автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение эффективности технологической подготовки многономенклатурного производства на основе пошаговой оценки соответствия параметров деталей технологическим возможностям системы

На правах рукописи

Злобина Ирина Анатольевна

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ МНОГОНОМЕНКЛАТУРНОГО ПРОИЗВОДСТВА НА ОСНОВЕ ПОШАГОВОЙ ОЦЕНКИ СООТВЕТСТВИЯ ПАРАМЕТРОВ ДЕТАЛЕЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ВОЗМОЖНОСТЯМ СИСТЕМЫ

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Саратов 2004

Работа выполнена в Саратовском государственном техническом университете

Научный руководитель - доктор технических наук, профессор

Кожуховская Людмила Яковлевна

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Бочкарев Петр Юрьевич

Защита состоится 29 декабря 2004 года в 13 часов на заседании диссертационного совета Д 212.242.02 при Саратовском государственном техническом университете по адресу: 410054, Саратов, ул. Политехниче-ская,77, ауд. 319.

С диссертацией можно ознакомиться в научно-технической библиотеке Саратовского государственного технического университета.

кандидат технических наук Горбунов Владимир Владимирович

Ведущая организация

ОАО «Волжский дизель им. Маминых» г.Балаково Саратовской области

Автореферат разослан ноября 2004 года

Е5

диссертационного совета

Ученый секретарь

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Современное состояние и ближайшие перспективы развития машиностроения в условиях рыночных отношений связаны с необходимостью работы на заказ, что вызвало переход к многономенклатурному производству (МНП). Это определило специфику технологической подготовки производства (ТПП), которая должна отражать связь различных этапов - от формирования портфеля заказов до собственно процессов производства. Изменение общественных потребностей и межпроизводственных связей, спад производства, низкий коэффициент использования оборудования привели к необходимости расширения номенклатуры выпуска и частому изменению объектов производства. Широкая номенклатура изделий приводит к необходимости создания переналаживаемых технологических процессов и систем (ТП и ТС) и расширения технологических возможностей ТС под изменяющуюся номенклатуру деталей. В связи с этим возникла необходимость создания методов ситуационного принятия решений на всех этапах технологического проектирования и производства для повышения загрузки оборудования, более полного использования его технологических возможностей за счет повышения качества ТПП. Анализ работ ведущих специалистов в области технологической подготовки производства и проектирования ТП профессоров В.С.Корсакова, Б.СБалакшина, ААМаталина, СП.Митрофанова, Ю.М.Соломенцева, Б.М.Базрова показал актуальность работ, посвященных повышению эффективности МНП путем эффективного и оперативного принятия технологических решений, снижения сроков и уменьшения затрат на ТПП в условиях неполной определенности. Предложенные в этих работах подходы требуют установления количественных показателей, используемых в качестве критериев для определения допустимых пределов изменения информации о деталях, воспринимаемой действующей ТС, и задания области, в которой она обеспечивает заданные показатели качества и эффективности ТП. Эта задача в работе решается путем пошагового установления степени соответствия параметров деталей изменяющейся номенклатуры элементам ТП и ТС и оценке этого соответствия по критериям сложности деталей, технологической производительности и точности.

Целью работы является разработка метода, обеспечивающего повышение эффективности технологической подготовки многономенклатурного производства путем пошагового установления соответствия параметров деталей элементам ТП и ТС на основе раскрытия связей этапов проектирования и производства с помощью использования системы критериев.

Для достижения цели решены следующие задачи: - выявлены и исследованы факторы, определяющие взаимосвязь множества параметров изменяющейся номенклатуры деталей {Д}, множества ва-

з

риантов структур технологических процессов {ТП} и систем {ТС}; разработана модель связей между выявленными факторами и определены этапы установления рационального соответствия между ними путем пошаговой оценки с помощью критериев, полученных на основе системного подхода в исследовании разработанной модели;

- установлены качественные и количественные показатели {Д}, отражающие их взаимосвязь с элементами ТП и ТС. На основе опытно-статистического моделирования выявлены закономерности влияния {Д} на структуру ТП и ТС путем определения показателя сложности детали. Разработана методика оценки сложности деталей номенклатуры и определено влияние сложности детали на трудоемкость ее изготовления с учетом факторов, проявляющихся при переналадке ТП и ТС;

- исследованы структуры операций и оценены по показателю технологической производительности, используя метод временных цепей; установлены закономерности изменения затрат времени при изменении входной информации о детали;

- исследовано изменение состояния ТС при переналадке под влиянием сил, действующих на ее элементы, установлены закономерности их влияния на точность обработки при различных конструкторско-технологических свойствах деталей и схемах обработки.

Методы исследований. В основу исследований положен расчетно-аналитический и опытно-статистический методы. Теоретические исследования основаны на положениях технологии машиностроения и проектирования ТП, системном подходе к анализу параметров деталей, структур ТП и схем обработки; операциях над множествами; методах структурного моделирования связей {Д}-{ТП}-{ТС}. Разработка критериальной базы принятия решений основана на положениях теории сложности, производительности и точности. Производственные и экспериментальные исследования по установлению влияния сил, действующих на элементы ТС, на точность обработки при изменении параметров деталей выполнены с использованием статистических методов и планирования многофакторного эксперимента. Исследование закономерностей построения структур операций и их оценка по составляющим времени основаны на положениях теории временных цепей.

Научная новизна заключается в:

- разработке метода поэтапного раскрытия неопределенности производственной ситуации в условиях МНП, основанного на разработанной структурной модели связей {Д}-{ТП}-{ТС}, что позволяет принимать решение о включении детали в номенклатуру и выборе структур ТП и ТС на этапах формирования заказа и начальном этапе проектирования;

- обосновании показателя сложности детали, учитывающего схему обработки и используемого на первом этапе раскрытия неопределенности, позволяющего принимать решения о включении детали в номенклатуру;

- установлении показателя затрат времени {Д}, отражающего влияние сложности деталей номенклатуры на составляющие штучно-калькуляционного времени их обработки для различных структур ТП. Это обеспечивает раскрытие неопределенности на втором этапе и принятие рационального решения о структуре ТП;

- установлении закономерностей влияния сил, действующих на элементы ТС, на точность обработки при изменении конструкторско-технологических свойств деталей и структур ТП. Полученные закономерности позволяют установить допустимые пределы изменения входной информации о деталях номенклатуры, используются для получения критериев оценки по точности выбранных структур ТП и ТС, что обеспечивает раскрытие неопределенности на третьем этапе.

Практическая ценность и реализация результатов исследования в получении качественных и количественных показателей, используемых в качестве критериев принятия решений при пошаговой оценке соответствия параметров новой детали номенклатуры возможностям ТС. Разработана методика оценки соответствия конструкторско-технологических параметров деталей технологическим возможностям имеющегося оборудования по коэффициенту сложности, которая позволяет определить необходимые преобразования в системе при поступлении новой детали и оценить трудоемкость ее изготовления в конкретных производственных условиях. Разработана методика определения показателя затрат времени, позволяющая выбирать рациональную структуру ТП, более полно использовать технологические возможности ТС, обеспечивая заданную точность. Разработана структура информационной базы, обеспечивающая использование в процессе принятия решений данных об имеющейся номенклатуре деталей, технологических процессах, оборудовании, схемах обработки и компоновках ТС, алгоритмов оценки их сложности, обеспеченных программой оценки сложности. Разработанные методики приняты к использованию ОАО «Балаковский завод запасных деталей» и позволили сократить сроки ТПП на 30%.

