносных присадок // Проблемы машиностроения и надежности машин, №6. 1998. С. 49-54

172. Левински А., Пытко С. Изменения коэффициента трения и износа в условиях вынужденных колебаний// Трение и износ, №2, 1994. С.

173. Лоцно Д.В., Мильман Ю.В. Структура приповерхностного слоя механически обработанных кристаллических материалов в связи с механизмомабразивного изнашивания// Трение и износ, №1, 1993. С.

174. Лощаков П.А. Интесификация теплопередачи от поршня к гильзе цилиндра оребрением охлаждаемой поверхности гильзы//Двигателестроение, №9, 1990. С.57-59.

175. Лощаков П.А. Результаты расчетно-эксперементальных исследований температурного состояния гильзы цилиндра двигателя 84 13/14.// Двигателестроение, № 1, 1991. С.49-51.

176. Лощаков П.А. Стенд для моделирования тепловых процессов в ДВС.//Автомобильная промышленность, №3, 1998. - С.25-27.

177. Лощаков П.А. Чтобы снизить температуру дизелей ЯМЗ.//Автомобильная промышленность, №8, 1998. - С. 12-14.

178. Макушок Е.М. Основные направления развития механики трения.// Трение и износ, №3, 1995. С. 215-218

179. Марценюк-Кухарук М.Г., Орлик С.Н., Остапюк В.А., Орлик В.Н., Миронюк И.Ф., Марченко Г.С. Разработка процесса СКВ очистки отходящих газов от оксидов азота// Химическая промышленность, №4, 1996. - С. 392395.

180. Медведев Ю.С., Подчинок В.М. Как снизить дымность отработавших газов дизелей//Экология и промышленность России. — май 2000. С.21-23.

181. Межецкий Г.Д., Симдянкин А.А. Кавитационный износ деталей двигателя внутреннего сгорания// Улучшение эксплуатации машино-тракторного парка. Сб.научн.трудов, Саратов, 1997.

182. Металлосодержащие смазочные композиции в мобильной сельскохозяйственной технике: технология, исследование, применение /Сафонов В.В., Цыпцын В.И., Добринский Э.К., Семин А.Г. Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1999. - 80 е.: ил.

183. Михлин В.М. Прогнозирование технического состояния машин. М.: Колос, 1976.-288 с.

184. Михлин В.М. Управление надежностью сельскохозяйственной техники. -М.: Колос, 1984.-335 с.

185. Молдаванов В.П. Поршневые кольца двигателей внутреннего сгорания. -Россельхозиздат, 1985. 158 с.

186. Молина С.Е., Кузьмина Р.И., Севостьянов В.П., Мухина Л.П. Катализатор комплексной очистки газовых выбросов автотранспорта// Тезисы докл. XV Менделеевского съезда по общей и прикладной химии. Санкт-Петербург, 1998. Т.З. - С.184-185.

187. Надежность и ремонт машин /В.В.Курчаткин, Н.Ф.Тельнов, К.А.Ачкасов и др.; Под ред. В.В.Курчаткина. М.:Колос, 2000. - 776с.: ил.

188. Надежность и ремонт машин /В.В.Курчаткин, Н.Ф.Тельнов, К.А.Ачкасов и др.; Под ред. В.В.Курчаткина. М.: Колос, 2000. - 776с.

189. Намаконов Б. Экологическая необходимость вторичного производства машин //Автомобильный транспорт. №8, - 1998. - С.43-44.

190. Нейтрализация NOx в отработавших газах дизеля// Автостроение за рубежом. №5, - 1999.-С. 10-12.

191. Некрасов В.Г. Городской автомобиль и экология// Автомобильная промышленность. №3, - 1999. - С. 10-12.

192. Некрасов С.С. Повысить надежность автотракторных двигателей// Техника в сельском хозяйстве. 1980. №6, с.56-58;

193. Непогодьев А.В., Холин И.Н., Либеров И.Е., Митин И.В. Контроль состояния смазочного масла в дизелях сельскохозяйственных тракторов//Двигателестроение, №3, 1987. С.57-58.

