автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.03, диссертация на тему:Повышение эффективности ремонта соединений с натягом сельскохозяйственной техники

На правах рукописи

Хадыков Михаил Томович

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ РЕМОНТА СОЕДИНЕНИЙ С НАТЯГОМ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОЙ

ТЕХНИКИ

Специальность 05.20.03 - Технологии и средства технического обслуживания в сельском хозяйстве

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Улан-Удэ 2005

Работа выполнена в Восточно-Сибирском государственном технологическом университете.

Научный руководитель: доктор технических наук

Дринча Василий Михайлович Официальные оппоненты: доктор технических наук,

профессор

Лабаров Дам дин Болотович; кандидат технических наук Тихов-Тинников Дмитрий Анатольевич

Ведущая организация: Иркутская государственная Ордена

Дружбы народов сельскохозяйственная академия.

Защита состоится^¿¿^с><12005 г. в часов на заседании диссертационного совета К 212.039.04 в Восточно-Сибирском государственного технологического университета (ВСГТУ).

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке университета.

Отзывы на автореферат просим направлять по адресу: 670013, г.Улан-Удэ, ул. Ключевская 40 В, ВСГТУ.

Автореферат разослан ?¿.И ^Л2005 г.

Г.Т. Алексеев

ЯИ ЧОП

3

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. В настоящее время соединения с натягом являются неотъемлемыми частями сельскохозяйственных машин, тракторов и комбайнов. Нестабильное экономическое положение, реструкгуризация форм собственности в переходный период не позволяют сельскохозяйственным организациям приобретать современное дорогостоящее оборудование. Поэтому ремонт устаревшего и физически изношенного парка сельскохозяйственных машин становится одним из основных выходов из сложившейся ситуации. Качественно выполненный ремонт является гарантом жизнедея1ельности сельскохозяйственного предприятия. По статистическим данным, из ста тракторов, комбайнов, грузовых автомашин более одной третьей отказов связаны с нарушением взаимной неподвижности (неразбираемости) соединений с натягом, потерей жесткости конструкций и износом трущихся поверхностей. Одна из причин такого положения - недостаточная изученность закономерностей деформирования соединений с натягом в широком диапазоне изменения их конструктивных параметров. Недостаточно изучены влияние технологических процессов разборки и сборки, конструктивное состояние разнообразных деталей, бывших в эксплуатации, и методы восстановления, условия неразбираемости (неподвижности) соединения - узла машины, а также не разработаны более точные расчетные методы, позволяющие учесть объемность возникающего напряженно-деформированного состояния (НДС).

Отсутствуют конкретные рекомендации по определению реальной площади контакта и разработок мероприятий по повышению прочности, жесткости, износостойкости. Изучение всех вышеперечисленных параметров позволит более эффективно осуществлять технологический процесс ремонта прессовых соединений сельскохозяйственных машин.

Цель работы. Основной целью работы является повышение эффективности ремонта соединений с натягами осесимметричных тел сельскохозяйственных машин, снижение затрат на изготовление изделий и сборку узлов на основе установления взаимосвязей параметров, точности сопряжений деталей.

1. Разработать матема1ическую модель, позволяющую рассчитать напряженно-деформированное состояние деталей в зоне контакта.

2. Провести экспериментальное исследование по определению основных факторов, влияющих на напряженно-деформированное состояние.

3. Разработать методику количественной оценки реальной площади контакта в соединениях с натягом сельскохозяйственной техники.

4. Разработать методику повышения прочности и долговечности работы соединений с натягом при ремонте.

Методы исследования. При выполнении работы использовались аналитические методы: метод матричного вычисления" метпл кпнйнтге элемен-

Задачи исследования:

tob; прикладной математики; теории нелинейного программирования задачи и методы оптимизации.

Экспериментальные исследования проводились с привлечением аттестованных стандартных средств измерения. Усилия запрессовки и рас-спрессовки обеспечивала разрывная машина ИР5657-50, значения микронеровностей и профилограмма были получены профилометром «калибр» модели 250, отклонения форм измерялись оптиметром вертикальным ОВЭ, индикаторным нутромером повышенной точности, рычажной скобой типа СР.

Научная новизна:

- Разработана математическая модель для соединений с натягом с учетом действующих нагрузок, которая учитывает физико-механические свойства материала, толщину стенки, макро- и микроотклонения форм, натяг.

- Предложена методика адресной сборки соединений с натягом, учитывающая реальную форму посадочных поверхностей, дающая оптимальную прочность, жесткость и увеличивающая площадь контакта.

- Разработана методика приближенного расчета реальной площади контакта в соединениях с натягом.

Практическая ценность. Разработанная методика расчета соединения с натягом по методу конечных элементов позволяет повысить эффективность технологического процесса сборки деталей тракторов, комбайнов, сельскохозяйственных машин при ремонте. Предложена методика центро-бежно-ударной обработки поверхности деталей пластическим деформированием с предварительным нанесением твердого смазывающего покрытия состава: Cu-MoS2.

Реализация работы. Результаты работы внедрены в СХПК Саху-линский и АООТ МТС с. Могойто Курумканского района Республики Бу рятия.

Апробация pa6oi ы. Основные положения работы докладывались на: научно-практических конференциях сотрудников и аспирантов Восточно-Сибирскою государственного технологического университета в 19982004гг., г.Улан-Удэ; международной научно-практической конференции «Вестник стипендиатов ДААД» ИрГТУ, г.Иркуick, 2002г.; всероссийской научно-практической конференции «Технология и техника агропромышленного комплекса», г.Улан-Удэ, 2005г.

Публикации. По теме диссертации были опубликованы восемь пе-чат ных работ.

Структура и объем работы. Работа состоит из введения, пяти глав и основных выводов, изложенных на 162 страницах машинописного текста, содержит рисунков 55, таблиц 39, приложений 3, список использованных

источников из 94 наименований

Основное содержание работы.

Во введении_обосновывается актуальность диссертационной работы и дается ее общая характеристика.

В первой главе изложены результаты анализа ремонта сельскохозяйственных машин, исследования геометрической точности деталей, входящих в соединение с натягом, проанализированы и систематизированы факторы, влияющие на точность изготовления изделия. Проанализированы основные достоинства и недостатки прессовых соединений, способы формирования соединений с натягом. Разработке научной базы исследования напряженно-деформированного состояния прессовых соединений посвящены работы: М.Н. Иванова, Г .Я. Андреева, Б.М. Арпентьева, Е.С. Гречищева, Г.А. Бобровникова и многих других. В прессовых соединениях трудно учесть множество факторов и их совместное воздействие на деформацию и силу сцепления. Поэтому при расчетах учитываются лишь некоторые из них, доминирующие в определенных условиях. Расчеты соединений с натягом в основном осуществляются по теории Лямэ - Гадоля для толстостенных труб бесконечной длины.

Для большинства соединений с натягом охватывающие детали (втулка) являются тонкостенными, а длины сопряжений имеют конкретные размеры, зависящие от конструкций машин. Поэтому теория расчета по Лямэ-Гадолю не отражает полную картину напряженно-деформированного состояния таких конструкций.

Недостаточно изучены изменение надежности по мере увеличения времени эксплуатации, влияние процессов разборки и сборки соединений с натягами при ремонте. Нет конкретных рекомендаций по увеличению прочности соединений с натягом в период ремонта. На основе анализа состояния вопроса поставлены цели и задачи исследования.

Во второй главе изложена методика формирования математической модели соединений с натягом. Методика формирования математической модели испытывалась на примере соединения деталей с натягом по цилиндрическим поверхностям (вал - кольцо).

В процессе формирования соединения с натягом вал - кольцо подвергаются воздействию: перемещений, деформаций и напряжений. Так, например, диаметр вала уменьшается, что приводит к напряженно - деформированному состоянию сжатия, а у кольца диаметр увеличивается и как следствие, появляется состояние растяжения. Из этого вытекает основное предназначение математической модели - она должна быть инструментом для расчета перемещений, деформаций и напряжений вала и кольца, возникающих при формировании прессового соединения.