Апробация работы. Основные положения работы доложены на Всероссийской научно-практической конференции «Инновационное развитие регионов: механизмы формирования технологической политики» (Пенза, 2001); Международной научно-технической конференции «Перспективы развития подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин» (Саратов, 2002); Международной конференции «Актуальные проблемы конст-рукторско-технологического обеспечения машиностроительного производства» (Волгоград, 2003); Международном Форуме технологов-машиностроителей (Санкт-Петербург, 2004); Международной конференции «Современные тенденции развития транспортного машиностроения и материалов» (Пенза, 2004); Международной конференции по динамике технологических систем «ДТС-2004» (Саратов, 2004); ежегодных научно-

технических конференциях Института техники, технологии и управления СГТУ (Балаково, 2000-2003); на заседаниях кафедры «Технология машиностроения» СГТУ.

Публикации. Основные положения диссертации опубликованы в 10 печатных работах.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка использованной литературы из 131 наименования, приложений. Содержит 164 страницы машинописного текста, 67 рисунков, 27 таблиц.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении раскрыта актуальность темы, научная новизна и практическая ценность исследования, проведен анализ путей повышения эффективности многономенклатурного производства, поставлена цель, определены задачи и методы исследований, отражающие современные производственные условия и научные достижения в области переналаживаемых машиностроительных производств. Сформулированы положения, выносимые на защиту.

Первая глава посвящена анализу состояния вопроса повышения эффективности многономенклатурного производства и обоснованию актуальности исследований. Анализ литературных и производственных исследований ряда машиностроительных предприятий, работающих в условиях МНП, показал, что оборудование механосборочных цехов простаивает, коэффициент загрузки составляет 0,03 - 0,1. Затраты времени на ТПП изготовления новой детали номенклатуры и переналадку ТС составляют до 90% от общего производственного цикла изготовления деталей. Оборудование с ЧПУ не достаточно используется для обработки сложных деталей с большим числом поверхностей, к которыми относятся корпусные детали; в недостаточной мере используются технологические возможности станков типа «обрабатывающий центр». В связи с этим в работе поставлена и решена задача повышения коэффициента загрузки и использования технологических возможностей оборудования за счет формирования рационального портфеля заказов и выбора рациональных структур переналаживаемых ТП и ТС.

Исследование номенклатуры обрабатываемых деталей на ряде машиностроительных предприятий (ОАО «Волгодизельмаш», ОАО «Балаков-ский завод запасных деталей») показало, что при широком диапазоне деталей различных типов наиболее трудоемкой группой являются корпусные детали, их обработка составляет более 50% загрузки оборудования; большая часть корпусных деталей (до 80%) имеют габаритные размеры 150-800 мм. В связи с этим исследования проведены для данного диапазона размеров корпусных деталей и применяющихся для них компоновок ТС в усло-

виях мелкосерийного многономенклатурного производства корпусных деталей на сверлильных и фрезерно-сверлильно-расточных станках.

Производственные исследования ряда машиностроительных предприятий й особенностей МНП выявили необходимость оперирования потоком постоянно меняющейся информации, структурирования данных с использованием технологических знаний, что обусловило важность создания информационного обеспечения, включающего базы данных об устоявшейся и новой номенклатуре изделий, единичных и типовых ТП. Создание такой базы направлено на обеспечение эффективности принятия решений на основе использования разработанных критериев оценки.

На основе проведенного анализа раскрыта актуальность работы, направленной на повышение эффективности ТПП многономенклатурного производства, определены цели и задачи, решение которых направлено на выявление и пошаговое раскрытие связей между множествами параметров деталей, ТП и ТС.

Во второй главе разработан метод поэтапного раскрытия неопределенности связей между {Д}, {ТП} и {ТС} путем пошаговой оценки их соответствия. С этой целью разработана многоуровневая структурная модель формирования связей параметров номенклатуры деталей, элементов ТП и ТС. Разработка модели связей основана на выявлении и анализе структурообразующих факторов, методов принятия решений, используемых на этапах проектирования ТП и ТС. Модель отражает взаимовлияние пред-проектного, проектного и производственного этапов, многовариантность их связей и развивает блок формирования заказа в концептуальной модели ситуационного управления формированием структур ТП и ТС, предложенной в работах Л.Я. Кожуховской.

В разработанной модели связи рассматриваются в различных аспектах: сложности деталей, технологической производительности и точности. Раскрытие неопределенности связей обеспечивается использованием операций над множествами. Взаимосвязь параметров изменяющейся номенклатуры {Д}, многообразия схем обработки, вариантов построения структур {ТП} и {ТС} представлена в виде пересечения множеств (рис.1). Область пересечения определяет степень соответствия характеристик детали множеству ТП и ТС и выражается через функцию принадлежности при изменяющейся номенклатуре и, в частном случае, коэффи-

циентом принадлежности Ц. Область пересечения является областью возможных решений и представляется множеством R:

1ИД}п{ТП}п{ТС}.

(О

Пошаговое определение функции принадлежности, раскрытие элементов множества R и их оценка по различным критериям позволяют принимать решение о включении детали в номенклатуру и рациональной схеме обработки при изменяющейся входной информации о деталях в конкретных производственных условиях.

Структурное описание связей множеств представлено в виде

«НД^ь

ТТЛ — СТП сТП

{ТП}={ТП, Б },

{ТС}={ТС, 8ТС},

Д= {Д},ТП= {11} ,ТС= {ТСЛ -_множество характеристик деталей, па-ттт ,, „а™,™™ ТГ*' 5«

(2)

где

раметров ТП и структур ТС; Б , 8,3 - множества связей Б—{Б^}, элементы которых представляются в виде логической переменной

_ | 1,если.связь.сушрствует А Ч I

0, [если.связь.не. существует

Элементы множеств ШНТПНТО представлены в виде

{ДН<1ь<12)...<и,

{ТП}={Ь1,Ь2,...Ь„}> (3)

{ТС}={сь с2,... с„},

где {ё], (12,... (1П} - элементымножества {Д}, характеризующие различные конструкторско-технологические признаки деталей; - эле-

менты множества {ТП}, характеризующие варианты построения структур ТП; {С|, С2,... Сп} - элементы множества {ТС}, характеризующие многообразие структур ТС.