194. Никифоров О.А., Киселева Л.И., Зайченко Л.П., Кочина Е.Г., Эффективность дозированного ввода присадок в систему смазки двигателя//Двигателестроение, №6, 1986. С.31-32.

195. Николаев Д.А. Зависимость величины максимальной силы трения скольжения покоя от шероховатости// Вестник МГТУ. Сер. Машиностроение, №3, 1999. С.90-97

196. Николаенко А.В., Бенуа Г.Ф., Сердюк В.В., Чкалов В.А., Кустов Н.В., Романов Б.В., Ашкинази Л.А. Уменьшение износа пар трения двигателей внутреннего сгорания с помощью пакета труднорастворимых присадок СЗПИ-1

197. Трение и износ, №5. 1987. С. 871-878.

198. ОНД-86. Методика расчета концентраций в атмосферном воздухе вредных веществ, содержащихся в выбросах предприятий. JL: Гидрометеоиздат, 1987. 35 с.

199. Орсик Л. Больше комбайнов меньше потерь//Сельский механизатор, №1. 2001г. -С.16-17.

200. Островский Н.М. Проблемы испытания и прогнозирования срока службы катализаторов// Химическая промышленность, №6, 1997. - С. 445-448.

201. Панчишный В.И., Брызгалова Н.И., Моисеев В.П. и др// Снижение токсичности отработавших газов ДВС, НИФХИ, 1981. С.23-25.

202. Патент N 2063321. Устройство для притирки пакета поршневых колец Данилов Ю.С., Симдянкин А.А.

203. Патент N 2063322. Устройство для притирки пакета поршневых колец Симдянкин А.А., Данилов Ю.С.

204. Патент №2161294. Устройство для контроля некруглости гильз. Симдянкин А.А., Загородских Б.П., Курганов В.В.

205. Патент №2184863. Поршень. Симдянкин А.А., Загородских Б.П., Баринов С.В.

206. Патент №2186234. Цилиндро-поршневая группа. Симдянкин А.А., Загородских Б.П., Баринов С.В.

207. Петриченко P.M. Системы жидкостного охлаждения быстроходных двигателей внутреннего сгорания. Л.:Машиностроение, 1975. 222 с.

208. Платонов В.Н., Малькевич А.В., Попов В.М. Технологические аспекты прочности силуминов, предназначенных для изготовления поршней. //Двигателестроение, №6, 1991. С.42-44.

209. Плескачевский Ю.М. и др. Белорусская программа «Триботехника»// Трение и износ, №3, 1995. С. 352

210. Плетнева Э.В., Большаков А.Ф., Мухина Л.П. и др. Современные химические технологии очистки воздушной среды. 1992. Саратов, изд. СГУ, 26 с.

211. Плеханов А.И. Повышение надежности отремонтированных дизелей

212. СМД-62 путем совершенствования технологии ремонта. Дис канд. техн.наук, Саратов, 1990, 184 с.

213. Погодаев JI.B., Шевченко П.А. Гидроабразивный и кавитационный износ судового оборудования. М.: Судостроение, 1984. - 264 с.

214. Погодаев Л.И., Власова Л.В., Чулкин С.Г. Структурно-энергетическая модель износостойкости одно- и двухфазных металлических материалов с позиций механики гетерогенных сплошных сред// Проблемы машиностроения и надежности машин, №3, 1999. С.59-62.

215. Погодаев Л.И., Голубев Н.Ф. Теория и практика прогнозирования износостойкости и долговечности материалов и деталей машин. СПб.:СПГУВК, 1997.415 с.

216. Погодаев Л.И., Чулкин С.Г. анализ надежности деталей цилиндропоршневой группы двигателей при трении скольжения// Проблемы машиностроения и надежности машин, №3. 1998. С.57-65

217. Полевой С.Н., Евдокимов В.Д. Упрочнение машиностроительных материалов. М.: Машиностроение, 1994. - 496 с.

218. Полуян А., Полуян В. Сервис в РТП//Сельский механизатор, №2, 2001г. -С.6.