Изначально задаемся следующими ограничениями: - изменение линейных размеров вала и кольца при формировании

прессового соединения происходит в области упругих деформаций;

- отношение наружного д2 и внуфеннего ё диаметров кольца, т.е.

^ >1,25 есть условие толстостенности и, наоборот, <1,25 - усло-с1

вие тонкостенности. Напряженно - деформированное состояние соединения с натягом решают следующими путями:

- по теории Лямэ - Гадоля;

- составлением и решением дифференциальных уравнений равновесия;

- численным методом - методом конечных элементов (МКЭ).

(1 - внутренний диаметр кольца; с1] - диаметр соединения; с^ - наружный диаметр кольца; с!3 - диаметр вала; Р2 - усилие запрессовки; Рг - контактное давление; Ь - длина кольца

В данной работе задача решается методом конечных элементов. Основные положения МКЭ излагаются в работе Л. Сегерлинда, а также в трудах других зарубежных и отечественных исследователей. Соединение вал - кольцо является трехмерным, но ни их геометрия, ни условия нагружения не зависят от азимутальной координаты, поэтому при решении их принимают как двухмерные. Таким образом, кольцо можно представить как осесиммет-ричный элемент.

Продольное сечение кольца представляет четырехугольник. Наиболее удобным с точки зрения расчета двумерного симплекс элемента яв-

ляется треугольный элемент. Поэтому четырехугольник разбиваем на два треугольника. Узлы треугольного элемента и их координаты представлены на рис.2.

Осесимметричный треугольный элемент (1) и (2), полученный вращением треугольных симплекс-элементов, образует треугольные торы.

Z(W)

J

д

в

r(u) —►

Рис. 2. Разбиение осесимметричного прямоугольника АВСД на прямоугольные треугольные элементы: I¿к - узловые точки треугольного элемента; п - внутренний радиус кольца; Ь - высота кольца; г2 - наружный радиус кольца; (1)- элемент 1; (2)~ элемент 2

Компоненты вектора напряжений запишутся в виде:

{б}т =К-б„-ба-тЛ

Компоненты вектора деформаций:

(1)

-гг £ ее-Szz-УгJ- (2)

Соотношения связи между деформациями и перемещениями имеют

вид:

д.

£гг —

U

Zzz = '

£вв ~ ' У 2

+

(3)

5ZZ ~ ' VV ' / ZZ л —

Г dz дх

Предполагая материал изотропным, составим и решим матрицу упругих характеристик [Д].

Матрица упругих характеристик определяется формулой:

Е{\-6ц2)

[Д]=

2(1 + //)

(4)

Компоненты перемещения для двухмерного симплекс элемента представлены на рис.3.

и 2.-1

Рис. 3. Компоненты перемещения для двумерного треугольного симплекса:

И21-ь и2Я; и2ы - перемещения в радиальном направлении и и2,; и2|; и2к - перемещение в осевом направлении

Поле перемещения внутри элемента аппроксимируется соотноше-

ниями:

Г [

М

"2,-1

иъ

0 0 Хк 0 " "и-1

0 К 0 0

"2 к-Х

Ы2 к .

(5)

где Ы,; N,1- функции формы элемента в узловых точках.

Дифференцируя выражение (5) и используя соотношение связи между деформациями и перемещениями получаем:

Еп

Л

Ь{г2-гх)

М2,-1

-ь 0 ь 0 0 0 щ,

0 1 0 0 1 гх-гг 0 1 • <

0 0 0 и2/

~Ъг Ъг Зг

0 -1 ГХ~Г1 1 Ъ-П 0 Щ к-,

(6)

где £ - деформация в радиальном направлении; £„ - деформация в

осевом направлении; Е^- деформация по периметру кольца; УГ2 - деформация

по границам плоскостей.

Для расчета матрицы жесткости необходимо перемножить матрицы

т 1

[В] и [В] . Для удобства вычислений не проставляем множитель -

Цг2 - г,)

который входит в [В] и [Б]т. В результате перемножения матриц [В] х [В]т -получена зависимость:

Их[*Г =

Ь\гг -г,)2 9г2

9 г2

81г4

• (7)

Произведение матриц [В] и [В]т -дает квадратную матрицу 6 х 6 и право воспользоваться правилом квадратной матрицы для определения матрицы [В]= [В]т по уравнению:

Шв] =

[вПв] .

¡ь%-Г1у

Тогда матрица жесткости будет равна:

ь \г2 г,) I. \г2 г,;

(8)

(9)

Теперь можно записать полную систему уравнений для треугольного

элемента:

5-10

¿2(г2-Г,):

-[В] [в].

2/ 1

*2у

1*2*

(10)

Из уравнения (10) определяются все основные параметры напряженно-деформированного состояния (НПД) соединения с натягом: перемеще-

ния - U; деформации - £\ напряжения - б во всех узловых точках.

В третьей главе на основе построенной математической модели проведено аналитическое исследование точности соединения с натягом.

В качестве объекта исследования были выбраны: вал - кольцо; корпус - кольцо. При назначении размеров деталей и посадок руководствовались данными: «Единая система допусков и посадок СЭВ», «Поля допусков и рекомендуемые посадки» с отклонениями и без отклонений форм. Для выявления влияния температуры на основные параметры соединения были проведены расчеты при разных температурах: 90°, 150° и 230°С для валов из стали 45 и колец из стали 45, высокоуглеродистых хромистых подшипниковых сталей, латуни ЛС 74-3. Для принятых размеров соединения была произведена разбивка на конечные элементы и определены геометрические координаты узловых точек. Методика разбивки и обозначения параметров конечных треугольных элементов представлены на примере колец без отклонения формы (рис. 4) и с отклонением формы (рис.5).

▲ 1 1

1 1 1 1 L/4

1 1 1 1 3^^ ^^ 4 _} II , 1

1 1 1 I 5 / / 6

1 1 1 1

! !г'' ■ 1 Г2 ,

Рис. 4. Кольцо без отклонения формы: Г! внутренний радиус кольца; г2 -наружный радиус кольца

Нумерация узловых точек каждого треугольного элемента произведена слево направо по замкнутому контуру соответственно через ¡^ и к.

Исследования проводились для соединений с натягом на примере тонкостенных колец с толщиной А = 2 мм. сП6; <120; с!30; ё40 и с толстостенными кольцами с116р; с120р; с!30р; <140р.

Расчеты проводились двумя методами:

- без применения специальных программ и ЭВМ, для с!16 с толщиной кольца 2 мм;

- на ЭВМ для колец с разными диаметрами и толщиной без

отклонения и с отклонениями форм.

Рис. 5. Кольцо с отклонениями формы: пунктирная линия - предполагаемый реальный профиль АВСДЕ, тот же профиль АВСДЕ прямыми линиями - принятый профиль для расчета; гнижн -радиус отверстия кольца с нижним отклонением; гпомин - номинальный радиус отверстия кольца равный верхнему отклонению; г2 - наружный радиус кольца, 1,2,3,4,5,6,7 и 8 - конечные треугольные эелементы

Рис. 6. Изменение контактного давления Рг в зависимости от диаметра

кольца:

толстостенные кольца А=5,15 мм: тонкостенные кольца А=2 мм

По результатам расчетных исследований были построены зависимости изменений коэффициентов податливости, радиальных и осевых перемещений, контактных давлений, радиальных и тангенциальных напряжений.

