автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.11, диссертация на тему:Повышение эффективности токарной обработки на основе оперативного анализа газообразования и диагностирования состояния режущего инструмента

МОСКОВСКИЙ ОРДЕНА ЛЕНИНА И ОРДЕНА ТРУДОВОГО КРАСНОГО ЗНАМЕНИ ИНСТИТУТ ИНЖЕНЕРОВ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА

ПОШШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКИ НА ОСНОВЕ ОПЕРАТИВНОГО АНАЛИЗА ГАЗООБРАЗОВАНИЯ И ДИАГНОСТИРОВАНИЯ СОСТОРлШ РШЩЕГО ИНСТРУМЕНТА

Специальность 05.02.11 ~ Метода контроля и диагностики

Г о масдаострсении 05.02.08 - ;хшгп-юатроенш1

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации ка соискание ученой степени кандидата технических наук

Для служебного пользования

На правах рукописи

П8ЕЦ0В Игорь Васильевич

Работа выполнена в Саратовской ордена Трудового фасного Знаменн политехническом институте

Научный руководитель - доктор технических наук,.

профессор А.В.Королев

Официальные оппонента - доктор технических наук,

профессор Б.В.Захаров, кандидат технических наук, доцент Щербак Е.Г.

Ведущая организация - Новгородское научно-производственное обгдинение "Кошлекс".

Защита состоится 9РКАО/ХЛ^1 г. в ^^часов на заседании специализированного Совета KII4.05. II г? .¡Московском ордена Ленина и ордена Трудового Красного Знамени институте инженеров гелезнодорокного транспорта по адресу:. 103055, ГСИ, Москва, А-55, ул.Образцова, д.15. Ауд.

С диссертацией иокно ознакомиться в библиотеке Московского института инженеров железнодорожного транспорта.

Автореферат разослан " 30 " /9/,-У?-? Я ÖfiX

19Э1 г.

УчеккП секретарь спгциьгкзкрэванного Совета кандидат те-лгпческцх наук

3. А.Подзе?

ОЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Одним из основных методов неханнчес-! обработки, обеспечивающих экономическое достижение качест-поЕсртнсстей деталей и, следовательно, заданные зксгтлуата -энные свойства машин, является процесс резания. При общей тен-■щии в машиностроении к уменьшения удельного веса механической работки объем всех токарных работ остается превалиругззш,.

Несмотря на то, что в последнее время тсор::я процесса то-;ия получила значительное развитие, кмезт место недостаточно лно изученные вопросы, связанные с механизмом этого процесса, частности, остается открытку вопрос о механизме взакмодейстлия рабатываемого материала, репуаего инструмента и снимаемой ст-яки с окружающей средой. Не достаточно полно изучен механизм разования и выделения газообразовакккх веществ из зоны обра -тки при резании.

В связи с этим одной из актуальных задач технологии ианшко-роения является исследование механизма влияния факторов процес-. резания па газообразование и управление процессом обработки, так™е повыпение на этой основе эффективности токарных операций.

Рост автоматизации обрабатывающего оборудования в машино-•рсении предъявляет высокие требования к средствам оперативного [агностирования, с цельл своевременного обнаружения неисправно-'ей или предупреждения их возникновения. Из-за случайного раз-юса параметров стойкость реяущего инструмента различна. Поэто-' при принудительной смене инструмента не полно используется :сурс его работоспособности. Актуальным является повышение ка-гстаа изделий и надежности обрабатывающего оборудования в усло-гях малолюдной технологии на основе диагностирования состояния эжущего инструмента в процессе обработки, то есть контроль за ?о работоспособностью в реальном масштабе времени и оперативке обнаружение начальной фазы критического износа, скола или зломки для своевременной его замены. Для целей диагнос-ярования состояния режущего инструмента возрастает необхо-нмость более детального исследования процессов, происходящих ри металлообработке, установления взаимосвязи и закономернос-

тей их изменений с развитием износа и применения Мх в качестве диагностического признака при определении состояния ревущего инструмента в условиях автоматизированного производства.

