автореферат диссертации по технологии, машинам и оборудованию лесозаготовок, лесного хозяйства, деревопереработки и химической переработки биомассы дерева, 05.21.05, диссертация на тему:Повышение эффективности работы виброизоляторов лесопильного оборудования

На правах рукот

Думанский Сергей Игоревич

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ РАБОТЫ ВИБРОИЗОЛЯТОРОВ ЛЕСОПИЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Специальность 05.21.05 — Древесиноведение, технология и оборудование деревообработки

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Архангельск - 2006

Работа выполнена в Архангельском государственном техническом университете.

Научный руководитель: заслуженный деятель науки и техники РФ,

доктор технических наук, профессор Морозов С. И.

Официальные оппоненты: доктор технических наук,

профессор Мясищев Д. Г.

кандидат технических наук, старший научный сотрудник Поромов В. Н.

Ведущая организация: ОАО «Научдревпром - ЦНИИМОД»

Защита состоится 26 июня 2006 года в 13 часов на заседании диссертационного совета Д 212.008.01 в Архангельском государственном техническом университете (163002, г. Архангельск, наб. Северной Двины, 17, ауд.1228).

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Архангельского государственного технического университета.

Автореферат разослан 24 мая 2006 г.

Ученый секретарь диссертационного совета, кандидат технических наук, доцент

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. В процессе работы лесопильного и деревообрабатывающего оборудования возникают вибрации различных частот и амплитуд. С целью повышения долговечности оборудования и инструмента, повышения точности обработки применяют различные виды виброизоляторов (амортизаторов и демпферов).

Колебания оборудования во время работы находятся в очень широком диапазоне частот (от 5 до 1000 Гц) и амплитуд (от 50 до 0,01 мм). Наиболее виброгенерирующим является процесс резания дерева. Из всех видов резания наибольшие вибрации вызывают пиление и фрезерование древесины.

Основным источником вибраций в лесопильных цехах являются лесопильные рамы. Рабочий орган механизма - пильная рамка - приводится в возвратно-поступательное движение от центрального кривошипно-шатунного механизма или внецентрального, дезаксиального. Основными силами, возбуждающими колебания лесопильных рам, являются силы инерции механизма резания. Низшие главные частоты собственных колебаний станин лесопильных рам в направлении подачи бревна равны 10 - 16 Гц, в перпендикулярном направлении 6-9 Гц. В направлении подачи они близки к удвоенной частоте возмущающей силы 10 - 12 Гц, в перпендикулярном направлении - частоте возмущающей силы 5-6 Гц, что является одной из главных причин интенсивных колебаний станин лесопильных рам в направлении подачи с двойной частотой вращения коленчатого вала, в перпендикулярном направлении - с частотой вращения коленчатого вала.

Колебания отрицательно влияют на ресурс деревообрабатывающего оборудования, негативно сказываются на здоровье людей и на качестве обработки пиломатериалов. Вибрирующие элементы надо не только изолировать от других частей станков и оборудования, но и эффективно гасить их вибрацию, не позволяя развиваться резонансным эффектам.

Имеющиеся решения не позволяют существенно снизить вибрации деревообрабатывающего оборудования и не решают задачу, поэтому необходимы проведение дальнейших исследований и разработка новых технических решений.

По комплексу эксплуатационных свойств (диапазон демпфируемых колебаний, выносливость, постоянство характеристик на протяжении времени эксплуатации, способность работать в агрессивных средах и в широком диапазоне температур) перспективными для деревообрабатывающего оборудования являются пластинчатые амортизаторы-демпферы.

Одной из актуальных задач является поиск путей существенного улучшения технологических и эксплуатационных свойств виброизоляторов.

Цель и задачи диссертационной работы. Снижение уровня динамических нагрузок (гашения вибраций) лесопильного и деревообрабатывающего оборудования за счет применения в виброизоляционных опорах упругих элементов новых конструкций. Повышение эффективности работы упругих элементов в виброизоляционных опорах.

Для этого решали следующие задачи:

1. Определение пути снижения вибраций фундаментов лесопильных рам.

2. Анализ конструкций виброизоляторов.

3. Разработка конструкции виброизолятора и исследование его упругих характеристик.

Научная новизна работы. 1. На основании проведенного анализа подобран и исследован материал с высокими упругими свойствами.

2. Предложены способы формирования в материале однородного структурного состояния, гарантирующего повышение его сопротивления усталостному разрушению основанные на использовании скоростной термической обработки.

3. Составлен алгоритм расчета напряжений для усталостных испытаний материала по методу «плоский изгиб».

На защиту выносятся: 1. Конструкция пластинчатого виброизолятора для деревообрабатывающего оборудования.

2. Технологический процесс изготовления коррозионно- и теплостойких пластинчатых виброизоляторов для лесопильных рам.

3. Закономерности влияния параметров термической обработки на эксплуатационные свойства упругих элементов.

4. Метод испытания тонких пластин на выносливость по схеме «продольный изгиб» и алгоритм расчета напряжений при испытании образцов.

Практическая ценность. На основе разработанной конструкции виброизолятора для лесопильных рам предложены оптимальные режимы скоростной термической обработки сплава 36НХТЮ, обеспечивающие высокий уровень механических свойств материала. Разработана опытно-экспериментальная установка для скоростной термической обработки ленточных заготовок и пружин и технологический процесс термической обработки пластинчатых и гофрированных упругих элементов виброизоляторов.

