автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Повышение эффективности внутреннего шлифования в условиях пониженной жесткости технологической системы

на правах рукописи

НИКИФОРОВ ИГОРЬ ПЕТРОВИЧ

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ВНУТРЕННЕГО ШЛИФОВАНИЯ В УСЛОВИЯХ ПОНИЖЕННОЙ ЖЕСТКОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ

05.03.01 - Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки

Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Санкт-Петербург - 2007

003053706

Работа выполнена на кафедре «Технология конструкционных материалов» государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Санкт-Петербургский государственный политехнический университет».

Научный консультант: доктор технических наук, профессор

Барон Юрий Михайлович

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Зубарев Юрий Михайлович; доктор технических наук, профессор Максаров Вячеслав Викторович; доктор технических наук, профессор Щёголев Валерий Анатольевич

Ведущая организация: ОАО «Машиностроительное объединение

им. К. Маркса», г. Санкт-Петербург

Защита состоится 27 февраля 2007 г. в 16 часов на заседании диссертационного совета Д 212.229.26 в ГОУ ВПО «Санкт-Петербургский государственный политехнический университет» по адресу: 195251, г. Санкт-Петербург, ул. Политехническая, дом 29,1-й учебн. корп., ауд. 41.

С диссертацией можно ознакомиться в фундаментальной библиотеке ГОУ ВПО «Санкт-Петербургский государственный политехнический университет».

Автореферат разослан 25 января 2007 г.

Учёный секретарь диссертационного совета д.т.н., профессор

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ Актуальность проблемы. В настоящее время шлифование составляет около 20% от всех видов механической обработки. В общем машиностроении около 10-12% металлорежущих станков являются шлифовальными, в автомобильной промышленности - до 25%, а в подшипниковой - до 55-60%. Поэтому вопросы, связанные с совершенствованием технологии обработки поверхностей методом шлифования являются актуальными.

Особые трудности возникают при обработке в условиях пониженной жесткости технологической системы (ПЖТС), например, при шлифовании глубоких отверстий малого диаметра (ГОМД) методом продольной подачи. В данном случае повысить жесткость всей системы до технологически обоснованных значений не представляется возможным, из-за наличия податливой оправки, на которой крепится шлифовальный круг.

Постановка представляемого исследования вызвана высокой себестоимостью шлифования ГОМД, из-за повышенного расхода режущего инструмента и увеличенного времени обработки, при низкой загруженности оборудования. Причем приведенная режущая способность инструмента (объём снятого металла в единицу времени, отнесенный к высоте круга) и коэффициент шлифования (отношение объёма снятого металла к объёму израсходованного материала шлифовального круга), в этих условиях, в десятки, а иногда и сотни раз, меньше потенциально возможных, обусловленных свойствами применяемых абразивных материалов и регламентированных ГОСТ.

Все эти факторы повышают себестоимость продукции, а низкая стойкость шлифовальных кругов малого диаметра и повышенный расход инструментального материала являются, в масштабах страны, серьезной проблемой, требующей тщательного изучения и решения.

В связи с этим, совершенствование и создание новых технологий, прогрессивного оборудования и оснастки, а также разработка научных основ для их практического использования, с целью повышения производительности и экономного расходования инструмента, имеют важное хозяйственное значение.

Объект исследования — процесс внутреннего шлифования в условиях пониженной жесткости технологической системы, в частности, шлифование ГОМД методом продольной подачи кругами из кубического нитрида бора (эль-бора). Здесь речь идет об отверстиях диаметром 1-10 мм и длиной, соответственно, более 5-50 мм, т. е. отношение длины к диаметру > 5. Указанные

размеры и соотношение весьма условны, и область проводимых в данной работе исследований может быть значительно расширена. Пониженной считается статическая жёсткость технологической системы (ТС) менее (1+2)х 107 Н/м (данные литературных источников).

Цель работы — повышение эффективности шлифования ГОМД, путём создания компьютерной модели процесса, и, на её основе, совершенствование условий обработки и технологической оснастки.

Для достижения данной цели требуется решить следующие задачи:

1. Решить актуальную научную проблему, имеющую важное народнохозяйственное значение, заключающуюся в разработке концепции внутреннего шлифования в условиях ПЖТС.

2. Разработать обобщенную математическую модель процесса внутреннего шлифования, включающую следующие модели: рабочей поверхности шлифовального круга и заготовки, движения круга в условиях ПЖТС и взаимодействия единичного зерна с обрабатываемой поверхностью.

3. Установить влияние параметрических колебаний на режущую способность и коэффициент шлифования, и возможность их использования для повышения эффективности обработки в условиях пониженной жесткости технологической системы, в частности, при шлифовании ГОМД.

4. Установить механизм повышения эффективности шлифования посредством увеличения частоты колебаний.

5. Установить влияние геометрии абразивного зерна и сил трения на процесс стружкообразования при шлифовании.

6. Установить влияние конструктивных особенностей прерывистых шлифо-

вальных кругов на выходные параметры обработки при шлифовании ГОМД.

7. Выработать критерии рационального применения оправок переменной жесткости для повышения эффективности шлифования ГОМД Методы исследования. Разработка теоретических положений и создание на их основе комплексных мер по повышению эффективности шлифования ГОМД стало возможным благодаря использованию теоретических и экспериментальных методов исследования. Решение ряда новых задач теории резания, технологии машиностроения, компьютерного моделирования, поставленных в работе, стало возможным благодаря известным достижениям указанных научных дисциплин и не противоречит их положениям, базируется на строго доказанных выводах фундаментальных и прикладных наук, таких как теоретическая механика, теория пластичности, динамика, математический анализ, математическая статистика, планирование эксперимента и пр.

Разработанные теоретические положения и новые технические решения опробованы экспериментально. Экспериментальные исследования метрологически обеспечены и проводились на базе машиностроительных предприятий (гг. Санкт-Петербург, Псков) и в лабораторных условиях. Достоверность теоретических положений подтверждена хорошим совпадением с результатами экспериментальных исследований.

Научная новизна заключается в разработке:

- математической модели рабочей поверхности шлифовального круга, представленной как совокупность профилирующих линий группы зерен, смоделированных при помощи триангуляции Делоне с учётом геометрии, типовой формы, зернистости, номера структуры и конструктивных особенностей инструмента;

- математической модели движения шлифовального круга в условиях пониженной жесткости технологической системы, с учетом сил резания, нелинейно зависящих от глубины резания, дисбаланса круга и возможного наличия элемента, являющегося источником параметрических колебаний;

- математической модели взаимодействия единичного зерна с обрабатываемой поверхностью, базирующейся на полученных критериях начала стружкообразования;

- обобщенной математической модели процесса внутреннего шлифования методом продольной подачи, связывающей конструктивно-технологические параметры податливой системы, а также режимы резания с выходными показателями процесса шлифования, построенной на анализе мгновенного взаимного расположения шлифовального круга и поверхности заготовки в пространстве, с учётом исходной геометрии, правки круга, кинематики движений, динамики ротора, изменения рельефа заготовки и круга в процессе их взаимодействия;

- концепции процесса внутреннего шлифования в условиях пониженной жесткости, с использованием устойчивых параметрических колебаний шлифовального круга.

Практическая ценность заключается в разработке теоретического, методологического и программного комплексов, направленных на повышение эффективности процесса внутреннего шлифования в условиях пониженной жесткости технологической системы. В том числе:

- полученные формулы начала стружкообразования; модель микрорезания зерном, имеющим радиус закругления вершины; модель абразивных зёрен; возможность использования параметрических колебаний для повышения эффективности процесса резания; индуктивный принцип создания моделей процесса шлифования и результаты натурных и вычислительных экспериментов могут быть использованы в научных и учебных целях.

- разработанная методология, включающая оценку показателей эффективности предлагаемых решений, рекомендации по применение шлифовальных головок переменной изгибной жесткости, технологию правки с помощью специального приспособления и закрепления кругов на оправке, может использоваться на предприятиях, практикующих шлифование ГОМД.

Реализация результатов. Результаты выполненных исследований нашли применение на ряде предприятий Северо-запада России: СЕД СПб ОАО завод «Светлана» (г. Санкт-Петербург), ОАО «Псковский электромашиностроительный завод» (г. Псков). Материалы представлены в виде: технических предложений по повышению эффективности шлифования глубоких отверстий малого диаметра кругами из эльбора; экспериментальных данных по исследованию влияния переменной изгибной жесткости податливой шлифовальной головки на выходные параметры обработки; методик моделирования процесса внутреннего шлифования и расчета выходных параметров в условиях ПЖТС; рекомендаций по использованию модернизированных шлифовальных головок, правке и закреплению кругов малого диаметра на оправке.

Использование указанных результатов при шлифовании ГОМД позволяет: повысить стойкость шлифовальных кругов из эльбора и производительность обработки; уменьшить случаи разрушения кругов при правке; сократить затраты на проведение опытно-конструкторских работ и натурных испытаний.

Апробация работы. Основные научные и практические положения работы докладывались и обсуждались на: Международн. научн.-техн. конф. «Проблемы повышения качества машин» (Брянск, 1994 г.); научн. и научн.-методич. конф. «Актуальные вопросы образования, науки и техники» (Псков, 1995 г.); IV Международной конференции «Новые технологии в машиностроении» (Рыбачье/Харьков, 1995 г.); Международн. конф. «Технология-96» (Великий Новгород, 1996 г.); Международн. научн.-техн. конф. «Проблемы повышения качества промышленной продукции» (Брянск, 1998 г.); III Всероссийской научн.-техн. конф. «Фундаментальные исследования в технических университетах» (Санкт-Петербург, 1999 г.); Всероссийск. конф. по проблемам науки и высш. шк. «Фундаментальные исследования в технических университетах» (Санкт-Петербург, 2002, 2003, 2005, 2006 гг.); XIII Международн. научно-методич. конф. «Высокие интеллектуальные технологии и инновации в образовательно-научной деятельности» (Санкт-Петербург, 2006 г.); 7 МНТК по напредничави производст-вени операции «АМО-2006» (Созопол-Болгария, 2006).

Диссертационная работа обсуждалась и получила положительную оценку: на совместном научно-техническом семинаре кафедр «Металлорежущие станки и инструменты», «Технология машиностроения» и «Детали машин» Псковского государственного политехнического института (Псков, 2003 г.); на научно-технических семинарах кафедры «Технология конструкционных материалов» Санкт-Петербургского государственного политехнического университета (Санкт-Петербург, 2003, 2004, 2005 гг.); на совместном научно-техническом семинаре кафедр «Технология конструкционных материалов», «Технология машиностроения» и «Гибкие автоматизированные комплексы» Санкт-Петербургского государственного политехнического университета (Санкт-Петербург, 2006 г.); на научном семинаре СПб СЕД ОАО завода «Светлана» (Санкт-Петербург, 2006 г.).

По результатам выполненных исследований опубликовано 38 печатных работ, в т.ч. 1 монография.

Структура и объём диссертации. Диссертация состоит из введения, шести глав, выводов, списка литературы и приложений.

Работа изложена на 272 страницах машинописного текста, включает 89 рисунков, 20 таблиц и списка литературы из 223 наименований.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Введение. Обоснована актуальность диссертации, показана научная новизна, практическая ценность работы и положения, выносимые на защиту.

Глава I. Современное состояние проблем внутреннего шлифования в условиях пониженной жесткости технологической системы.

Приведён обзор и анализ теоретических и экспериментальных исследований процесса шлифования в условиях ПЖТС, выполненных отечественными и зарубежными исследователями. Фундаментальные исследования в области шлифования отражены в трудах таких известных ученых, как: E.H. Маслов, Г.В. Лурье, П.И. Ящерицын, JI.H. Филимонов, С.Н. Корчак, В.М. Оробинский,

З.И. Кремень, Т.Н. Лоладзе, Г.В. Бокучава, Я.В. Якимов, Ю.М. Зубарев, Л.Б. Худобин, Д.Б. Ваксер и др. Вопросы внутреннего шлифования ГОМД и в условиях пониженной жесткости технологической системы освещены не так широко. Как правило, такие исследования носят частный характер и ориентированы на конкретный вид продукции. Особого внимания заслуживают работы В.В. Лоскутова, Б.Я. Тамбулатова, В.А. Щёголева, С.В.Николаева, Бордашева К.А., Б.А. Кравченко, Ю. К. Новоселова, A.B. Прилуцкого, В.Н. Подураева, Г.Д. Ломакина и др. учёных, предложивших нетрадиционные пути решения возникающих проблем, в том числе и при шлифовании отверстий малого диаметра.

Обобщая результаты теоретических и экспериментальных исследований, разработана классификация методов повышения эффективности шлифования в условиях ПЖТС (рис. 1). Анализ существующих методов позволил предложить принципиально новые пути повышения эффективности, основанные на целенаправленном периодическом изменении положения оси инструмента (они также включены в классификацию). Установлены границы рационального использования известных основных методов повышения эффективности (рис. 2).