219. Польцер Г., Майснер Ф. Основы трения и изнашивания. М.: Машиностроение, 1984. - 264 с.

220. Поляев В.М., Кичатов Б.В., Бойко И.В. Устойчивость кавитирующей струи жидкости// Известия вузов. №5-6, 1999. - С.35-42.

221. Поляк А.Я., Шевцов В.Г. Экологические аспекты соотношения гусеничных и колесных тракторов в парке//Тракторы и сельскохозяйственные машины. №5, - 1997. - С.25-26.

222. Поляков А.А. Две модели терния и их термодинамическая интерпретация// Трение и износ, №5, 1992. С.

223. Поляков А.А. Опыт исследования диссипативной структуры избирательного переноса в металлической пленке при трении (динамическаятрибология)//Трение и износ, №2, 1992. С.388-402.

224. Поляков А.А., Рузанов Ф.И. Трение на основе самоорганизации /Под ред. А.В.Чичинадзе М.:Наука, 1992. - 135 с.

225. Пономарев Н.Н. Износ и долговечность автомобильных двигателей. М.: Машиностроение, 1976. - 248 с.

226. Попов В.Н. Повышение долговечности с/х техники . Дисс.д-ра техн. наук. Москва, 1997. 401 с.

227. Попова Н.М. Катализаторы очистки выхлопных газов от автотранспорта. Алма-Ата: Наука Каз.ССР, 1987. 233 с.

228. Попык К.Г. Конструирование и расчет автомобильных и тракторных двигателей. М.: «Высшая школа», 1968. - 386 с.

229. Прис К. Эрозия. М.: Мир, 1982. 331 с.

230. Пронников А.С. Надежность машин. М.: Машиностроение, 1978. -592 с.

231. Протопопов Б.В. Структурно-энергетическая концепция стандартизации трибосистем// Трение и износ, №1, 1993. С.

232. Путинцев С.В., Галата Р.А. Беклемышев В.И. Результаты триботехнических испытаний смазочных композиций для ДВС//Известия вузов, №3,2000.-С.51-56.

233. Пылаев Н.И., Эдель Ю.У. Кавитация в гидротурбинах. J1.Машиностроение, 1974. 250 с.

234. Радин Ю.А., Суслов П.Г. Безызносность деталей машин при трении. — J1. Машиностроение, 1989. 229 с.

235. Рассказов М.Я. Современные тенденции организации ремонта сельскохозяйственной техники. М.: ФГНУ «Росинформагротех», 2001. -100 с.

236. Расчет на прочность деталей машин: Справочник/ Биргер И.А., Шорр Б.Ф., Иосилевич Г.Б. 4-е изд., перер. и доп. - М.: Машиностроение, 1993. -640 с.

237. Ремонт машин / Под общ. ред. И.Е.Ульмана. М.: Колос, 1976. - 448 с.

238. Розенблит Г.Б. Теплопередача в дизелях. М.Машиностроение, 1977. 216 с.

239. Романов И.Г. и др. Об изменении коэффициента трения при кристаллизации аморфных металлов и сплавов// Трение и износ, №5, 1994. С.

240. Рудик Ф.Я. Технологические основы восстановления деталей сельскохозяйственной техники калибрующей накаткой. Автореферат дис.докт. техн .наук, Саратов, 1994. 34 с.

241. Рудик Ф.Я., Зимин М.В. Восстановление поршней дизелей. //Автомобильная промышленность, №3, 1990. С. 20-21.

242. Рыбакова JI.M. Куксенова Л.И., Назаров Ю.А. Структура и износ покрытий при финишной антифрикционной обработке гильз цилиндров ДВС// Трение и износ, №5, 1994. С.909-921

243. Рыбкин В.Ф. Необходимо правильно организовать работу двигателя// Автомагистраль. август 2002. - С. 16-18.

244. Рыков В.Н. Организация капитального ремонта. М.: Машиностроение, 1988.112 с.

245. Самошников С.А., Асташкевич Б.М. Износостойкость поршневых колец из комплексно-модифицированного чугуна непрерывно-циклической отливки// Трение и износ, №1, 1995. С.