Анализ показывает, что с увеличением диаметра прессового соединения с тонкостенными кольцами от <116 до 640 происходит снижение контактного радиального давления Рг с 64,17 до 16,52 Н/мм2 (рис.6). Для соединений с толстостенными кольцами с толщиной кольца А = 5,15 мм Рг уменьшается с 95,45 до 53,79 Н/мм2. При одинаковых значениях диаметров колец, но разной толщиной А = 2 и Д = 5,15 мм происходит увеличение контактного давления для (116 с 64,7 до 93,45; (120 с 51,78 до 91,77; (130 с 26,4 до 66,95; (140 с 16,5 до 53,79 Н/мм2. Таким образом, при одинаковых значениях толщины кольца увеличение диаметра соединения приводит к уменьшению контактного давления Рг. Увеличение толщины кольца приводит к увеличению контактного давления.

Рис. 7. Изменение силы запрессовки Р2 в зависимости от диаметра кольца: толстостенные кольца; -•— тонкостенные кольца; — экспериментальное значение для тонкостенных колец

Усилие запрессовки Рг (рис. 7) для тонкостенных колец с увеличением диаметра соединения от <116 до (120 немною увеличивается: с 2257 до 2274 и наоборот, от (130 до (140 - уменьшается с 1603 до 1453Н. Для толстостенных колец Л = 5,15 происходит однозначное увеличение усилия запрессовки с 6542 до 9458,8 Н. Экспериментальные значения Рг для тонкостенных колец (116 - 1650; д20 - 1980; (130 - 1910; 640 1870 Н. Расчетные значения усилий запрессовки, полученные расчетом по методу конечных элементов, неплохо сочетаются с экспериментальными

*

Радиальные перемещения тонкостенных колец по внутреннему диаметру иг, (рис. 8) с увеличением диаметра от с!16 до с140 возрастают с 16,3 до 39,4 и по наружному и^с 17,4 до 55,6 мкм. Перемещения для тонкостенных латунных колец соответственно - с 23,146 до 55,95 и иг, с 28,93 до 61,54 мкм. В среднем перемещение латунных колец больше,чем стальных в 1,42 раза. Перемещения с увеличением температуры сборки для стальных тонкостенных втулок 1-90°С; 1=150°С; 1=230°С равны соответст- венно: для с116 - 16,39; 24,95; 38,25; для с120 20,0; 30,45; 46,58; для с!30 - 29,67; 45,16; 69,23; для с!40 -39,4; 59,97; 91,93 мкм.

и„ мкм

Рис. 8. Влияние радиальных перемещений иг от диаметра кольца: перемещения для латунных колец ЛС 74-3, МКЭ; перемещения для стальных колец СТ 45, МКЭ; — • перемещения для стальных колец по эксперименту; —4 перемещения для стальных колец по формулам для расчета толстостенных колец

Радиальные деформации при тех же значениях увеличения диаметра колец возрастают для стальных Ег, с 17,4 до 44,08 и Е^ с 21,8 до 50,04; для латунных Ег, с 24,7 до 62,59 и Ег, с 30,95 до 71,06 мкм.

Тангенциальная деформация Е е по внутреннему диаметру (рис.9) возрастает с 47,53 до 118,8, е0 по наружному диаметру с 59,4 до 130,69для стальных колец и латунных ен с 67,49 до 168,69, ев с 84,35 до 185,57 мкм.

Радиальные напряжения ог для стальных колец без отклонения формы, рассчитанные но МКЭ, показывают: по внутреннему диаметру оп уменьшается с 176,84 до 157; по наружному диаметру оч с 74,31 до 50,64 Н/мм2. Те же кольца по теории расчета для толстостенных колец: ап с 64,17 до 16,49; оч = 0 Н/мм2. Из анализа этих данных можно сделать следующее заключение, что для тонкостенных колец в процессе запрессовки на наружной поверхности деталей

появляется напряжение, в то время как для толстостенных колец его нет. Ев,мкм

<1, мм

Рис. 9. Зависимость тангенциальной деформации от диаметра кольца:

-#— тангенциальная деформация EQJ для колец из ЛС 74-3; тангенциальная деформация Е@1 для колеи из ЛС 74-3; — тангенциальная деформация Ев/ для колец из ст 45, МКЭ; — • тангенциальная деформация Ев1 для колец из ст 45, —♦ тангенциальная деформация по эксперименту

б г, Н/ми

600

400

200-

ё, мм

16 20 30 40

Рис. 10 Изменение радиального напряжения § г колец с отклонениями форм в зависимости от диаметра кольца: напряжение на внутренней стенке кольца в зоне максимального отклонения формы по МКЭ; —ф напряжение на наружной стенке кольца в зоне

максимального отклонения формы по МКЭ; — • контактное напряжение по реальной площади контакта

Радиальные напряжения аг(рис. 10) для стальных колец с отклонением формы в зонах максимальных натягов по внутреннему диаметру ап показывают, что величины напряжений составляют для диаметров (116-491, <120 - 481, (130 - 478, <140 - 475 Н/мм2, что в среднем в 2,78 раза больше, чем для деталей без отклонения формы. Те же кольца по наружному диаметру ат): (116 -206, (120 - 200, (130 - 190, (140 - 180 Н/мм2.

На рис. 10 представлена кривая изменения напряжений аг, рассчитанная по методике определения реальной площади контакта Аг. Анализ данной кривой показывает, что чем меньше диаметр кольца, тем кольцо жестче. Значения напряжения здесь ближе к зонам максимального натяга, при увеличении диаметра до (140 при той же толщине примерно соответствуют значениям напряжений на наружной стороне кольца.

16 20 30 40

Рис. 11. Изменение тангенциального напряжения в зависимости

от диаметра кольца: -Ф— напряжение на внутренней стенке кольца МКЭ;—ф напряжение на наружной стенке кольца; — • напряжение на наружной стенке кольца по эксперименту;—# напряжение на внутренней стенке по теории расчета толстостенных колец;— ♦ напряжение на наружной стенке по теории расчета толстостенных колец

Тангенциальные напряжения ^(рис. 11) для тонкостенных стальных

колец увеличиваются с увеличением диаметра кольца:

- по внутреннему диаметру сг0 с 437,30 до 540,97 Н/мм2;

- по наружному диаметру о- с 302,6 до 450,35 Н/мм2;

- по наружному диаметру , определенные экспериментальным путем с 330 до 490 Н/мм2; '

- по внутреннему диаметру сге; по расчету для толстостенных

колец, наоборот, уменьшается с 240,7 до 169,56 Н/мм2;

- по наружному диаметру для толстостенных колец с 203,1 до 148,1

Н/мм2.

В четвертой главе представлены результаты экспериментальных исследований. Экспериментальные исследования проводились с целью подтверждения результатов, полученных методом конечных элементов, выявления влияния качества обработки контактируемых деталей на прочность, жесткость соединений с натягом и разработки мероприятий для повышения срока службы сборочного узла. Под жесткостью в данном случае понимается способность многоразмерной цепи, состоящей из «кольца-вала», «кольца-корпуса», сохранить соосность, параллельность, перпендикулярность сборки в процессе эксплуатации под действием приложенных сил. Под прочностью понимается способность соединения сохранить неподвижность «вала-кольца» и «кольца-корпуса», в некоторых случаях целостность кольца и крайне редко целостность вала, корпуса.

Экспериментальные исследования проводились в четыре этапа.

На первом этапе сравнивались расчетные данные, полученные методом конечных элементов, с результатами, полученными по формулам. Экспериментальные исследования проводились методом тензометрирова-ния на измерителе деформации ИДЦ-1. Для обеспечения усилий запрессовки была применена машина ИР 5657-50. Проведенные исследования показали, что радиальное перемещение тонкостенного кольца с толщиной Д = 2 мм с увеличением диаметра от (116 до <М0 мм увеличивается от 16,3 до 39,38 мкм, в то время как для толстостенных колец - от 10 до 12 мкм. Исследования на латунных кольцах ЛС 74-3 показывают, что последние примерно в 1,5 раза больше деформируются как в осевом, так и в тангенциальном направлениях по сравнению со стальными из стали 45. Разница между экспериментальными показателями и расчетами по формулам составляет в среднем 13-16%, в то время как между экспериментальными и методом МКЭ от 5 до 11%. Из этого следует, что МКЭ более точен, чем расчеты по классическим формулам, приведенным в учебной и научной литературе.

