автореферат диссертации по металлургии, 05.16.05, диссертация на тему:Повышение эффективности широкополосной горячей прокатки на основе совершенствования формоизменения и обеспечения непрерывности технологического процесса

.. од

МАЙ 1305

МАГНИТОГОРСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ ГОРНО-МЕТАЛЛУРГИЧЕСКАЯ АКАДЕМИЯ имени Г.И.НОСОВА

На правах рукописи

САЛГАНИК Виктор Матвеевич

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ШИРОКОПОЛОСНОЙ ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ НА ОСНОВЕ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ФОРМОИЗМЕНЕНИЯ И ОБЕСПЕЧЕНИЯ НЕПРЕРЫВНОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Специальность 05.16.05 "Обработка металлов давлением"

ДИССЕРТАЦИЯ в виде научного доклада на соискание ученой степени доктора технических наук

Магнитогорск - 1995

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор Денисов П.И. доктор технических наук, профессор Коцарь С.Л. доктор технических наук, профессор Кучеряев Б.В.

Ведущее предприятие АО "Северсталь", город Череповец

Защита состоится мая 1995 года в 15 часов на заседании диссертационного совета Д 063.04.01 в Магнитогорской государственной .горно-металлургической академии имени Г.И.Носова по адресу: 455000, г.Магнитогорск, пр. Ленина, 38, МГМА, малый актовый зал.

. С диссертацией в виде научного доклада можно ознакомиться в библиотеке Магнитогорской государственной горно-металлургической академии имени Г.И.Носова.

Диссертация в виде научного доклада разослана апреля 1995 года.

Ученый секретарь П

диссертационного совета Селиванов В.Н.

- 3 -

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Акт2альность_теш. Доля листовой продукции, потребляемой ведущими отраслями прошиленности, в объеме выпуска стального проката в России остается высокой, находясь на общемировом уровне - пример -но АО/«. Зарубежные источники прогнозируют в глобальж/х масштабах ее увеличение к 2000 году до 505». Зоя листовая сталь в процессе производства проходит стадию горячей прокатки, причем преобладающая ее часть (около ВО%) - на прокатных и литейно-прокатных технологических линиях (листопрокатных комплексах) с широкополосными станами (ШСГП). В условиях перехода к рыночным отношениям и в связи с ключевой ролью ШСГП в получении листового проката большое значение приобретают проблемы обеспечения высокой эффективности шкро-кополосной горячей прокатки - ресурсосбережения, технологической гибкости, высокого качества продукции и, в конечном счете, ее конкурентоспособности.

Указанные проблемы невозможно решать без учета присущей этой технологии интенсивной эволюции, породившей совокупность актуальных задач. Расширение сортамента полос и ужесточение требований к их геометрии обусловили необходимость дополнительного изучения формоизменения в очагах деформации для компенсации его естественной неравномерности, усиления деформирующего влияния в нужном направлении. Важная роль принадлежит также задачам совершенствования системообразующих связей на разных уровнях иерархии технологической системы - этапах черновой и чистовой прокатки, широкополосной прокатки в целом к, наконец, на уровне всего комплекса.

При выборе и конкретизации направления работы учтены основополагающие концепции обработки металлов давлением, которые сформулировали А.И.Целиков, А.П.Чекиарев, П.И.Полунин, В.Н.Выдрин,

B.Л.Колмогоров, А.Н.Скороходов, Г.Я.Гун, Ю.И.Няшин, Б.А.Никифоров,

C.Л.Коцарь, В.В.Кучеряев, М.Я.Бровман и другие.

является повышение качества продукции п ресурсосбережение при широкополосной горячей прокатке на основе совокупности решений актуальных задач ва последовательных уровнях иерархии этой эволюционирующей технологии (Рис. I). Совокупность задач включает:

1) увеличение эффективности формоизменения в вертикальных валках;; учет факторов асимметрии деформирования для предупреждения вредных влияний; профилирование волков клети кварто п корректировку неплоскостности проката;

2) па стадии черновой прокатки - разработку режимов обкатай при увеличенных возможностях изменения ширины раскатов; на стадии чистовой - создание рекимов гидромеханического регулирования поперечного профиля полос;

3) совершенствование межэтапноЯ связи - операции передачи промежуточных раскатов из черновой группы клетей в чистовую;

4) преобразования связи технологических частей для условий: непрерывного литья и передачи толстого (170-200 мм) полупродукта -- уменьшение требуемого числа его типоразмеров по ширине; непрерывного литья тонкого (50-80 ш) сляба - передача в виде "бесконечной" полосы, то есть совмещение процессов.

Научная новизна. Постановка, выбор подходов и решения представленной совокупности задач потребовали анализа известных исследований процесса листовой прокатки, которые выполнили отечественные учении В.П.Полухин, Ю.Д.Еелезнов, А.В.Зиновьев, В.Н.Хлопонин, А.Ф.Шменов, В.Г.Дукмасов, Л.М.Агеев, Э.А.Гарбер, Б.Е.Хайкин, Н.А.Чолышев, М.Г.Поляков, П.И.Денпсов, М.AI.Сафьян, З.Ф.Потапкин, Ю.В.Коновалов, В.Л.Назур, В.С.Горелик, В.Н.Скороходов и другие, а также зарубежные - М.Стоун, М.Киучи, З.Гинзбург, В.Рода и другие.

3 диссертации построены математические модели асимметричной плоской деформации с учетом ваяние геометрических факторов - пово-

Г" I

УРОВЕНЬ 4:

технологический СляЗы

комплекс

| Сталь 3 йиде1 !слитной или" \расплаЬа

Произбодстбо слядоб -технологическая часть 1

Передача

Широкополосная горячая прокатка-техн. часть 2

1:

Широкополосная \

горячекатаная ' сталь б рулонах'

У_Р__0 В_ Е_Н_Ь__ Тонкие с л

технологические я 8 ы

части

- часть

"1

Толстые Нагреб Задача Чернобая

[ сляйы прокатка

ЧПередача I пром. раек. |

ЧистоЬая Выдача и Смотка

прокатка охлаждение

ь-

Р О В

т е х ноло\г ич е с к и_е_ г

| \&паГХЦ ППЩ&А]

этапы

I

----1

—•--=, |

I

01 I

_____,______е. 04 ,------в

2.6]

,----

.2.7! I

| Ни

5.1-5.К5 и 1 1 6.1-6.Ке | 1 7./-7.К,

.¡I ||

Г"

I

I I

I

1__

ЯРОВ ----т----

I I I

Е И Ь /••

•т----

I I I

-1.

техноа о

----Г"

I I I

___

гичес к ие

о п ер ац —

I I I

__1__

и и

и

ч

а;

5-1

7-1

Рис. I. Схема технологии широкополосной горячей прокатки ::ак иерархической системы в составе листопрокатного комплекса: ¿.I, ¿.2, ¿./Г--- множество из К^ технологических операций на ¿-ом этапе

. J

ротов сечений очага относительно плоскости осей валков. Соответствующее исследование дало важную качественную и количественную информацию, послужило основой создания ряда изобретений.

Разработана комплексная математическая модель нагрузок и деформаций валковой системы каарто при вертикальной асимметрии расчетной схемы и возможной неравномерности всех распределенных нагрузок. Модель позволила поставить и решить конкретные задачи анализа работы валковой системы кварто и целенаправленного проектирования ее основных параметров. Создана также специализированная модель для расчета влияния гидромеханического регулирования профиля на геометрию валков и полосы. С ее использованием сформирована концепция и определены режимы взаимосвязанного регулирования на втором уровне - в ряде чистовых клетей.

Оптимизирована форма поперечного сечения непрерывнолиткх толстых слябов по критерию эффективности обжатия в вертикальных валках. Разработана методика и осуществлен расчет предпочтительных размеров сечений различной конфигурации. Выводы о достигаемых преимуществах подтверждены экспериментально. Построен алгоритм расчета формоизменения предлагаемых слябов в вертикальных и горизонтальных валках, использованный на втором уровне для отыскания размеров раската после черновой прокатки.

Преобразована связь между стадиями черновой и чистовой прокатки вводом свободного петлеобразования раскатов па промежуточном рольганге. Созданы математические модели: первого уровня - динамического упруго-пластического изгиба тяжелой полосы с учетом геометрической и физической нелинейностей, второго - операции передачи раскатов в целом и третьего - сочетания последней с моделями стадий черновой и чистовой прокатки. 3 результате изучены закономерности и технологические особенности нового процесса, создан пакет изобретений.

Предлокено совмещение разноскоростных процессов на основе принципа сочетания вращательного и поступательного движении на промежуточном участке полосы. Установлены кинематические соотношения, возможные режимы и необходимые условия цикличности способа "смо-свок", воплощающего указанный принцип, разработаны основы применения этого способа для совмещения непрерывного литья и реверсивной прокатки в условиях тонкослябового литейно-прокатного агрегата. Предложен вариант суперпозиции процесса "смосвок" и свободного петлеобразования, стабилизирующий температурно-скоростные параметры. Создана математическая модель исследования и проектирования совмещенного технологического процесса. Ведется патентование в странах Западной Европы, США и Японки.

П2§ктичесгая_значи^ Дис-

сертация связана с проблемами реконструкции и развития Магнитогорского металлургического комбината, определенными Постановлениями Совмина СССР № 161 от 28.02.75, № 174 от 21.02.85, .4 751 от 07.0''.87; она также выполнялась в рамках научно-технических про-гра ».1 "Металл" Гособразования СССР и "Новые ресурсосберегающие мз-таллургические технологии" Госкомвуза России.

Модели асимметричного очаги деформации позволяю-: найти его геометрии, силовыз и скоростные характеристики и, в частности, ориентацию внешних частей полосы для обеспечения равномерности натяжений но толщине, что способствует стабильности чистовой прокатки. Прэдлонены новые технические решения по управлению углами вхс-да и выхода полосы при прокатке.

Разработаны режимы регулирования профиля и универсальная начальная профилировка валков для ь'олос всего сортамента стана 2500 горячей прокатки АО ММК. В результате их вчедрения били сняты ограничения на график прокатки различных типоразмеров, расширен горячий посад олябов в методические печи, возросла стойкость валков, количество брака по неплоскостности угеньшллось ч 8 раз, а годо-

вая экономия металла составила примерно 10 тысяч тонн.