Реализация работы. Разработанные виброизоляторы применены на лесопильном участке МУП «Кумковское ЖКХ».

Апробация работы. По основным научным результатам работы сделаны доклады: на научно-технических конференциях профессорско-преподавательского состава, научных, инженерно-технических работников и аспирантов АГТУ (Архангельск, 2005 г. и 2006 г.); на международной научно-технической конференции, посвященной 75-летию АГТУ (2004 г.);на 4-й всероссийской научно-технической конференции «Вузовская наука — региону» (Вологда, 2006 г.)

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 5 работ.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, выводов, списка литературы, приложений. Основное содержание изложено на 153 страницах, включает 28 рисунков, 9 таблиц.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ДИССЕРТАЦИИ

Во введении изложена актуальность темы и основные направления диссертационной работы.

В первой главе сделан обзор вибраций деревообрабатывающего оборудования, в том числе, лесопильных рам, и методы их гашения (работы Дерягина Р. В., Филькевича В. Я., Манжоса Ф. М., Фонкина В. Ф., Санева В. И., Балагурова Н.Н. и др.). Проанализированы различные конструкции амортизирующих устройств, применяемых для виброизоляции оборудования. Показана технология изготовления пластинчатых металлических

коррозионностойких амортизаторов для лесопильных рам (патент № 1125426,

авторское свидетельство №1357615, авторское свидетельство №1555010). Даны особенности структурных превращений при упрочняющей термообработке сплава 36НХТЮ (при закалке и старении), существующие методы термообработки сплава 36НХТЮ, их сопоставление по комплексу достигаемых свойств. Проанализирована скоростная термообработка как метод повышения эксплуатационных свойств упругих элементов для виброизоляции деревообрабатывающего оборудования из сплава 36НХТЮ.

Ранее были попытки уравновешивания масс лесопильных рам, изменения их кинематики, но они не достигли желаемого результата. Лучшие характеристики были получены совершенствованием фундаментов лесопильных рам с применением виброизоляторов различных конструкций. Однако, применяемые виброизоляторы не позволили широко применить их на

практике. Многие их характеристики несовместимы с режимами работы лесопильных рам. Наиболее соответствуют требованиям пластинчатые виброизоляторы. Упругие элементы таких виброизоляторов должны соответствовать множеству требований (коррозионная стойкость, низкая релаксация, достаточная штампуемость, высокие упругие и усталостные свойства) (рис. 1). Поэтому основным направлением в работе был выбор сплава, удовлетворяющего требованиям, и проведение его испытаний.

Рис. 1. Пластинчатый упругий элемент виброизолятора

Детальный анализ литературных данных показывает, что решение задачи связано с необходимостью формировать в сплаве 36НХТЮ перед старением весьма мелкозернистую структуру. При размере зёрен 10 мкм распад

пересыщенного твёрдого раствора в сплаве протекает по прерывистому механизму во всём его объёме, что устраняет структурную неоднородность. Причём полнота развития прерывистой реакции в этом случае гарантируется практически независимо от степени холодной пластической деформации сплава перед старением, следовательно, структурная неоднородность может быть достигнута в любой зоне мембраны.

Сравнительные испытания (авторское свидетельство № 1564515) свойств сплава 36НХТЮ с различным структурным состоянием показали, что именно в случае формирования однородной структуры с прерывистым выделением упрочняющей у'-фазы реализуется наиболее высокий комплекс свойств, включая предел упругости, сопротивление усталостному разрушению, релаксационную стойкость. Одновременно мелкозернистая структура способна повысить и запас пластичности сплава.

Для сплава 36НХТЮ известны способы механико-термической обработки, обеспечивающие получение необходимой мелкозернистой структуры. Их реализация связана с двумя условиями: необходимо использовать холоднодеформированный сплав с обжатием не менее 50%, а также применять режимы скоростной термической обработки. Последнее условие трудно выполнить, используя обычное печное оборудование, что и сдерживает применение рекомендованных схем обработки.

Перспективной для выполнения операций скоростного нагрева тонколистовых заготовок может оказаться скоростная термическая обработка (СТО). Основные преимущества нагрева проходящим током - высокая скорость нагрева (до 104 °С/с), возможность осуществлять безокислительный нагрев, обеспечивать высокую скорость охлаждения, точное воспроизведение всего цикла обработки в автоматическом режиме.

Во второй главе приведены характеристика материала и технология подготовки образцов. Показаны методики: СТО сплава, микроструктурных и электронно-микроскопических исследований, определения физических и механических свойств, эксплуатационных испытаний.

Объектом исследования выбран аустенитный дисперсионно-твердеющий сплав 36НХТЮ. Он обладает устойчивой аустенитной структурой, что

обеспечивается содержанием значительного количества никеля (около 36% по массе) и хрома (более 12% по массе). Эффект значительного упрочнения сплава объясняется переменной растворимостью титана и алюминия в железоникельхромовом аустенитном твердом растворе. При старении сплава происходит выделение интерметаллидной фазы состава (Ре,№)з(П,А1). Выделение интерметаллидной фазы в исследуемом сплаве может проходить по двум механизмам, конкурирующим друг с другом - прерывистому и непрерывному, Закаленную ленту подкатывали на экспериментальном заводе ЦНИИЧМ до толщины 0,3 мм, при этом относительная деформация сплава составила 60%, а ее твердость повысилась до 345...360 НУ5.