На втором этапе проводили исследование микрогеометрии (шероховатости) контактируемых деталей. Для этого были изготовленыкольца и втулки из разных материалов. Профилограммы были сняты с исследуемых деталей на профилографе завода «Калибр» модели 250. Анализ снятых профилограмм и сравнение средней шероховатости Ласо стандартными

показали, что исследуемые детали соответствуют 7,8,9 классам чистоты.

С целью выявления влияния запрессовки и разборки прессовых соединений были сняты профилограммы с деталей до и после сборки. Была введена расшифровка профилограмм, построены кривые опорных поверхностей. Сравнение кривой опорной поверхности показывает, что запрессовка способствует повышению площади опорной поверхности вследствие деформирования, сглаживания шероховатости, что, в конечном итоге, может привести к уплотнению поверхностного слоя и, как следствие, повышению жесткости прессового соединения. В настоящее время для соединений с натягом не имеется теоретических выкладок для расчета реальной площади контакта. В данной работе на основе сопоставления условий работы двух плоских деталей при их нормальном нагружении и напряженно-деформированное состояние деталей в прессовом соединении после окончания запрессовки сделано заключение, что для осесимметричных прессовых соединений нет большой разницы с плоскими. На основании этого заключения можно воспользоваться результатами, полученными для плоских деталей. Были рассчитаны относительные площади А-

контакта —- , где Аг - реальная площадь контакта; Ас - контурная площадь

А

контакта.

Имея профилограмму деталей, можно рассчитать площади контакта на любом уровне. Считается, что реальная площадь контакта для плоских деталей меняется от 5 до 10% максимум. Наши расчеты для прессовых соединений в 2-3 раза больше, чем для плоских, и составляют 12 20%. Зная площади контакта, можно определить удельное давление, напряжение в любом сечении, используя имеющиеся формулы для плоских деталей.

На третьем этапе проводили исследование макроотклонений контак-тируемых деталей. Измерение координат наружных поверхностей валов, втулок проводили скобой и оптиметром, внутренние диаметры колец - нутромером. Все измерительные средства были аттестованы. Значения отклонений размеров вала и втулки (140 в радиальном направлении на уровне сечения 1-1 представлены на рис. 12.

Анализ профилограмм и эпюры отклонений показывает, что для вала до сборки от сечения 1-5 до 2-6 и 3-7 - конусность, вогнутость от 3-7 до 4-8 цилиндричность; после сборки от1-5 до 2-6 - конусность; от 2-6 до 3-7 - ци-линдричность и от 3-7 до 4-8 - конусность. В целом для вала до и после сборки - огранка, то есть отклонение от правильной цилиндрической формы. Примерно то же самое можно зафиксировать для втулки.

мкм

Рис. 12. Значения отклонений размеров вала и втулки с140 в радиальном направлении на уровне осевого сечения 1-1: 1 - вал до запрессовки; 2 - вал после запрессовки; 3 - втулка до запрессовки; 4 - втулка после запрессовки

Из анализа профилограммы и эпюр можно сделать следующее заключение: диаметр вала в процессе запрессовки несколько уменьшается, а втулки, наоборот, увеличивается.

На четвертом этапе проводились исследования на реальных деталях тракторов Т-25, Т-40, МТЗ-80, комбайнов СМД-18, грузовых автомашин ЗИЛ-130. В верхней головке шатуна, коромысла в блоке цилиндров для вращения опорных шеек распредели гельного вала запрессовываются бронзовые или латунные втулки. Направляющие втулки для толкателей гильзы цилиндров из модифицированного высокопрочного чугуна запрессовываются в корпус блока.

Проведенные исследования показали, что для реальных деталей машин характерны такие же дефекты, как шероховатость, отклонения формы деталей: конусность, выпуклость и т.д. Основными причинами выхода

из строя являются: срыв втулок из корпуса, износ по внутренней поверхности.

На основании этого были проанализированы условия нагружения втулок, определены основные причины их выхода из строя. Был проведен анализ технологических процессов с целью повышения жесткости, плотности материалов, повышения несущей способности и износостойкости.

Пятая глава посвящена разработке мероприятий по повышению прочности соединений с натягом при ремонте сельскохозяйственных машин.

С целью повышения прочности соединений с натягом после ремонта в данной главе проводились исследования точности расчета натягов, анализ условий неподвижности (неразбираемости), адресная сборка и разработка мероприятий по повышению срока службы бронзовых втулок тракторов, комбайнов, грузовых автомобилей.

Каждой стандартной посадке с натягом соответствуют определенные значения минимального >}т,п и максимального Ктах натягов. Предельные * натяги не отражают степени надежности соединений, хотя и соответствуют некоторой небольшой вероятности, «разрешения» (взаимного перемещения деталей) соединения.

Между тем распределения действительных размеров по полям допусков делают маловероятной сборку соединений из деталей с предельными размерами, поэтому отрезают, так называемые, «хвосты» распределения действительных размеров. Тем самым можно увеличить минимальный и снизить максимальный натяги, что приводит к повышению работоспособности и технологичности сборки. Полученные таким образом натяги называют «вероятностными».

Исследования натягов проводились в следующей последовательности:

- были выбраны из таблиц по ГОСТ 3325-85 значения максимальных табличных натягов для исследуемых групп диаметров с! 1(Ь-18; (1 18-30; с! 30-50;

- проведены расчеты натягов по классической методике, указанной в работе Г.Б. Иосилевич;

- выполнены расчеты «вероятностных натягов»;

- выполнены расчеты по методу конечных элементов.

По результатам исследований был построен график изменений

натягов.

Результаты табличных и расчетных значений натягов по классической методике практически совпадают.

Для оценки степени точности расчета натяга разными методами в качестве эталона были приняты результаты, полученные вероятностным способом, как способствующие повышению долговечности работы прессового соединения.

Сравнение резулыатов расчета натягов показывает:

- для тонкостенных колец <116, <120 значения натягов, полученные по МКЭ, равны, соответственно, 1,97-10"2; 2,2-Ю"2 - меньше, чем табличные 2,4'10'2; 2,9-Ю"2 и вероятностные 2,2-10"2;2,6-10"2;

- для тонкостенных колец <130 значения по МКЭ 3,2-10"2 меньше табличных 3,410'2, но больше, чем вероятностные 2,95-10"2;

- для тонкостенных колец <140 значения по МКЭ 4,16-10"2больше. чем значения табличных и вероятностных;

- для толстостенных колец с116Р; <120Р; с130Р; <140Р значения натягов по МКЭ составляют, соответственно: 1,55-10"2; 1,429-10'2; 1,44-10"2; 1,07-10" 2, что существенно меньше табличных 2,4-10"2; 2,9-10'2; 3,4-10'2 и вероятностных 2,2-10'2; 2,6-10"2.

Эти исследования помогли установить, что для соединений с тонкостенными кольцами с диаметрами 16; с!20; <130 значения, полученные методом МКЭ, хорошо согласуются с данными вероятностного расчета натягов, а при дальнейшем увеличении диаметра расходятся. Увеличение расхождения результатов объясняется тем, что для тонкостенных колец больших диаметров происходит потеря жесткости. Для соединений с толстыми кольцами значения, полученные по МКЭ, меньше, чем вероятностные, что свидетельствует о запасе прочности.

По условиям неподвижности (неразбираемости) деталей соединения должно быть обеспечено математическое уравнение равновесия от воздействия внешних нагрузок (осевой силы и вращающего момента). В рассматриваемом случае в качестве осевой силы были приняты силы запрессовки и распрессовки, определяемые как расчетным , так и экспериментальным путем.