Цель работы. Повышение эффективности токарной обработки к основе оперативного анализа газообразования в зоне резания и диагностирования состояния режущего инструмента.

Методы и средства исследования. Теоретические исследован основаны на системном подходе к анализу систем управления, на применении теории автоматического управления, диффузионных про цессов и теплофизике трения при металлообработке. Эксперимен -тальте исследования проведены с использованием современных ме тодоб и средств схемотехники и вычислительной техники, обеспечивавших автоматизированный режим сбора и обработки информации об износе реаущего инструмента, сколе или его поломке.

Научная новизна. На основе анализа явления газообразоваю в системе инструмент-деталь-среда с учетом физико-химических процессов в зоне контакта при резании теоретически обоснован характер изменения концентрации газов или интенсивности их о< разевают от условий обработки и развития износа реяущего инс р/чента. Разработана математическая модель, отралгазхцая газооб газование от условий обработки. Аппаратура позволяет получать достоверную информацию и эффективно распознавать диагностичес кий сигнал в реальном ыасатабе времени, повысить стабильность технологического процесса по параметру точности и предупреждать последствия отказов выдачей управляющего сигнала на ава р;:йное отклпчение станка.

Практическая дениос'ть. На основе теоретических и экспериментальных исследований реализован метод оперативного диагностирования состояния реиуаего шетруыента на ыеталлсобраба-тываздеы оборудованши Разработана аппаратура с применением бесконтактного преобразователя сигналов, обеспечивалсая получение достоверной информации о состоянии реяуаего инструмент! и выделение начальной фазы критического износа, регистрации поломки или скола рег,!ущей части инструмента с выдачей управа вдего сигнала на аварийное отключение станка. Все ото побьешь технологическую надежность обрабатывающего оборудования щк

алолвдной технологии, что отражается на эффективности метал-эобработки.

Реализация работы. По результатам, порученным в работе, азработан и внедрен на предприятии экспериментальная образец, истеки контроля состояния резупего инструмента, методика ди-гностирования, прошедшие испытание на металлообрабатывающем скарном оборудовании. Разработано и утверждено техническое здание на проектирование и -создание систем контроля состояния севого и расточного инструментов на различных станкахг йгоио-ический эффект от внедрения на одни станок составляет 2,2 тыс. ублей.

Апробация работы. Основные результаты диссертацис:иой ра-ота докладывались и обсулдались на заседании кафэдры "Техноло-ия машиностроения" Саратовского политехнического института,

Публикации. По теме диссертационной работы спублпхзвано :етыре печатные статьи, четчре от-.тзга по научнс-мсследовзтедь-яой работе.

Структур-?, и объем диссертации. Диссзргацип, сос?слздя из 1веде!шя, четырех глаз, заключения, списка литератур« и прило-;ений, объемом з 166 страниц, включает ^стирэ таблнгп, 39 ри-:ункоз, библиографического списка и 93 наименования.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность теш, сфор!гулированы основные принципы развития и совершенствования средств диагностики, приведены основные положения, вкиосшке на защиту.

В первой главе показана актуальность проведения контроля юноса режущего инструмента в условиях малолюдной технологии, юскольку износ из всего комплекса факторов, влияющих на глав-шй показатель качества технологической системы и зффективно-:ть обработки является наиболее существенным.

Для контроля износа существует множество методов, различающихся по физическим принципам измерения, по используем.;?.! :ризнакам (измерение силы резания, момента на шпинделе, вибро-шагностики, метод акустической эмиссии, метод ЭДС резания и 1р.), обеспечивающих контроль как в процессе резания, так и

вне его. При атом они классифицируются на прямей и косвенный, контактный и бесконтактный, непрерывный и периодический. Указываются достоинства методов и их недостатки.