04

5 X

к m А

ш Н ii ¿3

ш -гс о

Ii

2 ц, в е 0)

i ш

< о

ц

s к

US S

< X Н ш о*

о с о с

УВЕЛИЧЕНИЕ ЖЕСТКОСТИ

ПРИМЕНЕНИЕ ОПРАВОК С БОЛЬШИМ МОДУЛЕМ УПРУГОСТИ )

ПРИМЕНЕНИЕ ОДНОСЛОЙНЫХ АБРАЗИВОВ ПРИМЕНЕНИЕ ОПРАВОК КОНИЧЕСКОЙ ФОРМЫ

УМЕНЬШЕНИЕ СИЛЫ РЕЗАНИЯ

< ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ЗАКРИТИЧЕСКИХ ЧАСТОТ ВРАЩЕНИЯ

< УМЕНЬШЕНИЕ ВЕЛИЧИНЫ ПОПЕРЕЧНОЙШДАЧЙ )

-с

ПОВЫШЕНИЕ СКОРОСТИ РЕЗАНИЯ

Э

L

-( ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ЗЕРЕН С ОСТРЫМИ РЕЖУЩИМИ КРОМКАМИ)

-с

ПРИМЕНЕНИЕ ЭФФЕКТИВНЫХ СОЖ

УМЕНЬШЕНИЕ ВЛИЯНИЯ ОТЖИМА

~ШЛЙФОВАНЙЁ МЕТОДОМ ЛРОБНЬТ* ХОДОВ

J

СОЗДАНИЕ ПРЕРЫВИСТОГО КОНТАКТА

ВИБРАЦИОННОЕ ШЛИФОВАНИЕ

ШЛИФОВАНИЕ ПРЕРЫВИСТЫМИ КРУГАМИ

J

ПЕРИОДИЧЕСКОЕ ИЗМЕНЕНИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ИНСТРУМЕНТА

ПРИМЕНЕНИЕ ОПРАВОК ПЕРЕМЕННОЙ ЖЕСТКОСТИ )

ПРИМЕНЕНИЕ ОПОР ПЕРЕМЕННОЙ ЖЕСТКОСТИ

D

УПРАВЛЕНИЕ ПОЛОЖЕНИЕМ ОСИ КРУГА ОТНОСИТЕЛЬНО ОСИ ЗАГОТОВКИ

Рис. 1. Классификация методов повышения эффективности в условиях ПЖТС

Направление повышения эффекта

Рис. 2. Границы рационального использования основных методов повышения эффективности шлифования

Анализ современного состояния проблем внутреннего шлифования

ГОМД позволил сделать следующие выводы:

1. Ни один из известных методов не дает максимального эффекта (направления повышения эффектов показано стрелками, рис. 2), если соотношение длины обрабатываемого отверстия к его длине » 5, г.с если отверстие

можно отнести к классу «глубоких отверстий малого диаметра», 11аоборот, как показали расчёты и анализ, эффективность большинства методов уменьшается при сближении с зоной, определяющей ГОМД.

2. Применяемые методы повышения эффективности процессов обработки, как правило, основываются на принципе стабилизации положения инструмента в процессе шлифования,

3. Известны перспективные технологии шлифования, в основе которых лежит принцип создания переменного контакта инструмента с заготовкой. Не изучены вопросы эффективности использования данных методов при об-

1ВЫ "ЯМ

6 7 8

Диаметр отнспстин, мм

10

работке в условиях пониженной жесткости, в частности при обработке ГОМД.

4. Частота колебаний уменьшает силу внешнего трения, при этом повышается режущая способность инструмента. Необходимо выяснить, каким образом эти факты взаимосвязаны между собой.

5. Известные модели, описывающие процесс шлифования, недостаточно универсальны и не могут быть применены для оценки эффективности классических и разработанных методов в условиях ПЖТС. Отсутствуют модели, позволяющие дать сравнительную оценку работы прерывистых кругов, имеющих на рабочих поверхностях канавки различной формы.

6. Отсутствуют модели, позволяющие с достаточной точностью определять значения геометрических параметров абразивного зерна.

7. Отсутствуют зависимости, адекватно описывающие процесс начала струж-кообразования при шлифовании, которые бы учитывали конкретные условия обработки, например, скорость резания.

8. Имеющиеся зависимости линейного износа абразивного зерна не привязаны к геометрии конкретного зерна и не учитывают наличие площадки износа на задней поверхности отдельных зёрен.

Глава II. Методология проведения исследований.

Общей методологией является системный подход, основанный на индуктивном методе («от частного - к общему»), на базе которого осуществлен переход от микрорезания единичным зерном, с учётом параметров податливой системы, до выходных параметров обработки.

Стратегия исследований заключается в оценке влияния параметров податливой технологической системы, в частности жесткости оправки и прерывистости шлифовального круга (рис. 3), и выработке методов их варьирования, обеспечивающих максимальный эффект при шлифовании ГОМД. Для реализации указанной стратегии была разработана модель процесса шлифования, с помощью которой осуществлялся вычислительный эксперимент.

Теоретические исследования основывались на современных знаниях о процессе шлифования, с использованием графоаналитических, аналитических, теоретико-вероятностных методов, математического и компьютерного моделирования, метода конечных элементов.

Целью экспериментальных исследований являлось подтверждение возможности использования параметрических колебаний на практике, для повышения эффективности шлифования в условиях ПЖТС, в частности при обработке ГОМД. Исследования были проведены применительно к традиционным методам шлифования эльборовыми кругами, установленными на оправках.

технологическая система с пониженной жесткостью

—с>

л

0. 1-

Ш Е = —и

< 2

о. Е < О

с ш

ш < —с

8 —О

л

т

—с

Диаметр отверстия

Погрешность

формы обработанной поверхности

Шероховатость обработанной поверхности

Коэффициент шлифования

Режущая способность инструмента

Рис. 3. Общая стратегия исследований

В качестве критериев эффективности процесса шлифования ГОМД выбраны параметры изменения приведенной режущей способности шлифовального круга и коэффициента шлифования. В качестве критериев сравнительной оценки точности и качества обработанной поверхности приняты отклонение от круглости, отклонение профиля в продольном сечении (ГОСТ 24682-81, СТ СЭВ 301-88) и параметр шероховатости Яа (ГОСТ 2789-73, СТ СЭВ 638-77).

В главе приведены данные об используемом оборудовании, инструменте, заготовке и средствах измерения.

Глава III. Модель процесса внутреннего шлифования.

В главе рассматриваются этапы проектирования компьютерной модели, призванной решить следующие задачи:

1. Исследовать особенности микрорезания единичным зерном в условиях ПЖТС и процесса шлифования в целом.

2. Сориентировать при выработке новой гипотезы повышения эффективности шлифования ГОМД.

3. Дать сравнительную оценку традиционным и предлагаемым методам повышения эффективности.

4. Оптимизировать наиболее влиятельные факторы с целью получения наибольшего эффекта.

5. Способствовать сокращению затрат на проведение опытно-конструкторских работ и натурных испытаний, заменив их вычислительным экспериментом.

Структура обобщенной модели представлена на рис. 4. Она включает в себя три основные модели: определение мгновенных положений оси круга при шлифовании в условиях ПЖТС, формирование рельефа круга и заготовки и модель взаимодействия круга и заготовки.

Определение мгновенных положений оси круга осуществляется на основе метода конечных элементов. Общее уравнение движения ротора имеет вид:

МИ-пИИ+ИМ-Ь8} (1)

где [ms] - глобальная матрица масс; [gs] - глобальная матрица коэффициентов демпфирования; j/rs] - глобальная матрица коэффициентов жесткости; \cjs ] - глобальный вектор-столбец ускорений; - глобальный вектор-

столбец скоростей; |?s} - глобальный вектор-столбец линейных и угловых перемещений; {qs } - глобальный вектор-столбец внешних сил; Q - частота вращения ротора.

Выходным параметром данной модели является передаточная функция

вида:

\¥{<р,п)=

Ф)

(2)

где (р - угловое положение ротора; п - номер граничного сечения элементов ротора; Ру - радиальная составляющая силы резания; У - перемещение граничного сечения круга & радиальном направлении.

Формирование рельефа круга и заготовки

КОНЕЧНЫЕ МАТРИЦЫ СОСТОЯНИЯ

КРУГА и »готовки

Обработка результатов

-О

.0

а.

Р

¡1

< О

с ¡2

ш < ч>

3 -О

л

ш

Диаметр отверстия

Погрешность

формы обработанной поверхности

Шероховатость обработанной поверхности

Коэффициент шлифования

Режущая способность инструмента

Рис. 4. Структура обобщенной модели процесса внутреннего шлифования

Передаточная функция позволила определить мгновенные положения оси ротора в процессе шлифования (рис. 5),

Биение оси у мкм круга

Сечения Рис. 5. МгНОВСННЫе

положения оси ротора (пример)

Формирование рельефа круга и заготовки. Отдельные зёрна круга моделируются с использованием триангуляции Делоне (встроенной функции системы МАТЬАВ). Зерно представляется в виде многогранника (выпуклого или угловатого) с поперечными размерами, соответствующими зернистости круга (ГОСТ 3647-80).

Результаты моделирования, с учётом данных полученных Ваксером Д.Б., Филимоновым Л.Н., Мартыновым А.Н., Зайцевым А.Г. и др. учёными, позволили установить диапазоны варьирования геометрических параметров абразивных зёрен. Получены следующие корреляционные зависимости: а) среднее значение угла при вершине зерна:

где: <7 - количество узловых точек, необходимых для триангуляции Делоне, ц »20 -г 40; большие значения необходимо принимать для эльборовых зёрен, меньшие-для корундовых. Т.е. еср «94,1-5-113,4°, уср «-(46,6 + 56,9)°.

Шлифовальный круг разбивается на площадки, в границах которых размещаются зерна с учётом зернистости и номера структуры. Огибающая линия всех зёрен, расположенных в границах одной площадки представляет собой режущий профиль (РП). Совокупность РП всех площадок определяет рельеф инструмента (рис. 6). Информация о геометрии заносятся в ячейки соответствующей матрицы.

£ср =-0,01<72 +1,57^ + 66,7;

б) среднее значение переднего угла: у = 0,0051g2 -0,82^ — 32,22

(3)

(4)

Высота круга (Н), мм

а

Рис. 6. Режущие профили шлифовального круга

Аналогичным образом формируется рельеф поверхности заготовки (отверстия). При этом учитывается первоначальная погрешность формы отверстия заготовки с учётом частных видов отклонения от круглости и отклонение профиля продольного сечения. Данные о рельефе поверхности отверстия заготовки также заносятся в соответствующую матрицу. Количество строк и столбцов матриц круга и заготовки взаимосвязано между собой.

В процессе работы компьютерной программы отдельные элементы матриц круга и заготовки сравниваются между собой. Алгоритм, нахождения сравниваемых элементов матриц круга [ЛТ] и заготовки [£)], с учётом кинематики движения, динамики ротора и правки круга показан на рис. 7.

Рис. 7. Алгоритм нахождения сравниваемых значений матриц

Взаимодействие круга и заготовки. В зависимости от величины внедрения единичного зерна в тело заготовки контакт заканчивается упругой деформацией, пластической деформацией либо микрорезанием.

В ходе исследований были получены выражения, характеризующие начало стружкообразования единичным зерном, имеющим радиус закругления вер-

шины р. Система уравнений, определяющих условия начала стружкообразова-ния выглядит следующим образом:

^М+ыпг . _Т-^т]2+7]2Т-Т Г//, + ^У (5)

I Р • > шЬ — /, , ■ 1 .. . ' ^ '

у <г $ + М-^АгУ

У тш /

где: г) - коэффициент усадки стружки; цх - коэффициент внешнего трения между стружкой и инструментом; ц2 - коэффициент внутреннего трения между частицами снимаемого материала; аг - толщина среза, приходящаяся на единичное зерно; у ~ передний угол зерна.

Если условия (5) выполняются, то будет сниматься стружка, в противном случае металл будет упруго или утгругопластически деформироваться. Зависимость соотношения от коэффициентов внешнего и внутреннего цг

трения показана на рис. 8. Полученные аналитические зависимости хорошо согласуются с результатами экспериментов, проведенными проф. Филимоновым

Л.Н. (см. рис. 9, где представлена зависимость ау от скорости резания).

20 40 60

100 120 140 160

Рис. 8. Влияние коэффициентов трения на соотношение

ау , при /7 = 1,4.

Рис. 9. Влияние скорости резания на соотношение а*/ .

- расчеты

X эксперимент

Несмотря на то, что модель зерна представляет собой многофанник, профиль вершины зерна рассматривается в виде гиперболы. Причём угол при вершине е принимается равным углу между асимптотами, а радиус закругления зерна - радиусу при вершине гиперболы (рис. 10).

Рис. 10. Модель износа зерна гиперболической формы

Тогда линейный износ зерна будет определяться по формуле:

х" = 2/?ctg2 —eos 2

-arceos 3

3 .