Условия неподвижности прессового соединения рассчитываются по формулам Г.Б. Иосилевича.

Расчеты проводились при двух значениях коэффициента трения ф - 0,2 (что соответствует чистовой токарной обработке Яа 6,3 12 мкм) и ф = 0,1 (что соответствует чистовому шлифованию = 1,6 - 3,6 мкм).

Исследования показали:

- для тонкостенных колец увеличение диаметра соединения с <116 до <140 приводит к уменьшению коэффициента запаса сцепления К от 1,68 до 1,55 при ф = 0,1 и от 3,37 до 3,24 при ф = 0,2;

- для толстостенных колец с увеличением диаметра соединения происходит уменьшение коэффициента запаса сцепления к, при ф = 0,1 для <116; <120; (130; (140 равны соответственно: 1,68; 1,60; 1,52; 1,13 и при ф - 0,2 3,37; 3,2; 3,05; 2,26. Допустимый коэффициент запаса сцепления к = 4,5.

Таким образом, можно сделать следующее заключение:

- чем толще кольцо, тем больше коэффициент запаса сцепления;

- увеличение шероховатости сопрягаемых поверхностей приводит к увеличению коэффициента запаса сцепления в рассматриваемом случае в 2 раза;

- коэффициенты запаса сцепления как для тонкостенных, так и для толстостенных колец находятся в пределах допуска.

С целью оптимизации параметров сопря1аемых деталей была проведена адресная сборка. Исследование проводилось на примере сборки «втулка-корпус» сельскохозяйственной машины. Были проведены замеры втулок и корпусных деталей в радиальных и осевых сечениях. Отмечены наиболее характерные виды отклонения форм деталей и проведена адресная сборка, где наиболее выпуклые поверхности одной детали сопрягались с вогнутыми другой. Исследования показали, что адресная сборка дает увеличение площади контакта, уменьшение контактного давления (напряжения) в 2-3 раза, а радиальное биение и несоосность могут быть уменьшены на 10-20%, увеличивает прочность и взаимную неподвижность деталей соединений с натягом в 1,5-2 раза. Следовательно, адресная сборка может повысить прочность и срок безаварийной работы сборочных узлов.

Наряду с адресной сборкой проводились изыскания по повышению износостойкости бронзовых втулок по внутреннему диаметру. В двигателях тракторов, комбайнов, автомашин устанавливаются до 10-16 бронзовых втулок. Учитывая обшее, большое, количество сельскохозяйственной техники, высокую стоимость изготовления деталей из цветных металлов, а также ремонта техники, становится ясно, насколько актуальна работа по повышению срока их службы.

Анализ упрочняющих технологий машиностроения показывает, что для обработки деталей из цветных металлов дает неплохие результаты центробежно-ударная обработка. На основе этой рекомендации в данной работе предлагается применить центобежно-ударную обработку с предварительным нанесением сульфидно молибденовой пасты, т.е. твердого связывающего материала состава Си-МоБг- Роль пасты Си-МоБг сводится к снижению коэффициента трения и, как следствие, повышению износостойкости.

В результате пластической деформации повышается параметр шеро-I ховатости Яа ~ 0,1 - 0,4 мкм, твердость увеличивается на 30 - 80%, остаточное напряжение сжатия достигает на поверх нос I и 400-800 МПа, а \ износостойкость повышается в 1,5-2 раза.

I По предварительным расчетам, внедрение результатов работы даст

¡одовой экономический эффект, равным 107695,39 руб., при условии внедрения методики по всей Республике Бурятия.

Общие выводы и рекомендации

1. Разработана математическая модель, позволяющая определить напряженно-деформированное состояние в соединениях с натягом, которая учитывает механические свойства материала, линейные и геометрические особенности деталей, натяг и температурное влияние. Математическая модель эффективна в использовании, как в условиях производства, так и при централизованном ремонте сельскохозяйственной техники.

2. Экспериментальными исследованиями процесса запрессовки и распрессовки деталей установлена зависимость величины перемещения, деформации, напряжения от механических свойств материала, линейных размеров и геометрических особенностей.

3. Увеличение диаметра тонкостенных колец из стали 45 и латуни ЛС 74-3 увеличивает радиальное перемещение от 0,023 до 0,0385 мм. При этом латунные кольца деформируются в 1,43 раза больше, чем кольца из стали. С увеличением диаметра толстостенных колец радиальное перемещение высокоуглеродисгых хромистых подшипниковых сталей увеличивается от 0, 014 до 0,013 мм, что в 1,48 раза меньше, чем у толстостенных колец из стали 45.

4. Построены кривые опорных поверхностей деталей, анализ которых показывает, что фактически площадь соприкосновения после разборки прессовых соединений больше, чем до сборки. Это явление доказывает, что при формировании прессового соединения происходит срез вершин шероховатости, а в некоторых случаях - их пластическое деформирование.

5. Разработана приближенная методика количественной оценки реальной площади контакта в соединениях с натягом. Расчеты показали, что реальная площадь контакта больше в 2-3 раза, чем в плоских соединениях.

6. Методика адресной сборки выявила, что индивидуальный подход к погрешностям форм сопрягаемых поверхностей увеличивает контактную площадь в 1,5 - 2 раза, уменьшает напряжение в зонах контакта на 50%. Следовательно, достигается равномерность натяга по всему периметру и уменьшается погрешность соосности на 12 - 20%.

7. Экономический эффект от внедрения методики во время ремонта соединений с натягом сельскохозяйственной техники по Республике Бурятия составит 107695,39 рублей.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:

1. Хадыков М.Т. Проблемы точности прессовых соединений

// Сборник научных трудов / Восточно-Сибирский государственный технологический университет. - Улан-Удэ, 1998. Вып..5. - С. 149-152.

2. Хадыков М.Т. Разработка математической модели прессового соединения методом конечных элементов // Сборник научных трудов / Восточно-Сибирский государственный технологический университет. - Улан-Удэ, 1998 - Вып. 5. - С. 153-159.

3. Хадыков М.Т. Разработка упрощенной методики расчета соединения с натягом методом конечных элементов // Сборник научных трудов / Восточно-Сибирский государственный технологический университет. - Улан-Удэ, 2002. - Вып. 9. -С. 12-14.

4. Хадыков М.Т. Влияние методов и средств измерений на достижение точности в соединениях с натягом // Сборник научных трудов/ Восточно-Сибирский государственный технологический университет. - Улан-Удэ, 2001. - Вып. 8. - С. 99 - 102.

5. Хадыков М.Т. Исследование комплекса погрешностей обработки деталей машиностроения // Сборник научных трудов

/ Восточно-Сибирский государственный технологический институт. - Улан-Удэ, 1994.-Вып. 2.-С.110-113.

6. Репецкий О.В., Хадыков М.Т. Аналитическое и экспериментальное исследование прессовых соединений // Вестник стипендиатов ДААД ИРГТУ.-2002.-№2.-С. 105-112.

7. Хадыков М.Т., Дринча В.М. Разработка математической модели соединений с натягом на примере сборки «корпус-кольцо»

// Тракторы и сельскохозяйственные машины. - 2005.-№5.-С. 2628.

8. Хадыков М.Т., Дринча В.М. Экспериментальное исследование соединений с натягом // Тракторы и сельскохозяйственные машины. - 2005.-№6.-С. 20-22.

989 1

РНБ Русский фонд

2006-4 6036

Отпечатано в типографии ВСГТУ. Усл. п.л. 1,39. Тираж экз. - 2005г. Заказ №110

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. ПОСТАНОВКА ЦЕЛЕЙ

И ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Прессовое соединение - соединение деталей сельскохозяйственных машин с натягом.

1.1.1. Современное состояние сельскохозяйственной техники Республики Бурятия.

1.1.2. Сборка прессового соединения запрессовкой.