Применение толстых слябов с новой формой поперечного сечения на НКШ (в частности, на стане 2000 АО ММК) обеспечит: на нижнем ' уровне - повышение эффективности обжатия в вертикальных валках до 100$ и его предельной величины в 1,2-1,3 раза, на этапе черновой прокатки в целом - рост диапазона достижимых изменений ширины промежуточных раскатов в 2,0-2,5 раза и уменьшение концевой обрези, на уровне связи "литье-прокатка" - сокращение требуемого сортамента передаваемых слябов в 2 раза. При этом годовой экономический эффект только от увеличения производительности машин непрерывного лптья и энергосбережения при нагреве слябов составит около 1,5 млн. рублей (в ценах 1989 г.). Аналогичные преимущества могут быть достигнуты на ШСГП 2000 ЧерМК и ШШК.

Способ горячей листовой прокатки с автоматизированным петлеобразованием раскатов на промежуточном рольганге внедрен на стане 2500 АО ММК. Это дало возможность увеличить длину литых слябов на 11%, уменьшить толщину промежуточных раскатов и сохранить в сортаменте стана широкие тонкие полосы. В итоге получен годовой экономический эффект в сумме I млн. рублей (в ценах 1989 г.).

Спроектирована и выполнена опытная установка передаточного модуля "смосвок" для исследования и совершенствования режимов передачи. Реализация предлагаемого совмещенного тонкослябового ли-тейно-прокатного агрегата позволит достичь сверхкомпактности и снижения капитальных 3с1трат, сокращения расхода тепла, уменьшения потерь металла с концевой обрезью, возможностей формирования особо 1фупных рулонов или продолжения непрерывной обработки.

Представленная совокупность решений используется в учебном процессе преподавателями, аспирантам, студентами по специальности "Обработка металлов давлением", а также научными и • 'кенерно--техническими работниками этой специальности.

Материалы диссертации доложены и обсуждены

- на научно-технических конференциях: ^

всесоюзных "Теоретические проблемы прокатного производства" (Днепропетровск, 1980), "Новые технологические процессы прокатки, интенсифицирующие производство и повышающие качество продукции" (Челябинск, 1984), "Новые технологические процессы прокатки как средство интенсификации производства и повышения качества продукции" (Челябинск, 1989), "Проблема повышения качества металлопродукции по основным переделам черной металлургии" (Днепропетровск, 1989); межвузовской "Математическое моделирование технологических процессов обработки металлов" (Пермь, 1987); всероссийской "Математическое моделирование технологических процессов обраоотки материалов давлением" (Пермь. 1990); республиканской "Теоретические и прикладные проблемы развития наукоемких и малоотходных мхнологий обработки металлов давлением" (Винница, 1991); международной "Новые технологии получения слоистых материалов и композиционных покрытий" (Сочи, 1992); межгосударственной "Состояние и перспективы развития научно-технического потенциала Южго-Уральского региона" (Магнитогорск, 1994); российской "Новые материалы и технологии" (Москва, 1994); ежегодны-» Магчитогорского горно-металлургического института 1972-1993 гг.;

- на научном семинаре кафедры теоретической механики Пепмско-го политехнического института (Пермь, 1989);

- на научно-техническом совете Магнитогорского металлургического комбината (Магнитогорск, 1990);

- на фирме "Шлсман,1-3имаг" ь Германии (Дюссельдорф, 1992).

Публикации. Содержание научного доклада отлажено в книге, 7

учебных посоЛиях и брошюрах, 40 статьях и авторских свидетельствах -.¡а изобретения; 2 публикации - зарубежные.

- 10 -

СОДЕРЖАНКЕ РАБОТЫ I. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ФОРМОИЗМЕНЕНИЯ И СИЛОВЫХ УСЛОВИЙ ПРИ ШИРОКОПОЛОСНОЙ ПРОКАТКЕ

Высотное деформирование при конкретных термомеханических параметрах, уменьшающее толщину раската, является основной операцией на первом уровне технологического процесса. На втором уровне -стадиях черновой и чистовой прокатки - определенные последовательности этих операций (режшы обжатий) обеспечивают получение требуемой толщины промежуточного раската и конечной полосы соответственна. Ка третьем уровне упорядоченная совокупность указанных режимов позволяет достичь заказанной толщины готовой продукции.

1.1. Особенности деформирования с учетом

асимметрии [4 , 21, 26-28 , 34 , 38 , 39 , 45 , 4б]

В реальных производственных условиях технологические параметры - геометрические, кинематические, фрикционные,, силовые в каждой клетг не могут быть с высокой точностью симметричными относительно вертикальной и горизонтальной осей из-за действия многочисленных возмущений. Возникающая асимметрия может мешать стабильному протеканию процесса и вызывать появление де'-зктов проката. Наг.ш рассматривается случай, когда указанные параметры по отдельности или в сочетаниях рэзличны со стороны верхнего и нижнего рабочих валков. Возможно и целенаправленное создание такой асимметрии для снижения энергосиловых параметров, повышения точности полос и получения других благоприятных эффектов. Однако-решение задач компенсации или использования влияния факторов асимметрии затруднено пробелами в теории.

В асимметричном очаге плоской деформации имеется зона, в которой на противолежащих участках дуг контакта полосы с валками силы трения направлены в противоположные стороны и, следовательно,

создают вращающий момент. Его действие вызывает повороты сечений проката при прохождении очага, причем сечения входа и выхода в общем случае оказываются повернутыми относительно плоскости осей валков. Этот факт подтвержден экспериментально в работах Н.А.Челыше-ва, М.Г.Полякова, З.Н.Скороходова и других. Поскольку углы поворотов неизвестны, появляется геометрическая неопределенность, отсутствующая в симметричном очаге: при заданных радиусах Бажов, межвалковом зазоре, толщинах на входе и выходе положения граничных сечений остаются неизвестными. С учетом указанного аспекта оказалось плодотворным использование условий равновесия всего очага в целом под действием распределенных контактных нагрузок и натяжений внешних частей полосы. Соответствующая полная система для плоской задачи включает три уравнения в определенных интегралах. Применив линейную аппроксимацию контактных напряжений по А.П.Грудеву, раскрыли интегралы в статических условиях и совместно с геометрическими выражениями входной и выходной толщины получили итоговую систему пяти уравнений. Она позволяет решать разнообразные задачи по определению углов контакта, ориентации граничных сечений очага, контактных нагрузок, распределения по толщине переднего и заднего натяжений при заданных радиусах валков, межвалковом зазоре, параметрах внешнего трения, материала и входной толщине полосы.

Достоверность разработанной модели оценили по результатам проведенной нами асимметричной прокатки ленты в рулонах между приводным и неподвижным валками.на промыпшенно-лабораторном стане Краматорского индустриального института, а также по опытным данным В.Ф.Потапкина для такого же процесса и Л.Н.Агеева для прокатки-волочения. Получили сходимость расчетных и опытных величии усилий и моментов прокатки с погрешностью не.более 8-9$.

Для проверки кинематической допустимости геометрических особенностей асимметричного очага необходимо было описать поле скоростей перемещений деформируемого металла. Наличие поворотов сече-

ний значительно осложняло построение такого описания. Чтобы избежать деления очага на блоки, ввели полярные координаты с полюсом, образованным пересечением входного и выходного сечений. Это позволило строить искомое поле для всего очага как единого целого в виде суперпозиции тангенциальной и радиальной компонент скорости (ТКС и FKC). ТКС описали подходящим степенным рядом с учетом условий: граничного по скорости во входном сечении и постоянства секундных объемов через текущие сечения. РКС нашли из уравнения несжимаемости деформируемой среды с учетом граничных условий на дугах контакта. В результате получили описание общего случая кинема- -тичоски возможных плоских полей скоростей в виде двух степенных уравнений в полярных координатах.

Решение конкретных задач требует применения частных вариантов поля скоростей с ограниченным числом членов ряда в уравнениях, фш принципиального анализа удобно простейшее поле, в котором ТКС зависит только от угловой координаты в, а вдоль любого полярного радиуса р(9-const) остается постоянной, что отвечает гипотезе плоских сечений. Нашли уравнение траекторий движения частиц в таком п оле рт(в) = С [j>f (в) -Д (в)] + р2 (в), гд ъ fit{B), рг{в) - полярные радиусы, описывающие дуги контакта, О&С - константа данной траектории. Анализ поля скоростей в уравновешенном очаге деформации, то есть действительного поля выявил наличие траектории в виде прямой, параллельной широким граням выходящего листа, на которой перпендикулярная к ней компонента скорости (деформационная) обращается в нуль. Эта траектория разделяет зоны деформирующего влияния верхнего и нижнего валков. Полученные результаты подтверждают адекватность геометрии асимметричного очага не только его статике, но и кинематическим закономерностям.

Исследование с помощью разработанных моделей особенностей процесса прокатки при наличии асимметрии дало южную для прикладных целей информацию и послужило основой создания пакета изобретений.

Так, для случая прокатки без натяжения (в черновых клотях) представления сб отклонениях свободных концов раската от горизонтального направления из-за неравномерного по высоте распределения скорости в очаге следует дополнить учетом влияния поворотов входного и выходного сечеииН. Для непрерывной прокатки усыновлена сильная зависимость распределения переднего и заднего натяжений по толщине полосы от положения граничных сечений очага деформации. Модель геометрии и статики асимметричного очага позволяет определить необходимую ориентацию внешних частей полосы, обеспечивающую равномерность натяжений. Это актуально о точки зрения предотвращения нестабильности процесса и обрывов проката в чистовой группе клетей. Предложены технические решения ¡45, 4б] по управлению углами входа и выхода полосы при прокатке.