Анализ структурообразующих факторов позволил определить элементы множеств {Д}, {ТП} и {ТС} и представить их в виде кортежей Д, ТП, ТС:

Д = <Г, М, ш, Ысг, Иэоп> 1Т, N. Х>, (4)

где Г - габариты детали; М - материал; m - масса; Ист - количество обрабатываемых сторон; N3011 - количество ЭОП; Я» - наивысшее качество поверхности; ГГ - наивысшая точность поверхности; N - годовая программа, I - периодичность заказа:

ТП = <БДГ,Ки,Км,Кст.Рр,То,Тшт>, (5)

где Б - схема базирования; 3 - схема закрепления; Г - геометрический план обработки; - количество одновременно работающих инструментов; Км - количество заготовок, одновременно устанавливаемых на приспособлении; Кст - чмсло одновременно обрабатываемых сторон, Рр - режимы резания; Т0 - основное время; Тщт- штучное время.

ТС = <Пр, И, О, Эобр, 8тп> (6)

где Пр - информация о приспособлении; И - информация об инструменте; О - информация об оборудовании; 80бр - информация о схеме обработки; Бтп - информация о структуре ТП.

Иерархическое представление элементов множеств {Д}, {ТП} и {ТС} в кортежах позволило структурировать их свойства на трех уровнях и выделить в многообразии связей наиболее существенные. Принято, что первый уровень отражает связи таких параметров деталей, как тип и габариты, с типовыми маршрутами обработки и типами станков. На втором уровне выделены свойства, отражающие тип и число элементарных обрабатываемых поверхностей (ЭОП), их положение на этом уровне обеспечи-

Рис. 2. Формирование уровней графа связей параметров деталей, структур ТП и ТС, где I, II, III - уровни графа

вает установление отношений ЭОП с основными формообразующими и вспомогательными движениями станка, определяется содержание и структура переходов ТП. На третьем уровне установлены связи точностных характеристик деталей со структурой ТП и параметрами ТС. Выявленные связи представлены в виде технологического графа (рис.2).

Разработанная модель связей {Д}-{ТП}-{ТС} представлена в виде матрицы связей:

(7)

где элементы (1;, С;, представлены в формулах (2), (3).

Построение графов связей множеств {Д} - {ТП} - {ТС} и их матричное представление (7) позволили использовать правила матричной алгебры и определить степень принадлежности через коэффициент сложности деталей, учитывающий технологические возможности системы.

В третьей главе исследованы показатели множества характеристик изменяющейся номенклатуры деталей {Д} и разработана методика их количественной оценки на основе обоснования и использования показателя

сложности. В развитие подхода к оценке сложности, предложенного в методологии ситуационного управления, разработана методика получения количественных показателей сложности деталей с учетом технологических возможностей системы. Особенностью и отличием разработанной методики от существующих методик оценки сложности является связь сложности деталей со структурой ТП, что позволяет учесть конкретную производственную ситуацию и на начальном этапе проектирования оценить варианты структур операций. При исследовании показателей сложности свойств деталей охвачена сложность обработки всех поверхностей корпусных деталей на уровне структур технологического процесса и операций.

На основе анализа структурообразующих факторов и статистической обработки данных о номенклатуре деталей ОАО «Волгодизельмаш», ОАО «Балаковский завод запасных деталей» разработаны частные показатели сложности деталей, отражающие характеристики деталей (габариты, число обрабатываемых сторон, тип и число элементарных обрабатываемых поверхностей, точность, шероховатость). Частный показатель сложности определяется отношением текущей величины рассматриваемого признака П, к базовому значению ПБ:

КСЛ=ПД1Б. (8)

Для определения базовых значений проведены статистические исследования на основании которых построены эмпирические кривые распределения параметров деталей. Определены значения математических ожиданий, дисперсий и среднеквадратических отклонений рассматриваемых параметров деталей, установлены теоретические законы их распределения. Это позволило в качестве базовых принять значения математического ожидания каждого из рассматриваемых признаков деталей.

На основе статистических исследований установлены линейные закономерности влияния элементов структуры операции на сложность характеристик деталей (например, число сторон детали на число установов при различных схемах обработки). Это позволило определить коэффициенты влияния технологии, уточняющие значения частных коэффициентов сложности детали в зависимости от рассматриваемой структуры операции.

Определение количественного значения показателя сложности детали позволяет для конкретного предприятия на основе производственных исследований установить коэффициенты корреляции, связывающие сложность детали с трудоемкостью и на начальном этапе проектирования оценить затраты времени на изготовление детали, принять решение о включении в номенклатуру.

Разработка частных показателей сложности деталей позволила определить комплексный показатель сложности. В связи с тем, что каждая из характеристик детали в МНП является случайной величиной, при расчете комплексного показателя сложности использован закон суммирования

случайных величин. С учетом коэффициентов влияния технологии комплексный показатель сложности:

где К, - частный коэффициент сложности, характеризующий ьй параметр детали; КвЛ| - коэффициент влияния технологии, обеспечивающий 1-й параметр детали.

Полученные количественные показатели сложности деталей включены в блок ИБ принятия решений в качестве критериев, что позволяет, не устанавливая жесткие рамки конструкторско-технологических признаков группы деталей, расширять номенклатуру заказов при изменении входной информации и производственных условий.

В четвертой главе исследованы показатели технологической производительности и точности различных схем обработки. С этой целью проведен системный анализ схем обработки и составляющих штучно-калькуляционного времени для различных структур операций.

Методика оценки затрат времени основана на использовании теории стационарных временных цепей и включает два этапа. На первом этапе по заданным срокам выполнения заказа определяются допустимые пределы изменения каждой операции ТП. На втором этапе выбирается рациональная схема обработки с учетом технологических возможностей системы, выбор схемы обработки производится расчетом временной цепи, где замыкающим звеном является составляющая лимитирующая использование ТП группы деталей (рис.3).

Рис.3. Этапы определения времени переналадки: а) определение допустимых пределов операции; б) определение показателя времени переналадки

Изменение затрат времени на основные и вспомогательные процессы происходит постоянно вследствие изменения характеристик деталей номенклатуры и зависят от их сложности. Полученные результаты исследования структур ТП с помощью метода временных цепей позволяют определить количественные показатели, используемые в качестве критериев при выборе деталей в номенклатуру и схем их обработки.

Анализ влияния конструкторско-технологических параметров группы деталей на показатель точности показал, что изменения размеров и формы ЭОП приводят к различным направлениям действия и точкам приложения сил резания при обработке их в одной ТС (рис. 4). Обеспечение

точности и производительности обработки {Д} может быть достигнуто при различных схемах обработки, установки, закрепления. Это предопределяет изменение условий силового замыкания в ТС и возникновение сил, непостоянных по величине, направлению и точкам приложения. С целью установления качественных и количественных показателей их влияния на изменение состояния переналаживаемой ТС исследованы схемы обработки и установлены закономерности влияния конструктивно-технологических параметров деталей номенклатуры на условия силового замыкания и силы, действующие в ТС.

Рис. 4. Изменение схемы обработки и установки при переналадке ТС на обработку детали группы

Анализ схем обработки и силового нагружения выполнен на примере обработки отверстий в корпусных деталях на универсальных сверлильных станках и фрезерно-сверлильно-расточных типа «обрабатывающий центр». Рассмотренные схемы позволили выполнить сравнительный анализ последовательной, параллельной и параллельно-последовательной обработки систем отверстий с одного и нескольких установов, однотипными и несколькими типами инструментов.