1.2. Сборка соединений с натягом с использованием термовоздействия. 16 ^ 1.3.Анализ факторов, влияющих на точность соединения с натягом.

1.3.1. Влияние микрогеометрии контактных поверхностей на возник- 23 новение деформаций в охватывающей тонкостенной детали и совмещение осей сопрягаемых деталей.

1.3.2. Влияние свойств материала на деформацию и точность сопряже- 25 ния в соединениях с натягом.

1.4. Актуальность и проблемы исследований прессовых соединений.

1.5. Цели и задачи исследования.

ГЛАВА 2. РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ ФОРМИРОВАНИЯ МАТЕМАТИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ ПРЕССОВОЙ ПОСАДКИ.

2.1. Анализ действующих сил и деформаций.

2.2. Разбиение области на элементы.

2.3. Математическая модель задачи теории упругости при осесимметричном нагружении кольца.

2.4. Выводы.

ГЛАВА 3. АНАЛИТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПРЕССОВОГО

СОЕДИНЕНИЯ.

3.1. Основные положения выбора допусков и посадок прессовых соединений.

3.2. Разбиение деталей сборочного соединения на конечные элементы.

3.3. Результаты расчета на примере прессового соединения (116 с толщиной кольца Д = 2 мм.

3.3.1. Результаты расчета без применения специального программного обеспечения на ЭВМ.

3.4. Результаты расчета прессового соединения на ЭВМ по методу конечных элементов.

3.4.1. Анализ результатов расчета внутреннего кольца без отклонения формы.

3.4.2. Анализ результатов расчета внутреннего кольца с ф отклонениями формы.

3.5. Выводы по главе.

ГЛАВА 4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ

СОЕДИНЕНИЙ С НАТЯГАМИ.

4.1. Методика исследования.

4.2. Основные исходные данные эксперимента.

4.3. Технология и результаты измерений линейных размеров, отклонений форм и шероховатостей.

4. 3.1. Основные положения об этапах исследования.

4. 3.2. Методика и результаты исследования по первому пути.

4.3.2.1. Методика измерений.

4.3.2.2. Результаты исследований.

4.3.2.3. Анализ экспериментальных и расчетных данных.

4.3.2.4. Выводы по результатам экспериментальных исследований по первому пути.

4. 3.3. Методика и результаты исследования по второму пути.

4.3.3.1. Результаты эксперимента по изучению микроотклонений.

4.3.3.2. Результаты эксперимента по изучению макроотклонений. 110 4. 3.4. Исследования на реальных деталях сельскохозяйственных машин.

4.3.4.1. Изучение конструкции сельскохозяйственных машин с целью определения мест нахождения втулок и условий их нагружения.

4.3.4.2. Характерные неисправности и прочность соединений с натягом, технология их ремонта.

4.3.4.3. Замеры линейных размеров втулок (внутренний и наружный диаметры) и выводы по влиянию качества их поверхности на срок службы.

4.4. Выводы по главе.

ГЛАВА 5. РАЗРАБОТКА МЕРОПРИЯТИЙ ПО ПОВЫШЕНИЮ ПРОЧНОСТИ СОЕДИНЕНИЙ С НАТЯГОМ ПРИ РЕМОНТЕ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОЙ ТЕХНИКИ.

5.1. Анализ точности расчетов натяга прессового соединения, произведенных по разным методикам.

5.2. Анализ условия неподвижности (неразбираемости) деталей соединений с натягом.

5.3. Адресная сборка.

5.4. Рекомендации по повышению срока службы бронзовых втулок.

5.5. Расчет экономической эффективности.

5.6. Выводы по главе.

Актуальность работы.

В настоящее время соединения с натягом являются неотъемлемыми частями любых машин сельского хозяйства. Не стабильное экономическое состояние, реструктуризация - изменение форм собственности в переходный период не позволяет сельскохозяйственным организациям приобретать новое дорогостоящее оборудование. Поэтому ремонт устаревшего и физически изношенного парка сельскохозяйственных машин становится одним из основных выходов из сложившейся ситуации. Качественно выполненный ремонт является гарантом жизнедеятельности сельскохозяйственного предприятия. По мере увеличения времени эксплуатации под действием тангенциальных и осевых сил происходит уменьшение натяга в следствии усталостного разрушения металла в зоне контакта, что приводит к нарушению работоспособности соединения с натягом и как следствие необходимость ремонта оборудования.

Недостаточно изучены влияние технологических процессов разборки и сборки, конструктивное состояние разобранных деталей бывших в эксплуатации и методы восстановления условия неразбираемости (неподвижности) соединения -узла машины.

По статистическим данным исследований по имеющемуся парку сельскохозяйственной техники в Республике Бурятия более одной трети отказов связаны с нарушением взаимной неподвижности (неразбираемости) соединений с натягом, потерей жесткости конструкции и износом трущихся поверхностей.Одна из причин такого положения — недостаточная изученность закономерностей деформирования соединений с натягом в широком диапазоне изменения их конструктивных параметров. Недостаточно разработаны более точные расчетные методы, позволяющие учесть объемность возникающего напряженно-деформированного состояния (НДС).

Действующие нормы расчета основываются на теории Лямэ-Гадоля, в то время, как большинство соединений с натягом имеют сравнительно небольшую длину в зоне контакта и довольно разнообразные условия нагружения. Все это выдвигает необходимость разработки более точной теории расчета НДС соединений с натягом. Отсутствуют конкретные рекомендации по определению реальной площади контакта и разработок мероприятий по повышению прочности, жесткости и износостойкости.

Большинство бронзовых втулок, входящие в двигатели внутреннего сгорания тракторов, комбайнов и грузовых автомобилей являются тонкостенными. Они под действием сил запрессовки, рабочих технологических нагрузок испытывают большие радиальные, тангенциальные напряжения и как следствие имеют большие перемещения и деформации.

Таким образом, исследование НДС при ремонте сельскохозяйственных машин, построение соответствующих расчетных зависимостей, изучение влияния качества обработки деталей, разработка мероприятий по повышению прочности соединений с натягом является актуальной задачей. Изучение всех вышеперечисленных параметров позволит более эффективно осуществить технологический процесс ремонта комбайнов, тракторов, сельскохозяйственных машин и повысить их надежность.

Основной целью работы является разработка рекомендаций по повышению эффективности ремонта соединений с натягом осесимметричных тел сельскохозяйственных машин, снижение затрат на изготовление изделий и сборку узлов на основе установления взаимосвязей параметров точности сопряжений деталей.

Объект исследований - сборочные соединения с натягом при ремонте комбайнов, тракторов и грузовых сельскохозяйственных машин.

Методы исследования. При выполнении работы использовались аналитические методы: метод матричного вычисления; метод конечных элементов; прикладной математики; теории нелинейного программирования; задачи и методы оптимизации.

Экспериментальные исследования проводились с привлечением аттестованных стандартных средств измерения. Усилия запрессовки и расспрессовки обеспечивала разрывная машина ИР5657-50, значения микронеровностей и профило-грамма были получены профилометром «калибр» модели 250, отклонения форм измерялись оптиметром вертикальным ОВЭ, индикаторным нутромером повышенной точности, рычажной скобой типа СР.

Научная новизна работы состоит в следующем:

- Разработана математическая модель для соединений с натягом с учетом действующих нагрузок, которая учитывает физико-механические свойства материала, толщину стенки, макро- и микроотклонения форм, натяг.

- Предложена методика адресной сборки соединений с натягом, учитывающая реальную форму посадочных поверхностей, дающая оптимальную прочность, жесткость и увеличивающая площадь контакта.

- Разработана методика приближенного расчета реальной площади контакта в соединениях с натягом.