1.2. Улучшение профиля и плоскостности проката ¡1-5, 9-18, 33]

При выполнении основной операции - обжатия по толщине в чистовых клетях одновременно формируются и такие важные взаимосвязанные геометрические характеристики полосы, как поперечный профиль и плоскостность. С точки зрения потребностей стадии чистовой прокатки - ее устойчивого протекания без образования недопустимых дефектов металла - получаемые профиль и плоскостность могут служить показателями технологической эффективности каждого высотного обжатия. С позиции третьего .уровня - достижения точной геометрии готовой продукции - они же на выходящих из стана полосах являются показателями эффективности этапа чистовой прокатки. Интенсификация производства широкополосной стали наряду с расширением сортамента станов явились источниками значительных текущих возмущений формы межвалковкх зазоров и существенно осложнили обеспечение достаточной технологической эффективности формоизменения при чистовой прокатке. Это стимулировало математическое моделирование и поиск технических решений указанной проблемы, актуальной до настоящего вре-

мени. Нами также был выполнен ряд исследований в данном направлении [9-10] и созданы модели: специализированная для расчета регулирования профиля силами, прикладываемыми с помощью гидроустройств к шейкам рабочих валков (дополнительный или противоизгиб) [13], а также комплексная, описывающая во взаимосвязи нагрузки и деформации валковой системы кварто с учетом основных действующих факторов, е том числе, и регулирующих сил [2, 3, 5].

При математическом моделировании принятая симметрия расчетной схемы относительно, вертикальной оси клети позволила рассматривать половину двух пар сопшкасакхцихся валков (от середины до края бочки). Описывали вертикальные упругие перемещения осей и контактных образующих валков как балок с использованием теории сопротивления материалов, элементов теории упругости и пластичности. При этом реализованы следующие принципы: -

- прогибы осей валков представлены для каждого ия них суперпозицией' составляющих от непосредственно действующих нагрузок (в комплексной додели) или их изменений (в специализированной) с учетом влияния изгибающих моментов и поперечных сил;

- распределения по длине бочки межвалковых давлений и давления полосы аппроксимированы подходящими функциями;

- введены геометрические уравнения совместности деформаций: пластической (полосы) и контактной упругой (двух рабочих валков), а также контактной упругой - пар соприкасающихся валков;

- использованы допущения о пропорциональности сплошных нагрузок и соответствующих совместных деформаций.

Полученная комплексная модель деформаций и нагрузок валковой системы кварто представляет собой систему II уравнений, позволяющую решать разнообразные задачи. Основными из них являются задачи анализа (прямые) и синтеза или проектирования (обратнке) (рис. 2).

3 условиях интенсивного производства на валках с одной начал] ной профилировкой прокатывают полосы разнообразных размеров и ма-

Математическая модель нагрузок и деформаций Еалковой системы кварте (ВДВ)

т

Исходные данные

I Входной | I профиль | I полосы I

'-г---г-1

["Начальные"^ I профили | I валков |

I_______I

Исходные данные

■Начальные «пробили ! .трех \ ¡валков ^

¡"Входной профиль г

[_ПОЛОСЫ___I

{"Начальный] профиль г одного | валка I !______J

М

вп

Заи.ание валковой системы, полосы и условий прокатки:

- размеры и материал валков и полосы

- тепловые и проспи ли износа в.члков;

- усилия прокатки и оегулнповашя профиля _

АНАЛИЗ I

ВП

АНАЛИЗ 2

Условие плоскостности

ВП

I

И Н Т Е 3 I

Условие плоскостности

ВП

1!

СИНТЕЗ 2

Условие • -равномерности межвалковых' ■ нагрузок_

ВП

Результаты расчета

^Прогибы валков а I распределения | I сплошных | 1_шгр^шс_____I

[вЪТяшш усилий"!

поокатки и

' регулирования ^

! Выходной I профиль ПОЛОС!^

"Входасй ~

Результаты расчета

I Распределения . т сплошных ^нагр^зск _ _)

[Текущий и нача^]

льный профили

|^дтого_валка_ _ ^

^рогибы_в_алков ]]

¿^Выходной "}

^профиль _П0Л0СЫ_)

¡"Текущий и на ча-| ■I льный поофили 1_трех валков _ _]

["Распределения

4 ПОГОННОГО 1ЯВ- I

I ления полоса I

Рис. 2. Применение математической модели нагрузок и деформаций валковой системы кварто (ВДВ)

рок стали. Описанные решения позволяют синтезировать универсальную начальную профилировку для определенного диапазона технологических параметров (прежде всего, ширин полосы и усилий прокатки) или даже единую профилировку для всего диапазона. Такую возможность создает применение систем оперативного воздействия на профиль валков при прокатке - гидромеханического регулирования профиля (ГРП), теплового профилирования и других; их вмешательство необходимо при переходе к новым настроечным условиям работы чистовых клетей. При поиске универсальной профплировчеи сначала для усредненных (базисных) значений решают задач:; синтеза, а затек для крайних значений - задачу анализа, откуда следуют требуемые величины усилий ГРП. Если последние находятся в допустимом диапазоне, то найденная начальная профилировка волков пригодна к реализации. В противном случае следует дополнительно предусмотреть регулирование теплового профиля валков. Таким путем на Ш2И1 2500 АО ШК была разработана и внедрена единая для всего сортамента начальная профилировка рабочих валков чистовых клетей: профкь нижних цилиндрический, эерхннх-с вогнутостью от -0,35 мм по диаметру в первой клети до -0,10 в последней; опорные валки выполняли с краевыми скосами на I мм длиной 300 мм. Четыре последних чистовых клети оснащены системами конструкции ЗНИИМЕТШШа регулируемого противоизгиба рабочих вэлков усилиями до 1,2 Ш на шейку. Впоследствии единую профилировку усовершенствовали, дополнив синтез условиями равномерности межвалковых нагрузок. В результате в первых дзух клетях стали применять рабочие валки с цилиндрическим профилем, а в остальных с Еыпуклостью 0,30 мм. От скосов на опорных валках отказались, перейдя на нижних к выпуклости 0,30 мм, а на верхних 0,85 мм. Неразномерный износ валков снизился, стойкость повысилась на 7-11$.

ГРП необходимо также для быстродействующей компенсации влияния многочисленных возмущений на профиль и плоскостность. Такая компенсация требуется как в отдельных чистовых клетях, так и в

группе клетей. В первом случае корректируют неплоскостность, подстраивая форму межвалкового зазора под профиль входящей в кл^ть полосы; во втором осуществляют многоклетевое регулирование с целью обеспечения требуемого конечного профиля без дефектов плоскостности.

Для оценки корректирующих возможностей ГРП в отдельной мети непрерывной группы разработали математическую модель [13]. В nf.il результирующая корректировка формы межвалкового зазора определяется, во-первых, непосредственным изменением упругой деформации валковой системы под действием регулирующих сил и, во-вторых, реакцией внешних частей полосы в виде перераспределения натяжений по се ширине и внеконтактного изменения входного профиля. Адекьл пюсгь модели подтвердили результаты обширных производственны с экспериментов на широкополосных станах 2500 и 1450 АО МГ.К. Разработали также варианты многоклетевого ГРЛ - пропорционально согласованное и с накоплением допустимых рассогласований. Предложили ц экспериментально подтвердили методику отыскания совокупности усилий ТТЛ (режима), обеспечивающей требуемое изменение профиля полосы. Нашли режимы двух-, трех--и четырехклетеЕОГо ГРП для ПЮГП 2500, которые зафиксировали в технологической инструкции по горячей прокатке полос на этом стане [16-18].

Рассмотренные мероприятия по улучшению профиля и плоскостности полос на ШСГП стабилизируют технологический процесс и существенно повышают качество продукции. На широкополосных станах АО ММК ввод единой начальной профилировки валков привел к улучшению условий работа вальцешлифовальных отделений и повысил качество шлифовки. Многоклетевое ГРП позволило снять ограничения на график прокатки полос различных размеров и расширить горячий посад слябов в ме-• тэдические печи. Производство проката на стане 2500 в межперевалочный период рабочих валков возросло- па 9$. При этом количество второсортного по дефектам плоскостности товарного горячекатакого листа снизилось на 22$,. а количество брака - в 8 раз. Годовая эксно-

мня r/еталля за счет снижения поперечной разнотолщинностк составила по минимальной оценке 2,2 кг на тонну проката или в целом примерло ю тысяч тонн. Совершенствование профилировок валков и освоение ТРИ не стане 2500 явились важными'аспектами комплекса мер по переводу к производству и поставке проката повышенной точности по толщине .

2. ОПТИМИЗАЦИЯ ФОРШ ПОПЕРЕЧНОГО СЕЧЕНИЯ

IiEIIPEPUBHOJDlTLK СЛЯБОВ [i, б, 20, 31, 35, 36, 4l]

Наряду с высотным деформированием на первом уровне технологического процесса осуществляется и другая важная операция - поперечное деформирование в черновых клетях с вертикальными валками (эд-;:,орах). Поскольку ЩСПГ по мере развития утратили уширительные клети, боковое обжатие стало основным активным воздействием на ширину njwüra. Однако итоговый диапазон такого воздействия на станах второго-третьего поколений, имеющих 5-6 эдаеров, ограничен"значениями СО-100 ш при максимальном суммарном обжатии примерно в 300 им." Причини отого - в образовании при боковом обжатии ¿¡Вв неблагоприятного высокого и узкого очага деформации, в котором формоизменение локализуется в приконтактных областях, приводя к значительным наплывам по толщине. При последующем высотном деформировании наплывы переходят преимущественно в дополнительное уширение Д/3,, снижая коэффициент эффективности бокового обжатия < - Д° 0,3-0,7.

Указанные трудности вынуждают отливать большое количество (10-15) типоразмеров слябов для получения разнообразного сортамента (не менее, чем двукратного по ширине) готовой продукции. Это уху.дшает функционирование связи четвертого уровня на.толстослябо-вом листопрокатном комплексе (см. рис. I) - снижает ее ритмичность, увеличивает объем складских операций, способствует повышению потерь тепла передаваемым на ШСГП полупродуктом. Наиболее значительными известными мероприятиям! по усилению воздействий на ширину яв-

ляются применение мощных реверсивных эджеров и специальных редуцирующих прессов. Однако их отличают ьнсокие напитало- и энергозатраты, а также-увеличение концевой обрези в первом случае п низкая скорость редуцирования во втором.