246. Сафонов В.В. Повышение долговечности ресурсоопределяющих агрегатов мобильной сельскохозяйственной техники путем применения металлсодержащих смазочных композиций. Дис. докт. техн. наук. —Саратов, 1999.- 425 с.

247. Севостьянов В.П., Кузьмина Р.И., Семенов А.Н., Мухина Л.П. Установка электрогидравлической обработки катализаторов// Сб. докл. Теоретические иэкспериментальные основы создания нового оборудования. Иваново. 1997. -С.286.

248. Семенов B.C. Режим смазки пары трения поршневое кольцо-цилиндровая втулка двигателя внутреннего сгорания//Двигателестроение, №10-11, 1991. С.19-23.

249. Серафимов М., Овчаров Е. Сравнительное исследование деформированного состояния поршня дизеля с корпусными деталями из алюминиевого сплава //Двигателестроение, №3, 1991. С.6-8.

250. Силаев Б.М. Адаптационные возможности обобщенных модельных представлений о контактном взаимодействии твердых тел/АГрение и износ, №5, 1995. С.886-892

251. Симдянкин А.А Моделирование распространения волн ударных нагрузок в телах слоеной конструкции. Деп. в ВИНИТИ 06.04.2000, № 926-В00

252. Симдянкин А.А. Выбор конструкции деталей ЦПГ с учетом ударных нагрузок// Материалы XXIX научно-технической конференции, сборник, изд. ПГАСА, ПЦНТИ, Пенза, 1997.

253. Симдянкин А.А. Динамическое взаимодействие деталей цилиндро-поршневой группы двигателя внутреннего сгорания //Проблемы транспортного строительства и транспорта. Материалы Международной научно-технической конференции, Вып.1, Саратов, 1997.

254. Симдянкин А.А. Динамическое взаимодействие деталей цилиндро-поршневой группы ДВС //Проблемы экономичности и эксплуатации двигателей внутреннего сгорания в АПК СНГ. материалы межгосуд. научно- технич. семинара, Саратов, 1998.

255. Симдянкин А.А. Исследование влияния кавитационного износа наружной поверхности гильзы на ее напряженно-деформированное состояние. Деп. в ВИНИТИ 06.04.2000, № 927-В00

256. Симдянкин А.А. К вопросу о перемещении поршневого кольца в канавке поршня// Проблемы экономичности и эксплуатации двигателей внутреннего сгорания в АПК СНГ. материалы межгосуд. научно-технич. семинара, Саратов,

257. Симдянкин А.А. К вопросу об ударном взаимодействии деталей цилиндро-поршневой группы двигателя// Прогрессивные направления развития технологии машиностроения. Межвуз. научный сборник, Саратов, 1997.

258. Симдянкин А.А. Обеспечение повышенных качественных показателей поршневых колец с учетом их взаимодействия с цилиндром // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения. Межвуз. научн. сб. СГТУ, Саратов, 1993.

259. Симдянкин А.А. Обоснование проблемы повышения надежности узла уплотнения ЦПГ ДВС// Проблемы экономичности и эксплуатации двигателей внутреннего сгорания в АПК СНГ. материалы межгосуд. научно- технич. семинара, Саратов, 1996.

260. Симдянкин А.А. Повышение долговечности деталей слоением их тел. Деп. в ВИНИТИ 06.04.2000, № 928-В00

261. Симдянкин А.А. Повышение долговечности деталей ЦПГ ДВС. Деп. в ВИНИТИ 22.01.2002, № 116-В2002

262. Симдянкин А.А. Повышение долговечности узла уплотнения ЦПГ ДВС. Автомобильная промышленность, №9, 2000. с. 11 15

263. Симдянкин А.А. Повышение надежности деталей цилиндропоршневой группы ДВС// Развитие села и социальная политика в условиях рыночной экономики. Матер. Межд. науч.-прак. конфер. Ч.З, М.: МГАУ имени В.П.Горячкина, 2000. - С. 32-35

264. Симдянкин А.А. Причины деформации гильз цилиндров дизеля КамАЗ. Автомобильная промышленность, 2001(21), №4, с. 30 32

265. Симдянкин А.А. Учет условного модуля упругости материала кольца при его расчете// Прогрессивные направления развития технологиимашиностроения. Межвуз. научный сборник, Саратов, 1996.