Электротермическая обработка сплава заключалась в скоростном электроконтакгном нагреве ленточных образцов до температур однофазного состояния сплава (950...1280°С), с изотермической выдержкой на конечной температуре нагрева или без таковой, и быстром охлаждении сплава до комнатной температуры.

Нагрев ленточного образца и его охлаждение производили на лабораторной установке контактного электронагрева, спроектированной и изготовленной на кафедре технологии конструкционных материалов и машиностроения Архангельского государственного технического университета (рис. 2).

Рис. 2. Установка для скоростного нагрева

Микроструктурный анализ сплава методами оптической микроскопии проводили на микрошлифах с помощью металлографических микроскопов

МИМ-7, МИМ-8 и Neophot-21. Структуру закаленного, деформированного и рекристаллизованного сплава выявляли травлением в смеси концентрированных соляной и азотной кислот с соотношением соответственно 3:1.

Для более детального изучения микроструктуры проводили элекгронномикроскопический анализ. Для этого применяли просвечивающий электронный микроскоп Hitachi Н800 с ускоряющим напряжением до 200 кВ. Исследование проводили на фольгах, изготовленных из ленточных образцов, последовательно сошлифованных на шлифовальных бумагах и отполированных электрохимическим способом до толщины 0,1мм.

Электросопротивление образца измеряли на приборах Р-329 и МТВ методом двойного моста с точностью до 5 - Ю-6 Ом.

Механические свойства сплава при статическом растяжении определяли в соответствии с ГОСТ 11701-66 «Метод испытания на растяжение тонких листов и лент» на испытательных разрывных машинах 1NSTRON, SERVOTEST и Р-0,5. Короткие ленточные образцы типа II с начальной расчетной длиной 4 • В (20 мм) растягивали при скорости перемещения захватов 2 мм/мин., процесс растяжения регистрировали на диаграмме с масштабом записи деформации образца 50:1 и пределом нагрузок 2000Н. Условный предел текучести сплава <т0 3 определяли как напряжение, при котором остаточное удлинение после снятия нагрузки с образца на расчетной длине составляет 0,2% от расчетной длины образца. Временное сопротивление разрыву сгвр определяли как напряжение, соответствующее наибольшей нагрузке, предшествующей разрушению образца. Относительное удлинение образца S определяли как отношение приращения расчетной длины образца после снятия нагрузки с образца к начальной расчетной длине.

Твердость экспериментальных образцов измеряли в соответствии с ГОСТ 2999-75 (ОСТ СЭВ 470-77) «Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу» на твердомерах ТП-7р-1 (ГОСТ 13408-67) и ХПО-250.

Сопротивление сплава микропластическим деформациям исследовали при нагружении ленточного образца продольным изгибом по методу Рахпггадта-Штремеля в соответствии с требованиями отраслевого стандарта ОСТ 4 054 035-

78 «Элементы пружинные из сплавов черных и цветных металлов. Термическая обработка».

К числу эксплуатационных испытаний сплава в настоящей работе отнесены испытания на перегиб - в качестве технологической пробы, определение релаксации напряжений в сплаве в условиях длительного статического нагружения и испытания сплава в условиях циклического нагружения с определением его выносливости и релаксации напряжений в сплаве при циклическом нагружении (рис. 3).

Механические испытания сплава при циклическом нагружении проводились в соответствии с ГОСТ 25.502-79 «Расчеты и испытания на прочность в машиностроении. Методы механических испытаний металлов. Выносливость сплава определяли в соответствии с ГОСТ 25.502-79.

Для каждой партии образцов, состоящей из не менее чем 40 образцов, испытания проводили на нескольких уровнях задаваемых напряжений в цикле нагружения (не менее четырех уровней) - по 10 образцов на каждом уровне.

В третьей главе рассмотрено влияние режимов скоростной

рекристаллизационной обработки и последующего старения на

эксплуатационные свойства сплава 36НХТЮ.

Рис. 3. Установка для усталостных испытаний ленточных образцов

На первом этапе исследований с помощью измерения твёрдости сплава оценили температурно-временную область развития первичной

рекристаллизации, ориентируясь при этом на значение твёрдости исходного деформированного сплава (330НУ5) и уровень твёрдости (160НУ5), полученный в результате проведения обычной закалки при 970°С (нагрев в соляной ванне, охлаждение в воде) (рис. 4). В совокупности было исследовано 36 вариантов обработки. Во всех случаях образцы после СТО ускоренно охлаждались между водоохлаждаемыми плитами, что обеспечивает скорость охлаждения 500°С/с, т.е. близкую к скорости охлаждения в воде, применяемой при закалке сплава 36НХТЮ. Для сравнения была изучена структура и определены свойства на образцах после обычной печной закалки при 970°С.

Рис. 4. Исследованные режимы скоростного нагрева сплава 36НХТЮ

По результатам измерения твёрдости, первичная рекристаллизация в условиях нагрева до 900°С (У„агр=3 0000С/с), включая выдержку до 12 с, не развивается. Более того, наблюдается даже повышение твёрдости по сравнению с исходным уровнем для деформированного сплава, что может свидетельствовать о некотором его подстаривании в процессе выдержки при 900°С.