Осознание недостатков традиционной прямоугольной формы поперечного сечения слябов породило иной подход к решению рассматриваемой проблемы - поиск форда полупродукта, оптимальной по эффективности, когда > /. Измененный сляб долкен иметь дополни-

С* СЭМйКС

тельные свободные от металла (комленсирущие) объемы, в которых при боковых обжатиях могли бы разместиться приконтактные наплывы, не выходя за пределы широких граней. Такие объемы создали путем ввода переходных областей, толщина которых монотонно уменьшается к . боковым граням (при Х — О) по закону:

где X —координата по ширине сляба, отсчитываемая от боковой грани в интервале (0, Впо1)', &пд1~ ширина переходных областей различной формы; Нд, Н^ - толщины в зоне постоянной толщины и на боковой кромке соответственно; I - номер варианта формы переходной области: í = I - вогнутая^ 2 - прямая, 3 - выпуклая.

Сляб новой формы имеет поперечное сечение в виде вытянутого в горизонтальном направлении восьмиугольника с вертикальной и горизонтальной осями симметрии. Нине рассматриваются объемы, приходящиеся на единицу длины с одной стороны сляба.

При осуществлении предельного по техническим и технологическим условиям бокового обжатия дВпр компенсирующий объем

Ъ - Ч^Ы ~ ^И) - 'Т. & ** ■

Необходимую.компенсирующую величину определяет соотношение

Чл = $4,51' где Ча = ~-2~т~ + 2 I . 5НП0. (х)йх - объем обшма-

о

емой в эдкере боковой зоны сляба; ^ - доля последнего, идущая в

приконтактный наплыв.

Важный дополнительный эффект - увеличение предельного бокового обжатия при прежнем допустимом .уровне энергосиловых параметров за счет благоприятного перераспределения смещенного вертикальными валкою; объема. Это увеличение можно определить из равенства в предельном случае приближенных смещенных объемов на предлагаемом и

,r IT 7Г НйВ"0 • 7Г УоЛ+Усм

традиционном слябах: Цм- = Цм, % = %Г 2

Представленные соотношения дают итоговые уравнения взаимосвязи геометрических характеристик слябоз новой формы: ~

где 4 = = Их удовлетворе-

рение обеспечивает создание требуемого компенсирующего объема в

сочетании с увеличением допустимого бокового обжатия, которое ого

раничено: ^ <~j~*7v'

Для отыскания предпочтительных соотношений размеров воспользовались графической интерпретацией выражений и на плоскостях по литературным данным приняли £ = 0,3. Нашли соответствующие диапазоны, ограничив нижние значения: Л. = 0,4 (для предотвращения большого температурного градиента по сечению сляба),fy = 1,2 (для увеличения обжимной способности эдкера; верхний предел 1,4).

С учетом известных значений отношения окончательно получили:

д . "о

h: - 0,40-0,64; = 0,53-1,34.

' пд

С целью проверки особенностей прокати; новых слябов выполнили лабораторные и производственные эксперименты. 3 первом случае нп стане дуо обжимали литые свинцовые образцы прямоугольного и восьмиугольного (¿ = 2) поперечных сечений, моделируя ребровыми проходами формоизменение в черновом окалиноломателе ШСГП 2000 АО ММК з масштабе 1:8,33. Во зтором случае непрернвнолктые слябы из стали 08Й сечений обоих видов (переходные области выполнили газовырубкой) прокатывали на слябинге 1150 AO IJMK. При различных боковых обяа.'и-ях в том и другом случаях на восьмиугольных сечениях получили ожи-

■ - 21 -

даеше эффекты: уменьшение усилия прокатки на 16-30$, резкое сни-. жение (в 6-10 раз по площади) величины наплывов над горизонтальными гранями.' После высотного обжатия на 12-16$ коэфйициент эффективности боковых обжатий таких образцов и слябов был не ниже 0,93-0,96 и достигал для малых обжатий 1,1-1,2 (с вкладом утяжки сохранившихся частей переходных областей), а традиционных - только 0,30-0,46. Суммарный расход энергии на прокатку каждого сляба новой формы оказался сниженным в среднем на 40$. Четко проявилась тенденция меньшего искажения их концов (в плане) и, следовательно, сокращения обрези. В целом эксперименты подтвердили преимущества применения слябов новой формы.

Для количественного описания формоизменения предлагаемых оля-■ бов подробно изучили его характер в лабораторных опытах на моделирующих образцах. При боковом обжатии &Ва=Вд-Вв выявили три характерных зоны по ширине (рис. 3, а): переходную область переменной исходной толщины Нх, обжимаемую на величину Д&й/2 - Впд - Вп03) где развиваются интенсивное сжатие и утолщение, промежуточную зону толщины Нд собкатием ДВ$/2 Воп - ВйП} где сжатие и утолщение затухают, и среднюю разнотолщинную зону, где происходят малое сжатие ' и лр'енебрежимое утолщение. Установили, что в переход-

ной области текущее относительное сжатие £х = йд'/2)/с1х = я, где а - эмпирический коэффициент; 6 - йВ^/2 Вш - относительное сжатие промежуточной зоны. Общая ширина двух зон ВЯЛШ 1,5 \1Нпр{д& (формула й.Я.Тарновского-З.П.Котельникова); приведенная толщина = Ц/&Вв1 где Ц- Ц Ц!" - условный смещенный при сжатии объем (на единицу, длины) и его составляющие по зонам: ^ = 1)1*- Ад"Нп, У."* &В"'Н„. Распределение по ширине вытяжки при нали-

С о О' С 0 С

чии полных'внешних: зон близко к равномерному:/¿в=<2а + где

а0, Д, - эмпирические константы, ^ - длина очага, В[/}Ш(В0 * Ва)/2. Из условия постоянства объема /); Нн&=2В0ПИ0//16В^ ~

~ (Но + Нко)^по а 4и» ~ ^на' Предложенное описание позволяет в

а?

В'вг

ипот

д'г

ГС

.^Гр

1

!! ъ?

Вт

■.В'г

ц

аГ

Р

'I

и и

И И

в,

'¡Ж-

±с

В'гс

В,

'вг

Рис. 3- Аппроксимация исходных (штриховые линии) и деформированных (сплошные) поперечим сечений опытных образцов при боковом обжатии (а),'сглаживании наплывов (б) и высотном обжатии, !(в)-

6

итоге найти все размеры деформированного поперечного сечения.

При последующем высотном обжатии в очцге деформации по длине образуются две зоны - сглаживания наплывов до толщины Нд со средним обжатием Дк = и основного обжатия А/г - Н0 - //. Эти стадии описали отдельно с учетом их взаимосвязи (рис. 3, б-в). Для определения вытяжкипри сглаживании наплывов использовали сплайн по длине очага, предложенный В.П.Кошеленко:

А/"

В„Я Нн,

Условная суммарная вытяжка зоны наплыва за весь процесс ¡и - >а"3 инв;

, J НГ %г нг

уиирение В- ö„„ отыскивали по формуле А.П.Чекмарева. При сглажива-

НГ HQ "

нии после образования полных внешних зон распределение вытяжки по ширине близко к разномерному, причем в средней пеобжимаемой части толщина практически не меняется, а в боковых сгободних частях идет поиеречная и высотная утяжкэ. Величину такой вытяжки получали по выражению^-/ +(ju'H~ O^juh^ где коэффициент есть отношение

площади поперечного сечения до сглаживания к площади условного прямоугольника ÖB Н'. Размеры поперечного сечения в результате сгла-

При основном высотном обжатии (см. рис. 3, в) расчетная вытяжка средней частиßr = Н0/ß^ Иг. Уширение Brvc~ ß'rc определяется по какой-либо известной формуле (например, ученых ДонШМчермета). Аналогично предыдущему йактичесшя вытяжка ßr = / + (ß'r - l); где Ки. - отношение площади поперечного сечения после сглаживания на-

jir

плывов к площади прямоугольника В,'Н . Скорректированная пирина

оГ о

средней части ^ = Переходные области испытывают высот-

ную и поперечную утяжку: Н^- Н'кг/\/]й~г, Впог= В'пдг/)/рг. Итоговая ширина оставшейся переходной области где ™ Уловная величина, отражающая влияние высотной утяжки на границе обжимаемой и свободной частей..

На всех этапах описания деформированных сечений моделирующих образцов получили приемлемую сходимость расчетных и опытных данных. С учетом масштабного фактора алгоритм преобразовали в математическую модель формирования ширины раскатов при черновой прокатке в условиях применения слябов новой формы. Переходные области сохраняются и оказывают влияние на процесс прокатки в течение 2-4 проходов ъ парах валковых систем "вертикальная-горизонтальная" (в зависимости от величины обжатий), после чего анализ проводится по известным методикам. Расчетное исследование для условий ШСГП 2000 АО №К (размеры сечения слябов 250х(750-1650) мм) показало, что использование новых слябов (Н = 125-130 мм, Впв - 190-200 мм) позволит увеличить достижимый диапазон изменения ширины со 100-80 (меньшие значения для больших ширин) до 250-200 ил. Внедрение таких слябов существенно улучшит операцию их передачи от ШЛЗ к стану, сократив требуемый сортамент полупродукта в 2 раза. При этом годовой экономический эффект только от повышения производительности М1ЛЗ (примерно на 52 тысячи тонн в год за счет меньшего количества замен

кристаллизаторов) и энергосбережения при нагреве слябов (экономия

9 о

169-Ю ккол за счет повышения температуры посада на 100 С) составит около 1,5 млн. рублей (в ценах 1989 г.). Аналогичные преимущества могут быть достигнуты на ШСГП 2000 'ЧерМК и, НЛМК.

Важными особенностями предложенного решения являются значительно меньшая стоимость его реализации по сравнению с известными мерами, в также возможность эффективного сочетания с ними.

Для получения слябов новой формы разработан и защищен авторским свидетельством [41] соответствующий кристаллизатор ШЛЗ.