266. Симдянкин А.А. Учет факторов, влияющих на перемещение кольца при работе двигателя// Прогрессивные направления развития технологии машиностроения. Межвуз. научный сборник, Саратов, 1997.

267. Симдянкин А.А. Экспериментальные исследования вращения колец в канавках поршня// Прогрессивные направления развития технологии машиностроения. Межвуз. научный сборник, Саратов, 1999.

268. Симдянкин А.А., Кривопалов Ю.В. Исследование износостойкости деталей слоеной конструкции. Трение и износ, Т. 21, №4, 2000. С. 433-437

269. Сковородин В.Я. Тишкин Л.В. Справочная книга по надежности сельскохозяйственной техники. Л.: Лениздат. 1985. 204 е.;

270. Совершенствование организации восстановления деталей в АПК: Обзор информации/АГРОНИИТЭИИТО. 1988. 46 с.

271. Соколенко И.Н. Технология поверхностного упрочнения гильз цилиндров двигателей раскатыванием с одновременным нанесением медного покрытияпри их восстановлении//Автореферат дис.канд. техн. наук Саратов: «Полиграфист», 1990. - 15 с.

272. Соколов А.Д., Зеленова С.В., Сафонов А.Н. Лазерное упрочнение поршневых колец//Двигателестроение, №3, 1986. С.48-49.

273. Соколов А.Д., Ляшенко Б.А., Цыгулев О.В. Влияние толщины покрытий на долговечность хромированной стали при термосиловом воздействии //Двигателестроение, №12, 1991. С.37-38.

274. Солнцев Л. А., Тимофеева Л. А. Повышение долговечности гильз цилиндров транспортных дизелей//Двигателестроение, №6, 1989. С.41-42.

275. Сомов В.А., Шепельский Ю.Л. Предлагаемые принципы формирования комплекса браковочных параметров моторных масел//Двигателестроение, №6, 1986. С.58-60.

276. Сорока А.И, Тетельбаум А.Н. Атмосферный воздух и выбросы дизельного подвижного состава// Экология и промышленность России, сентябрь 2000. С.35-37.

277. Сорокин Г.М. О некоторых гипотезах в области трения и изнашивания материалов// Трение и износ, №3, 1992. С.

278. Справочник по триботехнике: Т.2 Смазочные материалы, техника смазки, опоры скольжения и качения / Под общ. ред. М.Хебды, А.В.Чичинадзе — М.: Машиностроение, 1990. 416 с.

279. Стадников Д.Я. Интеллектуальная модель трения и износа// Трение и износ, №2, 1993. С. 299-307

280. Стативкин Г.П., Янчеленко В.А., Головкин П.Г. Защита от кавитационной эрозии и коррозии металлов системы охлаждения дизеля// Двигателестроение, -№8.- 1990.-С. 25-28.

281. Стельцов О.П., Манько А.В. Физические аспекты изнашивания материалов с двухфазной структурой// Трение и износ, №3, 1994. С.

282. Стрельцов В.В., Попов В.Н., Карпенков В.Ф. Ресурсосберегающая ускоренная обкатка отремонтированных двигателей. М.: Колос, 1995. - 175 с.

283. Суслов В.П. и др. Анализ состояния ремонтного фонда и резервы повышения долговечности дизелей Д-240 в период до первого капитального ремонта// Сб. научн. тр. Изд. БСХА. Горки. 1987. С. 10-12

284. Тарасов В.В. Новые способы определения износостойкости покрытий// Трение и износ, №6, 1993. С.

285. Тейбор Д. Трение как диссипативный процесс// Трение и износ, №2, 1994. -С.