—tg —х 2р 2

яр

(6)

где: р - радиус закругления вершины зерна; £ - угол при вершине зерна; -

и

суммарный износ зерна: Л2. = , п - число конгшетов до текущего взаимо-

<=1

действия; Ую ~ объемный износ зерна, определяемый по методикам, изложенным в работах Крагельского И.В.

Выходные параметры обработки определяются исходя из начальных и конечных матриц круга и заготовки (табл. 1).

На основании анализа влияния частоты и амплитуды колебаний на трение и полученных критериев стружкообразования, отраженных в формуле (5), сделан вывод: эффект наблюдаемый, например, при вибрационной обработке объясняется снижением сил внешнего трения, уменьшением толщины стружки, которая может быть снята единичным зерном и увеличением количества зёрен, снимающих стружку. На базе этих и иных положений разработана концепция повышения эффективности (глава IV).

Таблица 1. Определение выходных параметров обработки

Параметр Формула для определения значения

Диаметр отверстия детали 1 о 1-1 у=1

Погрешность формы детали Дд = тах(о)-тт(£>)

Шероховатость п уи -Ч;=1 >1 ) ур} =тах(/)(/,;)); у„ = тт(£>(/,./)); у = 1-л';

Коэффициент шлифования Ж иг - д • ш " Ж,' 4 V ¿л н „=| ; ч 4 ' У

Режущая способность шлифовального круга (приведенная к единице высоты круга), мм3/мин-мм М-^Х

Примечания к таблице 1: £)3 - исходный диаметр заготовки; N - число профилирующих точек на единице длины; /6 — базовая длина; Ьд — длина отверстия детали; ¡м — машинное время шлифования; Н — высота круга; /), - исходный диаметр круга.

Глава IV. Концепция повышения эффективности внутреннего шлифования на основе управления положением инструмента.

Как показали исследования, траектория движения оси круга при внутреннем шлифовании близка к эллипсу. Рассматривается возможность изменения траектории движения за счет дополнительной гармонической составляющей, действующей в радиальном направлении. В полярных координатах уравнение движения оси будет иметь вид:

х = a eos ф eos а - Ь sin <р sin а + с sin(fc <р + ц/\ у = a eos (р sin а+Ь sin ср eos а.

где: а,Ь — полуоси исходного эллипса (величина зависит от неуравновешенности ротора и силы резания); <р — текущий угол поворота ротора; а — угол наклона эллипса, зависящий от соотношения радиальной и тангенциальной составляющих силы резания; с,к~ амплитуда и число периодов за один оборот ротора дополнительной гармонической составляющей колебаний; ц/ — сдвиг фаз гармонических колебаний, обусловленных неуравновешенностью ротора и дополнительным источником возбуждения.

На рис. 11, в качестве примера, показаны варианты движения оси круга (в среднем сечении) за один оборот ротора, при к = 2 и различных углах у/.

-4.2 -«.1 -4 -3 9

•4J -4Л -41 -4 -3.9

Y, МКМ

Рис. 11. Траектории движения оси круга при различных угла ц/

Природа дополнительной гармонической составляющей может быть различна: вынужденные колебания (например, при вибрационном шлифовании),

автоколебания и пр. В работе рассматривается возможность использования параметрического возбуждения колебаний.

Традиционная оправка, имеющая поперечное сечение в виде круга (рис. 12, а), характеризуется постоянной изгибной жесткостью. Если с боковых сторон цилиндрической консольной части оправки сняты две противоположных лыски (рис. 12, б), то такая оправка будет иметь переменную изгибную жесткостью, проявляющуюся при вращении ШГ (шлифовальной головки) и одновременном радиальном воздействии на круг силой резания, а) ^жЬт^ б)

Рис. 12. Сечения оправки: а - постоянной жесткости; б - переменной жесткости

Далее будем называть оправку с постоянной жесткость «Оправка А», а оправку с переменной жесткостью - «Оправка Б».

Изгибная жесткость оправки Б будет определяться моментом инерции сечения, зависящего от углового положения (р при вращении ротора, диаметра

= 57

оправки О и коэффициента размера лысок К = у^ (рис. 12, б): к ' 64

— агссоэ (1 - 2 К2)--К ТГ^7 х (8бш>(1 - К2)+ 2 К2 - 5) 180 3 \ / >

(8)

На ШГ переменной жесткости будут действовать два вида гармонических воздействий: от неуравновешенности ротора и от переменной изгибной жесткости оправки. В случае если амплитуды этих колебаний соизмеримы по величине, то будет наблюдаться существенное изменение траектории движения оси круга (рис. 11). В данном случае ц/ - угол между центром масс (ЦМ) всего ротора и осью максимального момента инерции сечения оправки Б (рис. 13).

Казалось бы, что искусственное понижение жесткости таким способом и увеличение амплитуды колебаний вызовет значительное увеличение волнистости на поверхности обработки, однако этого не происходит. Обоснование эффективности предлагаемых решений схематично представлено на рис. 14.

Наличие лысок на поверхности оправки приводит к переменной жесткости всей технологической системы при внутреннем шлифовании и параметрическому возбуждению колебаний. Увеличивается как частота колебаний (в два

Центр масс (ЦМ) ротора

Ротор

Ось максимального момента инерции

Оправка

Ось минимального момента инерции

раза) так и амплитуда колебаний (в зависимости от коэффициента размера лысок К).

Рис. 13. Угловое положение оправки относительно ЦМ ротора

Наличие лысок

Переменная жесткость

Частота колебаний

Параметрическое возбуждение колебаний

А

Амплитуда колебаний |

к

САМОПЕРЕРЕЗАНИЕ ВОЛН

УМЕНЬШЕНИЕ СИЛ ВНЕШНЕГО ТРЕНИЯ

ИЗМЕНЕНИЕ ТРАЕКТОРИИ ДВИЖЕНИЯ КРУГА

\

Волнистость |

=3=:=

Минимальная толщина стружки

Износ круга: ,,

ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ

ПРИВЕДЕННАЯ РЕЖУЩАЯ ' СПОСОБНОСТЬ

КОЭФФИЦИЕНТ 4 ШЛИФОВАНИЯ I

\Л

Число зёрен:

срезающих стружку 1

пластически деформирующих

равномерность

величина

" 'Л"

Рис. 14. Обоснование эффективности предлагаемых решений

При увеличении частоты колебаний повышается вероятность возникновения явления самоперерезания волн, которое нашло отражение в работах При-

луцкого В.А. Это происходит в том случае, когда радиус кривизны траектории движения центра круга меньше радиуса инструмента. На рис. 15 показаны мгновенные положения круга при использовании оправок А к Б.

-0 1 008 -006 -004 -002 0 002 004 006 0 08 01

Рис. 15. Форма волнистости на поверхности обработки при использовании оправок типа А и Б

Если бы самоперерезания волн не происходило, то высота волнистости на поверхности заготовки, при использовании оправки Б почти в два раза (при К = 0,85) превышала бы волнистость при использовании оправки А — З'к ~23А. Однако, в результате явления самоперерезания волнистость значительно снижается дБ < д'ь, и с учётом особенности траектории при параметрическом возбуждении колебаний, может иметь периодически повторяющиеся выступы 8Ь] и 8б1, характеризующиеся большей остротой, которые легче удаляются при

последующих оборотах заготовки.

Увеличение частоты и амплитуды колебаний приводит к снижению внешнего трения. Данный факт нашел подтверждение в работах Вейца В.Л., Ломакина Г.В., Крагельского И.В и др. Уменьшение внешнего трения, согласно выражению (5), приводит к уменьшению толщины стружки, снимаемой зерном.

Увеличивается число зёрен срезаю щи* стружку и уменьшается число чёрен только пластически деформирующих металл. IТовышается режущая способность инструмент;! и коэффициент шлифования, уменьшается износ круга.

Изменение траектории движения круга положительIю сказывается на его износе,

На рис. 16 показаны траектории движения оси и мгновенные положения круга (схематично) при использовании оправок А и Б. В первом случае траектория движения оси представляет собой эллине — круг всегда поворачивается к заготовке (на рисунке предполагается справа) одной и той же стороной. Во г. ..таг втором случае износ

круга более равномерный - с двух строи. Данное предположение подтвердилось на практике.

Рис, 16. Траектории движения оси круга при использовании оправок А (а) и £(б).

за? зав з<? Г1

], ил и

!.......1..... I ... -I_I_!

Рис, 17. Характер износа шлифоВаЯь-ного круга

На рис. 17 показан характер износа круга после обработки тру .'К юобрабагывае-мой стали 40X13, при использовании оправок А (а) и Ь' (б).

Глава V. Исследование процесса внутреннего шлифования ГОМД с использованием вычислительных и натурных экспериментов.

Анализ выходных параметров обработки, полученных в результате натурных и вычислительных экспериментов доказал адекватность разработанной модели процесс внутреннего шлифования.

При прочих равных условиях (геометрия ротора, режимы резания, характеристика круга, диаметр и длина обработки) наибольшее влияние на приведенную режущую способность и коэффициент шлифования оказывают коэффициент размера лысок (для оправки А: К = 1,0) и коэффициент обрабатываемости материала Кы.

Полиномиальные модели регрессии для определения приведенной режущей способности имеет вид:

= -2,73 + 6,24 К + 0,245 Ки - 3,51К2, (9)

для определения коэффициента шлифования:

Кт =-253,7+ 581,3/С+ 10,5^ - 328,7X2. (10)

Выражения (9) и (10) могут использоваться для прогнозирования значений приведенной режущей способности и коэффициента шлифования, учитывая случаи использования оправок переменной жесткости.

Проведенная оптимизация по параметру К показала, что оптимальный коэффициент размера лысок К « 0,9. При этом достигается максимально возможное повышение производительности и стойкости инструмента, без снижения точности обработки и ухудшения шероховатости.

Сравнительные результаты натурных и вычислительных экспериментов представлены на рис. 18. Показано влияние величины лысок (характеризуются коэффициентом К) на выходные параметры обработки: а - параметр шероховатости, б - погрешность формы, в - приведенную режущую способность, г -коэффициент шлифования. Также были проведены исследования по влиянию конструктивных особенностей прерывистых шлифовальных кругов на выходные параметры обработки.

Рис. 18. Влияние величины лысок на выходные параметры обработки Условные обозначения:

Эксперимент Материал заготовки

20Х 40X13

вычислительный

натурный О X

Глава У. Рекомендации производству.

В процессе проведенных исследований разработана методология, позволяющая без проведения натурных испытаний оценить возможный эффект от внедрения новых технологий (рис. 19).

Выполненные расчёты выходных параметров обработки при различных исходных данных позволили сделать вывод о том, что первейшим условием рациональности применения параметрического возбуждения колебаний для повышения эффективности шлифования ГОМД является наличие податливого звена, которое на 60-85% определяет жесткость всей технологической системы. Вторым условием является соизмеримость амплитуд в радиальном направле-

нии: от неуравновешенности ротора (включай ШГ) и от переменной жесткости податливого звена - оправки. По крайней мере, они не должны отличаться более чем в два раза.

Рис. 19. Алгоритм оценки эффективности от использования оправок Б.

Возможный эффект от применения модернизированных ШГ позволяет оценить разработанная программа «РОТОР», по результатам работы которой технолог принимает решение о рациональности использования ШГ переменной жесткости вместо традиционных ШГ. Возможен и более простой подход (упрощенный вариант). Если длина обрабатываемого отверстия превышает диаметр в 3-6 раз, то вероятность от применения новой технологии также высока.

С учётом проведенных исследований разработана усовершенствованная конструкция шлифовальной головки, ориентированная на обработку ГОМД 05-10 (рис. 20). Дополнительно она содержит винтовую канавку, выполненную на цилиндрической поверхности круга.

Рис. 20. Усовершенствованная конструкция ШГ

Для уменьшения вероятности разрушению инструмента при правке и условиях ПЖТС предложено использовать правку «методом выхаживании», с помощью разработанного устройства.

Опыт показал, что наиболее удачным способом является установка круга па оправку при помощи клеевого состава, изготовленного из окиси меди Си О (1,5 в.ч.) и ортофосфорной кислоты И}Р04 (! в.ч.).

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. В настоящей работе выдвинута гипотеза, получившая экспериментальное подтверждение, о возможности использования устойчивых параметрических колебаний для повышения эффективности процесса резания в условиях пониженной жесткости технологической системы

2. Для системного решения проблем в указанных выше условиях, автором создана и представлена классификация методов повышения эффективности обработки глубоких (> 5) отверстий малого (КЮ мм) диаметра, позволяющая наглядно и обозримо провести систематизацию и выработать нового класса решения.

3. Разработана совокупность математических моделей, связывающих конструктивно-технологические параметры податливой системы, а также режимы резания с выходными показателями процесса шлифования.