Интенсивное снижение твердости сплава 36НХТЮ по сравнению с наклепанным состоянием, а, следовательно, и протекание первичной рекристаллизации отмечено в условиях нагрева до 950°С и более высоких температур, причём при всех исследованных скоростях нагрева (рис. 5).'

■МРНЕКС» вьшамаш.с

Рис. 5. Влияние режима нагрева на твердость сплава 36НХТЮ

Анализ изохронных и изотермических зависимостей твёрдости показывает, что процесс первичной рекристаллизации близок к завершению при нагреве до 1000°С после выдержки 9 с, при нагреве до 1050°С после выдержки 36 с, при нагреве до 1100°С после выдержки 3 с, хотя при этом уровень твёрдости обычно закалённого сплава и не был достигнут. Микроструктурные исследования подтвердили сделанное заключение. Объём рекристаллизованных областей в сплаве увеличивается по мере увеличения длительности выдержки и близок к 100% после выдержки 9 с.

Изучен характер влияния скорости нагрева на кинетику протекания первичной рекристаллизации. Проведенные исследования дают основания для

определённых выводов. Было установлено, что при снижении скорости нагрева от 3000°С/с до 1000°С/с уже не удаётся предотвратить распад пересыщенного твёрдого раствора деформированного сплава в процессе его нагрева, вследствие чего фиксируют в последнем случае более высокие значения твёрдости при достижении не только температуры 900, но и 950, 1000 и даже 1050°С, хотя естественно прирост твёрдости из-за старения (по сравнению с условиями нагрева У=3000°С/с) становится менее значительным по мере повышения температуры нагрева по отношению к линии предельной растворимости. Было установлено также, что эффект подстаривания в сплаве оказался фактически одинаковым для скоростей нагрева 1000 и 300°С/с.

Сравнив кинетику изменения твёрдости сплава в процессе нагрева до 950°С, можно заключить, что скорость нагрева оказывает влияние лишь на самой начальной стадии первичной рекристаллизации: подстаривание в процессе нагрева влечёт за собой замедление этой стадии (рис. 6).

Рис. 6. Влияние скорости нагрева на процесс рекристаллизации

Такое влияние скорости нагрева ослабляется при повышении температуры обработки до 1000 и тем более до 1050°С. Соответственно даже минимальная изотермическая выдержка, способствуя растворению выделившихся частиц, полностью устраняет различия в кинетике процесса рекристаллизации, обусловленные разной скоростью нагрева. Иными словами, скорость нагрева при СТО (в исследованном диапазоне скоростей 3000°С/с — 300°С/с) не оказывает влияния на температурно-временные условия завершения процесса первичной рекристаллизации в деформированном сплаве 36НХТЮ.

Оценка структурного состояния сплава после скоростной рекристаллизационной обработки по различным режимам, проведённая с помощью различных критериев, показала, что при прочих равных условиях по критериям штампуемости преимущество имеет электронагрев при 1050°С с выдержкой б с. При этом предпочтение следует отдать меньшей скорости нагрева. Нагрев со скоростью 300°С/с даже при близкой величине относительного удлинения обеспечивает несколько больший запас пластичности, чем при нагреве со скоростью 3000°С/с, о чём свидетельствует большое число переменных гибов. Это отчётливо проявилось после рекристаллизационной обработки при всех исследованных температурах нагрева, и особенно при нагреве до 1050°С (т = 3-6 с). Возможное объяснение наблюдаемого явления может быть связано с более мелкозернистой структурой, формирующейся при условии замедленного нагрева. Замедленный нагрев (300°С/с) сопровождается, как показано выше, подстариванием деформируемого сплава, что задерживает начало первичной рекристаллизации, сокращая общее время её протекания в пределах принятого времени выдержки. Следствием этого и может быть получение более мелкозернистой структуры при замедленной скорости нагрева.

Было установлено, что наиболее высокий комплекс свойств обеспечивает старение при 650°С: ст0>оо2=Ю40 МПа, а 0 003= 1160 МПа, в результате которого в сплаве формируется однородная высокодисперсная структура с прерывистым выделением упрочняющей фазы. Взаимосвязь подобной структуры и реализуемого уровня свойств подтверждается специфической кинетикой процесса старения, для которой характерно быстрое достижение предельного

уровня упрочнения, что отвечает охвату прерывистой реакцией всего объёма сплава и неизменность структуры и свойств при увеличении длительности выдержки, в том числе до 5 и более часов.

Проведённые исследования показали, что по уровню предела упругости сплав 36НХТЮ после скоростной рекристаллизационной обработки по оптимальному режиму и старения при 650°С превосходит стандартные значения на 25%.

Четвертая глава посвящена выбору режима обработки на структурный возврат с применением СТО. Сопоставлены свойства сплава 36НХТЮ с различным структурным состоянием. Проанализированы зависимости между структурным состоянием и свойствами сплава.