В релеше этих проблем существенный вклад вносили и вносят научные коллективы под руководством Б.Ц.Брзозовского, С.В.Васильева, М.С.Городецкого, Д.Г.Евсеева, Н.Ф.Казакова, Ц.П.Козочкина, Л.В.Королева, Т.Н.Лоладзе, С.М.Палея, В.Н.Пощ раева, В.А.Синопалыыкова, В.К.Старкова, ^.В.Талаитова и друг

За рубежом интенсивные исследования названной проблемы ведутся в Японии, С2ПЛ, ФРГ, Италии и др.

Недоступность зоны резания для непосредственного набл;ад< пня и контроля состояния режущего инструмента обуславливает необходимость применения косвенных методов контроля текуаи" значений контролируемых параметров«

Анализ научно-технической информации показал методологи; организации диагностирования недостаточно разработанной, при отегл рассматриваются принципы и средства построения систем дз пгаоепдезвеязя по отдельный параметрам.

Рйссмаъ'рквгекые систсны газового анализа во шогих техп-логических процессах яраяешштся довольно давно. Основных.! ?,ьнгк: синхион газоанализаторы, ьспользуекке для ап

воряузшоъ среди в основном на Жиягаеских предприятиях и с яшшпвйпс лабораториях. Обладая рядом специфических спойст д{,ста'го«й:ой п&дс::.кость:о и чувствительностью, впервые устройс г.:са гааовоадушш. средств в СССР предложено использовать Г;г.к контроля процесса резптши

Далию;',а;гс исследоваккл с автора:,;:; этого метода и разра бо';:;.а ноые;, ваягахк достоинства и возкашость использования его в автеш&тм&фоз&шшх системах контроля состояния рекущег гшструисита на цсталлообрабатываацем оборудовании.

В соответствии с целью работы формулируются основные оо дачи исследования:

- обоснование рациональности использования систем опер^ тивного длагностирозшшл состояния режуш-го инструмента на основе анализа концентрации одного или нескольких газов в зс обработки при резании;

- исследование 1:еханио;.;а газообразования при мехашчес* обработке- и построение математической модели, отравающей вл1<

б

пго условий обработки ка процесс газообразования.

- разработка н совершенствование способа оперативного диагностирования работоспособности ревущего ::нстру^ента по результатам анализа .кспцс-нтрацяа газоз в зсиэ сбработга;

экспериментальное исследозо-гпе предлс~е:~1сго способа диагностирования;

- разработка-систем оперативного диагностирования состояния ревущего инструмента (составление алгоритма и управля-

разработка. рзхсмендацяй по лреггэлкшо:^ использования систем контроля состояния чгсупего ггпстру'-'ента, осповскзпк на операгдЕйсм анализе газовоздугггой ерздз в зоне обработки.

Во второй главе исследуется оаз:гс::мссть процесса газообразования с параметрам! резания. Анализируется влияние кислорода, азота и-углерода в агцссферз кг-процесс образовали различных соединений.

Кол:г-;естЕв1Нн:; ссстаз раетсорзггЕХ газоз з металле, как показывав? расчеты, в десятки тысяч раз г:зньпе фиксированных значешй в зоне резаки. Поэтому источником образования различных соединений- следует считать высокие тегшературы, возникающие при снятии струлки, разрупение инструмента н физико-механические свойства материала обрабатываемой заготовки и инструмента. Образование газоз связано с окрузагщей атмосферой, состоящей из 78^ азота и 20% кислорода.

Для резания-при-взаимодействии элементов сметены атмосфера-металл (инструмент, заготовка, струяка) характерна гетеро-гешше реакц;гл, адсорбция и дпфаузнешгне процессы. Скорость реакции при гетерогенном катализе п газссбрзгной среде на поверхности металла определяется количеством вецестза, вступив-щего з реагщш или образующегося пр: реакции за еднкгду времени на единице поверхности фазу - л р / р ,

в дифференциальной форме ~2Г = сС О /сСИТ . С другой

гГ =

к = к0Пг-/7/(/г&};

( I') 7

где р - г:сщектрацг.г. воздуха;

р - кхщегпрацйя обр^зсв£лл:зго rasa; - •

- nocroíri^ii r.csiî'XiieiiT скорости; Л - з:;эрл:я скъчвгдкн; • -

/2 - постолкпая;

Ô - теьззратур:: резашя; F - плспгдь грезой расделз. фаз; V ~ врехзз.