286. Термическая и каталитическая очистка газовых выбросов в атмосферу./ Под ред. И.Я.Сегал, Киев. Наукова Думка, 1984. 320 с.

287. Термическая обработка в машиностроении/Под ред. Ю.М.Лахтина, А.Г.Рихштадта. М.: Машиностроение, 1980. - 783 с.

288. Техническая политика в АПК. Вопросы стратегии//Сельский механизатор, №3. 2001г. С.2-8.

289. Технологические процессы восстановления основных деталей двигателей СМД-14.-М.: ГОСНИТИ, 1985.-48 с.

290. Технологические процессы восстановления основных деталей двигателей Д-50 и Д-240. М.: ГОСНИТИ, 1985. - 56 с.

291. Технологические процессы и указания по восстановлению деталей контактной приваркой присадочных материалов. — М.: ВНПОВД «Ремдеталь», 1987.-С.343.

292. Тихомиров В.П. Имитационное моделирование контакта взаимодействия деталей машин с шероховатыми поверхностями// Трение и износ, №4, 1990. -С.609-614

293. Тольский В.Е., Корчемный Л.В., Латышев Г.В., Минкин Л.М. Колебания силового агрегата автомобиля. М.: Машиностроение, 1976. 266 с.

294. Трахтенберг И.Ш., Горпинченко С.Д. Определение износостойкости тонких покрытий// Трение и износ, №5, 1993. С.

295. Трение, изнашивание и смазка. Справочник/ Под ред. И.В.Крагельского, В.В.Алисина. М.Машиностроение; Т.1, 1978. - 400 с.

296. Трение, изнашивание и смазка. Справочник/ Под ред. И.В.Крагельского, В.В.Алисина. М.Машиностроение; Т.2, 1979. -396 с.

297. Трусова Е.А., Цодиков М.В., Сливинский Е.В., Марин В.П. Состояние и перспективы каталитической очистки газовых выбросов// Нефтехимия. 1995. - Т.35, - №1. - С.3-24.

298. Тушинский Л.И. Оптимизация структуры для повышения износостойкости сплавов//Физика износостойкости поверхности металлов. Л.: ФТИ им. А.Ф.Иоффе, 1988. - С.42-55.

299. Уманский В.Б., Маняк Л.К. Новые способы упрочнения деталей машин. -Донецк: Донбас, 1990. 144 с.

300. Унгефук А.В. Снижение вредных выбросов дизелей за счет восстановления их технического состояния: Автореферат дис. .канд. техн. наук Барнаул, 1994. 19 с.

301. Федоров С.В. Обобщенная модель трения// Трение и износ, №3, 1993. С. 460-469

302. Федорова А.Ф., Молдаванов В.А., Мастерова М.В., Сыромятникова Т.А. Взаимосвязь противоизносных и антифрикционных молибден содержащих смазочных композиций с морфологией поверхности бронзы//Трение и износ, №1, 1994.-С.62-70

303. Филимонов А.И. Ограничение экологически вредных выбросов тракторов и самоходных сельхозмашин/ЛГракторы и сельскохозяйственные машины. -№3,- 1997. — С.32-33.

304. Фролов Ю.Н. Организация защиты окружающей природной среды в автотранспортном комплексе //Автоматиз. и соврем, технол.- 1997. №7. -С.37-44.

305. Химия окружающей среды/ Под ред. Д.О.Бокриса. М.:Химия, 1982.213 с.

306. Хопин П.Н. Оценка долговечности твердосмазочных покрытий на основеанализа топографии поверхности трения // Трение и износ, №4, 1995. -С.909-921

307. Храмцов Н.В. Надежность отремонтированных автотракторных двигателей. М.: Росагропромиздат, 1989. - 159 с.

308. Хрущев М.М., Бабичев М.А. Абразивное изнашивание. М.: Наука, 1970.-252 с.

309. Хрущев М.М., Бабичев М.А. Исследование изнашивания металлов. М.: Изд-во АН СССР, 1960. - 351 с.

310. Циванюк К.В., Крупкин П.А. Модель пространственно-временных структур в трибосистемах// Трение и износ, №5, 1994. С.