4. В ходе экспериментов но шлифованию в условиях 11ЖТС было установлено:

приведенная режущая способность и коэффициент шлифования в десятки, а иногда и в сотни раз, меньше регламентированных ГОСТ; отжим шлифовального круга в среднем сечении может составлять 70-80% от установленной глубины резания; процент активных зёрен не превышает 4-6%; основными факторами, определяющими процесс начала стружко-образования являются силы внешнего и внутреннего трения и радиус закругления вершины зерна; получены аналитические зависимости, характеризующие начало стружкообразования при шлифовании; основным конечным событием, происходящим в результате контакта единичных зёрен с неровностями обработки в условиях ПЖТС является пластическая деформация. Уменьшить число зёрен только пластически деформирующих металл и соответственно увеличить число зёрен снимающих стружку можно либо увеличив скорость резания, либо за счёт возбуждения колебаний. Оба действия приводят к уменьшению силы трения по передней поверхности зерна;

повысить эффективность шлифования можно с использованием шлифовальной головки, имеющей переменную изгибную жесткость (коэффициент размера лысок К и 0,9). Коэффициент шлифования может быть повышен в 1,5-2 и более раз, а режущая способность - на 20-40%. При этом амплитуды колебаний, обуславливаемые неуравновешенностью ротора и переменной жесткостью не должны отличаться более чем в два раза; форма канавок прерывистых кругов мало влияет на выходные параметры обработки в условиях ПЖТС. Наибольшее влияние оказывает равномерность распределения канавок по поверхности и их суммарная площадь (оптимальное значение 20-25% от цилиндрической поверхности круга); для уменьшения вероятности разрушения эльборовых кругов (в 1,5-2,5 раза) при правке, установленных на податливой оправке, разработано специальная оснастка и технология правки методом выхаживания.

■ наиболее удачным способом является установка круга на оправку при помощи клеевого состава, изготовленного из окиси меди СиО (1,5 в.ч.) и орто-фосфорной КИСЛОТЫ Н3РО4 (1 в.ч.).

5. Разработана модернизированная конструкция шлифовальной головки, ориентированная на обработку глубоких отверстий малого диаметра.

6. Разработана методология и программный комплекс «РОТОР», позволяющие без проведения натурных испытаний оценить возможный эффект от внедрения новых технологий.

Основное содержание диссертации опубликовано в следующих работах:

1. Никифоров И.П. Шлифование глубоких отверстий малого диаметра: проблемы и решения. - Псков: Изд-во политехи, ин-та, 2006. - 200 с.

2. Никифоров И.П. Новая концепция решения проблем внутреннего шлифования в условиях пониженной жесткости // Металлообработка. - 2005. — №6.-С. 5—8.

3. Никифоров И.П. Стохастическая модель процесса шлифования // Известия вузов. Машиностроение. - 2003. - №6. - С. 64—72.

4. Никифоров И.П. К вопросу о геометрии абразивного зерна // Известия вузов. Машиностроение. - 2006. - №9. - С. 62—65.

5. Никифоров И.П. Условие стружкообразования при шлифовании // Известия вузов. Машиностроение. - 2006. - №10. - С. 62—67.

6. Способ управления положением оси шлифовального круга при внутреннем шлифовании глубоких отверстий малого диаметра. Патент 2116184 Россия, МПК В24 В41/00 / Никифоров И.П., Солнышкин Н.П., Ветлицын A.M., Хмылко Н.В.- Заявлено 09.07.96; Опубл. 27.07.98.

7. Никифоров И.П. Компьютерное моделирование процесса внутреннего шлифования // Научно-технические ведомости СПбГТУ. - 2006. - № 1. -С. 107—115.

8. Никифоров И.П. Условия стружкообразования при шлифовании // Инструмент и технологии. - 2006. - №24—25. - С. 119—125.

9. Никифоров И.П. Методы повышения эффективности внутреннего шлифования в условиях пониженной жесткости // Труды Псковского политехнического института. - Санкт-Петербург/Псков: Изд-во СПбГТУ. - 2002. -№6. -С. 279-283.

10. Солнышкин Н.П., Никифоров И.П. Управление положением оси ротора при внутреннем шлифовании глубоких отверстий малого диаметра // Труды Псковского политехнического института. - Санкт-Петербург/Псков-Изд-во СПбГТУ. - 1997. - №1. - С. 74—80.

11. Никифоров И.П. Исследование динамики внутреннего шлифования с использованием метода конечных элементов // Труды Псковского политехнического института. - Санкт-Петербург/Псков: Изд-во СПбГТУ. - 1999. -№3. - С. 244—249.

12. Никифоров И.П. Многоуровневый принцип создания модели процесса внутреннего шлифования // Труды Псковского политехнического института. - Псков: Изд-во ППИ. - 2005. - №9.3. - С. 276—278.

13. Хмылко Н.В., Никифоров И.П. Система автоматического управления положением оси ротора // Труды Псковского политехнического института. -Санкт-Петербург/Псков.-Изд-во СПбГТУ,- 1997.-№1.-С. 106—108.

14. Ветлицын А.М., Хмылко Н.В., Никифоров И.П. Пневмошпиндель с магнитным подвесом ротора // Информационный листок. - Псков: Псковский ЦНТИ, 1994. - №138-94. - 4 с.

15. Ветлицын А.М., Хмылко Н.В., Никифоров И.П. К вопросу обеспечения качества машин на стадии изготовления шпинделями на активных магнитных подшипниках // Проблемы повышения качества машин: Тез. докл. Международн. научн.-техн. конф. - Брянск. - 1994. - С. 111—112.

16. Ветлицын А.М., Хмылко Н.В., Никифоров И.П. Повышение качества обработки с использованием шпинделя на активных магнитных подшипниках // Актуальные вопросы образования, науки и техники: Тез. докл. научн. и научн.-методич. конф. - Псков. - 1995. - ч. I. - С. 18—19.

17. Алёхин A.B., Ветлицын A.M., Никифоров И.П., Хмылко H.B. К вопросу о надежности систем станков, оснащенных активными магнитными подшипниками // Новые технологии в машиностроении: Тез. докл. IV Международной конференции. - Рыбачье/Харьков. - 1995. - С. 145.

18. Солнышкин Н.П., Никифоров И.П. Шлифование глубоких отверстий малого диаметра с применением шпинделей на магнитных подшипниках // Технология-96: Тез. докл. Международн. конф. - Новгород. - 1996. - С. 49.

19. Хмылко Н.В., Никифоров И.П. Система автоматического положения оси ротора // Информационный листок. - Псков: Псковский ЦНТИ, 1997, - № 194-97.-4 с.

20. Никифоров И.П. Управление износом шлифовального круга при внутреннем шлифовании глубоких отверстий малого диаметра // Информационный листок. - Псков: Псковский ЦНТИ, 1998. - № 20-98. - 4 с.

21. Солнышкин Н.П., Кошмак В.К., Никифоров И.П. О влиянии поворота сечений круга на его износ при внутреннем шлифовании отверстий малого диаметра // Труды Псковского политехнического института. - Санкт-Петербург/Псков: Изд-во СПбГТУ. - 1998. - №2. - С. 133—139.

22. Солнышкин Н.П., Никифоров И.П. Повышение активности зерен при внутреннем шлифовании глубоких отверстий малого диаметра // Проблемы повышения качества промышленной продукции: Тез. докл. Международн. научн.-техн. конф. - Брянск, 1998. - С. 160-162.

23. Никифоров И.П. О путях повышения эффективности шлифования глубоких отверстий малого диаметра // Фундаментальные исследования в технических университетах: Тез. докл. III Всероссийской научн.-техн. конф. -Санкт-Петербург. - 1999. - С. 78.

24. Никифоров И.П. Повышение эффективности внутреннего шлифования на основе управления анизотропией элементов технологической системы // Труды Псковского политехнического института. - Санкт-Петербург/ Псков: Изд-во СПбГТУ. - 2000. - №4. - С. 268—272.

25. Никифоров И.П. Дискретная модель процесса внутреннего шлифования на основе матриц состояния // Труды Псковского политехнического института. - Санкт-Петербург/Псков: Изд-во СПбГТУ. - 2001. - №5. - С. 280— 284.

26. Никифоров И.П. О методах повышения эффективности внутреннего шлифования в условиях пониженной жесткости // Фундаментальные исследования в технических университетах: Тез. докл. VI Всероссийск. конф. по проблемам науки и высш. шк.- Санкт-Петербург. - 2002. - С. 192.

27. Никифоров И.П. Определение режущей способности шлифовального круга // Фундаментальные исследования в технических университетах: Тез. докл. VII Всероссийск. конф. по проблемам науки и высш. шк- Санкт-Петербург. - 2003. - С. 207—208.

28. Никифоров И.П. Применение триангуляции Делоне для определения количества режущих абразивных зерен // Фундаментальные исследования в технических университетах: Тез. докл. VII Всероссийск. конф. по проблемам науки и высш. шк - Санкт-Петербург. - 2003. - С. 208—210.

29. Никифоров И.П. Стохастическая модель микрорезания абразивными зернами с использованием триангуляции Делоне // Труды Псковского политехнического института. - Санкт-Петербург/Псков: Изд-во СПбГПУ. -

2003. -№7.3 - С. 337—343.

30. Никифоров И.П. Влияние анизотропной жесткости оправки на режущую способность кругов при шлифовании глубоких отверстий малого диаметра // Труды Псковского политехнического института. - Псков: Изд-во ППИ,

2004. - №8.3. - С. 302—307.

31. Никифоров И.П. Об использовании оправок анизотропной жесткости при внутреннем шлифовании // Фундаментальные исследования в технических университетах: Тез. докл. IX Всероссийск. конф. по проблемам науки и высш. шк - Санкт-Петербург: Изд-во СПбГПУ. - 2005. - С. 252.

32. Никифоров И.П. Управление траекторией движения шлифовального круга // Труды Псковского политехнического института. - Псков: Изд-во ППИ. -2005. - №9.3. - С. 278—284.

33. Никифоров И.П. Повышение режущей способности и стойкости инструмента при внутреннем шлифовании отверстий малого диаметра // Тез. докл. XIII Международн. научно-методич. конф. «Высокие интеллектуальные технологии и инновации в образовательно-научной деятельности». -Т. 1. - Санкт-Петербург: Изд-во политехнического университета. - 2006. -С. 341—343.

34. Никифоров И.П. Модель абразивного зерна // Фундаментальные исследования в технических университетах: Тез. докл. X Всероссийской конференции по проблемам науки и высшей школы. - Санкт-Петербург: Изд-во политехнического университета. - 2006. - С. 312—313.

35. Никифоров И.П. Начало стружкообразования при шлифовании // Фундаментальные исследования в технических университетах: Тез. докл. X Всероссийской конференции по проблемам науки и высшей школы. - Санкт-Петербург: Изд-во политехнического университета. - 2006. - С. 313—314.

36. Никифоров И.П. Предпосылки для улучшений условий обработки при использовании шлифовальных головок переменной жесткости // Труды Псковского политехнического института. - Псков: Изд-во ППИ, 2006. -№10.3.-С. 260—264.

37. Никифоров И.П. Закрепление шлифовальных кругов малого диаметра и технология их правки при пониженной жесткости // Труды Псковского политехнического института. - Псков: Изд-во ППИ, 2006. — №10.3. - С. 264— 265.

38. Никифоров И.П. Стружкообразование при шлифовании // Сборник доклади 7 МНТК по напредничави производствени операции «АМО-2006»: - Со-зопол-Болгария. - 2006. - С. 34—39.

Лицензия ЛР №020593 от 07.08 97

Подписано в печать 13 10.2006. Формат 60x84/16 Печать цифровая Уел печ. л 2,0. Тираж 100. Заказ 874Ь

Отпечатано с готового оригинал-макета, предоставленного автором, в Цифровом типографском центре Издательства Политехнического университета. 195251, Санкт-Петербург, Политехническая ул., 29. Тел : 550-40-14 Тел./факс: 297-57-76

ПРИНЯТЫЕ СОКРАЩЕНИЯ:

1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ПРОБЛЕМ ВНУТРЕННЕГО ШЛИФОВАНИЯ В УСЛОВИЯХ ПОНИЖЕННОЙ ЖЕСТКОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ

1.1. Эксплуатационные и технологические требования к глубоким отверстиям малого диаметра.

1.2. Характеристика процесса шлифования глубоких отверстий малого диаметра.

1.3. технологии методом шлифования в условиях пониженной жесткости технологической системы и их классификация.

1.3.1. применение шлифовальных головок с оправками из материала с большим модулем упругости.

1.3.2. применение однослойного стеклоабразивного инструмента с ориентированным рельефом.

1.3.3. Использование шлифовальных головок конической формы.

1.3.4. Повышение динамической жесткости.

1.3.5. Уменьшение поперечной подачи за двойной ход.

1.3.6. Повышение скорости резания.

1.3.7. Применение прогрессивных абразив ных материалов.

1.3.8. Применение прогрессивных СОЖ.

1.3.9. Увеличение продолжительности выхаживания.