Практическая ценность. Разработана и доведена до практического использования методика расчета соединения с натягом по модернизированной методике конечных элементов, позволяющая повысить эффективность технологического процесса сборки деталей сельскохозяйственных машин при ремонте, точность расчета с целью ограничения предельных отклонений деталей и, как следствие, снижение себестоимости изготовления соединений с натягом. Разработана методика адресной сборки и произведен расчет натягов и условия неподвижности деталей прессового соединения. Предложена методика центробежной обработки поверхности деталей пластическим деформированием с предварительным нанесением твердого смазывающего покрытия состава: Си-Мо82.

Реализация работы. Результаты работы внедрение в СХПК Сахулинский и АООТ МТС с. Могойто, Курумканский район. Разработанное программно - методическое обеспечение используется в учебном процессе кафедры «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты» при Восточно - Сибирском государственном технологическом университете (ВСГТУ), г. Улан - Удэ.

Апробация работы. Основные положения работы докладывались на: научно-практических конференциях сотрудников и аспирантов Восточно-Сибирского государственного технологического университета в 1998-2004гг., г.Улан-Удэ; международной научно-практической конференции «Вестник стипендиатов ДААД» ИрГТУ, г.Иркутск, 2002г.; всероссийской научно-практической конференции «Технология и техника агропромышленного комплекса», г.Улан-Удэ, 2005г.

Публикации. По теме диссертации были опубликованы восемь печатных работ.

1. Сельское хозяйство Республики Бурятия. Статистический сборник №10-07-

2. Бурятстат. Улан-Удэ, 2004 - 156с.

3. Певзнер Я Д. Организация ремонта машин в сельском хозяйстве. Издательство «Колос», Ленинград. 1984г. - 359с.

4. Роговцев В.Л. Автомобили и тракторы. Москва. «Транспорт». 1986г. —311с.

5. Родичев В.А., Родичева Г.И. Автомобили и тракторы. Москва. «Высшая школа». 1982г.-320с.

6. Автоматизация проектирования технологии в машиностроении / Б.Е. Чели- щев, И.В. Боброва, А. Бонсалес-Сбатер; Под ред. акад. Н.Г. Бруевича.- М.: Машиностроение, 1987.-264 с : ил.

7. Андреев Г.Я., Арпеньтьев Б.М., Кибирев В.Н. Скрепление деталей в узел при тепловой сборке // Технология и организация производства. - 1969 г. - № 6. - с.99-102.

8. Андреев Г.Я., Тихонов В.Ф., Арпентьев Б.М. Повышение усталостной прочности валов в соединении с натягом, собираемых после обработки деталей тлеющим разрядом. - М, 1979 - № 10 - с.45-46.

9. Андреев Г.Я., Арпентьев Б.М., Кибирев В.Н. Скрепление деталей в узел при тепловой сборке // Технология и организация производства - 1969 . - № 6 - с.99-102.

10. Андреев Г.Я., Арпентьев Б.М., Кокшенев Б.Г. Тепловая разборка соединений с натягом // Технология и организация производства. - 1972. - № 1. - с.96-99.

11. Андреев Г.Я. Тепловая сборка колесных пар. - Харьков.: ХГУ, 1965.- 227с.: ил.

12. Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя. Т.1, 2. - М.: Машиностроение, 1979.

13. Балакшин Б.С.. Некоторые теоретические вопросы сборки машин // Вестник машиностроения. - 1962. - № 12. - с.39-44.

14. Балецкий Л.Т. Прочность прессовых соединений. - Киев: Техника, 1982. - 120 с : ил.

15. Бобровников Г.А. Прочность посадок, осуществляемых с применением холода. - М.: Машиностроение, 1971.-95 с : ил. 12 . Боревич З.И. Определители и матрицы. - М.: Наука, 1970. - 199 с : ил.

16. Бейзельман Р.Д., Цыпкин Б.В., Перель Л.Я. Подшипник качения: Справочник. - М.: Машиностроение, 1975. - 170 с : ил.

17. Бидерман В.Л., Тарабасов Н.Д. Расчеты на прочность: Сборник статей. - Выпуск 24. - М: Машиностроение, 1983,

18. Галлагер Р, Метод конечных элементов. Основы. - М.: Мир, 1984. - 428с.: ил.

19. Герасимов А.П. Точность сборочных автоматов. - М: Машиностроение, 1967.-152 с : ил.

20. Гречищев Е.С., Ильяшенко А.А.. Соединение с натягом: расчеты, проектирование, изготовление. - М: Машиностроение, 1981. - 247 с : ил.

21. ГОСТ 520-89 «Подшипники качения. Основные размеры». Государственный комитет СССР по стандартам. Москва.

22. ГОСТ 3478-79 «Подшипники качения. Основные размеры». Государственный комитет СССР по стандартам. Москва.

23. ГОСТ 2893-82. «Подшипники качения. Канавки под упорные пружинные кольца. Кольца упорные пружинные». Государственный комитет СССР по стандартам. Москва.

24. ГОСТ 3325-85 «Подшипники качения. Поля допусков и технические требования к посадочным поверхностям валов и корпусов. Посадки». Изд-во стандартов. Москва.

25. ГОСТ 3322-81. (Ст. СЭВ 1990-79). «Подшипники качения. Шарики. Технические условия». Государственный комитет СССР по стандартам. Москва.

26. Гусев А.А.. Адаптивные устройства сборочных машин. - М.: Машиностроение, 1979.-208 с.

27. Дальский A.M., Куляшова З.Б. Сборка высокоточных соединений в машиностроении». - М.: Машиностроение, 1988 . - 242 с : ил.

28. Демкин Н.Б., Рыжов Э.В.. Качество поверхности и контакт деталей машин. - М.: Машиностроение, 1981. - 230 с : ил.

29. Демкин Н.Б. и др. Физико-механические процессы в зоне контакта деталей машин: Сб. науч. Трудов. - Калининград, 1988. - 160 с : ил.

30. Демкин Н.Б.. Контактирование шероховатых поверхностей. - М.: Наука, 1970.-225 с.:ил.

31. Демкин Н.Б. Фактическая площадь касания твердых поверхностей // Известия вузов. -1962. - №4.

32. Дмитриев A.M. Исследование влияния погрешностей формы сопрягаемых поверхностей деталей на прочность прессовых соединений: Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. -Р-на-Д, 1962. - 186 с: ил.

33. Дрозд М.С., Матлин М.М. Инженерные расчеты упругопластической контактной деформации. - М.: Машиностроение, 1986 . - 420 с : ил.

34. Дрозд М.С, Матлин М.М., Сидякин Ю.И. Инженерные расчеты упругопластической контактной деформации. - М.: Машиностроение, 1986. - 320 с : ил.

35. Ефимов Н.Б. Квадратичные формы и матрицы. - М.: Физматгиз, 1963. - 158 с : ил.

36. Золотаревский B.C. Механические свойства металлов. - М.: Металлургия, 1983.-352 с : ил.

37. Зенкин А.С., Арпентьев Б.М. Сборка соединений с термовоздействием. - М.: Машиностроение, 1987.- 127 с : ил.

38. Иосилевич Г.Б. Детали машин. - М.: Машиностроение, 1987. - 127 с : ил.

39. Иосилевич Г.Б. Концентрация напряжения и деформации в деталях машин. - М.: Машиностроение, 1981. - 360 с : ил.

40. Исаев А.И., Жабин А.И. Сборка крупных машин. - М.: Машиностроение, 1971.-136 с: ил.

41. Ишенко. Упругопластическое состояние тел вращения при циклическом осесимметрическим тепловом и силовом нагружении: Автореферат на соискание ученой степени канд. техн. наук. Специальность: 01.02.04. - Киев, 1984. - 23 с : ил.

42. Калашников Б.В., Бахолдин A.M., Ульшин СВ. Проектирование валов и их опор для приводов технологического оборудования. - Воронеж, 1997. - 64 с : ил.

43. Крагельский И.В. Основы расчетов на трение и износ. - М.: Машиностроение, 1977.-524 с.