В пятой главе выполнены экспериментальные исследования, подтверждающие теоретические исследования показателей производительности и точности. С этой целью проведен статистический анализ составляющих который позволил установить законы их распределения и получить основные характеристики практических кривых распределения - математическое ожидание, дисперсия, среднеквадратическое отклонение (рис.5). Результаты статистических

исследований позволили выявить составляющую Тцпю лимитирующую использование ТП группы деталей, такой составляющей является время, затрачиваемое на переналадку ТС. В связи с этим в качестве критерия для принятия решения о включении детали в группу и выбора структуры операции ТП принят показатель затрат времени на переналадку.

Установлено, что значения математического ожидания и дисперсии показателя времени переналадки будут иметь различные значения при изменении сложности деталей номенклатуры. Для установления степени влияния сложности деталей изменяющейся номенклатуры на параметры кривой рассеяния времени переналадки проведены производственные исследования, на основе которых получены зависимости влияния изменения входной информации на показатели затрат времени, представленные в графической форме (рис.6). Угол наклона полученных линейных зависимостей позволяет установить влияние сложности деталей на составляющие штучно-калькуляционного времени и принимать решение о схеме обработки на начальном этапе проектирования.

0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 Ксл 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 Ко,

Рис.6 Влияние изменения сложности детали на изменение параметров кривых рассеяния составляющих Тштк (1 - время переналадки, 2 - время на установку заготовки): а) изменение среднеквадратичного отклонения; б) изменение математического ожидания

Исследовано влияние показателей изменения состояния ТС на формирование номенклатуры деталей. В качестве показателей приняты упругие смещения в узле установки под влиянием сил, действующих на ТС, а также выходные показатели точности обработки. На основе теоретического анализа установлены условия изменения состояния ТС под влиянием сил, действующих в системе при обработке деталей одной технологической общности.

Расчет по теоретическим зависимостям, представленным в четвертой главе диссертационной работы, в ряде случаев затруднен, в связи с этим проведены экспериментальные исследования влияния изменения осевой силы и точки ее приложения на начальное смещение оси отверстия и смещение в узле установки. Полученные зависимости отражают изменение показателей точности при изменении конструкторских признаков деталей

Лсм мм

0,30

0,20

0,10

/ 1

А И < Ч»——

и устанавливают количественные показатели влияния схемы обработки на силы, действующие в переналаживаемой ТС (рис.7). Полученные зависимости позволяют прогнозировать состояние ТС при переходе от одной схемы обработки к другой, при смене конструкторско-технологичес-ких признаков деталей номенклатуры; оценивать технологические возможности системы при различных схемах обработки до производственного этапа.

Данные исследований влияния сил, действующих в системе, использованы в модели связей в качестве критериев, позволяющих принять решение о структуре ТС и способе ее переналадки.

•о 100 200 300 400 Е.мм Рис.7. Зависимость смещении оси от точки приложения осевой силы при переналадке ТС на новую деталь номенклатуры

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1.На основе анализа литературных источников и производственных данных обоснована актуальность разработки метода, обеспечивающего повышение качества предпроектных решений с учетом состояния ТС и необходимости учета взаимосвязи этапов проектирования и производства.

2. Разработан метод, обеспечивающий раскрытие неопределенности связей {Д}, {ТП} и {ТС} в условиях МНП на основе структурной модели этих связей. Разработанный метод позволяет принимать решения о включении детали в номенклатуру и выборе схемы обработке на этапах формирования заказа и проектирования.

3. Исследованы структурообразующие факторы в модели связей. Качественная оценка параметров деталей произведена на основе использования показателя сложности детали, учитывающего структуру ТП, который позволяет оценить целесообразность включения детали в номенклатуру предприятия и трудоемкость ее изготовления в конкретных производственных условиях.

4. Произведена оценка структур ТП, в которой в качестве критериев приняты показатели технологической производительности и точности. Оценка производительности произведена методом расчета временных цепей. Учтен случайный характер величин составляющих звеньев, установлены законы их распределения. При оценке показателей точности проведен анализ схем обработки и изменения состояния ТС при смене детали номенклатуры. Исследованы упругие смещения и выходные показатели

точности отверстий при изменении сил, действующих на ТС, и точки их приложения. На основе экспериментальных исследований получены количественные значения показателей точности и производительности, используемых в качестве критериев для принятия решений.

5. Разработаны методики оценки соответствия параметров деталей технологическим возможностям имеющегося оборудования по показателям сложности, технологической производительности и точности, которые включены в структуру информационной базы принятия решений на начальном этапе проектирования. Использование разработанных методик на ОАО «Балаковский завод запасных деталей» позволило сократить время технологической подготовки производства новой детали на 30%, повысить коэффициент загрузки оборудования за счет расширения номенклатуры на 10%, снизить затраты на изготовление новой детали номенклатуры на 20 -30%.

Основное содержание работы изложено в 10 печатных работах:

1. Особенности группирования деталей в условиях многономенклатурного автоматизированного производства / Л. Я. Кожуховская, Н. П. Павлова, И. А. Злобина, О. Н. Чистякова //Проблемы разработки новых технологий и оборудования: Сб. тр. науч.-техн. конф. /Сарат. гос. техн. ун-т. - Саратов, 2000. - С. 5659.

2. Злобина И. А. Особенности анализа массива исходной информации при проектировании переналаживаемых технологических процессов и систем / Л. Я. Кожуховская, И. А. Злобина // Инновационное развитие регионов: механизмы формирования технологической политики: Сб. тр. Всерос. науч.-практ. конф. /Пенз. гос. ун-т. -Пенза, 2001. - С. 109-112.

3. Злобина И. А. Проблемы и особенности формирования структуры информационной базы при реорганизации машиностроительных производств / Л. Я. Кожуховская, И. А. Злобина // Перспективы развития подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин: Сб. тр. Междунар. конф. /Сарат. гос. техн. ун-т.-Саратов, 2002.-С.147-151.

4. Злобина И.А. Проблемы адаптации технологических процессов и систем под изменение внешней информации //Перспективы развития подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин: Сб. тр. Междунар. конф. /Сарат. гос. техн. ун-т. - Саратов, 2002. - С. 156-158.

5. Злобина И. А. Структурно-параметрический анализ связей свойств деталей и технологической системы в условиях многономеклатурного производства /Л. Я. Кожуховская, И. А. Злобина //Актуальные проблемы конструкторско-технологического обеспечения машиностроительного производства: Сб.тр. Междунар. конф. /Волгоград, гос. техн. ун-т.- Волгоград, 2003. - С.134-137.

6. Злобина И.А. К задаче принятия решений при формировании производственной программы в условиях многономенклатурного производства /И. А. Злобина, К. Л. Неведицын // Актуальные проблемы конструкторско-технологического обеспечения машиностроительного производства: Сб.тр. Междунар. конф. /Волгоград, гос. техн. ун-т. - Волгоград, 2003. - С.39-42.

$28883

7. Злобина И. А. Формирование структуры информационного обеспечения многономенклатурного производства / Л. Я. Кожуховская, И. А. Злобина //Автоматизация и управление в машино- и приборостроении: Межвуз. науч. сб. / Сарат. гос. техн. ун-т. - Саратов, 2004. - С.82-85.