1.3.10. Шлифование методом пробных ходов.

1.4. Методы повышения эффективности шлифования на основе прерывистого контакта инструмента с заготовкой.

1.4.1. Шлифование прерывистыми кругами.

1.4.2. Вибрационное шлифование.

1.5. Влияние частоты и амплитуды колебаний на коэффициент

ТРЕНИЯ.

1.6. Анализ моделей процесса шлифования и микрорезания.

1.7. О геометрии абразивного зерна.

1.8. Критерии перехода от одного вида фрикционного взаимодействия к другому.

1.9. К вопросу об износе шлифовального круга.

1.10. Аналитические зависимости для расчета силы резания.

1.11. Выводы.

1.12. Постановка цели и задач исследования.

2. МЕТОДОЛОГИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ

2.1. Общая методология.

2.2. Условия проведения эксперимента.

2.3. Планирование эксперимента и методика обработки экспериментальных данных.

2.4. Характеристика используемого оборудования.

2.5. Данные об инструменте.

2.6. Данные о заготовках.

2.7. Данные о средствах измерения.

3. МОДЕЛЬ ПРОЦЕССА ВНУТРЕННЕГО ШЛИФОВАНИЯ

3.1. Определение мгновенных положений оси круга.

3.1.1. Выбор и обоснование математической модели.

3.1.2. Описание ротора, как объекта исследования.

3.1.3. Общее уравнение движения ротора.

3.1.4. Формирование глобальных матриц.

3.1.5. Формирование глобального вектор-столбца силовых воздействий.

3.1.6. Формирование глобального вектор-столбца перемещений.

3.1.7. Решение нелинейного уравнения и определение мгновенных положений оси круга.

3.2. Формирование рельефа круга и заготовки.

3.2.1. Геометрия и форма зёрен.

3.2.2. Формирование профилей круга и заготовки.

3.2.3. Корректировка исходных матриц с учётом погрешности формы.

3.3. Взаимодействие круга и заготовки.

3.3.1. Особенности принятой геометрической модели.

3.3.2. Имитация кинематики и динамики процесса шлифования.

3.3.3. Модель микрорезания единичным зерном.

3.3.4. Износ шлифовального круга.

3.3.5. Алгоритм изменения матриц заготовки и круга.

3.4. Обработка результатов.

3.5. Выводы.

4. КОНЦЕПЦИЯ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ

ВНУТРЕННЕГО ШЛИФОВАНИЯ НА ОСНОВЕ УПРАВЛЕНИЯ ПОЛОЖЕНИЕМ ИНСТРУМЕНТА

4.1. Использование оправок анизотропной изгибной жесткости (внутренняя анизотропия).

4.1.1. Изменение осевых моментов инерции сечений оправок.

4.1.2. Определение матрицы масс конечного элемента анизотропной жесткости.

4.1.3. Параметры, влияющие на траекторию движения оси ротора.

4.1.4. Обоснование эффективности предлагаемых решений.

4.1.5. Анализ амплитудно-частотных характеристик (АЧХ).

4.2. Использование опор с анизотропной жесткостью (внешняя анизотропия).

4.3. Управление режущей способностью зерен шлифовального круга в продольном сечении.

4.4. Шлифование прерывистыми кругами.

4.5. Выводы.

5. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА ВНУТРЕННЕГО ШЛИФОВАНИЯ ГОМД С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ВЫЧИСЛИТЕЛЬНЫХ И НАТУРНЫХ ЭКСПЕРИМЕНТОВ

5.1. Форма представления выходных параметров.

5.2. Условия обработки.

5.3. Проверка модели на адекватность.

5.3.1. По приведенной режущей способности инструмента.

5.3.2. По коэффициенту шлифования.

5.4. Построение полиномиальных моделей регрессии.

5.5. Оптимизация размера лысок.

5.6. Влияние переменной изгибной жесткости на выходные параметры обработки.

5.6.1. Шероховатость.

5.6.2. Волнистость и отклонение формы.

5.6.3. Приведенная режущая способность.

5.6.4. Расходэльбора.

5.6.5. Снижение брака.

5.7. Исследование прерывистых шлифовальных кругов.

5.8. Число активных зёрен круга и их работа в зоне контакта.

5.9. Выводы.

6. РЕКОМЕНДАЦИИ ПРОИЗВОДСТВУ

6.1. Общая методология применимости разработанных методов повышения эффективности.

6.2. Рекомендации по применению прерывистых шлифовальных кругов.

6.3. Рекомендации по закреплению кругов малого диаметра на оправке.

6.4. Оснастка и технология правки в условиях пониженной жесткости.

Актуальность проблемы. В настоящее время шлифование составляет около 20% от всех видов механической обработки. В общем машиностроении около 10+12% металлорежущих станков являются шлифовальными, в автомобильной промышленности - до 25%, а в подшипниковой - до 55+60% [69]. Поэтому вопросы, связанные с совершенствованием технологии обработки поверхностей методом шлифования являются актуальными.

Особые трудности возникают при обработке в условиях ПЖТС, например, при шлифовании ГОМД методом продольной подачи. В данном случае повысить жесткость всей системы до технологически обоснованных значений не представляется возможным, из-за наличия податливой оправки, на которой крепится шлифовальный круг.

В связи с этим, совершенствование и создание новых технологий, прогрессивного оборудования и оснастки, а также разработка научных основ для их практического использования, с целью повышения производительности, качества обработки и экономного расходования режущего инструмента, имеют важное хозяйственное значение.

Объектом исследования является процесс внутреннего шлифования в условиях пониженной жесткости технологической системы, в частности, шлифование глубоких отверстий малого диаметра методом продольной подачи. Здесь речь идет об отверстиях диаметром 1+10 мм и длиной, соответственно, более 5+50 мм, т. е. отношение длины к диаметру ЬЮ>5. Указанные размеры и соотношение весьма условны, и область проводимых в данной работе исследований может быть значительно расширена, и выходить за рамки внутреннего шлифования.

Постановка представляемого исследования вызвана высокой себестоимостью шлифования ГОМД, из-за повышенного расхода режущего инструмента и увеличенного времени обработки, при низкой загруженности оборудования. Причем режущая способность инструмента и коэффициент шлифования, в этом случае, значительно меньше потенциально возможных, обусловленных свойствами применяемых абразивных материалов и регламентированных ГОСТ.

В первой главе обозначены эксплуатационные и технологические требования к шлифуемым отверстиям, дана классификация методов повышения эффективности в условиях ПЖТС, определены границы их рационального использования. Описаны наиболее характерные методы, направленные на стабилизацию положения инструмента. Выполнен анализ типовых моделей процесса шлифования, геометрических параметров абразивного зерна и условий начала стружкообразования. Поставлены цели и определены задачи исследований.

Во второй главе раскрыта общая стратегия и структура исследований, базирующаяся на компьютерном моделировании. Дано описание методики проведения исследований, оборудования, инструментов, материалов, средств измерения.

В третьей главе описана обобщенная модель процесса внутреннего шлифования. Рассматривается многоуровневый синтез модели, в основу которого положен индуктивный метод, позволивший перейти от микрорезания единичными зернами круга до выходных параметров обработки. Приведена методика формирования исходных, динамика промежуточных и обработка конечных матриц поверхностей отверстия заготовки и шлифовального круга.

В четвертой главе сформулировано принципиально новое направление повышения эффективности внутреннего шлифования, в основе которого лежит принцип периодического изменения положения оси инструмента, как результат параметрического изменения жесткости. Приводится научное обоснование эффективности предлагаемых методов. Выдвинуты гипотезы о возможности использования иных мер, в рамках новой концепции.

В пятой главе представлена апробация разработанной компьютерной модели на традиционных и альтернативных методах. Приведены результаты вычислительных и натурных экспериментов. Представлено доказательство адекватности модели.

В шестой главе даны практические рекомендации производству для более эффективного шлифования в условиях ПЖТС, ориентированные на обработку глубоких отверстий малого диаметра.

Научная новизна: заключается в разработке:

- математической модели рабочей поверхности шлифовального круга, представленной как совокупность профилирующих линий группы зерен, смоделированных при помощи триангуляции Делоне с учётом геометрии, типовой формы, зернистости, номера структуры и конструктивных особенностей инструмента;

- математической модели движения шлифовального круга в условиях пониженной жесткости технологической системы, с учетом сил резания, нелинейно зависящих от глубины резания, дисбаланса круга и возможного наличия элемента, являющегося источником параметрических колебаний;

- математической модели взаимодействия единичного зерна с обрабатываемой поверхностью, базирующейся на полученных критериях начала стру жкообразования;

- обобщенной математической модели процесса внутреннего шлифования методом продольной подачи, связывающей конструктивно-технологические параметры податливой системы, а также режимы резания с выходными показателями процесса шлифования, построенной на анализе мгновенного взаимного расположения шлифовального круга и поверхности заготовки в пространстве, с учётом исходной геометрии, правки круга, кинематики движений, динамики ротора, изменения рельефа заготовки и круга в процессе их взаимодействия;

- концепции процесса внутреннего шлифования в условиях пониженной жесткости, с использованием устойчивых параметрических колебаний шлифовального круга.

На защиту выносятся:

1. Структура, этапы реализации компьютерной модели, позволяющей с высокой степенью точности спрогнозировать выходные параметры процесса обработки в условиях пониженной жесткости, включая случаи использования прерывистых кругов.

2. Комплекс взаимосвязанных математических моделей, состоящий из модели рабочей поверхности шлифовального круга и заготовки, модели движения шлифовального круга в условиях ПЖТС и модели взаимодействия единичного зерна с обрабатываемой поверхностью.

3. Комплекс инженерных решений, способствующих повышению эффективности процесса шлифования отверстий диаметром 1^-10 мм, длиной, соответственно, более 5^-50 мм.

4. Результаты компьютерного моделирования процесса внутреннего шлифования, в условиях пониженной жесткости технологической системы (вычислительный эксперимент).

5. Результаты натурного эксперимента по повышению эффективности внутреннего шлифования глубоких отверстий малого диаметра.

11

Практическая ценность заключается в разработке теоретического, методологического и программного комплексов направленных на повышение эффективности процесса внутреннего шлифования в условиях пониженной жесткости технологической системы. В том числе:

Полученные формулы начала стружкообразования, модель микрорезания режущей кромкой, имеющей радиус закругления вершины, геометрические параметры абразивных зёрен, возможность использования параметрических колебаний для повышения эффективности процесса резания, индуктивный принцип создания моделей процесса шлифования и результаты натурных и вычислительных экспериментов могут быть использованы в научных и учебных целях.

Разработанная методология, включающая оценку показателей эффективности предлагаемых решений, применение шлифовальных головок переменной изгибной жесткости, технологию правки с помощью специального приспособления и закрепления кругов на оправке, может использоваться на предприятиях, практикующих шлифование глубоких отверстий малого диаметра.

Результаты выполненных исследований нашли применение на ряде предприятий Северо-запада России: СЕД СПб ОАО завод «Светлана» (г. Санкт-Петербург), ОАО «Псковский электромашиностроительный завод» (г. Псков).

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. В настоящей работе выдвинута гипотеза, получившая экспериментальное подтверждение, о возможности использования устойчивых параметрических колебаний для повышения эффективности процесса резания в условиях пониженной жесткости технологической системы (ПЖТС).

2. Для системного решения проблем в указанных выше условиях, автором создана и впервые представлена классификация методов повышения эф

Ь/ >5 фективности обработки глубоких ('^ ) отверстий малого (до 10 мм) диаметра (ГОМД), позволяющая наглядно и обозримо провести систематизацию и выработать нового класса решения.

3. Разработана совокупность математических моделей, связывающих конструктивно-технологические параметры податливой системы, а также режимы резания с выходными показателями процесса шлифования.

4. В ходе вычислительных и натурных экспериментов по шлифованию ГОМД было установлено: приведенная режущая способность и коэффициент шлифования в десятки, а иногда и в сотни раз, меньше регламентированных ГОСТ; отжим шлифовального круга в среднем сечении может составлять 70+80% от установленной глубины резания; процент активных зёрен в условиях ПЖТС не превышает 4+6%; основными факторами, определяющими процесс начала стружко-образования являются силы внешнего и внутреннего трения и радиус закругления вершины зерна; получены аналитические зависимости, характеризующие начало стружкообразования при шлифовании; основным конечным событием, происходящим в результате контакта единичных зёрен с неровностями обработки в условиях ПЖТС является пластическая деформация. Уменьшить число зёрен только пластически деформирующих металл и соответственно увеличить число зёрен снимающих стружку можно либо увеличив скорость резания, либо за счёт использования параметрического возбуждения колебаний. Оба действия приводят к уменьшению силы трения по передней поверхности зерна; повысить эффективность шлифования можно с использованием шлифовальной головки, имеющей переменную изгибную жесткость (коэффициент размера лысок К = 0,85+0,9). Коэффициент шлифования может быть повышен в 1,5-К2 и более раз, а режущая способность - на 20+60%. При этом амплитуды колебаний, обуславливаемые неуравновешенностью ротора и переменной жесткостью не должны отличаться более чем в два раза; форма канавок прерывистых кругов мало влияет на выходные параметры обработки в условиях ПЖТС. Наибольшее влияние оказывает равномерность распределения канавок по поверхности и их суммарная площадь (оптимальное значение 20+25% от цилиндрической поверхности круга); для уменьшения вероятности разрушения эльборовых кругов (в 1,5+2,5 раза) при правке, установленных на податливой оправке, разработано специальная оснастка и технология правки методом выхаживания. наиболее удачным способом является установка круга на оправку при помощи клеевого состава, изготовленного из окиси меди СиО (1,5 в.ч.) и ор-тофосфорной кислоты Н3Р04 (1 в.ч.).