Нетехнологичность проведения операции скоростной обработки на возврат с использованием обычного печного оборудования составляла главное препятствие для промышленного внедрения этого эффективного способа термической обработки. Определённые перспективы открываются при использовании для целей обработки на возврат в указанной схеме упрочнения скоростного электроконтактного нагрева. Электротермическая обработка по всем компонентам соответствует требованиям скоростной обработки на возврат: характеризуется широким диапазоном скоростей нагрева, вплоть до десятков тысяч градусов в секунду, возможностью автоматически поддерживать и регулировать температуру и длительность нагрева, использовать защитную атмосферу и высокие скорости охлаждения. В данной работе было предпринято первое опробование скоростного электроконтактного нагрева в качестве обработки на возврат в указанной выше схеме упрочнения.

Серия образцов после принятого режима предварительного старения при 680°С, 6 ч была подвергнута обработке на возврат электроконтактным нагревом до температур 950, 1000, 1050, 1100°С (Унагр. 3000°С/с). В ряде режимов образцы охлаждали сразу по достижении заданной температуры - в дальнейшем эта обработка обозначена как «г = 0» (выдержка при заданной температуре не проводилась). Исследованный интервал выдержек не превышал 9 с. Для сравнения нагрев до 1000°С проводили и с меньшей скоростью: У„вгр.=300°С/с.

Растворение избыточной фазы, выделившейся при предварительном старении, практически завершается во всех случаях, кроме температуры 950°С. Судя по значениям удельного электросопротивления, концентрация легирующих элементов в твёрдом растворе достигает максимума при 1000°С за 6 с, при 1050°С - за 3 с, при 1100°С - тотчас по достижении этой температуры (х = 0). Такая высокая скорость растворения частиц очевидно объясняется их высокой дисперсностью, когерентностью с матрицей и отсутствием коагуляционных процессов непосредственно на стадии нагрева. Важно, что скорость нагрева при этом не оказывает существенного влияния на кинетику процесса растворения частиц /'-фазы.

После скоростной обработки на возврат методом травления практически не удалось определить размер зерна в получаемой структуре пересыщенного твёрдого раствора и по этому признаку выявить лучший режим электронагрева для выполнения обработки на возврат. Оптимизацию режима СТО провели по результатам определения технологической пробы на пластичность и на основании структурного теста - контрольного старения.

Косвенным свидетельством получения особомелкозернистой структуры являются результаты технологической пробы на переменный изгиб, которая позволяет оценить запас пластичности сплава. Несмотря на повышенную твёрдость (HV5 = 180) сплав 36НХТЮ после скоростной обработки на возврат имеет более высокий запас пластичности, чем после обычной закалки.

Наиболее высокий и практически одинаковый уровень предела упругости твёрдости получен в сплаве после такого режима старения, если обработка на возврат выполнялась с нагревом при 1000°С, 6с или при 1050°С, 3 с. Оба режима соответствуют моменту достижения предельного растворения избыточной фазы, тогда как увеличение выдержки при этих температурах влечёт за собой снижения уровня предела упругости, тем более резкое, чем выше температура нагрева. Эти результаты могут объясняться только ростом зерна при выдержке сплава в условиях электронагрева, поскольку мелкозернистая структура не устойчива.

Исходя из соображений технологичности, в качестве обработки на возврат рекомендуется нагрев при 1000°С, который допускает небольшие, но

технологически допустимые отклонения в длительности выдержки без заметного ухудшения уровня прочностных свойств.

Установлено, что после скоростной обработки на возврат при 1000°С примерно равный уровень предела упругости (на 40% более высокий, чем после стандартных режимов) обеспечивает старение при температурах 600-65 0°С в течение 2 ч: <т0003 1280-1310 МПа, егоои 1120-1130 МПа благодаря высокой степени обеднения твёрдого раствора, что означает выделение максимального количества упрочняющей избыточной у' -фазы.

Таким образом, проведённое опробование скоростной термической обработки подтвердило высокую эффективность его использования в качестве обработки на возврат для получения в сплаве 36НХТЮ супермелкозернистой структуры. Если судить по уровню предела упругости, то близкие и притом максимальные значения обеспечивает обработка при 1000°С 3-6 с с последующим старением при 600-650°С.

Рис. 7. Сравнительные кривые усталостных характеристик сплава ЗбНХТЮ

Окончательный вывод относительно оптимального режима заключительного старения был сделан по результатам сравнительных усталостных испытаний образцов на продольный изгиб в условиях асимметричного цикла нагружения (рис. 7),

Выводы 1. Применение упругих элементов, изготовленных по полученной технологии, существенно повышает ресурс виброизолирующих опор, устанавливаемых на деревообрабатывающем оборудовании.

2. Упругие элементы, изготовленные из сплава 36НХТЮ, особенно эффективно работают в диапазоне низких и инфранизких частот (4-20 Гц), что соответствует нормальному режиму работы лесопильных рам. Они могут без ущерба для эксплуатационных характеристик работать в условиях воздействия агрессивных сред и горюче-смазочных материалов. Отмечена высокая стабильность свойств упругих элементов на протяжении всего срока эксплуатации виброизоляционных опор.

3. Наиболее низкий уровень упрочнения и наиболее высокий уровень пластичности (для эффективной штамповки) обеспечивает электронагрев до 1050°С (г = 3-6 с) или до 1100°С (т =3 с), причём уровень указанных свойств сплава после этих режимов практически одинаков.