3. РЕШЕНИЕ ПРОБЛЕМЫ ПЕРЕДАЧИ РАСКАТОЗ ИЗ ЧЕРНОВОЙ 3 ЧИСТОВУЮ ГРУППУ ШСГП [I, 7, 8, 19, 22-25, 29, 30, 37, 40, 42-44]

Компонозка широкополосного стана предусматривает ого разделе-яле на д»г группа клетей с- промежуточным рольгангом ме;;<ду ними для

передачи раскатов. Создание полностью непрерывного ШСГП в настоящее время неосуществимо по температурно-скоростным условиям прокатки. Операция передачи промежуточных раскатов обеспечивает связь черновой и чистовой стадий и, следовательно, осуществление процесса широкополосно1 прокатки в завершенном виде (см. рис. I, уровень 3). Поэтому указанная операция имеет важное значение, влияя на производительность, сортамент и качество продукции. С позиций третьего уровня эффективный вариант этой операции должен сочетать повышенную компактность устройства передачи (Кп = £ра"С/£пр > /, ¿"а"с-- наибольшая длина передаваемого раскат, В - длина промежуточного рольганга) с нулевой минимально достижимой паузой между раскатами на входе в чистовую группу и допустимыми тепловыми потерями по температуре начала чистовой прокатки и градиенту по длине раската.

Анализ проблем передачи привел к созданию нового способа горячей прокатки с автоматизированным петлеобразованием промежуточных раскатов [7, 23], в котсром использовано характерное для всех ШСГП превышение скорости конца черновой прокатки (Уг = 2,0-5,5 м/с) над скоростью начала чистовой = 0,7-1,7 м/с). После выхода из последней черновой клети переднюю часть раската тормозят, формируя петли между местом торможения и клетью; по окончании черновой прокатки петли устраняют. При этом возможно полезное перекрытие во зремени чистовой и черновой прокатки. Способ характеризуется благоприятным сочетанием погышенной компактности, пониженных (в сравнении с традиционным вариантом) тепловых потерь и нулевой паузы. Соответственно он имеет спою область целесообразного использования, в частности, при реконструкции действующих станов для перехода на более массивные слябы, когда по короткому промежуточному рольгангу необходимо передавать длинные раскаты.

. Разработали наиболее простой и экономичный в отношении реализации вариант - езободное петлеобразование раскатоз между последней черновой клеть» и установленными вблизи-нее тянуще-•ториенгми

роликами (рис. 4). Для теоретического исследования была создана математическая модель динамического упругопластического изгиба тяжелой полосы в вертикальной плоскости при допущениях об изотермич-ности процесса и справедливости гипотезы плоских сечений. Эта модель отвечает первому уровню иерархии широкополосной прокатки. С использованием фундаментальных подходов к задачам механики стержней (В.А.Светлицкий) и теории пластического течения поведение раската (в "связанных" координатах ё, и §г) может быть описано системой дифференциальных уравнений в частных производных:

посаупательного движения (в проекциях на оси ё/ и ё2)

Рис. 4. Свободное петлеобразование раската на учачтке длиной Е : г ^ Уп

I - раскат, 2 - последняя черновая клеть, 3 - тяпуше-тор-

моччче ролики, 4 - ролики промежуточного ролычнга

кинематических (в проекциях на оыге и е3)

кинематических (в проекциях на оси х и у ) IЦС05 9 -иг$шв-, - ЦШпВ +

ди,

5 д

геометрического -jj- = а? - а>0 ; физического

;м(з,т* At)- M(s,z) + [a(s, t+Дг)- se(s,r)]j£*£1ct§.

1 3 представленных уразнениях и на рис. 4 приняты обозначения: Т - время, 5. - дуговая (лагранжева) координата, О* s¿£; ( - длина полосы между клетью 2 п роликами 3; - шсса единицы длггаы раската; 0 - осевой момент инерции поперечного сечения; у - плотность материала раската; Ц(5,t), I/fs,т)- проекции скорости точки • осевой ливии на оси и ё2; Q/s,f), -QJ^t)- проекции вектора "внутреннего" усилия; г), - проекции распределенной внешней . нагрузки; Ux{s,x)} U^(s,t) - кошоненты вектора перемещения точка осевой линии в декартовых координатах х и у ; M(s,t)~ "внутренний" изгибающий момент; z) - угловая скорость осевой линии; 8fs, г) -

- угол между касательной к осевой линии и осью х; 3¡(s,г), г)-

- текущая и начальная кривизна осевой линии; £'(£*) - "хордовый" модуль, зависящий от величины накопленной пластической деформации £* и определяемый по диаграмме 6S(¿*), - предел текучести; | -

- вертикальная координата в плоскости поперечного сечения; F - об-

Й ñ

ласть,.занятая рассматриваемым сечением; fr '- локяль',те ПР°~ изводнке в "связанном" базисе ё и ёг.

• Соответствующие краевые условия имеют вид: граничные IГ(0, т) - Ц0 (г); 1Г(0, г) = 0-, В(0, t) = 0; . Щг) = V„(z)\ -Щ г) = 0; 8(е, г) = 0-,

' начальные tl(s, 0) = Ufa); V2(s,0) = %°(sh BfaO) ~Sg(s);

Ux(s,0) - W/s,ö) = Z^s); üJ(Vö) = 4(s).

Поскольку аналитическое решение поставленной нелинейной краевой задачи не представляется.возможным, испсльзоврли для интегрирования уравнений сеточные методы с постоянными шагами по времени и дуговой координате. Разработан алгоритм последовательных решений на каждом временном шаге системы личейных алгебраических урчврекчП

- разностных аналогов дифференциальных. Тем самым аппроксимирована "геометрическая нелинейность". "Физическая нелинейность" (см. физическое уравнение) потребовала включения в алгоритм на каждом шаге

но времени дополнительной итерационной процедуры для отыскания

1-х г*

"хордового" модуля £ по объему раската при начальном условии Ь -

= £ (£" - модуль упругости). .Разработанный алгоритм реализован в. виде комплекса программ для IBM PC, который позволяет определять во времени форму полосы на участке петлеобразования и распределения по ее длине линейной и угловой скоростей, кривизны, внутреннего усилия и изгибающего момента.

Сравнение расчетных и опытных данных, полученных на лабораторной установке, показало их удовлетворительную сходимость и, следовательно, приемлемую достоверность модели. Выполненное на ПЭВМ численное моделирование процесса петлеобразования горячих толстых полос подтвердило его принципиальную осуществимость в промышленных условиях (в частности, на ШСГП 2500 АО ММЮ, выявило достаточность применения в качестве петлеобразующего оборудования в комплексе с черновой клетью тянуще-тормозных и формирующего роликов и позволило оценить необходимые технические характеристики этого оборудования. Важным результатом моделирования явилось определение для кон-.

кретных условий допустимой предельной длины накапливаемого в петле

*

излишка полосы. Ограничением служит.такое усилие на тянуще-тормозных роликах, при котором возникает их пробуксовка. Для условий стана 2500 при СуП = 8 м и толщине раската 28-30 мм .предельная длина -излишка составляет 1,6-1,8 м без подъема формирующего ролика'-и 2,2-2,4 м с его применением. С целью снижения тянущего усилия при выборке петли разработана конструкция петлеобразователя с возмож-' ностью подъема тянуще-тормозных роликов и перемещения вдоль рольганга [44].

Далее разработали математическую модель операции передачи раскатов в Целом, отвечающую второму уровню технологической иерархии.

. - 29 -

Соответствующий алгоритм реализован программой ''Петля" дяя ГЗМ-со-вместимых ЭВМ. Программа позволяет при известной компоновке оборудования участка передачи, заданных на его входе геометрических, температурных и теплофизкческих параметров раската, скоростных режимах петлеобразования.и начала чистовой прокатки рассчитать дайну излишка, накапливаемого в петле, время ее образования и выборки, температуру раската в текущем поперечном сечении. Исследование выявило переохлаждение заднего конца раската из-за неподвижного контакта с роликами рольганга в течение времени выборки петли. Устранить этот недостаток можно установкой протяжных роликов за черновой клетью, обеспечивающих движение заднего конца сразу после выхода из клети [42].

Модель также позволила изучить комплексное влияние геометрических и кинематических параметров на процесс передачи с петлеобразованием. Эту комплексность показывают, в частности, соотношения

для длины накапливаемого излишка полосы к прлрещения компактности: р _рмакс V ЛР

ЧЛЧ" ^^У^ Щ-Т^Т?. Гда Ь ' ПереДа~

ваемого раската; V - средняя скорость передней части за зреют пе-тлеодтзопзнкя. При достижении излишком предельно допустимой величины длину передаваемого раската к компактность можно увеличить, поднимая значение . Разработаны с учетом характеристик оборудования ШСГП способы петлеобразования с д^уш и тремя ступенями скорости передней части раската [40, 43]. 3 результате средняя скорость возрастает и 1,3-2,0 раза, а возможное приращение длины раската и компактности устройства передачи - з 3,2-3,5 раза.

Программный комплекс, включающий программу "Петля" и блоки стадий черновой и чистовой прокатки, моделирует третий технологический уровень. Исследование с помощью такой модели показало, что по сравнению с традиционной технологией кроме сокращения необходимой длины промежуточного рольганга также обеспечивается снижение энер-

госиловых параметров чистовой прокатки за счет уменьшения температурных потерь промежуточных роскзтов, так как время их передачи сокращается на величину времени петлеобразования.

Процесс прокатки с петлеобразованием раскатов впервые в мировой практике внедрен на стане 2500 АС МЖ в ходе его реконструкции для перехода на непрерывнолитые слябы повышенной (с 10 до 25 т) массы. Петлсобразователь состоит из тянуще-тормозных и формирующего роликов. Выбран как наиболее рациональный двухступенчатый скоростной режим петлеобразования. В результате по промезкуточному рольгангу длиной 42,4 м передают раскаты длиной 49,1 м и более. Это дало возможаость увеличить исходную длину слябов толщиной 250 мм с 4,7 до 5,5 м и уменьшать толщину промежуточных раскатов с 35 до 28 мм, что позволило сохранить в сортаменте стана широкие (1400 ш и более) тонкие (2,0-3,0 мм) полосы. Количество только товарного горячекатаного листа таких размеров по ГОСТ 16523-89, произведенного на стане 2590 в 1992 году с применением технологии петлеобразования, соси вило 139,7 тысяч тонн. Годовой экономический эффект от реализации этого более дорогого по сравнению с толстым листом (по ГОСТ 14637-89) проката получен в сумме 100,8 млн. рублей в ценах 1992 года (1,008 ман. рублей в ценах 1989 г.).

4. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОЗМ СОВМЕЩЕННОЙ ЛИТЕЙНО-ПРОКАТНОЙ ЛИНИИ [i, 7, 31, 32, 47, 48]

Развитие производства широкополосной стали привело к созданию листопрокатного комплекса нового типа в виде единой технологической линии непрерывного литья тонких слябов и их последующей горячей прокатки. Применение тонкослябозых литейно-прокатных агрегатов (ЛПА) существенно повышает эффективность производства за счет снижения капитальных и эксплуатационных затрат- на тонну выпускаемой продукции при высоком ее качестве. Однако наиболее высокий выигрыш был бы

получен при осуществлении связи четвертого уровня путем непосредственного совмещения процессов литья и прокатки, то есть при их одновременном выполнении на "бесконечной" полосе. Но серьезннм препятствием к реализации указанного совмещения является то, что максимально достижимая в настоящее время скорость литья примерно на порядок ниже рациональной скорости (I м/с) начала прокатки. Поэтому на первых промышленных ЛПА фирм "йяеманн-Зимаг" (линия CSP -1989 г.) и "Мэннесманн Демэг" (ISP - 1992 г.) предусмотрена порйз-ка непрерывно отливаемого сляба перед прокаткой на четырехклетезом непрерывном стане. Причем в линии CSP полупродукт толщиной 50 мм передают через проходную печь прямыми участками длиной по 47 м, а в ISP после обжатия до толщины 15-25 мм формируют промежуточные рулоны в обогреваемых моталках.

. С технической и экономической точек зрения, наиболее целесообразно применение в составе ЛПА реверсивного прокатного стана типа Стеккеля. По сравнению с непрерывным станом он хорошо согласуется по. производительности с одноручьезой ШЛЗ, отличается технологической гибкостью, компактностью и значительно меньшей капиталоемкостью. Как будет показано, его использование не только не препятствует созданию совмещенного ЛПА, хотя все известные из литературы подобные компоновки предусматривают прокатку отдельных полос, но наоборот способствует решени.э этой проблемы.

Наш разработаны принцип и соответствующий модуль для передачи полосы без ее разделения в условиях выполнения разноскоростных технологических операций. Сущность предложенного принципа заключается з сочетании зрэщательного и поступательного движений на промежуточном участке полосы. Это осуществляется с помощью моталки (рис. 5), имеющей барабан I с диаметральной прорезью, через которую первоначально проходит полоса; при вращении барабана происходит ее намотка (с окружной скоростью ир) в рулон (накопление) по двум входам, а при реверсировании-выдача'на.два зыхода. Вращение дополнено

Ц.

%

Рис. 5. К принципу совмещения разноскоростных операций

возможностью поступательного движения моталки (со скоростью Г) по ходу технологического потока и против него. 3 результате "задняя" 2 (например, отливаемая) и "передняя" 3 (прокатываемая) ветви единой полосы могут дзигаться в процессе их обработки с различными продольными скоростями (¿г л Ц соответственно). Такой процесс назвали смоткой со свободными концами - "смосвок". _ _

Справедливы следующие кинематические выражения: V =

и -V - - '* 2 '

V = -З-х—Обычно величины V. и V диктует технологический процесс р з п

тогда Ум и определяются однозначно. Только при исходном положении неподвижного барабана (Ур = 0) скорость®^ не связана непосредственно со скоростями движения полосы (см. ниже режим А). Представленные выражения позволяют установить возможные режимы "смосвок". Реальный вариант этого процесса всегда представляет собой последовательность, каких-либо из приведенных нюхе режимов. Длительность применения одного режима ограничена протяженностью участка'передачи и грузоподъемностью моталки.

Чтобы осуществлять технологический процесс с разноскоростными операциями на "бесконечной" полосе с использованием "смосвок", необходимо обеспечить цикличность операции передачи. Координата мо-

- 33 -

Осуществимые режимы способа "смосвок"

Соотношение Векторы скоростей

% % %

Обозначение режима

Результат вращения барабана: памотка-- II, Размотка - Р

А В С Л Е Р

а н

I

> <

> <

> <

Ц = о

р

I! Н Н Р Р Р

талхп на участке передачи и накопленная из ее барабане длина полосы должны быть синхронными периодическими функциями времени V-

+ *(г+тц) = Ъц - зреет цикла, повторяемого

требуемое (в принципе, неограниченное) число раз. Применительно к услозиям тонкослябового ЛЯА разработан зарпзнт "смосвок" с указанной 'цикличностью для передачи "бесконечной" толстой (л,-г 15-25 ш) полосы, получаемой обжатием непрер;лзнолитого сляба в линии или на выходе МШЗ (рис. 6, з). Предусмотрено ее поступление к реверсивному стану участками заданной длины ^ для горячей прокатки за нечетное число проходов /(.>3 до толщины к .' Основной принцип осуществления такой передачи - равенсгзо зромеыл выхода из МШ (или из обжимного блока клетей) участка длиной ^ времени цикла реверсивной прокатки, такого же участка:

где % - скорость выхода толстой полосы из ШЛЗ; £ -£.. £

3 П1 } У (12' *

¿ у ... - длины по проходам прокатываемого участка со сторсин мети, обращенной к М1ЯЗ; 11., V......V,.... - модули средней скорости

»»' У72' * /7£'

по проходам прокатываемого участка с той же стороны.

О

О

Рис. fi. Схема процесса "смосвок" для совмещения непрерывного литья и реверсивной прокатки: а - расположение оборудования'(I -. моталка "смосвок", 2 - полоса, 3 - проходная печь, 4 - реверсивный стан, 5 - .стационарная моталка), б - цикл передачи

Цикл процесса передачи при прокатка за пять проходов участка длиной ^ с толщины 20 до 3 мм представляет собой показанную последовательность режимов "смосвок" (рис. б, б). .Штриховая линия отражает предварительное (при подходе переднего конца полосы к реверсивной клети) накопление на барабане определенной длины полосы в режи-•ме Б. Поэтому средняя скорость на сходе в кяеть V повышена уже в

первом проходе. В нем моталке вначале выдает полосу в режиме С со

( - Р р у

скоростью Ц.>К в течение времени -ç»-*«; £ = JJ ¡^

"" . * Чъ1 0 vmio+ uj

до окончания прохода барабан освобождается от рулона, и за время

гю докаткзлшя .остатка моталку переставляют назад на скорости VMjD в рс;лшс А не величину ^ относительно полосы. Тем -самим подготавливав осущо"''Бленпе следующего цикла. Весь первый проход можно вы-

полнить при постоянной повышенной скорости прокатки, если сочетать режим С "смосвок" со свободным петлеобразованием полосы между моталкой и реверсивной клетью. Накапливаема излишек при скорости перестановки моталки Умт = 3-4 »л/с должен составлять 2,0-1,5 м, что полностью отвечает возможностям петлеобразования.

Итоговое изменение координаты моталки и длина полосы, выданной с барабана, составляют: в первом проходе в остальных проходах (I = 2, 3, ..., /О = "г1

при скоростях = + (-0 ' Где Сг£= Т~Т1 ~ коэффи-

циенты длительности проходов (Г£ - вреда ¿-го прохода; = <03 выражениях с двумя знаками: "минус" - для верхних величин, "плюс" - для нижних. Отметим также, что в процессе "смосвок" модули скорости прокатки во всех проходах значительно увеличены относи-V' к н

тельно Ц: = г /;! (т (с = 1) - 0; /2 = /I). Меньшее или большее не-3 '■Н "/п 0 }

четное количество проходов (см. рис. 6) может быть обеспечено устранением или добавлением пар режимов причем представленные соотношения дают в общем виде доказательство цикличности процесса во всех случаях, когда /(>3'- 21 М. = 0; 21 ¿>£„, = 0.

¿-I г1

Важное значение для применения процесса "смосвок" имеют требуемые протяженность участка передачи, грузоподъемность моталки' и верхние уровни величин Ум1 11^. Длину участка передачи диктует амплитуда изменения координаты моталки за цикл:

ар ч )

на которую определяющее влияние оказывают задаваемая длина прокатв-

заемого участка и его суммарная вытяжка за К-1 проход. При = 25;

20; 15 км получение Л = 6,0; 3,0; 1,5 т соответственно за 3, 5

М

и 7 проходов требует передаточных отношений по длинам у® = 2,5; 3,4; 4,0. Если ориентироваться на протяженность наиболее компактных известных участков передачи, то следует брать * 11-12 м.

Тогда наибольшая а шла туда перемещений моталки составит 53-58 м, а текущая масса рулона - до 8,5-9,4 т на метр ширины. При ограничении конечной толщины значением 2 мм требуемая амплитуда сокращается до 41-45 м или при прежней амплитуде моха)о задавать ^ = 14-16 м. Максимальные скорости определяет выражение:

. При Сг< = ... = = / имеем (Сг£ П„)ш-

=Л . В указанных вше условиях получения /гя = 6,0; 3,0; 1,5 ил со-ответствушие передаточные отношения по скоростям составляют:

5,7; 14,4; 29,7 и = 4,7; 13,4; 28,7. С учетом фак-

тического диапазона Ц = 0,1-0,2 м/с и известных технических характеристик моталок и транспортных устройств эти отношения свидетельствуют о реализуемости необходимых скоростных параметров процесса.

Ддя поддержания требуемой температуры полосы предусмотрено процесс "смосвок" осуществлять в проходной нагревательной печи длиной (1,10-1,15)4^". Собственно технология горячей реверсивной прокатки в услозиях совмещенного ЛПА может быть по режимам обжатий, методам обеспечения высоких точности и плоскостности проката аналогична применяемой на новейших станах Стеккеля (второго поколения), введенных в последние года, например, на заводах фирм "Авеста". (Швеция), "Ни юнайтед стил корпорейшн" (Тайвань) и других. 3 то же время "бесконечность" полосы и новый способ передачи обусловливают и определенные особенности.