5. Разработана модернизированная конструкция шлифовальной головки, ориентированная на обработку глубоких отверстий малого диаметра.

6. Разработана методология и программный комплекс «РОТОР», позволяющие без проведения натурных испытаний оценить возможный эффект от внедрения новых технологий.

1. Адаптивное управление станками Í Под ред. Б. С. Балакшина. М.: Машиностроение, 1973. — 688 с.

2. Адлер Ю. П., Маркова Е. В., Грановский Ю. В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976. - 280с.

3. Аксенов В. А., Чесов Ю. С. Иванцивский В. В. Связь режимов обработки с тепловыми явлениями при шлифовании // Известия ВУЗов: Машиностроение.

4. Алёхин A.B., Ветлицын А.М., Никифоров И.П., Хмылко Н.В. К вопросу о надежности систем станков, оснащенных активными магнитными подшипниками // Новые технологии в машиностроении: Тез. докл. IV Международной конференции. Рыбачье/Харьков. - 1995. - С. 145.

5. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1980.

6. Аршанский М. М., Каширская Е. И. Вибропрогнозирование точности круглого шлифования // Известия ВУЗов. Машиностроение. 1986. -№1. -С. 129-133.

7. Аршанский М.М., Щербаков В.П. Вибродиагностика и управление точностью обработки на металлорежущих станках. М.: Машиностроение, 1988. - 136 с.

8. Бабошкин А.Ф. Теория и методы повышения эффективности шлифования абразивными лентами II Автореф. диссерт. на соискание уч. степени докт. техн. наук. Санкт-Петербург, 2005 - 44 с.

9. Баласаньян В. С., Васильев А. В., Фигатнер А. М. Подшипники шпиндельных узлов металлорежущих станков // Станки и инструмент. -1992. -№2- С. 28—30.

10. Барон Ю.М. Влияние состояния кромок лезвий на эффективность режущих инструментов // Инструмент и технологии. 1991. - №9. - С. 56—64.

11. Бирюков И.С. Толщина среза при ленточном шлифовании // Инструмент и технологии. 2003. - №15—16. - С. 19—24.

12. Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение, 1975.-344 с.

13. Богомолов Н.И. О работе трения в абразивных процессах // Труды ВНИИАМ, №1. М.—Л.: Машиностроение, 1965.

14. Бронштейн И. Н., Семендяев К. А. Справочник по математике для инженеров и учащихся втузов. 13-е изд., исправленное. - М.: Наука, Гл. ред. физ.-мат. лит., 1986. - 544 с.

15. Ваксер Д. Б. Пути повышения производительности абразивного инструмента при шлифовании. М.-Л.: Машиностроение, 1964.

16. Вареник Л. И., Новиков А. Н. Шпиндельные узлы металлорежущих станков. М., ВНИИТЭМР, - 1991. - 224 с.

17. Васильев А. В., Айзеншток Г. И. Расчет параметров электромагнитных опор // Станки и инструмент. 1989. -№2. - С. 16-19.

18. Васильков Д.В. Динамика технологической системы механической обработки // Инструмент и технологии. 2006. - № 17—18. - С. 40—47.

19. Васильков Д.В., Сенчило И.А., Петров В.М. Влияние ионно-вакуумной обработки на микрогеометрию рабочих поверхностей инструментов // Инструмент. 1996. - №4. - С. 22—23.

20. Вейц В.Л. Исследование трения покоя в направляющих скольжения при низкочастотных направленных микроколебаниях. В кн.: «Новое в Теории трения». - М.: Наука, 1966. - С. 60—61.

21. Ветлицын A.M., Хмылко Н.В., Никифоров И.П. Пневмошпиндель с магнитным подвесом ротора // Информационный листок. Псков: Псковский ЦНТИ, 1994. - №138-94. - 4 с.

22. By, Лю. Аналтическая модель динамики резания металлов. Часть 1. Построение модели. Конструирование. - 1985. - Том. 107. - №2. - С. 89—94.

23. By. C.B. Новый подход к определению передаточной функции для динамических процессов резания // Современное машиностроение. Сер. Б. - 1998. - №10. - С. 123—133.

24. Высокоскоростная обработка материалов // Технология, оборудование, организация и экономика машиностроительного пр-ва: ЭИ. Зар. опыт / ВНИИТЭМР. М., 1988. - С. 8—11. (Сер. 2. Технология, оборудование обработки металлов резанием; вып. 21).

25. Высокоскоростное шлифование // Технология, оборудование, организация и экономика машиностроительного ' пр-ва: ЭЙ. зар. опыт / ВНИИТЭМР. М., - 1988. - С. 6-10. (сер. 2. Технология и оборудование обработки металлов резанием; вып. 3).

26. Высокоскоростное шлифование за один проход// Технология, оборудование, организация и экономика машиностроительного пр-ва: ЭЙ. Зар.опыт/ ВНИИТЭМР. M., - 1988. - С. 9-13. (Сер. 2. Технология и оборудование обработки металлов резанием; вып. 18).

27. Высокоскоростные шпиндели на магнитных подшипниках. Хигути То-си-ро. «Оё кикай кокагу», 1986, 27, №1, 92-97.

28. Глаговский Б.А., Юрьев В.Г. Об интенсификации колебательного процесса при шлифовании с выхаживанием // Вестник машиностроения. -1982.-№4.-С. 50—52.

29. Гончаров В.Д., Лукин Л.Н. Геометрические параметры алмазных зёрен. В кн.: «Теория и практика алмазной обработки». - М.: НИИМАШ, 1969.-С. 10—13.

30. Горбунов Б. И., Гусев В. Г. Модель внутреннего шлифования // Известия ВУЗов: Машиностроение. 1981. - №3. - С. 131—136.

31. Гордон М.Б. Влияние сил трения на передней грани режущего инструмента на процесс стружкообразования // Диссерт. на соискание уч. степени канд. техн. наук. Горький, 1949. - 374 с.

32. Грановский Г.И. Грановский В.Г. Резание металлов. М.: Высшая школа, 1985.-304 с.

33. Грубый C.B. Разработка методологии управления режимными параметрами и процессом изнашивания инструментов как основы повышения эффективности лезвийной обработки / Автореф. диссерт. на соискание уч. степени докт. техн. наук. Москва, 2004. - 34 с.

34. Губанов В.Ф. Передаточная функция между силами резания и колебаниями инструмента // Технология машиностроения. 2005. - №6. - С. 16—18.

35. Даниленко В.Г. Повышение точности измерения параметров глубоких отверстий // Технология машиностроения. 2002. - №6. - С. 43—46.

36. Джавахия Ж. К. Влияние моющего действия СОЖ на формирование шероховатости шлифованной поверхности// Известия ВУЗов: Машиностроение. 1981.-№3. - С. 127-130.

37. Диментберг Ф. М. Изгибные колебания вращающихся валов. М.: АН СССР, 1959.-247 с.

38. Диттман К., Гюринг К. Высокоскоростное шлифование современный способ обработки металлов резанием // Станки и инструмент. - 1988. -№12.

39. Дьяконов В. П. Справочник по алгоритмам и программам на языке бейсик для персональных ЭВМ: Справочник. М.: Наука. Гл. ред. физ-мат. лит., 1987.-240 с.

40. Дьяконов В.П. МАТЬАВ: учебный курс. СПб: Питер, 2001. - 560 с.

41. Ермаков Ю. М. О скорости резания и сверхскоростном резании // Станки и инструмент. 1994. - №6. - С. 29-34.

42. Железнов Г.С., Железнова С.Г. Особенности процесса резания материалов с образованием тонких стружек // Технология машиностроения. 2006. - № 1.С. 19—21.

43. Жуков И.П. Абразивный завод Ильич потребителям абразивного инструмента // Инструмент. - 1997. - №5. - С. 18—19.

44. Зайцев А.Г. Объемные измерения зёрен алмазных шлифовальных порошков марок АСВ и АСК // Известия ВУЗов: Машиностроение. -1980.-№5.-С. 146—148.

45. Захаров П.А., Гордеев А.Ф., Ульянов Ю.В. Гидростатический подшипник с деформируемыми перемычками // СТИН. 1995. - №2. - С. 16— 18.

46. Зенкевич О., Морган К. Конечные элементы и аппроксимация: Пер. с англ. -М.: Мир, 1986. 318 с.

47. Зорев Н.Н. Вопросы механики процесса резания металлов. М.: Маш-гиз, 1956.-368 с.

48. Зоржи Т. С., Нельсон X. Д. Моделирование систем ротор-подшипники с внутренним трением при помощи метода конечных элементов // Энергетические машины и установки. 1977. - №1. - С. 81—87.

49. Зубарев Ю. М. Качество поверхности при высокоскоростном шлифовании // Известия ВУЗов: Машиностроение. 1981. - №5. - С. 130—133.

50. Зубарев Ю. М. Повышение производительности при высокоскоростном шлифовании // Известия ВУЗов: Машиностроение. 1980. - №5. - С. 132-135.

51. Зубарев Ю. М. Приемышев А. В., Звоновских В. В. Повышение производительности при шлифовании сталей и сплавов. JL: Знание, JIO, ЛДНТП. - 1991. - 28 с.

52. Зубарев Ю. М., Приемышев А. В. Технологические основы высокопроизводительного шлифования сталей и сплавов. СПб.: Изд-во С.-Петербургского университета. - 1994.— 220 с.

53. Зубарев Ю.М. Некоторые результаты исследования процесса резания шлифпорошками // Инструмент и технологии. 2003. - №15—16. - С. 47—50.

54. Зубкова М.Я. Особенности шлифования кругами из эльбора. В кн.: «Теория и практика алмазной обработки». - М.: НИИМАШ, 1969. - С. 114—118.

55. Износ шлифовальных кругов / JI. JI. Мишнаевский. Киев: Наукова думка, 1982.-192 с.

56. Кабаков М. Г. Стесин С. П. Технология производства гидроприводов. -М.: Машиностроение, 1974. 192 с.

57. Калинин Е. П., Шашков М. А. Анализ схемы расположения абразивных зерен в объеме шлифовального круга // Известия ВУЗов, 1986. 6. - С. 136-140.

58. Камсюк М.С., Кравченко И.И. Об оценке жесткости анизотропной технологической системы // Известия вузов: Машиностроение. 1980. -№2.-С. 129—131.

59. Караим И. П., Батуро В. В., Мишуткин Н. А. Двухскоростное внутренне шлифование // Вестник машиностроения. 1979. - №12. - С. 33-35.

60. Кацнельсон М.Д. Возможность алмазного шлифования отверстий в легированных сталях. В кн.: «Теория и практика алмазной обработки». - М.: НИИМАШ, 1969. - С. 91—95.

61. Кащук В. А., Верещагин А. Б. Справочник шлифовщика. М.: Машиностроение, 1988. - 480 с.

62. Кельзон А. С. Упругие опоры в станкостроении. М.: ВНИИТЭМР, 1985. - 48 е., 14 ил. (Технология, оборудование, организация и экономика машиностроительного производства. - Сер. С-1. Станкостроение. Обзор, информ., вып. 3).

63. Кельзон А. С., Гукъямухов П. М. Внутренне шлифование шпинделями на упругих опорах // Вестник Машиностроения. 1983. - №8. - С. 3033.

64. Кенджаев Х.Х. Влияние затупления и износа шлифовального круга на производительность и точность обработки при круглом шлифовании // Автореф. диссерт. на соискание уч. степени канд. техн. наук. М., 1957. •

65. Кетков Ю.Л., Кетков А.Ю., Шульц М.М. MATLAB 6.x.: программирование численных методов. СПб.: БХВ-Петербург, 2004. - 672 с.

66. Козлов A.M. Определение параметров рабочей поверхности абразивного инструмента на основе моделирования // Известия вузов: Машиностроение. 2005. - №1. - С. 51—56.

67. Козлов A.M., Ефремов В.В. Формирование микрорельефа при обработке абразивным инструментом // Известия вузов: Машиностроение. -2004.-№1.-С. 59—64.

68. Козырев Ю.П., Гинзбург Б.М. О характеристиках минимального изнашивания при граничном трении твердых тел // Журнал технической физики. 1998. - Т. 68. - №4. - С. 48—52.