311. Цыпцын В.И. Исследование влияния присадок к маслу и топливу на ускорение приработки и повышение износостойкости деталей тракторного дизеля: Дис. канд. техн. наук. Саратов, 1977. 216 с.

312. Цыпцын В.И., Гришин А.П. Исследование параметров направляющего аппарата для сепарации частиц в сажевом фильтре нейтрализатора// Повышение эффективности эксплуатации транспорта, межвуз. научн. сб., Саратов, 2001. С. 107-112.

313. Цырульников П.П. Современные промышленные катализаторы процессов глубокого окисления органических соединений и оксида углерода// Химическая промышленность, №4, 1996. - С. 512-514.

314. Чеповецкий И.Х., Ющенко С.А. Антифрикционно-деформационный метод формирования рабочих поверхностей гильз цилиндров ДВС//Двигателестроение, №8, 1990. С.38-40.

315. Чеповецкий И.Х., Ющенко С.А. Антифрикционно-деформационный метод формирования рабочих поверхностей гильз цилиндров ДВС//Двигателестроение, №8, 1990. С.38-40.

316. Черепанов С.С. Развивать ремонтно-обслуживающую базу// Техника в сельском хозяйстве. 1987. №7, с.38-39;

317. Черновол М.И., Поединок С.Е., Степанов Н.Е. Повышение качества восстановления деталей машин. К.: Тэхника, 1989. - 168 с.

318. Черноиванов В.И. Организация и технология восстановления деталей машин. М.: Агропромиздат, 1989. 336 с.

319. Шалай А.Н. Применение газотермического напыления и сварочных процессов в двигателестроении//Двигателестроение, №4, 1987. С.51-54.

320. Шаталов А. Время идет ремонт стоит//Сельский механизатор, №1, 2001г.-С.8.

321. Шевеля В.В. и др. Закономерности изменения внутреннего трения в процессе работы трибосистемы и его учет при выборе совместных материалов// Трение и износ, №3, 1995. С.

322. Шевченко А.С. Влияние пластических деформаций на формирование статического коэффициента трения// Трение и износ, №6, 1995. С.

323. Шендеров И.Б. К энергетическому критерию поверхностного разрушения при трении// Трение и износ, №5, 1982. С.940-943

324. Шендеров И.Б. Непрерывность и динамика в моделях трения и износа// Проблемы машиностроения и надежности машин, №5, 1999. С.57-67

325. Шендеров И.Б., Духанин А.С., Калинов В.А. Особенности износа и геометрии упрочненных поверхностей// Трение и износ, №2, 1989. С.313-317

326. Шендеров И.Б., Калинов В.А., Духанин А.С. Особенности динамики и наследственности процесса изнашивания при трении упрочненных сталей без смазки// Трение и износ, №10, 1989. С. 172-176

327. Шеховцов А.Ф., Абрамчук Ф.И., Пылев В.А. Ползучесть и релаксация при растяжении алюминиевого поршневого сплава АЛ25//Двигателестроение, №11, 1991. С.45-47.

328. Шнейдер Ю.Г. Образование регулярных микрорелефов на деталях и их эксплуатационные свойства. Л.: Машиностроение, 1972. - 240 с.

329. Шнейдер Ю.Г. Эксплуатационные свойства деталей с регулярным микрорельефом. Л.Машиностроение, 1982. 248 с.

330. Щукин Е.Д. Взаимное влияние твердой фазы и среды в процессах гетерогенного катализа//Химическая промышленность, №6, 1997. - С. 412415.

331. Экология и двигатели внутреннего сгорания// Автомагистраль, август 2002. - С.14-15.

332. Энгель JI., Клингеле Г. Растровая электронная микроскопия. Разрушение. М.: Металлургия, 1986

333. Эфендиев A.M., Николаенко А.В. Влияние солесодержащей пыли пустынь и полупустынь на срабатывание присадок моторных масел//Двигателестроение, №12, 1991. С.3-4.