Уменьшение межвалкового зазора от прохода к проходу и его увеличение по окончании цикла производятся непосредственно на полосе по концам прокатываемого участка. Современные мощные, бистродейст-вуюлие и точные гидравлические нажимные устройства и системы управления позволяют выполнять перестановку валков в пределах переходной зоны, составляющей не более 5-8$ текущей прокатываемой длин1. Ирг э.гом в каждом цикле переходная зона на переднем но ходу техно-лэ1 «фмхся о но гот конце участка сглакипаедая 1ю проходам до нолно-

%маис\_

2

Щ

го устранения в последней, а на заднем конце постепенно наращивается до перепада толщин Известный опыт работы тонколистовых станов бесконечной холодной прокатки подтверждает принципиальную реализуемость динамической перестройки. Тем садам сочетание циклического процесса "смосвок" с реверсивной прокаткой делает последнюю беспаузной л дает прирост машинного времени на 10-15$. Нормальной работе приводов, механизмов и систем в этих условиях способствует сниженный в 2-3 раза уровень скорости прокатки по сравнению с применяемым на новых станах. Производительность же ЛПА в целом диктуется возможностями ЬНЛЗ (прежде всего скоростью литья); она составит при выпуске полос толщиной 2-10 км с расчетной шириной 1300 км не менее 500 тысяч тони в год.

В хвостовой части ША в различных ее зонах, как и в средней части, должны одновременно выполняться разноскоростные операции. Поэтому для сохранения "бесконечности" проката целесообразно применение накапливающих устройств - печной моталки "смосвок" за станом и шогосекционного петленакопптеля перед зоной охлаждения. Это позволяет также обеспечить компактность хвостовой части и постоянство скорости полосы при охлаждении и конечной смотке.

Создана комплексная математическая модель проектирования и исследования совмещенного технологического процесса непрерывного литья и прокатки, в которой предусмотрены различные компоновочные сочетания промежуточных натапливающих устройств в средней и хвостовой частях ЛПА. По заданным скорости непрерывного литья, толщине сляба, длине прокатываемого участка и режиму обзатий определяются скорости прокатки по проходам, необходимая длина проходной печи, скорости и положения моталки "смосвок" в любой момент работы, длина находящейся на ее барабане полоса (отливаемого сляба и прокатываемого участка). Модель включает блоки для расчета температуры полосы и энергосиловых параметров. Она реализована з виде программ для 1ВМ-совместимых ПЭВМ.

Спроектирована и выполнена в масштабе 1:10 в лабораторных условиях опытная установка передаточного модуля "смосвок" для исследования различных режимов работы и их совершенствования.

3 целом предлагаемый полностью непрерывный ЛИЛ обладает рядом существенных преимуществ по отношению к известным линиям: меньшей на £0-30$ общей длиной, то есть сверхкомпактностью, что соответственно сокращает требуемые капитальные затраты, сниженным на 15-20$ расходом тепла, уменьшенными потерями металла с концевой обрезью (пропорционально увеличению массы конечного рулона), возможностями формирования особо крупных рулонов, а также продолжения непрерывной обработки (теплой прокатки, очистки от окалины, правки, резки и др.).

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Повышение эффективности процесса широкополосной горячей прокатки является актуальной научной проблемой в связи с ключевой ролью этого процесса в получении листовой продукции, которая в больших объемах необходима ведущим отраслям промышленности. Решение указанной многофакторноЗ проблемы требует рассмотрения совокупности задач, порожденных интенсивной эволюцией листопрокатных комплексов с широкополосными станами, на последовательных уровнях их иерархии как технологических систем. Представленная совокупность включает два взаимосвязанных Еида задач: совершенствования отдельных технологических операций на нижнем уровне и развития системообразующих технологических связей на более высоких.

К первому виду прежде всего относятся задачи улучшения формоизменения металла в прокатных клетях. В работе изучено влияние век торов асимметрии на операцию высотного деформирования с учетом ваз ного геометрического аспекта - поворотов входного и выходного, сече ний относительно плоскости осей валков. Построены соответствующие математические модели геометрии, статики и кинематики очага асим-

метричной плоской деформации. Их применение для аналитического исследования послужило основой создания ряда изобретений.

Представлен комплекс задач, направленных нэ обеспечение высокой плоскостности и оптимального поперечного профиля полос, (йте- . матические модели нагрузок и деформаций валковой системы квэрто, гидромеханического регулирования профиля позволяют отыскивать необходимые начальные профилировки валков в разнообразных условиях и режимы корректировки неплоскостности. Был осуществлен переход на второй технологический уровень - сформирована концепция и определены режимы взаимосвязанного многоклетевого гидромеханического регулирования при чистовой прокатке для получения требуемого поперечного профиля при сохранении плоскостности. В результате внедрения этих мероприятий на ШСГП 2500 АО ЮК повысилась стойкость валков на 7-11$, производство проката в межперевалочный период возросло на 9$, количество брака по неплоскостности уменьшилось в 8 раз, а годовая экономия металла за счет снижения поперечной разно-толщииности составила примерно 10 тысяч тонн.

Разработан важный вопрос улучшения формоизменения при боковых обжатиях непрерывнолиткх толстых слябов в клети с вертикальными валками. Выполнена оптимизация формы поперечного сечения полупродукта по критерию эффективности бокозого обжатия, которая обеспечивает его увеличение до 100$ и рост допустимого предельного обжатия на 20-30$. На втором технологическом уровне - стадии черновой прокатки в целом - применение новых слябов увеличивает диапазон достижимых изменений ширины промежуточных раскатов в 2,0-2,5 раза и способствует уменьшению концевой обрези. Наконец, на уровне связи "литье-прокатка" - операции передачи полупродукта на стан - требуемый сортамент слябов сокращается в 2 раза. При этом годовой экономический эффект только от увеличения производительности ШЛЗ.л энергосбережения при нагреве слябов составит около 1,5 млн. рублей (в ценах 1989 г.). Слябы новой формы и соответствующий крпсталлиза-

тор для их получения защищены авторскими' свидетельствами на изобретения.

На основе предложенного процесса свободного петлеобразования раскатов на промежуточном рольганге усовершенствована системообразующая связь между стадиями черновой и чистовой прокатки и разработан соответствующий способ горячей прокатки. Для исследования закономерностей и технологических особенностей нового способа осуществлено трехуровневое математическое моделирование: процесса свободного петлеобразования как части операции передачи, в целом этой операции и ее сочетания со стадиями черновой и чистовой прокатки. Полученная обширная информация позволила создать пакет новых технических решений и реализовать способ на стане 2500 АО .ШК с годовым экономическим эффектом в сумме I млн. рублей (в ценах 1989 г.).

Разработаны теоретические и технологические аспекты новой системообразующей связи на основе принципа сочетания вращательного и поступательного движений на промежуточном участке полосы - процесса "смосвок-1. Решены вопросы применения этого процесса для совмещения непрерывного литья и прокатки в условиях тонкослябового ли-тейно-прокатного агрегата с реверсивным станом типа Стеккеля. Создана комплексная математическая модель исследования и проектирования совмещенной технологической линии. Для такой линии характерны сверхкоипактность и соответственно сниженное капитальные затраты, сокращение расхода тепла, уменьшение потерь металла с обрезью, возможности формирования особо крупьых рулонов, ь также продолке-. ния непрерывной обработки. Спроектирована и выполнена в масштабе 1:10 опытная установка передаточного модуля "смосвок" для гсследо-вания различных режимов работы и их совершенствования. Зед.тся патентование в странах Западной Европы, США и Японии.

- 41 -

Основные положения диссертации опубликованы

а) в книге:

1. Интенсификация производства листовой стали на широкополосных станах / Л.В.Радюкевич, В.В.Мельцер, А.И.Стариков, В.М.Салга-ник, И.Г.Поляков, З.Ф.Челенко. - М.: Металлургия, 1991. 176 с.

б) в учебных пособиях:

2. Мельцер В.В., Салганик В.М. Штричный метод расчета дефор-шции и профилировки валков листопрокатной клети кварто. Шгнито-горск: Магнитогорск, горно-мет. ин-т. 1970. 50 с.

3. Салганик В.М., Мельцер В.В., Омельченко Б.Я. Расчет профилировки валков листопрокатных станов. Свердловск: изд. Уральского политехнич. ин-та. 1977. 58 с.

4. Заверюха В.Н., Салганик В.М., Румянцев М.И. Решение задач теории пластичности методом тонких сечений и методом конечных элементов. Свердловск: изд. Уральского политехнич. ин-та. 1986. 56 с.

5. Салганик В.М., Мельцер В.В. Исследование на ЭВМ деформаций и нагрузок валковой системы кварто. Свердловск: изд. Уральского политехнич. ин-та. 1987. 77 с.

в) в брошюрах:

6. Салганик В.М., Кульпип Б.В. Формирование ширины полос при горячей прокатке / Ин-т "Черметинформация". М., 1989. 24 с.

7. Салганик В.М., Гун И.Г. Развитие широкополосных станов горячей прокатки / Ин-т "Черметинформацпя". М., 1990 . 33 с.

8. Горячая листовая прокатка с петлеобразованием раскатов на промежуточном рольганге широкополосного стана / В'.М.Салганик, А.И.Стариков, Ю.А.Тверской и др. // Урало-Сиб. Дом эконом, и науч-но-техн. проп. общ. "Знание" РСФСР. Шгнитогорск, 1990 . 47 с.

г) в статьях:

9. Мельцер В.В., Салганик В.М., Омельченко Б.Я. Реакция внешних частей полосы на неравномерное обжатие при тонколистовой про-

катке. Сообщение I // Изв. вузов. Черная металлургия. 1972. № 9. С. 76-79.

10. Мелъцьр З.В., Салганик 3.U., Омельчеяко Б.Я. Реакция внешних частей полосы на неравномерное обкатие при тонколистовой прокатке. Сообщение 2 П Изв. вузов. Черная металлургия. 1973. й 9. С. 78-80.

11. Салганик В.Ы. Оцешса погрешности матричного метода расчета деформаций валков клетей кварто и выбор подходящих аппроксимирующих функций // Теория и технология прокатки: Цзквуз. сб. - Свердловск: 1!:;д. Уральского политехнич. ин-та, 1972. - Вып. 196. С. И7-121.

12. Шльцер В.В., Салганик В.М. Методике расчета горизонталь-но-асимметришого случая гидромеханического регулирования профиля, полос // Теория и технология прокатки: Ыежвуз. сб. Свердловск: изд. Урьлюкого политехнич. ин-та, 1972. Вып. 196. С. 130-131.