69. Кокоулин Г. П., Водяник В. Д. и др. Скоростное шлифование колец подшипников // Станки и инструмент, 1989. - №5. - С. 31-32.

70. Королёв A.B. Исследование процессов образования поверхностей инструмента и детали при абразивной обработке. Саратов: Изд-во Са-рат. универ., 1977.- 191 с.

71. Коротков А.Н., Баштанов В.Г. Анализ формы абразивных зёрен // Вестник КузГТУ. 2000. - №5. - С. 54—60.

72. Коротков А.Н., Цехин A.A. Влияние формы абразивного зерна на режущую способность и износ шлифовальных кругов // Вестник КузГТУ. -1999.-№2.-С. 17—16.

73. Коротков А.Н., Цехин A.A. Исследование режущей способности шлифовальных кругов // Вестник КузГТУ. 2000. - №5. - С. 61—62.

74. Корчак С.Н. Производительность процесса шлифования стальных деталей. М.: Машиностроение, 1974. - 280 с.

75. Костин В.Н., Тишина H.A. Статистические методы и модели: Учеб. пособие. Оренбург: ГОУ ОГУ, 2004. - 138 с.

76. Кочетков А. М. Сандлер А. И. Прогрессивные процессы абразивной, алмазной и эльборовой обработки в станкостроении. М.: Машиностроение, 1976. - 32 с.

77. Кравченко Б.А. Стружка источник информации о предыстории процесса резания// Вестник СамГТУ. - Сер. «Технические науки». - 2000. -№10. С 118—121.

78. Крагельский И.В. Трение и износ. Изд. 2-е перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1968, - 480 с.

79. Крагельский И.В., Добычин М.Н., Комбалов B.C. Основы расчётов на трение и износ. М.: Машиностроение, 1977. - 526 с.

80. Кремень З.И. Абразивные инструменты: развитие и перспективы // Инструмент. 1996. - №1. - С. 12—14.

81. Кремень З.И. Аэробор™ новое поколение кругов из эльбора - КНБ на керамической связке// Инструмент и технологии. - №15—16. - С. 50—57.

82. Кремень З.И. Шлифовальные круги из эльбора новый уровень эксплуатационных свойств // Инструмент и технологии. - №11-12. - С. 175—180.

83. Кремень З.И. Эльбор точность, качество, экономичность // Инструмент и технологии. - 2000. - №2—3. - С. 12—13.

84. Кудинов В.А. Динамика станков. М.: Машиностроение, 1967. - 368 с.

85. Кудинов В.А. Природа автоколебаний при трении. В кн.: «Исследование колебаний металлорежущих станков при резании металлов». -М.: Машгиз, 1958. - С. 251—273.

86. Кузнецов А. П., Бельзецкий А. И. Пути повышения быстроходности узлов для высокоскоростной обработки. М.: ВНИИТЭМР, 1985. - 52 е., 10 ил. (Технология, оборудование, организация и экономика машиностроительного производства. Обзорн. информ., вып. 11).

87. Кузнецов В. Д., Полосаткин Г. Д., Калашников М. П. Изучение процесса резания при свервысоких скоростях // Физика металлов и металловедение. 1960. - Т. 10. - Вып. 3. - С. 425-434.

88. Курдюков В.И., Переладов А.Б., Агапова Н.В. Исследование влияния факторов процесса шлифования на шероховатость поверхности детали // Инструмент и технологии. 2006. - №9—10. - С. 141—144.

89. Курков С. В. Метод конечных элементов в задачах динамики механизмов и приводов. СПб.: Политехника, 1991. - 224 с.

90. Лебедев А.Н. и др. Вероятностные методы в инженерных задачах: Справочник. СПб.: Энергоатомиздат. Санкт-Петербургское отделение, 2000. - 333 с.

91. Левин Р. В. К вопросу исследования микрогеометрии абразивных инструментов // Известия ВУЗов: Машиностроение. С. 143-148.

92. Лейвин А. С. Простая модель конвекционного охлаждения в процессе шлифования// Конструирование и технология машиностроения, 1988. —№4. - С. 1-12.

93. Ли, Сейрег. Расчёт коэффициента трения в контактах скольжения и качения // Современное машиностроение. Серия Б. 1989. - №12. - С. 148—152.

94. Лоладзе Т. П., Бокучава Г. В. Износ алмазов и алмазных кругов. М.: Машиностроение, 1967. - 113 с.

95. Ломакин Г.Д. Сухое внешнее трение с колебаниями звуковой частоты // ЖТФ.-Т. 25.- 1955.-№10.

96. Лоскутов В.В., Тамбулатов Б.Я. Шлифование отверстий малого диаметра кругами из эльбора. Вестник машиностроения. - 1972. - №1.

97. Лурье Г. Б. Шлифование металлов. М.: Машиностроение, 1969. - 172 с.

98. Магнитные подшипники. Ота Масато. «Кикай то когу, Tool Eng.», 1984, 29, №1,7-14.

99. Макаров В.Ф., Чегодаев Н.Е. Исследование динамики резания и процесса стружкообразования при протягивании труднообрабатываемых материалов // Инструмент и технологии. 2003. - №15—16. - С. 150— 155.

100. Марочник сталей и сплавов/ В. Г. Сорокин, А. В. Волосникова, С. А. Вяткин и др.; Под общ. ред. В. Г. Сорокина. М.: Машиностроение, 1989.-640с.

101. Мартынов А.Н. Моделирование микрорельефа абразивных зёрен // Известя ВУЗов: Машиностроение. 1981. - №3. - С. 99—103.

102. Маслов Г.С. Расчёты колебаний валов: Справочник. 2-е изд., перераб. И доп. - М.: Машиностроение, 1980. - 151 с.

103. Маслов Е. Н. Теория шлифования материалов. М., 1974. - 319 с.

104. Маслов E.H. Постникова Н.В. Основные направления в развитии теории резания абразивным, алмазным и эльборовым инструментом. М.: Машиностроение, 1975. - 48 с.

105. Маслов E.H. Теоретические основы процесса алмазной обработки материалов. В кн.: Обработка машиностроительных материалов алмазным инструментом. - М.: Наука, 1966. - С. 14—29.

106. Матюха П. Г., Терехова Л. К. Расчет параметров шероховатости шлифованной поверхности // Известия ВУЗов: Машиностроение. 1982. -№10. -С. 101-105.

107. Мигранов М.Ш., Шустер Л.Ш. Обеспечение минимума интенсивности износа режущего инструмента при переменных элементах режима резания // Инструмент и технологии. 2003. - №15—16. - С. 203—205.

108. Мурашкин Л. С., Мурашкин С. Л. Прикладная нелинейная механика станков. Л.: Машиностроение (Ленингр. отд-ние), 1977. - 192 с.

109. Мурашкин Л.С. К вопросу о влиянии скорости скольжения на величину коэффициента сухого трения // Труды ЛПИ. 1967. - №284. - С. 5—12.

110. Мурашов К.А., Родин Ю.В. Абразивный завод «Ильич» подшипниковой промышленности // Инструмент. - 1997. - №8—9. - С. 24—25.

111. Некрасов С. С., Зильберман Г. М. Технология материалов. Обработка конструкционных материалов резанием. М. Машиностроение, - 1974.- 288 с.

112. Нельсон X. Д., Мак-Bo Дж. М. Исследование динамики системы ротор-подшипники методом конечных элементов // Конструирование и технология машиностроения. 1976. - №2. - С. 223-231.

113. Никифоров И. П. Исследование динамики внутреннего шлифования с использованием метода конечных элементов // Труды Псковского политехнического института. Санкт-Петербург/Псков: Изд-во СПбГТУ.- 1999. №3. - С. 244—249.

114. Никифоров И. П. Управление износом шлифовального круга при внутреннем шлифовании глубоких отверстий малого диаметра // Информационный листок. Псков: ЦНТИ, 1998. - №20-98. - 4 с.

115. Никифоров И.П. Влияние анизотропной жесткости оправки на режущую способность кругов при шлифовании глубоких отверстий малого диаметра // Труды Псковского политехнического института. Псков: Изд-во ППИ. - 2004. - №8.3. - С. 302—307.

116. Никифоров И.П. Дискретная модель процесса внутреннего шлифования на основе матриц состояния // Труды Псковского политехнического института. Санкт-Петербург/Псков: Изд-во СПбГТУ. - 2001. - №5. - С. 280—284.

117. Никифоров И.П. Закрепление шлифовальных кругов малого диаметра и технология их правки при пониженной жесткости // Труды Псковского политехнического института. Псков: Изд-во 111'ИИ, 2006. - №10.3.

118. Никифоров И.П. К вопросу о геометрии абразивного зерна // Известия вузов. Машиностроение. 2006.

119. Никифоров И.П. Компьютерное моделирование процесса внутреннего шлифования // Научно-технические ведомости СПбГТУ. 2006. - №1. -С. 107—115.

120. Никифоров И.П. Методы повышения эффективности внутреннего шлифования в условиях пониженной жесткости // Труды Псковского политехнического института. Санкт-Петербург/Псков: Изд-во СПбГТУ. - 2002. - №6. - С. 279—283.

121. Никифоров И.П. Многоуровневый принцип создания модели процесса внутреннего шлифования // Труды Псковского политехнического института. Псков: Изд-во ППИ. - 2005. - №9.3. - С. 276—278.

122. Никифоров И.П. Модель абразивного зерна // Фундаментальные исследования в технических университетах: Тез. докл. X Всероссийской конференции по проблемам науки и высшей школы. -Санкт-Петербург: Изд-во политехнического университета. 2006. - С.

123. Петербург: Изд-во политехнического университета. 2006. - С. 312— 313. •

124. Никифоров И.П. Новая концепция решения проблем внутреннего шлифования в условиях пониженной жесткости // Металлообработка. -2005.-№6.-С. 5—8.

125. Никифоров И.П. О путях повышения эффективности шлифования глубоких отверстий малого диаметра // Фундаментальные исследования в технических университетах: Тез. докл. III Всероссийской научн.-техн. конф. Санкт-Петербург. - 1999. - С. 78.

126. Никифоров И.П. Определение режущей способности шлифовального круга И Фундаментальные исследования в технических университетах: Тез. докл. VII Всероссийск. конф. по проблемам науки и высш. шк.-Санкт-Петербург. 2003. - С. 207—208.

127. Никифоров И.П. Повышение эффективности внутреннего шлифования на основе управления анизотропией элементов технологической системы // Труды Псковского политехнического института. Санкт-Петербург/ Псков: Изд-во СПбГТУ. - 2000. - №4. - С. 268—272.

128. Никифоров И.П. Повышение эффективности шлифования глубоких отверстий малого диаметра/ Автореф. диссерт. на соискание уч. степени канд. техн. наук. Санкт-Петербург, 1998. - 16 с.

129. Никифоров И.П. Предпосылки для улучшений условий обработки при использовании шлифовальных головок переменной жесткости // Труды Псковского политехнического института. Псков: Изд-во 11Г11И, 2006. -№10.3.

130. Никифоров И.П. Стохастическая модель микрорезания абразивными зернами с использованием триангуляции Делоне // Труды Псковского политехнического института. Санкт-Петербург/Псков: Изд-во СПбГТУ. - 2003. - №7.3. - С. 337—343.

131. Никифоров И.П. Стохастическая модель процесса шлифования // Известия вузов: Машиностроение. 2003. - №6. - С. 64—72.

132. Никифоров И.П. Управление траекторией движения шлифовального круга // Труды Псковского политехнического института. Псков: Изд-во ППИ. - 2005. - №9.3. - С. 278—284.

133. Никифоров И.П. Условие стружкообразования при шлифовании // Известия вузов. Машиностроение. 2006.

134. Никифоров И.П. Условия стружкообразования при шлифовании // Инструмент и технологии. 2006. - №24—25. - С. 119—125.

135. Никифоров И.П. Шлифование глубоких отверстий малого диаметра: проблемы и решения. Псков: Изд-во политехи, ин-та, 2006. - 192 с.

136. Никифоров. И. П., Солнышкин Н. П., Ветлицын А. М., Хмылко Н. В. Патент. №2116184 на изобретение: «Способ управления положением оси шлифовального круга при внутреннем шлифовании глубоких отверстий малого диаметра», М.: ВНИИГПЭ, 1998 - 4 с.

137. Николаев C.B., Бордашев К.А. Анализ путей повышения эффективности шлифования отверстий малого диаметра // Инструмент и технологии.-2002.-№9—10.-С. 198—201.

138. Никулкин Б.И. Влияние дисбаланса круга на устойчивость динамической системы полирования и тонкого шлифования // Известия вузов: Машиностроение. 1976. - №8. - С. 132—137.

139. Новодворский И.Д., Мельников И.С. Координатное шлифование алмазными кругами. В кн.: «Теория и практика алмазной обработки». -М.-.НИИМАШ, 1969.-С. 151—156.