4. Установлен оптимальный режим проведения электронагрева при обработке на возврат: нагрев до 1000°С, выдержка 3-6 с, скорость нагрева 300-3000°С/с, ускоренное охлаждение, который гарантирует формирование в сплаве, подвергнутом предварительному старению при 680°С, 6 ч, особомелкозернистой структуры пересыщенного распада во всём объёме сплава при окончательном старении.

5. Получена новая технология упрочняющей механико-термической обработки сплава 36НХТЮ: деформация 50%, предварительное старение при 680°С, 6 ч, электронагрев проходящим током (Увагр. 300-3000°С/с) при 1000°С, время выдержки 3-6 с, охлаждение между водоохлаждаемыми плитами, старение при 600°С, 2 ч.

6. Показано, что в условиях одинаковой мелкозернистой структуры с однородным прерывистым выделением упрочняющей у'-фазы во всём объёме сплава ЗбНХТЮ более высокое сопротивление усталостному разрушению обеспечивает наиболее дисперсная ламельная структура, формирующаяся при пониженной температуре окончательного старения - 600°С.

7. Разработана новая технология упрочняющей механико-термической обработки сплава ЗбНХТЮ, включающая проведение предварительного

старения деформированного сплава при 680°С, 2 ч, обработку на возврат с применением электроконтактного нагрева (нагрев до 1000°С (Унаф. = 300-3000°С/с, выдержка 3-6 с) и заключительное старение при 600°С, 2 ч,) применение которой обеспечивает наиболее существенное повышение основных характеристик сплава ЗбНХТЮ: предела упругости до 1280 МПа, предела выносливости до 980 МПа, что на 40% выше, чем после обычно применяемой термической обработки.

8. Выполненные исследования показали, что технологические процессы, использующие проведение рекристаллизационной обработки и обработки на возврат сплава ЗбНХТЮ с применением скоростного элекгроконтактного нагрева - перспективный и высокоэффективный путь существенного улучшения технологических и эксплуатационных свойств упругих элементов.

9. Применение виброизоляционных опор, изготовленных по полученной технологии, позволило снизить уровень вибронагрузок от лесопильных рам в 1,7-2 раза.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ ОПУБЛИКОВАНЫ:

1. И. О. Думанский, С. И. Думанский «Методика исследования структурной сверхпластичности сталей и сплавов»//Материалы Международной научно-технической конференции, посвященной 75-летию АГТУ. - Архангельск, 2004 г,-с.ЗОО.

2. И. О. Думанский, С. И. Думанский «Исследование технологической сверхпластичности стали Р6М5 при скоростном нагреве» »//Материалы Международной научно-технической конференции, посвященной 75-летию АГТУ. - Архангельск, 2004 г.- с.302.

3. С. И. Думанский «Улучшение механических свойств сплава ЗбНХТЮ после скоростной термической обработки»// «Охрана окружающей среды и рациональное использование природных ресурсов». Сборник трудов аспирантов и студентов,- Архангельск: Изд-во АГТУ, 2006 г,

4. И. О. Думанский, С. И. Думанский, О. И. Бачин «Исследование параметров скоростного электроконтактного нагрева на эффект технологической

сверхпластичности в сталях различной легированное™»// «Наука - Северному региону». Сборник научных трудов. Выпуск 62 - Архангельск: Изд-во АГТУ, 2005 г.- с. 66.

5. С. И. Думанский «Виброизоляция лесопильных рам с помощью пластинчатых виброизоляторов». Известия ВУЗов «Лесной журнал», № 4, 2006, с. 132-135.

Отзывы на автореферат в двух экземплярах с заверенными подписями просим направлять по адресу: 163002, Россия, г. Архангельск, наб. Северной Двины, 17, ученому секретарю диссертационного совета Д 212.008.01 Земцовскому А. Е.

Сдано в произв. 19.05.2006. Подписано в печать 19.05.2006. Формат 60x84/16. Бумага писчая. Гарнитура Тайме. Усл. печ. л. 1,0. Уч.-изд. л. 1,0. Заказ № 121. Тираж 100 экз.

Отпечатано в типографии Архангельского государственного технического университета.

163002, г. Архангельск, наб. Северной Двины, 17

Введение.:.

1. Состояние вопроса

1.1. Вибрации и колебания в лесопильном оборудовании и методы их гашения.

1.1.1 . Резиновые и резинометаллические амортизаторы.

1.1.2 . Тросовые амортизаторы.

1.1.3 . Амортизаторы с квазинулевой жёсткостью.

1.1.4 . Виброизоляторы с дополнительными инертными массами.

1.1.5 . Пластинчатые виброизоляторы.:.

1.2. Технология изготовления пластинчатых металлических амортизаторов, в том числе, коррозионностойких.47,

1.3. Особенности структурных превращений при упрочняющей термообработке сплава 36НХТЮ.«.

1.3.1. Особенности структурных превращений в сплаве

36НХТЮ при закалке.

1.3.2. Особенности структурных превращений в сплаве

36НХТЮ при старении.

1.4. Существующие методы термообработки сплава 36НХТЮ, их сопоставление по комплексу достигаемых свойств.66.

2. Материал и методы исследования

2.1. Объекты исследования. Подготовка образцов.

2.2. Методика проведения скоростной термической обработки сплава при исследовании.:.