В ciózei; в::де урапнекке, ^p-!:ïcp::3;,™oe пзкенегсге копцент-ргц5з: образовсжшг cpu pasosa сосдпкгззЗ па повсретюгта иетал-

ла кпеет вид

л -> '-/' -/т.г- i

J>=P(-Î- С LoF Â (2)

Дакгое Е-грал:ек;:е показывает, сто па рост кощеетргци: гсзс оказывает 2;:;;;п1::е побъдснло тсазературы в зоне резелля клн ун,-дкчг:а:е плацгдк раздела фаз F. Пгогадь. раздела фаз F предстаь-ляет йуикцка подачл S «глубины рззакш t к велкчшщ пгнсса 1! , то есть F = J- ( ¿¡ i , /? } •

Причина роста газовых образований в зоне рззакня прп ы:бра-г?:ях, врезании ш.струнзнта в обрабатываемый материал, поизетагой твердости заготовки к так далее,- следует считать те:гпсрату£г,- .рз-

ЗС.Ш1Г; .

Ockobkssí очагсьс.! теплоты в процессе розшзю з зт1эг случат: являзтся: плоский сдвиг поверхности îiHcTpyrenrc со схсдпцей с,т-рут.жол п обрабатываемой заготовкой. Уравгагсе теплового баланса при aïov. кнэет вод

Q - ^дефзр..:. + ¿?упр. дсфоач. -

- Q струп. -г^кнсгру^. -i- ¿^гзгат. ( 3 )

Из сор:.боткп со стррткоП уходит ь сред-

до 60% тепла, поэтому процесс гаэосбраэоаааа; с.';с.-;;уот рассыат-р::вать как ззг!ходайат£д.з газов цру высоко.': средней тазгерату-ре ка повгржовтх; струги:.

Oa:osx¡zzz сег^еппя теплового патока, то есть

средней тазсратурз s зокз рэзи^ш г.влглтся :

- яопзеже пдопздп контакта. с c-SpaSaTOsasiíOf.

s¿roro:¡::of; zl t^cr угслсгаад: сздас: fj , глуб::;^ pc-sa-

ппя "à n величину лзпсгаТ/;

- увеличение спорости резмпп;

- ухззлггозгае работы сил при впбрацггях, сбуслаплггггг^гх полпго1~:э-в-процессе ргзмпгл упругая дсфоризцпЯ;: .

- уи-гл-П'еггио в ютерлало ппзтрукенга содергоггхя гсарбидов тт;т?.пз, что связано с н s к с с с с т с Г.: : о е т п п теплопроводностью;

- ясглзсляс тверзостп сбргбата2ае::аго г:атер:г.ала.

Роагцгп: ззсллгодейс?:?::« .'.'оталлоз п-зреходноЛ групп:г с воздухом с б i"; о протекает в :^:тсрпале тегаарасур 650„..750°С, а íntica азета СО - пр*л сс-люратургу; 610...653°С.-

Для согтрзадл г:з,тс^аг.:чсс::аП залгс'ггоста, стрггсгсей îsi:eiîe:":o пггепепвпегтп газообразез^пи от условий обработки, зрояззодатсл зкеперпг-'гн? из 16—та трозкратно-лезторлежх епктез. Результат!: дрсЗлс-фс'сторлого 3:;ci:ep;:::ei:ra обрабатывается соотгег гтгусбразсм. С лергзодеи з натурадьш:з елгалгцу получается з соэтвететплл с кззссткоП -зтодигон !:ате:'аткческая заотсшость:

( 4 )

Пскерсгпе з процессе ре?"1гия колг.чествс::лсго состава газов в поздугл:еЯ среде 3c:-2î сбрабстгл позволяет получить дзползгнтоль-Езугэ кг^ор-клцгэ о лроцесспг, лрс:;схед.сп:с: нт. поптапт:^ поверхностях pcrtjTzcro :2îcTpyr:eir?a с сбрабатuniazzï заготовкой. Получен-J2I3 результата! позволяют паиетптъ дуга долы:сГ.легэ сзпорзе.тст-говатш citcxcrni днпгнсстпрозакчя для прс'.1Ллс!::гого гнедркгня.