140. Новоселов Ю. К., Татаркин Е. Ю., Малеев О. Ю. Повышение стабильности работы шлифовального круга // Вестник машиностроения. -1986. -№9. С. 43-44.

141. Носов Н.В. Феноменологическая модель рабочей поверхности АИ // Вестник СамГТУ. Сер. «Технические науки». Самара: Изд-во Сам-ГТУ. - 2000. - № 10.

142. Обработка глубоких отверстий /Н. Ф. Уткин, Ю. И. Кижняев, С. К. Плужников и др.; Под общ. ред. Н. Ф. Уткина. JL: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1988. - 269 с.

143. Окамура К. Шлифование единичным зерном // Сеймицу кикай. 1961,35, №8. С. 485—489 (пер. ВНИИМАШ, №587).

144. Оптимизация процессов шлифования с использованием ЭВМ / Горбунов Б. И., Лукьянчук В. Е., Малеева Р.Ф. и др. М.: ВЗМИ, 1987. - 68 с.

145. Оробинский В. М. Исследование процесса шлифования с использованием волновой теории // Станки и инструмент, 1997. №6. - С. 34-36.

146. Оробинский В. М. Прогрессивные методы шлифования и их оптимизация. Учеб. пособие/ ВолгГТУ. Волгоград, 1996. - 218 с.

147. Основы прикладной теории колебаний и удара / Я. Г. Пановко. 4-е изд., перераб. и доп. - Л.: Политехника, 1990. - 272 с.

148. Основы проектирования и технология изготовления абразивного и алмазного инструмента. Учеб. Пособие для техникумов. М.: Машиностроение, 1975.-296.

149. Пальцева Ю.А. Бабошкин А.Ф. Методика получения трёхмерной модели шероховатой поверхности // Инструмент и технологии. 2006. -№24—25. - С. 203—205.

150. Панин Г. И., Фефелов Н. А. Механизация и автоматизация процессов обработки прецизионных деталей. Л.: Машиностроение, 1972. - 344 с.

151. Парфёнов И.В. Расчёт динамических характеристик внутришлифоваль-ных головок для обработки глубоких отверстий // Известия вузов: Машиностроение. 1984. -№3. - С. 156—159.

152. Пекленик Ж.К. К вопросу о применимости корреляционной теории к процессу шлифования // Конструирование и технология машиностроения, -1964.-№2.

153. Подураев В.Н. Резание труднообрабатываемых материалов. Учеб. пособие для вузов. М.: Высш. Школа, 1974. - 587 с.

154. Полетика М.Ф. Влияние свойств обрабатываемого материала на процесс стружкообразования // Вестник машиностроения. 2001. - №7. -С. 45—48.

155. Потапов В. А. Высокоскоростная обработка металлов, сплавов и пластмасс // Станки и инструмент. 1988. - №9. - С. 41-43.

156. Потапов В. А. Современное оборудование для сверхскоростной обработки // Станки и инструмент. 1993. -№5. - С. 36-39.

157. Приемышев A.B., Щукин А.Н., Приемышев A.A. Применение методов компьютерного моделирования для исследования особенностей струж-кообразования при шлифовании // Инструмент и технологии. 2006. -№9—10.-С. 78—80.

158. Прилуцкий В.А. Технологические методы снижения волнистости поверхностей. М.: Машиностроение, 1978. - 136 с.

159. Прочность, устойчивость, колебания: Справочник: В 3-х т / Под. общ. ред. И. А. Биргера, Я. Г. Пановко. -М: Машиностроение, 1968.

160. Пташников B.C. Механизм изнашивания инструмента из эльбора при высокоскоростном шлифовании // Вестник машиностроения. 1982. -№11. -С. 43—46.

161. Пуш В. Э., Тукачев А. А. Динамика шпиндельного узла на активных магнитных опорах // Станки и инструмент. 19??. - №6. - С. 24-25.

162. Ривин Е. И., Эйдук Ю. А., Лапин Ю. Э. и др. Материал для консольных оправок. А.с №340526. Заявлено 17.12.70.

163. Рубинчик С. И. Влияние динамических характеристик шлифовальных шпинделей на волнистость поверхности // Вестник машиностроения. -1977.-№7.-С. 57-59.

164. Рубинчик С. И. Высокоскоростное внутреннее шлифование М.: Машиностроение, 1983. - 48 с.

165. Рудин В.И. Построение модели режущего рельефа однослойного шлифовального инструмента // Инструмент и технологии. 2006. - №24— 25.-С. 181—183.

166. Сборник «Справочная книга по отделочным операциям в машиностроении» / Под общ. ред. И. Г. Космачева. Л.: Лениздат, 1966. - 544 с.

167. Смиловенко О.О. Скорынин Ю.В. Диагностическая модель шпиндельного узла с гидродинамическими подшипниками // Вестник машиностроения. 1993. - №11. С. 11—14.

168. Смирнов Н. В., Дунин-Барковский И. В. Курс теории вероятностей и математической статистики для технических приложений. Изд-во 2-е, перераб. и доп. М.: Наука, 1965. - 512 с.

169. Солнышкин Н. П., Кошмак В. К., Никифоров И. П. О влиянии поворота сечений круга на его износ при внутреннем шлифовании отверстий малого диаметра // Труды Псковского политехнического института. -СПб-Псков. 1998. - №2. - С. 133—139.

170. Солнышкин Н. П., Никифоров И. П. Управление положением оси ротора при внутреннем шлифовании глубоких отверстий малого диаметра // Труды Псковского политехнического института. Санкт-Петербург/ Псков. -Изд-во СПбГТУ. - 1997. - №1. - С. 74—80.

171. Солнышкин Н.П., Никифоров И.П. Шлифование глубоких отверстий малого диаметра с применением шпинделей на магнитных подшипниках // Технология-96: Тез. докл. Международн. конф. Новгород. -1996.-С. 49.

172. Солнышкин Н.П., Никифоров И.П. Повышение активности зерен при внутреннем шлифовании глубоких отверстий малого диаметра // Проблемы повышения качества промышленной продукции: Тез. докл. Международн. научн.-техн. конф. Брянск, 1998. - С. 160-162.

173. Справочник инструментальщика/ И. А. Ординарцев, Г. В. Филиппов, А. Н. Шевченко и др.; Под общ. ред. И. А. Ординарцева. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1987. - 846 е.: ил.

174. Справочник молодого шлифовщика/ М.С. Наеман, Я. М. Наерман, А.Э. Исакова. 2-е изд., перераб. И доп. - М.: Высш. Шк., 1991. - 207 с.

175. Тамбулатов Б. Я. Повышение производительности и точности шлифования несквозных отверстий в условиях малой жесткости системы СПИД / Автореф. диссерт. на соискание уч. степени канд. техн. наук.1. Свердловск, 1973. 27 с.

176. Тененбаум М.М. Сопротивление абразивному изнашиванию. М.: Машиностроение, 1976. - 387 с.

177. Тенсхофф X. К., Хетц Ф. Влияние абразива на усталость при прецизионном шлифовании // Конструирование и технология машиностроения, -1988.-№2.-С. 39-43.

178. Утешев М.Х., Сенюков В.А. Напряженное состояние режущей части инструмента с округленной режущей кромкой // Вестник машиностроения. 1972. - №2. С. 70—73.

179. Федосеев О. Б. Двумерная вероятностная модель процесса резания при шлифовании // Известия ВУЗов: Машиностроение. 1980. - №3. - С. 109-114.

180. Федосеев О. Б., Кравченко Ю. Г. Эффективность СОЖ при шлифовании инструментальных сталей // Вестник машиностроения. 1981. -№8.-С. 55-56.

181. Филимонов Л. Н. Влияние скорости резания на съем металла при высокоскоростном шлифовании // Станки и инструмент. 1977. - №10. -С. 20-21.

182. Филимонов JI. Н. Высокоскоростное шлифование. JL: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1979. - 248 е., ил.

183. Филимонов Л. Н. Стойкость шлифовальных кругов. Л.: Машиностроение, 1973. - 136 с.

184. Филимонов Л.Н. Увеличение производительности при скоростном шлифовании // Вестник машиностроения. 1975. - №5. - С. 72—73.

185. Хмылко Н. В., Никифоров И. П. Система управления положением оси ротора / Труды Псковского политехнического института. СПб/Псков -Изд-во СПбГТУ. 1997. -№1. - С. 106-108.

186. Хмылко Н.В., Никифоров И.П. Система автоматического положения оси ротора // Информационный листок. Псков: Псковский ЦНТИ, 1997, -№ 194-97.-4 с.

187. Худобин Л. В. Основы выбора и применения СОЖ при шлифовании // Вестник машиностроения. 1980. - №7. - С. 53-55.,

188. Худобин Л. В., Берзин В. Р., Мельников А. Н. Повышение эффективности действия СОЖ при внутреннем шлифовании // Вестник машиностроения. 1975. - №11. - С. 55-57.

189. Худобин Л. В., Берзин В. Р., Шумилин В. Н. Разработка и исследование средств управления движением СОЖ при шлифовании // Вестник машиностроения. 1991. - №3. - С. 47-51.

190. Цырлин А.Л. Динамика роторов двоякой жесткости // Динамика гибких роторов: Сб. научн. трудов/ Под. общ. ред. Ф.М. Диментберга. М.: Наука, 1972. - С. 27-43.

191. Чернянский П. М. Оптимальное повышение жесткости шпиндельных узлов // Известия ВУЗов. Машиностроение. 1980. - №3. - С. 124-126.

192. Чирков Г.В. Математическое моделирование режимов резания при обработке материалов абразивными инструментами // Технология машиностроения. 2004. - №6. - С. 58—61.

193. Швецов И.В. Определение усадки стружки при различных значениях скорости резания // Вестник машиностроения. 2005. - №2. - С. 72— 73.

194. Шнайдер А .Г., Соколов В.М. Сравнительные характеристики бесконтактных опор для электромашиностроения // Вестник машиностроения. -1987.-№7.-С. 18—21.

195. Шор Я. Б., Кузьмин Ф. И. Таблицы для анализа и контроля надежности. -М., 1968.-284 с.

196. Штофф В. А. О роли моделей в познании. JL: Изд-во Ленинградского университета, 1963. 128 с.

197. Щёголев В.А., Николаев C.B., Галлиев Ю.Р. Применение однослойного стеклоабразивного инструмента для обработки отверстий малого диаметра в листовых неметаллических материалах // Инструмент и технологии. 2003. - №15—16. - С. 116—119.

198. Эльбор в машиностроении / Под ред. В. С. Лысанова. Л.: Машиностроение (Ленингр. отд-ние), 1978. - 280 с.

199. Юрьев В.Г., Приемышев A.B. К вопросу об исправлении погрешностей // Инструмент и технологии. 2003. - №15—16. - С. 161—164.

200. Юрьев В.Г., Приемышев A.B. О классификации технологических ситем по уровню жесткости // Инструмент и технологии. 2003. - №17—18. -С. 245—248.

201. Якимов Я. В. Оптимизация процесса шлифования. М.: Машиностроение, 1975. - 176 с.

202. Ящерицын П. И. и др. Основы резания материалов и режущий инструмент/ П. И. Ящерицын, М. Л. Еременко, Н. И. Жигалко. 2-е изд., доп. и перераб. -Мн.: Выш. школа, 1981. - 560 с.

203. Beitrag zu eniwicklung und Einsatz aktiv magnetgelagerter Hochgeschwin-dig-keits-Frasspindeln. Arnold Walter. Wien: München; Carl Hanser, 1985. X, 1975., ill.

204. Bowden F.P., Tabor D. The Friction and Lubrication of Solids. Oxford, 1954.

205. Esperienze Arancesi nella lavorarione a grande velocita. «Autem integr.»1988,-21, №2, 88-90.

206. G. Klaus. Kybernetik in philosophischer Sicht. Berlin, Dietz Verlag, 1961, S. 246.

207. Greenhill L. M., Bickford W. B., Helson H. D. A Conical Beam Finite Element for Rotor Dynamics Analysis // Journal of Vibration, Acoustics Street, and Reliability in Design, №4, 1985. pp. 424—430.

208. Macaulay S. High-Speed Machining. Everything's Relative // Production. -1988, №2.- P. 58-61.

209. Recht R.F. A Dynamic Analysis of High-Speed Machining. Journal of Engineering for Industry, №4,1985, pp.309—315.

210. Recht R.F. Taylor Ballistics Impact Modeling Applied to Deformation and Mass Loss Determination / Int. J Engng. Sei, Vol. 16, 1978, pp. 809—827.

211. Reddy V.R., and Sharan A.M. «Static and Dynamic Analysis of Mashine Tools Using Dynamic Matrix Reduction Technique», Int. Journal of Machine Tools Des., Res., U.K., in press.

212. Zerspanen mit CBN-Scheiben im Hochgeschwindlgkeits-Schieifverfahren/ Ditmann Klaus, Guhring Konrad// Maschinenmarkt, 1989. - 95. - №4. 22-26.