2.3. Методика проведения микроструктурных и электронно-микроскопических исследований сплава.79^

2.3.1. Оптическдя микроскопия.

2.3.2. Электронная микроскопия.

2.4. Методика определения физических и механических свойств сплава.

2.4.1. Определение удельного электросопротивления сплава.

2.4.2. Определение механических свойств сплава при статическом растяжении.

2.4.3. Определение твердости сплава.85^

2.4.4. Определение сопротивления сплава микропластическим деформациям при изгибе.

2.5. Методика проведения эксплуатационных испытаний.

2.5.1. Определение релаксации напряжений в сплаве в условиях длительного статического нагружения изгибом.

2.5.2. Проведение испытаний сплава при циклическом нагружении.

3. Исследование процесса формирования структуры и свойств сплава 36НХТЮ с применением скоростного электронагрева в процессе рекристаллизационной обработки

3.1. Состояние вопроса.

3.2. Влияние скоростной рекристаллизационной обработки на формирование структуры сплава при закалке и старении.'.

3.3. Влияние параметров скоростной рекристаллизационной обработки сплава на комплекс его физических, механических и технологических свойств.100»

3.4. Влияние режима старения после скоростной рекристаллизационной обработки на эксплуатационные свойства сплава 36НХТЮ.'.

4.Исследование процесса формирования структуры и свойств сплава 36НХТЮ с применением скоростной электротермической обработки в ® качестве обработки на структурный возврат

4.1. Состояние вопроса.

4.2. Оптимизация режима обработки на структурный возврат применением скоростной электротермической обработки.

4.3. Сопоставление свойств сплава 36НХТЮ с различным структурным состоянием. Анализ связи между структурным состоянием и свойствами сплава.

4.4. Практическое опробование разработанных режимов скоростной термической обработки сплава 36НХТЮ при изготовлении металлических

Ф амортизаторов деревообрабатывающего оборудования.

4.5. Исследование явления технологической сверхпластичности в сталях различной легированности, используемых для изготовления упругих элементов.

Выводы.

В процессе работы лесопильного оборудования возникают вибрации « различных частот и амплитуд. С целью повышения долговечности оборудования и инструмента, увеличения точности обработки применяют различные виды виброизоляторов (амортизаторов и демпферов).

Колебания оборудования во время работы располагаются в очень широком диапазоне частот (от 5 до 1000 Гц) и амплитуд (от 0,01 до 5 мм).

Например, низкочастотные вибрации возвратно-поступательно движущихся пильных рам создают упругое поле радиусом в сотни метров, в которое попадают не только операторы станка, но и окружающие строения. В результате снижается ресурс зданий и прочих конструкций.

Источниками колебаний ротационного оборудования являются неуравновешенность (дисбаланс) вращающихся масс, технологические нагрузки, воздействие подшипниковых опор, перекосы и несоосности сопрягаемых звеньев, например пильного вала и ротора электродвигателя. Возникающие при вращении силы инерции от дисбаланса создают т дополнительные нагрузки на опоры, возбуждают колебания деталей и узлов оборудования.

Кроме того, рубильные машины генерируют вибрации, возбуждаемые ударными нагрузками, возникающими в процессе рубки древесины. Дополнительными источниками колебаний являются удары баланса о диск рубительной машины.

Одним из источников структурных вибраций являются редукторные передачи, выполненные, как правило, на зубчатых колесах из однородного материала.

Вибрации ленточнопильных станков провоцируются неуравновешенностью вращающихся масс приводных барабанов и сильно влияют на точность пиления.

Резонансные колебания дисковых пил возникают в результате изменения режущей силы при врезании каждого зуба, поэтому их диапазон — десятки герц.

Основным и наиболее проблемным источником вибраций в лесопильных цехах являются лесопильные рамы. Основными силами, т возбуждающими колебания лесопильных рам, являются силы инерции механизма резания.

Существует несколько путей борьбы с вибрациями: балансировка подвижных масс, уравновешивание инерционных сил с помощью различных устройств, групповая установка оборудования для взаимного гашения вибраций, а также виброизоляция оборудования или его отдельных движущихся частей.

Многократно предпринимались попытки уравновесить возвратнопоступательно движущиеся большие массы, но решения задачи найдено не было. Поэтому наиболее перспективным решением представляется виброизоляция подвижных частей лесопильной рамы или ее фундамента.

Наибольшее применение в настоящее время находят резиновые и резинометаллические амортизаторы. Эти амортизаторы выпускаются серийно большими партиями; они достаточно полно изучены (имеются методики расчёта резиновых амортизаторов); просты в устройстве, изготовлении и эксплуатации.

Но вместе с этим, резина как материал исчерпала свои возможности, и принципиально новых амортизаторов на основе резины в настоящее время нет. В процессе эксплуатации под нагрузкой резина течёт и меняет свои размеры, что приводит к нарушению связей между отдельными элементами машин. Резина стареет, что приводит к заметному ухудшению её физических свойств. Свойства резины так же зависят от температуры. В зимний период амортизаторы становятся гораздо жёстче, чем летом. Кроме того, резина подвержена влиянию атмосферных воздействий, древесной пыли, агрессивных сред, топлива и масел.