Тг-."тья г:"-г." поггтмп разработке citcncptr :-зителыго1<у t'c-

спсра-лшногэ диагностирования. Гу.-г.тцнсн^тъплл сгс:а п рзбзт:: ггептгзг'групгего устрой-

ства дггзт дссга'.-с^псз о цегодс. ггепр-.т^зт его

сухость п

Мзлс"о:иг:е группы пгделс.пл сггачзгп'Г. яара"зг-

ра ::г.р"::гг"-:глт.-сгэ состоя^-'.? r.zryr.zvo ::га, :;:;'ллнеь cz-

::~r.c:\ длл - азрлбот::ц t: фзрм-.ропзигя хс-.слдекса, {?лпгтг.;>'р»» г?г"-страцг:л к скалнза сигналов, пол;--.:;!^: :;з .?• -гг По creir;

гсс.тстпсгтлн s - рсласисЛ зздачи

:: occóc-:'.".:cctc.1 кез-толп-гл-г-л плена позвел;:«? как сл.:-:о-

временное, гак и раздельное диагностирс како по параметрам газообразования.

Основный составлявшим звеном в уса шовке является газоанализатор;. выполняеций роль датчика. Он предназначен для ра- ■ боты и исследования процессов резания на ыеталлообрабатызасуен оборудовании. На выходе прибора обеспечивается вцдача сигналов в цифровом виде, выдача сигнала" о превышении заданных порогов интенсивности газообразования.

Для предложенного способа диагностирования ревущего инструмента на станке токарной группы 16К20 с-использованием самопишущего прибора и вн- длительного комплекса собрана экспериментальная установка. Исследования производились при обработке конструкционной стали 45 твердость» НВ207 трухгранными сменными твердосплавными пластинами марки Т15К6 и МСШ.

Для подтвер^дешш теоретических пох шений газообразования- в • зоне обработки при резании проведен ряд экспериментов на различных режимах и с использованием анализаторов газа разных по своим характеристикам и регистрирующее концентрации таких газов, как кислород (от 0 до 30^), оксиды азота (от 0,01 мГ/м до 7,5 ыГ/ы3) и оксид серы (от 0,01 ¡¿Г/и3 до 7,5 ыГ/м3).

В процессе эксперимента получены зависимости, устанавливающие связь износа инструмента с концентрацией различных газов в зоне обработки. При выкрашивании инструмента наблюдается скачок газообразования. В случае потери работоспособности инструмента после выкрашивания концентрация газа в зоне обработки возрастает, что характерно для исследуемых газов и типов инструмента. Анализ фиксации критического износа, выкрашивания и поломки инсирумента позволяет успешно использовать предлагаемый метод оперативного диагностирования состояния реггутаего инструмента в производственных условиях.

На ряде примеров показано, что изменение величины газообразования связано с изменением значений износа и интенсивность!) износа резгуцего инструмента. При взаимодействии инструмента с обрабатываемой заготовкой разрываются атомные связи металла и происходят непрерывные переходы элементарных часгэд 1(3 состояния с большим значением энергии в состояние с меньшим

значением. С ростом фактической площади контакта задней поверхности инструмента 'с обрабатываемой заготовкой увеличивается число квантов инфракрасного излучения, то есть возрастает-тепловой поток, что приводит к увеличена скорости химических реакций в зоне обработки и росту скорости диффундирования. Это ведет к увеличения концентрации еновь образованных газов п зоне обработки.

Практически подтверждается, что концентрация исследуема газоз при резан:'.и пзяояеипвд инструментом вше, чем при резании

ОС'ГрМ.!.