44. Кацнельсон М.У., Павловской М.А., Руб М.Д. и др. Тензометрия машин пищевых производств. - М,: Машиностроение, 1968.-215 с : ил.

45. Косилов А.Г., Мещеряков Р.К. и др. Справочник технолога машиностроителя. Т.2. - М.: Машиностроение, 1985. - 495 с : ил.

46. Косилов В.В. Технологические основы проектирования автоматического сборочного оборудования. - М.: Машиностроение, 1978. - 248 с : ил.

47. Корон А.Б. Исследование влияния чистоты посадочных поверхностей на прочность сопряжений с натягом: Диссертация на соискание ученой степени канд. техн. наук: кафедра «Технология машиностроения». - М.: МВТУ им. Баумана, 1946.-303 с : ил.

48. Корсаков B.C., Капустин Н.М., Темнельгоф К.Н. и др. Автоматизация проектирования технологических процессов в машиностроении. - М.: Машиностроение, 1985.-304 с : ил.

49. Корсаков B.C., Замятин В.К. Сборка и монтаж изделий машиностроения: Справочник. T.I - М.: Машиностроение, 1983.-480 с : ил.

50. Курносов Н.Е. Исследование величины фактической площади контакта и ее влияние на качество соединений с натягом: Автореферат дис. канд. техн. наук: 05.02.10. - М.: МВТУ им. Баумана, 1976. - 26 с.

51. Лыков А.В. Теория теплопроводности. - М.: Высшая школа, 1967.- 599с.: ил.

52. Мак-Адаме В.Ф. Теплопередача. - М.: Металлургиздат, 1961. - 215 с : ил.

53. Марьяновский М.М., Вигман А.Я. Посадки с холодом. Обмен передовым опытом: Труды всесоюзного проектно-технологического института тяжелого машиностроения. - М.: Машгиз, 1968. — 55 с : ил.

54. Матвеевский P.M. Твердые смазочные покрытия. - М.: Наука, 1977. - 109 с.

55. Методы неразрушающих испытаний /Под ред. Шарпа Р. - М.: Мир, 1972.- 495 с: ил.

56. Муценек К.Я. Автоматизация сборочных процессов, - Л.: Машиностроение, 1969.-108 с : ил.

57. Новиков М.П. Основы технологии сборки машин и механизмов. - М.: Машиностроение, 1980.- 592 с : ил,

58. Орлов П,Н,, Скороходов Е,А. и др. Краткий справочник металлиста. - М.: Машиностроение, 1986. - 960 с : ил.

59. Перель Л.Я, Подшипники качения: Справочник. - М.: Машиностроение, 1983.-588 с : ил.

60. Подгорный А.Н,, Марченко Г.А., Гончаровский П.П. Решение прикладных контактных задач методом конечных элементов. - Харьков, 1984. - 196 с : ил.

61. Пономарев Д., Бидерман В.Л., Лихарев К.К., Саверина М.М. Расчеты на прочность в машиностроении. Т. 1,2,3. - М.: Машгиз, 1959.

62. Попов В.М. Теплообмен в зоне контакта разъемных и неразъемных соединений. - М.: Энергия, 1971.- 235 с : ил.

63. Пригоровский Н.И. Методы и средство определения полей деформации и напряжении: Справочник. - М.: Машиностроение, 1983. - 210 с : ил.

64. Пригоровский Н.И. Хрупкие лаковые покрытия для исследования напряжений в деталях машин и конструкциях. - М.: Машиностроение, 1956.-427 с : ил.

65. Сяньдэн Пэ. Выполнение сопряжений с натягом с использованием теплового воздействия: Автореферат на соискание ученой степени кандидата технических наук. 05.02.08. - М., 1961.-23 с.

66. Решетов Д.Н. Детали машин. - М.: Машиностроение, 1989. - 496 с : ил.

67. Решетов Д.Н. Работоспособность и надежность деталей машин. - М.: Высшая школа, 1974. - 206 с: ил.

68. Рыжов Э.В. Контаоная жесткость деталей машин. - М.: Машиностроение, 1966.- 191с.

69. Рыжов Э.В. Технологические методы повышения износостойкости деталей машин.-Киев: Наукова Думка, 1987. - 270 с.

70. Рыжов Э.В., Колеников Ю.В., Суслов А.Г. Контактирование твердых тел при статистических и динамических нагрузках.- Киев.: Наукова Думка, 1982. - 172 с : ил.

71. Саверин М.А. Соединение деталей с гарантированным натягом. Всесоюзный сборник: детали машин. - М.: Машгиз, 1951.-е. 55-68.

72. Сборка и монтаж изделий машиностроения: Справочник / Под ред. Корсакова B.C., Замятина В.К. Т.1. - М.: Машиностроение, 1983.- 480 с.

73. Сегерлинд Л. Применение метода конечных элементов. - М.: Мир, 1979. - 392 с: ил.

74. Солнцев Ю.П. и др. Металловедение и технология металлов / Солнцев Ю.П., Веселое В.А., Демьянцевич В.П., Кузин А.В., Чашников Д.И.. - М.: Металлургия, 1988.-512 с : ил.

75. Спицын Н.А., Яхин Б.А., Перечудов В.Н., Забулонов И.М. Расчет и выбор подшипников качения: Справочник. - М.: Машиностроение, 1977. - 130с.: ил.

76. Таборкин Г.Я. Ультразвуковой способ контроля соединений с натягом // Изв. вузов. Машиностроение. - 1969. - № 3. - с. 130-133.

77. Тарабасов Н.Д. Расчеты напряженных посадок в машиностроении. - М.: Машгиз, 1961.-267 с : ил.

78. Тензометрия в машиностроении: Справочное пособие /Под ред. Р.А. Макарова. - М.: Машиностроение, 1975 . - 288 с : ил.

79. Технология металлов / Под ред. Б.В. Кнорозов. - М.: Металлургия, 1978.- 880 с: ил.

80. Технологическое обеспечение точности сборки соединений с натягом осуществляемых с термовоздействием. / А.С. Зенкин, Б.М. Арпентьев, И.Л. Оборский, Н.Л. Козелло // Вестник машиностроения. - 1988. - № 10. - с. 43-45.

81. Точность и производственный контроль в машиностроении: Справочник /Под ред. А.К. Кутая, Б.М. Сорочкина. - Л.: Машиностроение, 1983. - 368 с : ил.

82. Тихонов В.Ф., Андреев Г.Я., Арпентьев Б.М. Несущая способность соединений с натягом собранных с воздействием тлеющего разряда // Вестник машиностроения. - 1978. - № 4. - с.35-38.

83. Федоров Б.Ф., Вавуленко Ю.А., Коренюк В.Г., Семенов Н.В. и др. Сборка машин в тяжелом машиностроении. - М.: Машиностроение, 1971.-312 с : ил.

84. Чернавский А., Снегирев Г.А., Козинцов Б.С., Боков К.Н. и др. Сборка машин в тяжелом машиностроении. - М.: Машиностроение, 1971. - 312 с : ил.

85. Шпигельбурд И.Я. Некоторые вопросы учета внутреннего трения в материале при колебаниях элементов конструкции / Новосибирский электротехнический институт. - Новосибирск, 1970. - 170 с : ил.

86. Лабаров Д.Б. Влияние технологического формирования качества восстановленных деталей на параметры дизелей. -

87. Bouden F.P. and Tabor D. "Proc. of Roy. Soc". A. v. 169, 1939.

88. Hamilton G.M. "Plastic flow in rollers loaded above the uield point 2" - Proc.Instn. Mechan. Engrs, London, 1963, 177, № 25/

89. Palmgren A. "Grundlager der Walzlager Technic". Stocholm, 1954.

90. Simon U. "Automatische Montage von Preverbindungen, Maschi- inenbauteshnik". - 1983. - s. 126.