8. Злобина И. А. Принятие решений на предпроектном этапе с учетом состояния технологической системы / Л. Я. Кожуховская, И. А. Злобина // Инструмент и технологии. - 2004. - №17-18. - С. 104-108.

9. Злобина И. А. Качественная и количественная оценка элементов технологических процессов методом временных цепей / Л. Я. Кожуховская, И. А. Злобина // Современные тенденции развития транспортного машиностроения и материалов: Сб. тр. Междунар. науч.-техн. конф. / Пенз. гос. ун-т. - Пенза, 2004. -С. 93-96.

10. Злобина И. А. Исследование состояний технологической системы при переналадке на группу деталей одной технологической общности / Л. Я. Кожуховская, И. А. Злобина // Социально-экономические проблемы развития предприятий и регионов: Сб. тр. Междунар. науч.-практ. конф. / Пенз. гос. ун-т. -Пенза, 2004.- С. 56-59.

Злобина Ирина Анатольевна

Повышение эффективности технологической подготовки многономенклатурного производства на основе пошаговой оценки

соответствия параметров деталей технологическим возможностям системы

Авторе ферат Ответственный за выпуск д.т.н., проф. А.А. Игнатьев Корректор Л.А.Скворцова Лицензия ИД № 06268 от 14.11.01

Подписано в печать 24.11.04 Формат 60x84 1/16

Бум. тип. Усл. печ.л. 0,93 (1,0) Уч.-изд.л 0,9

Тираж 100 экз. Заказ 502 Бесплатно

Саратовский государственный технический университет 410054 г. Саратов, ул. Политехническая, 77 Копипринтер СГТУ, 410054 г. Саратов, ул. Политехническая, 77

Введение.

Глава 1. Состояние вопроса и постановка задачи повышения эффективности технологической подготовки многономенклатурного производства

1.1. Анализ результатов производственных исследований в условиях многономенклатурного производства.

1.2. Анализ литературных источников в области технологического проектирования в условиях многономенклатурного производства.

1.3. Выводы и постановка задачи исследования.

Глава 2. Разработка модели пошаговой оценки соответствия параметров деталей изменяющейся номенклатуры возможностям технологической системы.

2.1. Обоснование методов моделирования и разработка модели связей параметров деталей изменяющейся номенклатуры, вариантов структур технологических процессов и технологических систем.

2.2. Разработка модели принятия решений при пошаговой оценке соответствия параметров деталей технологическим возможностям системы.

2.4. Выводы.

Глава 3 Анализ сложности конструкторско-технологических параметров деталей на основе учета структур технологических процессов и систем.

3.1. Исследование множества конструкторско-технологических характеристик деталей изменяющейся номеклатуры.

3.2. Опытно-статитстический анализ сложности деталей изменяющейся номенклатуры.

3.3. Выводы.

Глава 4 Исследование точности и проюводительности технологических процессов и систем многономенклатурного производства.

4.1. Исследованию технологической производительности структур технологических процессов.

4.1.1. Анализ составляющих штучно-калькуляционного времени различных структур операций.

4.1.2. Оценка элементов технологических процессов методом временных цепей.

4.2. Исследование показателей точносш обработки и состояния технологической системы при изменении конструкторско-технологических параметров деталей.

4.3. Выводы.

Глава 5 Экспериментальная проверка теоретических положений.

5.1. Производственные исследования технологической производительности различных структур операций.

5.2. Экспериментальные исследования показателей состояния системы при переналадке на новую деталь номенклатуры.

5.3. Выводы.

Выводы но диссертационной работе.

Современное состояние и ближайшие перспективы развитая машиностроения в условиях рыночных отношений связаны с необходимостью работы на заказ, что вызвало переход к многономенклатурному производству (МНИ). Это определило специфику технологической подготовки производства (11111), которая должна отражать связь различных этапов - от формирования портфеля заказов до собственно процессов производства Изменение общественных потребностей и межпроизводственных связей, спад производства, низкий коэффициент использования оборудования привели к необходимости расширения номенклатуры выпуска и частому изменению объектов производства. Широкая номенклатура изделий приводит к необходимости создания переналаживаемых технологических процессов и систем (ТТТ и ТС) и расширения технологических возможностей ТС под изменяющуюся номенклатуру деталей. В связи с этим возникла необходимость создания методов ситуационного принятия решений на всех этапах технологического проектирования и производства для повышения загрузки оборудования, более полного использования его технологических возможностей за счет повышения качества 11111. Анализ работ ведущих специалистов в области технологической подготовки производства и проектирования ТП профессоров В.С.Корсакова, Б.С.Балакшина, А.А.Маталина, С.П.Митрофанова, Ю.М. Соломенцева, Б.М.Базрова показал актуальность работ, посвященных погашению эффективности МНП путем эффективного и оперативного принятия технологических решений, снижения сроков и уменьшения зшрэт на ТП П в условиях неполной определенности. Предложенные в этих работах подходы требуют установления количественных показателей, используемых в качестве критериев для определения допустимых пределов изменения информации о деталях, воспринимаемой действующей ТС, и задания области, в которой она обешечдааег заданные показатели качества и эффективности ТП. Эта задача в работе решается путем пошагового установления степени соответствия параметров деталей изменяющейся номенклатуры элементам

Ш и ТС и оценке этого соответстаия по критериям сложности деталей, технологической производительности и точности.

В связи с этим целью работы является разработка метода, обеспечивающего повышение эффективности технологической подготовки многономенклатурного производства путем пошагового установления соответствия параметров деталей элементам ТП и ТС на основе раскрытия связей этапов проектирования и производства с помощью использования системы критериев.

В основу исследований положен расчетно-аналитический и опытно-статистический методы. Теоретические исследования основаны на положениях технологии машиностроения; операциях над множествами; методах структурного моделирования. Разработка критериальной базы принятия решений основана на положениях теории сложности, производительности и точности. Производственные и экспериментальные исследования выполнены с использованием статистических методов и планирования многофакторного эксперимента.

Научная новизна заключается в разработке метода поэтапного раскрытия неопределенности производственной ситуации в условиях MHII; обосновании показателя сложности детали, учитывающего схему обработки; установлении показателя затрат времени, отражающего влияние сложности деталей номенклатуры на оосшшшшшт штучно-калькуляционного времени их обработки для различных структур ТП; установлении закономерностей влияния сил, действующих на элементы ТС, на точность обработки при изменении конструктор-ско-технологических свойств деталей и структур ТП. Практическая ценность результатов исследования заключается в получении качественных и количественных показателей, используемых в качестве критериев принятия решений при пошаговой оценке соответствия параметров новой детали номенклатуры возможностям ТС.

Выводы по диссертационной работе

Исследования, выполненные в диссертационной работе, направлены на повышение эффективности и качества технологической подготовки многономенклатурного производства, сокращение ее сроков, повышение загрузки оборудования за счет расширения номенклатуры и более полного использования технологических возможностей системы за счет использования рациональных схем обработки. Эта задача в работе решается путем пошагового установления степени соответствия параметров деталей изменяющейся номенклатуры элементам ТП и ТС и оценке этого соответствия по критериям сложности деталей, технологической производительности и точности.