13. Мельцер B.S., Салганик В.М., Омельченко Б.Я. Расчет регулирования профиля тонких полос при непрерывной горячей прокатке // Изв. вузов. Черная металлургия. 1975. № 4. С. 66-89.

14. Салганик В.М., Ошевеоов И.И. Расчет нагрузок и прогибов валковой системы кварто с буртами на рабочих таах // Изв. вузов. Черная металлургия. 1976. К ?. С. II6-I20.

15. Залганик В.М., Ошеверов И.И., Рябец Н.Г. Аналитическое исследование прогиба в'алков тонколистовых клетей кварто с врезанным калибром // Таор.из и практика метизного производства: Меявуз. сб. Свердловск: изд. Уральского политехнич. ин-та, 1976. Вып. 5. С. 13-19.

16. Опыт применения двухклетевого регулирования профиля полос ьа стане 2500 горячей прокатки ШК / В.В.Мзльцер, В.М.Салганик.

Б.Я.Омельченко и др. // Билл. ин-та "Черыетинформация". 1974. И 23 (739). С. 45-47.

17. Мельцер В.В., Салганик В.М., Омельченко Б.Я. Режимы и технологический эффект многоклетевого регулирования профиля // Листопрокатное производство:Тематич. отрасл. сб. ШМ СССР. - И.: Металлургия, 1975. Зып. 4. С. 59-63.

18. Многоклетевое регулирование профиля полос на широкополосном стане / 3.3.Мельцер, З.М.Салганик, Б.Я.Омельчеико и др. // Сталь. 1976. J5 6. С. 529-532.

19. Программ проектирования основных технологических параметров листовых станов горячей прокатки / В.В.Мельцер, М.И.Румянцев, В.М.Салганик и др.; Магнитогорск, горно-мет. ин-т. Магнитогорск, 1987. 17 с. Бпблиогр.: 3 назв. Деп. в пн-те "Черметинформация" 22.10.87, а 42П-ЧЫ87.

20. Новая форма непрерывнолитых слябов для повышения эффективности производства горячекатаных листов / В.М.Салганик, Е.В.Куль-пин, М.Г.Поляков, А.И.Стариков // Новые технологические процессы прокатки как средство интенсификации производства и повышения качества продукции: Тез. докл. всесоюзн. науч.-техн. конф., Челябинск, май 1989. Челябинск: изд. Челяб. политехи, ин-та, 1989. С. 26-27.

21. Салганик В.М., Песин A.M., Шабалин Ю.А. Новые способы и устройства асимметричной прокатки полос // Бшл. ин-та "Черметин-формация". 1990. й 9 (1097). С. 61-63.

22. Салганик В.М., Карагодин H.H. Обеспечение высоких потребительских свойств горячекатаной стали 0810//Сталь. 1991. Й8. С.67-70.

23. Разработка и внедрение нового способа широкополосной горячей прокатки / А.И.Стариков, В.М.Салганик, И.Г.Гун и др. // Сталь. 1992. 2. С. 37-41.

24- Салганик З.М., Гун^И.Г. Совершенствование передачи раскатов из черновой в чистовую группу клетей широкополосного стана // Билл, ин-та "Черметинформация". 1992. №8 (1120). С. 3-15.

25. Салганик З.М., Карагодин H.H. Эффективность реконструкции

- 44 -

хвостовой части стана 2500 // Сталь. 1992. & 7. С. 45-47.

26. Салганик З.М. Кинематика асимметричного очага деформации при листовой прокатке // Обработка сплошных и слоистых материалов: Межвуз. сб. - Шгнитогорск: Магнитогорск, гос. горно-мет. академия, 1994. С. 24-31.

27. Салганик В.М. Статика и геометрия асимметричного очага деформации при листовой прокатке // Обработка сплошных и слоистых материалов: Межвуз. сб. - Магнитогорск: Шгнитогорск. гос. горно-мет. академия, 1994. С. 32-38.

28. Салганик В.М., Песин A.M., Гуров С.П. Новые способы пластической обработки металлов с использованием асимметричного деформирования // Новые материалы и технологии: Тез. докл. российск. науч.-техн. конф., Москва, ноябрь 1994. П.: изд. Московск. гос. авиац. технологич. ун-та, 1994. С. 113.

29. Салганик В.М., Бояршинов Ы.Г., Гун И.Г. Математическое моделирование поведения полосы в процессе свободного петлеобразования //. Изв. вузов. Черная металлургия. 1992. й 9. С. 24-27.

30. Салганик В.М., Бояршинов М.Г. Моделирование упругопласти-ческого изгиба полосы при свободном петлеобразовании // Изв. вузов. Черная металлургия. 1994. й I. С. 31-33.

31. Салганик В.М. Новые решения для повышения эффективности широкополосной горячей прокатки // Новые материалы и технологии: Тез. докл. российск. науч.-техн. конф., Москва, ноябрь 1994. М.: изд. Московск. гос. авиац. технологич. ун-та, 1994. С. 114.

32. Салганик В.М., Гун И.Г., Соловьев А.Г. Разработка полностью непрерывного тонкослябового литейно-прокатного агрегата // Новые материалы и технологии: Тез. докл. российск. неуч.-техн. конф., Москва, ноябрь 1994. М.: изд. Московск. гос. авиац. технологич. ун-та, 1994. С. 115.

д) в авторских свидетельствах:

33. A.c. 5Q0B36 СССР, В 21 В. Валковая система преимуществен-

но прокатной клети кварто / М.И.Куприн, З.М.Салганик, И.И.Ошеверов, Л.В.Литвинов (СССР). Опубл. 30.01.76. Вол. й 4.

34. A.c. 1355303 СССР, В 21 В 13/00. Непрерывный прокатный стан / В.М.Салганик, А.М.Песин, М.Г.Поляков (СССР). Опубл. 30.11.07. Еюл. Ja 44.

35. A.c. I4059II СССР, В 21 В 1/00. Литой сляб / В.М.Салганик. И.Х.Ромазан, А.И.Стариков и др. (СССР).Опубл. 30.06.88. Бюл. № 24.

36. A.c. 1431879 СССР, В 21 В 1/02, 1/38. ЛиоЯ сляб / М.Г.Поляков, В.В.Мещеряков, В.М.Салганик, А.Н.Юрия (СССР). Опубл. 23.10. 88. Бюл. й 39.

37. A.c. I479I50 СССР, В 21 3 1/26. Способ горячей-прокатки полос и листов / В.М.Салганик, Ю.А.Тверской, А.И.Стариков и др.

(СССР). Опубл. 15.05.89. Бюл. Ш 18.

38. A.c. 1526855 СССР, В 21 В 1/02, 1/26. Способ получети листового проката / В.М.Салганик, А.М.Песин, В.МЛоботов, С.П.Ла-риков (СССР). Опубл. 07.12.89. Бюл. й 45.

39. A.c. 1556776 СССР, 3 21 В 1/22, 13/00. Способ прокатки полосы на мвогоклетевим стане с неподвижными деформирующими элементами / В.М.Салганик, А.М.Песин, М.Г.Поляков, Е.В.Найдис (СССР). Опубл. 15.04.90. Бюл. й 14.

40. A.c. 1680390 СССР, В 21 В 1/26. Способ горячей прокатки полос и листов / З.М.Салганик, А.И.Стариков, И.Г.Гун и др. (СССР). Опубл. 30.09.91. Бюл. М 36.

41. A.c. 1690945 СССР, В 22 D 11/04. Кристаллизатор для установки непрерывного литья восьмигранных стальных слябов / И.Х.Рома-зан, А.И.Стариков, В.М.Салганик и др. (СССР). Опубл. 15.II.91. Бол. № 42.

42. A.c. 1692694 СССР, В 21 В 1/22. Широкополосный стан горячей прокатки / В.М.Салганик, А.И.Стариков, И.Г.Гун и др. (СССР). Опубл. 23.И.91. Бюл. № 43.

43. A.c. 1755972 СССР, В 21 В 1/26. Способ горячей прокатки полос и листов / В.М.Салганик, И.Г.Гун, А.И.Стариков и др. (СССР). Опубл. 23.08.92. Бил. й 31.

44. A.c. 1776470 СССР, В 21 В 1/26. Стан горячей прокатки полос с петлеобразованием раскатов на промежуточном рольганге / В.Н.Салганик, И.Г.Гун, А.Г.Колесников (СССР). Опубл. 23.11.92. Бол. & 43.

45. A.c. I82730I СССР, В 21 В 1/24. Непрерывный полосовой прокатный стан / В.Н.Салганик, Ю.А.Шабалин, А.М.Песин (СССР). Опубл. 15.07.93. Бюл. № 26.

46. A.c. 1827302 СССР, В 21 В 1/26. Непрерывный полосовой прокатный стан / В.М.Салганик, Ю.А.Шабалин, А.М.Песин, Ю.А.Токарев (СССР). Опубл. 15.07.93. Бая. № 26.

е) в международных заявках:

47. Международная заявка PCT/EU92/00079 (СССР й 4927522),

В 21 В 1/46. Способ непрерывного производства горячекатаных полос и установка для его осуществления / В.М.Салганик, А.И.Стариков, И.Г.Гун и др. Реферат WO 92/18262, опубл. в бюл. РСТ, англ., фр., Я 27, 1992. Описание опубл. в бюл. европейск. патентн. ведомства, англ., EP 0540755AI, й 19, 1993. 15 с.

48. Международная заявка PCT/EU92/00079 (СССР № 4927522),

В 21 В 1/46. Способ непрерывного производства горячекатаных полос и установка для его осуществления / В.М.Салганик, А.И.Стариков, И.Г.Гун и до. Опубл. в бюл. патентн. ведомства Японии, японок., 6-500504, Js 6, 1994. 7 с.-

Лицензия № 020377 от 22.01.92 г. Подписано в печать 17.04. 95 г. Формат 60x84 1/16 Бумага тип. №2. Плоская печать Усл.печ.л.2,00 Тираж 100 экз.Заказ 188 Бесплатно

455000, г.Магнитогорск, пр. Ленина, 38 Ротапринт МГМА