Исслсдозатшя .характера излекс!Я1Я уровня сигналов концентрации газоз в зоне обработай прч резании позволяет судить о налп-н:п! резания, моменте врезания, окончат«! резания, поломке пли выпрашивают реауцего инструмента, что позволяет ксподьзозать дтлгЛ метод для диагностирования работоспособности ревущего инструмента па основе регистрации концентрации одного или нескольких газов е оспе обработки при резалки.

Изиерешю концентрации в яопе обработки при точения с г;о-:гсд*-*а разработотого устройства позволяет устзиогчть индикатор состояния процесса резания вне станка, что лее? розмсхгность ис-шш.ссвания устройства п прпцяводст?екнкх услог.:.;>*.

В чстлепуо.1 глг.ве рассматривается рзвлапапгп скстс:-! дмаг-kocihpobririt состояния репупего инструмента на токарясм оборудовался • Приведет.: тонические требования, предъявляем«» :: yc?p<v!-стру дчалюсткртемяпд для его успешного ¿гутаражрозат-я " ус-лов:ч<:с производства,

Злдзхги, р:,-:лс:.;:с- о г.емгнло усррсЛстпа диагностики релучого '»uc'rpjfcura, по г г /нос ел ч слс*:пссти р"'згннл пл. три

ccH07>jib-fj груш;;,::

- определенно .;гл";л1с-с:с:'.:* еятуеп.ий ч моментов возникновения поломки регулего инструмента длл иодлчи кемпиди на экстерну ю остановку главного приведя двггтенкя и лщродо подач и и снепн инструмента;

- определение гс:- :;та доети-ле-нлл предельного износа для подачи ксмацш па смену пгструмгита после окогитегал обработки очередной заготовки ллп лг-оходл;

- оценил •/•v/yncro износе, для проведепи; коррекции поло~о-нил исполнительного органа стоила и прогнозирования ресурса

стойкости реяушего инструмента.

Для реализации метода разработан алгоритм контроля состояния инструмента, где представлены основные принципы сбора и предварительной обработки информации о процессе резания. Предусматривается запись в ячейки памяти ыикро-ЭВМ поступаемой информации, перевод.двоичного кода в десятичный и распечатка данных, прлучекных за кандый цикл измерения.

Формирование информационных сигналов производится в три этапа. На первом этапе регистрируются физические процессы. На 'втором - аналоговое преобразование, с последующим преобразованием в цифровую информация. На третьем этапе в управляющей ЭВМ осуществляется обработка сигналов. При достижении инструментом критического износа, а такве в случае поломки или выкрашивания формируется соответствующий сигнал, прекрацаяций обработку на станке.

Результата внедрения системы контроля и расчет экономической эффективности показывает о целесообразности использования в дальнейшем подобных систем.

Применение средств диагностики работоспособности режущего инструмента на станках с ЧПУ позволило уменьшить количество бракованных деталей, увеличить производительность и сократить время простоев.*

Экономический эффект достигается за счет передачи функций контроля за состоянием инструмента от оператора к системе контроля, что позволяет увеличить количество станков, обслуживавших оператором.

'ондо; выводы

1. Разработан метод диагностики работоспособности режуще— го инструмента на основе оперативного анализа газообразования в зоне обработки, позволяющий дистанционно, без конструктивных изменений в оборудовании определить износ и поломку инструмента. Данный метод характеризуется простотой настройки используемой аппаратуры и ее широким распространением.

2. Проведен анализ влияния износа реяушего инструмента на концентрацию ряда.газов в зоне обработки и интенсивность газообразования при точении качественной конструкционной стали 45

•верд ос плавным »нструкеитом Т15Н6. Экспериментально а теорета-гески показано, что кезду процессом газоебргзовяшя л етшсси зезуаего янстрзгсгзта рутггстцует однозначная связь.

3. Установлена однозначная связь изыененга Ескгцентргцзя я штенсивности газообразования в зеке сбрабсттгя от пзрЁггтртз резания. К ним относится скорость резанет, подача, гдубгпга резаная I твердость обрабатываемой заготовки.