По результатам теоретических и экспериментальных исследований сформулированы следующие выводы:

1. Актуальность исследования обоснована анализом производственной ситуации, сложившейся в современных экономических условиях, для которой характерна частая смена номенклатуры обрабатываемых деталей. В этих условиях важной является задача повышения оперативности и качества решений, принимаемых на начальных этапах технологической подготовки производства. Анализ работ ведущих специалистов в области технологической подготовки производства показал необходимость разработки количественных показателей, используемых в качестве критериев для определения допустимых изменений входной информации, воспринимаемой действующей технологической системой.

2. Для решения поставленных задач предложено поэтапное раскрытие не-определености производственной ситуации на основе использования ряда критериев. Разработанная многоуровневая модель, отражающая связи между параметрами деталей {Д}, структурой технологических процессов {ТП} и технологических систем {ТС}, позволила установить этапы раскрытия неопределенности этих связей в условиях многономенклатурного производства. В модели, на различных уровнях, связи {Д} - {ТП} - {ТС} представлены с использованием операций над множествами, структурного анализа, матричного описания и кортежей свойств. На основе многоуровневой модели связей разработана модель принятия решений на этапе 11111 с различными уровнями детализации. В качестве источника информации использованы информационные таблицы, отражающие структурированные данные об элементах множеств.

3. Исследованы показатели множества характеристик изменяющейся номенклатуры деталей {Д} и разработана методика их количественной оценки на основе обоснования и использования показателя сложности. Особенностью и отличием разработанной методики от существующих методик оценки сложности является связь сложности деталей со структурой ТП, что позволяет учесть конкретную производственную ситуацию и на начальном этапе проектирования оценить варианты структур операций. При исследовании показателей сложности свойств деталей охвачена сложность обработки всех поверхностей корпусных деталей на уровне структур технологического процесса и операций. Оценка параметров деталей по показателю сложности позволяет оценить целесообразность включения детали в номенклатуру предприятия и трудоемкость ее изготовления в конкретных производственных условиях.

4. Исследованы показатели технологической производительности и точности различных схем обработки. С этой целью проведен анализ схем обработки и составляющих штучно-калькуляционного времени ТШтк для различных структур операций. Оценка производительности произведена методом расчета стационарных временных цепей. Учтен случайный характер величин составляющих звеньев, установлены законы их распределения. Полученные результаты исследования структур ТП с помощью метода временных цепей позволяют определить количественные показатели, используемые в качестве критериев при выборе деталей в номенклатуру и схем их обработки. С целью оценки показателей точности проведен анализ схем обработки и изменения состояния ТС при смене деталей номенклатуры. Исследованы упругие смещения и выходные показатели точности отверстий при изменении сил, действующих на ТС, и точ

1. Автоматизация проектирования технологических процессов в машиностроении / В. С. Корсаков, Н. М. Каспутин, К.-Х. Темпельхоф, X. Лихтен-берг; Под. ред. Н. М Капустина.- М: Машиностроение, 1985.-304с.,ил.

2. Автоматизированное проектирование и производство в машиностроении/ Ю. МСоломенцев, В. Г.Митрофанов, А. Ф.Прохоров и др. Под ред. Ю. М. Соломенцева, В. Г.Митрофанова.-М.: Машиностроение, 1986.-256с.

3. Автоматизированные системы технологической подготовки производства в машиностроении. Под редакцией Горанского Г.К., М., "Машиностроение"., 1976 г.

4. Адаптивное управление станками./ Б. М. Базров, Б. С. Балакшин, И. М. Баранчуков и др. М.: Машиностроение, 1978,688 с.

5. Адаптивное управление технологическими процессами / Ю.М. Соломен-цев, В. Г. Митрофанов, С П. Протопопов и др. — М.: Машиностр., 1980. — 536 с.

6. Алексеев В. Н., Воржев В. Г., Гырдымов Т. П. и др. Многоцелевые системы ЧПУ гибкой механообработкой. Л.: Машиностроению, 1984.

7. Андерсон Т. Статический анализ временных рядов. М.: Мир, 1976, 775 с.

8. Баер А. Я. Динамометр для измерения усилий резания при сверлении. Измерительная техника, М., 1971.

9. Базров Б. М. Модульная технология в машиностроении. М.: Машиностроение, 2001. 368с., ил.

10. Балакшин Б. С. Основы технологии машиностроения. Машиностроение, 1966, 556 с.

11. П.Беляков Н. В., Болкунов В. В., Королев А. В., Кудашов В. Я. Оценка гибкости технологических процессов, реализуемых в ГАП/ сб. тезисов докладов семинара "Прогрессивная технология в ГПС".- Л.: ЛДНТП,- С. 32-36.

12. Блехерман М. X., Марголин М Д., Чистяков В. ML Организационно-технологическое управление ГПС при использовании многовариантных технологических процессов// Станки и инструмент.- 1986.- № 2.- С. 6-9.

13. М.Бушуев В.В. Состояние станкостроения в Российской Федерации //Региональные особенности развития машино-и приборостроения. Сб. трудов 1 Всеросс.научно-метод.конф. 46-48с.

14. Бржозовский Б.М Управление технологической надежностью модулей ГПС. Саратов: Изд. Сарат. ун-та, 1989- 108 с.

15. Бржозовский Б.М, Мартынов В.В. Обеспечение инвариантности сложных технологических систем. Саратов: Сарат. гос. техн. ун-та, 2002 106с.

16. Вальнов В. М., Вершин В. В., Автоматизированные системы управления технологическими процессами., М-Л., "Машиностроение"., 1973 г.

17. Васильев В. Н. Исследование технологических возможностей обработки корпусных деталей на станках с ЧПУ «обрабатывающий центр», Дисс. МВТУ, М. 1971.

18. Васильев В. Н. Машиностроительный завод будущего// Вестник машиностроения, 1986, № 5, С 51-54, № 6. с. 48-50.

19. Васильев В. Н. Организация, управления и экономика гибкого интегрированного производства в машиностроении. М.: Машиностроение, 1986,312

20. Владзиевский А.П. Автоматические линии в машиностроении, т. 1. М.: Машгиз, 1962.

21. Волчкевич JI. И., Ковалев М. П., Кузнецов М. М. Комплексная автоматизация производства. М.: Машиностроение, 1983.- 269с.

22. Восков Л. С., Алиев А. С. Системный анализ гибкого автоматизированного производства: Автоматизированное производство и проектирование в машиностроении// Под ред. Ю. М. Соломенцева. М.: Машиностроение, 1986.- 256с.

23. Гаврилов А. Н., Сизенов Л. К. Построение математических моделей для расчета точности технологического оборудования. Стандарты и качество, №6, №9, 1967.

24. Гаврюшов М.А.Совершенствование методики оптимизации структуры технологического процесса в ГПС на основе кластерного анализа Автореферат кацд.техн.наук /Саратовс.техн.университет Саратов, 1992. -16 с.