334. Эфендиев A.M., Николаенко А.В. Особенности изнашивания автотракторных двигателей в условиях пустынь и полупустынь//Двигателестроение, №10-11, 1991. С.69-72,78.

335. Юлдашев А.К., Шафигулин Ф.Г. Тракторным дизелям экономичность и надежность. - Казань: Татарское кн. изд-во, 1983. - 24 с.

336. Ющенко А.А. Кинематические возмущения, обуславливающие радиальное движение поршня в плоскости поршневого пальца//Двигателестроение, №9,1987. С.8-10.

337. Яковлев Ф.И. Повышение усталостной прочности литых коленчатых валов//Двигателестроение, №3, 1986. С.32-33.

338. Яновский A.M. Экологическая безопасность объектов техники -требование современности./ЛГракторы и сельскохозяйственные машины. №8, -1997. - С.28-30.

339. Ящерицын П.И., Пятосин Е.И., Волчуга В.В. Наследственное влияние предшествующей обработки на износостойкость накатанной поверхности.// Трение и износ, №8, 1987. С.302-308

340. ANZ Auto, Motor und Zubehor. - 1989. - N9. - pp.48-50.

341. Arkadii A. Simdyankin Combustion Engine Parts Sandwiching at Production and Repairs. Journal of Huazhong Agricultural University Vol.19, No.3, June 2000, p.284-291

342. Axen N., Jacobson S. A Model for the Abrasive Wear-Resistance of Multiphase Materials.//WEAR, 1994, Vol 174, Iss 1-2, pp 187-199

343. Debaets P. Wear Simulation of a Sliding System by Means of Large-Scale

344. Specimen Testing// WEAR, 1994, Vol 173, Iss 1-2, pp 65-74

345. Der Berufskraftfahrer. 1990. - Jg.36. -Nil.- pp.25-26.

346. Gadag S.P., Srinivasan M.N. Dry Sliding Wear and Friction Laser-Treated Ductile Iron// WEAR, 1994, Vol 173, Iss 1-2, pp 21-29

347. Hoepke F.Man Niederfluoromnibus mit Oxidationskatalysator/ Automobiltechn.z. - 1992. - N4. - pp.216-217.

348. Li C.M., Tandon K.N. Wear Performance and Mechanisms of an Coating Under Reciprocating Sliding Conditions// JOURNAL OF MATERIALS SCIENCE, 1994, Vol 29, Iss 6, pp 1462-1470

349. Lunde P.I., Kester F.L. Carbone Dioxide Methanation on a Ruthenium Catalyst // Ind. Eng. Chem., Process Des Develop. 1974. - Vol. 13. - NI. - P. 27-33.

350. Moore D.F. Principles and Applications of Tribology. Pergamon Inter. Library, 1975.-272 p.

351. Mroz Z, Stupkiewich S. An Anisotropic Friction and Wear Model//INTERNATIONAL JOURNAL OF SOLIDS AND STRUCTURES, 1994, Vol31, Iss 8, pp 1113-1131

352. Placek D.G., Shankwalkar S.G. Phosphate Ester Surface-Treatment for Reduced Wear and Corrosion Protection//WEAR, 1994, Vol 173, Iss 1-2, pp 207-217

353. Powder Diffraction File. Data Cards. Inorganic Section. JCPDS. Swarthmore, Pennsylvania, USA (1987), 6-0696, 22-1012, 4-0836.

354. Wang W.Q., Wen S.Z. In-Situ Observation and Study of Unlubricated Wear Process//WEAR, 1994, Vol 171, Iss 1-2, pp 19-23

355. Wang Y., Yan M.F., Li X.D., Lei T.Q. Frictional Temperature-Field and Wear Behavior of Steel 52100 with Different Microstructures// JOURNAL OF TRIBOLOGY-TRANSACTIONS OF THE ASME, 1994, Vol 116, Iss 2, pp 255-259

356. Yun J.E., Kim S.S. New Device for Piston-Ring Assembly Fricrion Force Measurement in Idi Diesel-Engine.//JSME INTERNATIONAL JOURNAL, 1994, Vol 36, Iss 4, pp 723-729