4. С нспользаваляем основных пагагеюй образования ргэсгз-•шг газов в зоне обработал лр! резагггз цгтгдгзз геаатическая модель, стра-сг^зя закгетгсста патепзггЕНСстп газообразования от условий обработай. Показано, что нгаТаке га^г^т— яая оценка о процессе резаная к кзнссе резутсго ихгтруиеттз. осуществляется по игнеренпп кснцентргют отсггга азста б диапазоне измерения от 0,01 иГ/!!3 до К,О »'Т/Я3.

5. На основе эхспорзгеятзлъЕсс несделонзнп?

раггтер 1тзз.!Е"?ен!1Я »гетествекгсгв сгстз^з газссбсзззз:г:-^£1: б зентэ обработки как с псзсссн Енетдизнта, так л с егта ггагстза", что позволило сделать ег-тзол о вогзгсзнсстн дяахчлепггз: гг5атссассеСг— костя реэдяего пвг?35?иг»га па сснозе «вмаэа гвзееб^кзсзтгг'г.

6. На базе' рззргботгняах средств сстде-п с-гтсга: ¿цгг^етс— тихи и упраа.те:с'л пр-стсссст тсчегпп лггаггЗ ел стгггпгт г !:П17В позволяемая рептгт'г^ргЕатг» ютзм: п гкиая»зга реггтттгг'о ^етг^сстгтз, а такие пслучгть дгтогЕГтегкгтп ботее пз^с^епот о процессах, ггрглгхгсхгггх ггрз ргггггя ызгапаз ¡г гиц^агса^'г^гг дсгг.гс" гп^ор-гигз ^-л с^гг^зсгг-.тстг-л

7. иргквнсгг» сггкгт гзетртЕя состаяот тазз^Т:?-

гго'1 сбргботгтг пз стзггзг с ЧПУ пззггадяэ сстгржяга ксгг^ззта® брзясванзгх гтздехгЗ а два етиЕСгга. кдсзай фсз^г гзеггягтз оператягпый па ЕГ?» ггзасзп» ^гзззсспяязЕвсжа»

Э'^СТ^Т ОТ ИГтеС^^ТСТ!?*?; ТГСИТ'СО.ХГП ПЗ гг^гП'""-'-"

тагяа c-.ic.TO 2,2 тпс.с^&га.

I 1 ^ т,,ус*/'иЛп7п лгут*-" с я I? г*7, ^птг^

выгртзкн детого г; та^л ^^тслн^с?' нз. гсттагпш: НИР / ШЕЙ; А^слслг^елгь

Инв. Р 02830037760.- Новгород.- 1988— IS) с.

2. Швецов И.В. Анализ некоторая загрузочных в каполнзтеяышг устройств для тонкостенных деталей типа "кольцо",- Hour, политехи. ин-т.- Новгород, 1988.- 12 е.- Деп. 28.11.88 в

ВШИТЭИР Р 426 - ш 88.

3. Гулецкий E.H., Швецов И.В. Исследование процесса взноса инструмента. Новг. политехи, ин-т (НШ).- Новгород, 1989,- Ii

4. Разработка технологических мероприятий по повышению проязв( дительноста механообработки дятадей: Отчет о ШР / Новг. политехи. ин-т (НШ); Руководкаоль Дубровский В.В.;

и ГРО1890034675.- Новгород.- 1990.- 180. с.

5. Швецов И„В. Пркыеиегше спстеи диагностирования с какроЭШ. Новг. полптехн. нн-т (НПИ).- Новгород, I9S0.- II е.- Деп. 08.05.90 во ВЙШТЭИР, Р 115 - ш 90.

6. Швецов И.В. Температура и взаимодействие химических элементов при резании.- Сарат.политехи. нн-т (СПИ).- Саратов, I9i 12 е.- Деп. 05.06.90 в Инфорвдрабор, J? 4888 - пр. 90.

7. Антонов A.B., Швецов И.В. Система ДЕ&гносткрозаная состоя;« инструмента // Повышение эффективности использования новог< резущего инструмента а оснастки в кашиностроенгш / Ыатерла. научно-технического семинара.- "Знание" РСФСР, ЛВДТП.-1991.- С. 6-7.