25. Грановский Г. И. и др. Резание металлов. Высшая школа, М., 1985.

26. Гутер Р. С., Овчинский Б. В. Элементы численного анализа и математической обработай результате» опыт М, 1970.

27. Дащенко А. И. К вопросу о выборе оптимальной концентрации операций при проектировании многоинструментшях станков. В кн. «Автоматизация процессов механической обработки и сборки», М., Наука, 1967.

28. Диалоговое проектирование технологических процессов/ Н. М Капустин, В. В. Павлов, Л. А. Козлов и др.- М.: Машиностроение.- 1983.- 255 с.

29. Диалоговые САПР технологических процессов./ Под ред. Ю. М. Соломенцева.- М. Машиностроение, 2000- С. 231.

30. ЗГДиденко В. П., Евгенев Г. Б., Кузнецов И. И. Системный подход при анализе структур автоматизированных процессов// Автоматизированное проектирование и производство в машиностроении/ Под ред. Ю. М. Соломенцева. М.: Машиностроение, 1986.- 256 с.

31. Дронов В. В. Признаки гибкости производственной системы и способы адаптации// Гибкие производственные системы. Межвуз. сб.- Л.: ЛЭТИ,-1984.-с. 72-77.

32. Дубуа Д., Прад А. Общий подход к определению индексов сравнения в теории нечетких множеств// Нечеткие множества и теория возможностей: Под ред. Ягера P.P.- М.:Радио и связь, 1986. с.9-21.

33. Есноков В. В. Решение задачи структурного синтеза в САПР ТП (М)// Вопросы радиоэлектроники. Технология производства оборудования.- 1985.-Вып.3.- С. 46-51.

34. Жогин А. С. Гибкость производственных систем// Проблемы совершенствования и организации машиностроительного производства- Воронеж: ВПК- 1982.- С. 72-75.

35. Капусгин Н. М. Васильев Г. Н. Автоматизация конструкторского и технологического проектирования. М. 1986 г. 191 с.

36. Капустин Н. М. Разработка технологических процессов обработки деталей на станках с помощью ЭВМ. М.: 1982 г. 282с.

37. Карцев П. Г. Статистические методы исследования режущего инструмента, М., 1974.

38. Кини Р. Л., Райфа X. Принятие решений при многих критерях предпочтения и замещения: Пер. с англ. / Под ред. И. Ф. Шахнова — М.:Радио и связь, 1981.-560 с.

39. Киселев Г.А. Переналаживаемые технологические процессы в машиностроении. М: Изд. стандартов, 1980. 272с.

40. Кован В.М., Корсаков B.C. и др. Основы технологии машиностроения. М., 1965.-262 с.

41. Кожуховская Л. Я. Выбор структур технологических процессов и систем многономенклатурных производств.// Современные технологии в машиностроении: Сб. матер, науч. техн. конф.- Пенза: ПГУ, 1998.- С. 127.

42. Кожуховская Л. Я., Персичкина Ю. А. Векторный анализ структур технологических операций и систем в многономешслатурном производстве // Векторная энергетика в технических, биологических и социальных системах: Сб. докладов 2 Рос. конф,- М: Буркин, 1999.

43. Кожуховская Л.Я. Системный анализ и синтез структур технологических процессов и систем в многономенклатурном производстве,- Дел. в ВИНИТИ 06.07.98 №2433-В98,1998.

44. Кожуховская Л.Я. Структурные организация технологических процессов и систем. Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 2000. - 160 с.

45. Кожуховская ЛЯ., Кожуховский В В. К вопросу о взаимовлиянии звеньев последовательно связанных временных цепей в технологических процессах машиностроения //Изв. вузов. Машиностроение, 1998. №1-3.

46. Кожуховская Л.Я., Яркин Д. Анализ структур технологических процессов и систем по интегральному критерию гибкости.- Деп. в ВИНИТИ 06.07.98 №2091-В98,1998.

47. Кожуховский В. В. Исследование условий образования волнистости поверхности отверстий при развертывании на вертикально-сверлильных станках. Диссертация на степень канд. технических наук. 1973.

48. Кондаков А. И. Автоматизация принятия технологических решений и обеспечение качества изделий машиностроения // Проблемы повышения качества промышленной продукции: Сб. трудов 3-ей междунар. научн. -техн. конф. Брянск, 1998. с. 104-106.

49. Кондаков А. И. Поддержка констатирующих решений на производственных этапах жизненного цикла изделия // Компьютерная хроника. 1998. № 4. с. 53-63.

50. Кондаков А. И. Технологические решения и оценивание их качества // Изв. ВУЗов. Машиностроение, 1997. № 10-12. с. 71-77.

51. Кондаков А. И. Векторная интерпретация технологических процессов и синтез их структур // Изв. ВУЗов. Машиностроение. 1987. № 8. с. 111-115.

52. Концепция гибких технологических процессов механической обработки и методы их проектирования./ Королев А. В., Бочкарев П. Ю., Саратовский государственный технический университет,, Саратов, 1997, С. 119.

53. Корман А. Введение в теорию нечетких множеств.М.Радио и связь. 1982г.

54. Королев А. В. Методические основы проектирования гибких ТП. // Гибкие ТП и системы / Межвузовский научн. сб. Саратов, 1989, с. 53-56.

55. Королев А. В., Бочкарев П. Ю. Концепция гибких технологических процессов механической обработки и методы их проектирования.- Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 1997. — 120с.

56. Корсаков В. С. Автоматизация производственных процессов. М.: Машиностроение, 1978,280 стр.

57. Корсаков B.C. Точность механической обработки. Машгиз,М.,1961, 278 с.

58. Корсаков В. С., Закарян JI. Я. Точность многоинструментной обработки систем отверстий. Изв. ВУЗов "Машиностроение" № 6., Москва, 1982.

59. Киселев ПЛ. Переналаживаемые технологические процессы. М.: Машиностроение, 1978, 267 с.

60. Лещинский Л. Ю. Структурный и параметрический синтез гибких производственных систем. М.: Машиностроение, 1990, 312 с.

61. Маталин А. А., Дашевский Т. Б. и др. Многооперационные станки. М.: Машиностроение, 1974, 320 с.

62. Маталин А. А., Точность механической обработки и проектирование технологических процессов., Л.: Машиностроение. 1970.

63. Митрофанов С. П. Групповая технология машиностроительного производства." Л.: Машиностроение. 1983.-786 с.

64. Митрофанов С. П. Организационно-технологическое проектирование гибких производственных систем,- Л.: Машиностроение, 1986.

65. Мушик Э., Мюллер П. Методы принятия технических решений. М.: Мир, 1990, 208 с.

66. Мыльников Г. Н., Вороненко В. П. Проектирование механосборочных цехов.- М.: Машиностроение, 1990. С. 350.

67. Ныс Д.А. Понятие гикости в современных станочных системах // Станки и инструмент 1986. - №4. С.53-58.

68. Нечеткие множества и теория возможностей. Последние достижения. Пер. с англ. / Под ред. P.P. Ягера. -М.: Радио и связь, 1986. 408 е., ил.

69. Нечипоренко В. И. Структурный анализ систем. М.: Советское радио, 1977.

70. Норенков И.П. Принципы построения и структура: Учеб. Пособие для втузю. М: Высшая школа, 1986. 127 с. - (Системы автоматизированного проектирования; Кн.1.).

71. Организационно- технологическое проектирование ГПС/ В. О. Азбель, А. Ю. Звоницкий, В. Н. Каминский и др.: Под общ. ред. С. П. Митрофанова.- Л.: Машиностроение.- 1986.- 294 с.

72. Орловский С. А. Проблемы принятия решений при нечеткой исходной информации. -М.: Наука, 1981. -208 с.

73. Основы технологии машиностроения: Учебник для вузов / Под ред. B.C. Корсакова, М. Машиностроение, 1977. -416 с.

74. Павлов В.В. Типовые математические модели ТПП. М. Стан-кин, 1989,75с.

75. Падун Б. С. Автоматизированная разработка технологических процессов методом адресации. Л.: ЛДНТП, 1987, 20 с.

76. Парамонов Ф. И. Моделирование процессов производства. М.: Машиностроение, 1984. 232 стр.

77. Перегудов Ф. И., Тарасенко Ф. П. Введение в системный анализ. М. : Высшая школа, 1989,36 с.

78. Петров В. А. Групповое производство и автоматизированное оперативное управление. Л.: "Машиностроение", 1975 г.

79. Полешка М. Ф. Приборы для измерения сил резания и крутящих моментов. М., 1985.

80. Полуянов П.П. Структурные преобразования машиностроительных производств. М.: Машиностроение, 1976.

81. Поцелуев А.Б. Статистический анализ и синтез сложных динамических систем. М.: Машиностроение, 1984. 208 с.

82. Пуш А. В. Моделирование станков и станочных систем. IV международный конгресс Жонструктхфс1аьтехнологическая информатика 2000» т. 2. Москва, изд. «Станкин», 2000 - с. 114.

83. Пуш В. Э., Куранов А. Р., Пичхадзе Ш. И. Определение области экономики целесообразного использования гибких производственных модулей.// Станки и инструмент, 1985.- № 8. С. 2-3.

84. Райфа X. Анализ решений,- М. Наука, 1997,- 420 с.

85. Рекомендации по проведению предпроектных и проектных работ по созданию ГПС механической обработки деталей. М.: НПО "Оргстанкинпром", 1985,- 75 с.

86. Румшинский J1. 3. Математическая обработка результате» эксперимента. Справочное пособие, М., 1971.

87. САПР. Типовые математические модели объектов проектирования в машиностроении. Метод, указ. РД50-464-84. М., 1985 г. 202 с.

88. Серебрянный В. Г. Выбор номенклатуры обрабатываемых деталей при поэтапном создании гибких автоматизированных производств// Станки и инструмент, 1985., № 2,- С.2.

89. Системное проектирование интегрированных производственных комплексов/ А.Н. Домарацкий, А.А. Лескин, В.М. Пономарев и др.: Под общ. ред. д-ра техн. наук, проф. В. М. Пономарева.- Л.: Машиностроение. -1986.-319 с.

90. Системный подход и системный анализ. Метод указан к практическим занятиям. Сост. Цифрова Р. В. Саратов 1994.

91. Смирнов Н.В., Дунин-Барковский И.В. Курс теории вероятностей и математической статистики для технических приложений. М. Наука, 1969512 с.

92. Соломенцев Ю. М., Басин А. М., Климов С. В. Ситуативное проектирование технологических процессов в гибкой автоматизированной производств, системе// Вестник машиностроения,- 1984.- № 3,- С. 47-50.

93. Соломенцев Ю. М., Павлов В. В. Моделирование технологической среды машиностроения. М.: Станкин. 1994, 104 с.

94. Солонин М. С. Математическая статика в технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1972, 216 с.

95. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1./ Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К Мещерякова М: Машиностроение, 1985.- 656 с.

96. Старостин В. Г. Синтез структур маршрутно- операционных технологических процессов обработки резанием // Станки и инструмент. -1992.- № 8.-С. 27-30.

97. Старостин В. Г., Лелюхин В. Б. Формализация проектирования процессов обработки резанием.- М.: Машиностроение, 1986,- 136 с.

98. Технологический классификатор деталей машиностроения и про-иборостроения: 185/42. М.: Изд-во стандартов.- 1987.- 255 с.

99. Технология машиностроения в 2 т. Основы технологии машиностроения: уч-к для ВУЗов. / Под ред. A.M. Дальского. М.: изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1998 г. - 639 е., ил.

100. Технология машиностроения: В 2 т. Т. 2. Производство машин: Учебник для вузов / В. М. Бурцев, А. С. Васильев, О. М. Деев и др.; Под ред. Г. Н. Мельникова. М. : Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 1998. 640 с.

101. Технология формализации процесса принятия решений и построения базы знаний / С. В. Колесников, К. Л. Кралик, Г. В. Лавинский и др. // Машинная обработка информации : Межвед. Науч. Сб. Киев, 1992.-Вып. 54.- С. 46-52.

102. Цветков В. Д. Системно-структурное моделирование и автоматизация проектирования ТП. Минск, Щука и техника, 1979,264 с.

103. Чарнко Д.В. Основы выбора технологического процесса механической обработки. М.: Машиностроение, 1963,316с.

104. Шеннон Р. Имитационное моделирование системы. М.: Мир, 1978.417 с.

105. Шарин Ю.С., Поморцева Т.Ю., Тулаев Ю.И., Шмурыгин Н.Д., Схирт-ладзе А.Г. Определение сложности корпусных деталей. Екатеринбург: УГГУ, 1998. 56с.

106. Шлишевский Б. Э. Многоцелевые станки с ЧПУ для обработки корпусных деталей и пути повышения их эффективности. М:, 19857 Сер.1., Станкостроение: Обзорн. информ / ВНИИТЭМР, Вып. 7.- 64 с.

107. Эффективность работы машиностроительного предприятия в условиях рынка / Курамжин В. А., Кондаков А. И., Спектор Б. А. и др. ЦИНТИ-ХИМНЕФТЕМАШ. М: 1991. 61 с.

108. Ямнольский Л. С., Калин О. М., Ткач М. М. Автоматизированные системы технологической подготовки робототехнического производства. К.: Высшая школа 1987.- 271 с.

109. Evershelm W., Esch Н Automated generation of process plans for prismatic parts. Annals- Girp.- 1983.- P. 361-364.

110. Hard facing witli Stellite. Техническая инструкция. Д59, Deloro Stellite.

111. M. Kronenberg. Why "Round" Holes and Shafts Arent really around. Machinery, April, 1969, IV, vol75, 32-34.

112. Suchil K. Birla/ Schsors for adaptive control and machine diagnostics/Technology of machine tools, 1980, 10, V.4, p. 7.12-1-7.12-70.

113. WilJey Ph. CT, Dale В. C. Manufacturing Characteristics and Management Performance of Companiesunder G-ronp Conf London, 1977.