По комплексу эксплуатационных свойств (диапазон демпфируемых колебаний, выносливость, постоянство характеристик на протяжении времени эксплуатации, способность работать в агрессивных средах и в широком диапазоне температур) лучшими для деревообрабатывающего оборудования являются пластинчатые амортизаторы-демпферы. Они представляют собой пакеты гофрированных металлических пластин, иногда заполненной демпфирующей жидкостью (масло, жидкости на кремниевой основе).

Все свойства амортизаторов зависят от материала, из которого изготовлены упругие элементы. Таким образом, исследования дополнительных возможностей для оптимизации свойств этих материалов одновременно служат и целям экономии ресурсов, и повышению эксплуатационных характеристик конкретных изделий, что определяет их эффективность.

Особенно остро эта проблема стоит в отношении сплавов, из которых изготавливаются элементы и узлы, определяющие надёжность и долговечность промышленных изделий, в данном случае виброизоляторов. К числу подобных сложных задач может быть отнесена задача повышения комплекса свойств аустенитного дисперсионно-твердеющего пружинного сплава 36НХТЮ. Этот сплав характеризуется уникальным сочетанием физико-химических, механических и технологических свойств [34]: он немагнитен вплоть до криогенных температур, коррозионностоек в атмосферных условиях и в ряде окислительных сред. В закалённом' состоянии сплав отличается высокой пластичностью, хорошо штампуется, допускает применение глубокой вытяжки. После старения в сплаве достигается весьма высокий уровень упрочнения. Подобное состояние свойств и предопределило применение сплава 36НХТЮ для изготовления ответственных упругих элементов.

Тем не менее, практика использования сплава 36НХТЮ для упругих элементов сложной формы (типа мембран), особенно при осуществлении новых конструктивных решений, ориентированных на повышение рабочих параметров, надёжности и долговечности, выявила ряд серьёзны* недостатков. Сплав не всегда удовлетворяет предъявляемым требованиям главным образом по двум критериям: вследствие низкого сопротивления усталостному разрушению и недостаточной технологической пластичности, что и ограничивает возможность его применения.

При постановке исследований учитывали следующие обстоятельства:

1. Структурная неоднородность — характерная особенность сплава 36НХТЮ, подвергнутого упрочняющей термической обработке по обычно применяемому режиму. После закалки и старения в нём формируется структура смешанного типа: в пределах каждого зерна приграничные* области имеют ячеистую структуру со стержнеобразными частицами упрочняющей у'-фазы, образовавшуюся в результате их выделения по прерывистому механизму; в центральных областях зёрен присутствуют равноосные частицы у'-фазы, обусловленные распадом по непрерывному механизму. Подобная смешанная структура характеризуется не только микроскопической неоднородностью, но и неоднородностью упрочнения в областях прерывистого и непрерывного распада, вследствие чего границы указанных областей, как можно предположить, могут стать местами зарождения и развития усталостных трещин.

2. Технология изготовления мембран предполагает проведение холодной пластической деформации (штамповки) непосредственно перед заключительным старением. Пластическая деформация в различных зонах мембран может быть весьма неоднородной и достигать значительной величины, дополнительно усиливая структурную неоднородность сплава (изменяя соотношение объёмной доли прерывистого и непрерывного распада), фиксируемую после старения. Подобные изменения структуры способны оказать существенное влияние на усталостную повреждаемость мембраны.

3. Появление усталостных трещин инициируется, как известно, в первую очередь в местах концентрации напряжений. Поэтому проблема структурной неоднородности сплава, усиливающейся в отдельных зонах мембраны, должна рассматриваться совместно с анализом распределения и уровня напряжений, действующих в мембране при её нагружении. Причинами преждевременного разрушения мембран могут стать превышение допустимого уровня напряжений при их концентрации именно в участках наиболее высокой структурной неоднородности.

Основной этап исследований посвящен изысканию эффективных путей реализации оптимального структурного состояния сплава 36НХТЮ, обеспечивающего достижение требуемого уровня технологической пластичности и улучшение эксплуатационных характеристик.

Их реализация связана с двумя условиями: необходимо использовать холоднодеформированный сплав с обжатием не менее 50%, а также применять режимы скоростной термической обработки. Последнее условие трудно выполнить, используя обычное печное оборудование, что и сдерживает применение рекомендованных схем обработки.

Весьма перспективной для выполнения операций нагрева тонколистовых заготовок может оказаться скоростная термическая обработка (СТО) с нагревом электрическим током. Основные преимущества'нагрева проходящим током - высокая скорость нагрева (до 104 °С/с), возможность осуществлять безокислительный нагрев, обеспечить высокую скорость охлаждения, точное воспроизведение всего цикла обработки в автоматическом режиме.

Для выяснения перспективности применения СТО с целью формирования сплава 36НХТЮ оптимального структурного состояния и существенного улучшения его свойств провели:

1. Исследование возможности получения мелкозернистой структуры при использовании электронагрева в качестве скоростной рекристаллизационной обработки.

2. Исследование возможности получения мелкозернистой структуры при использовании электронагрева в качестве скоростной обработки на возврат.

3. Сравнительный анализ физико-механических и технологических свойств сплава 36НХТЮ после стандартного способа упрочнения и разработанных схем- обработки, включающих применение скоростного электроконтактного нагрева.

Целью исследований является снижение уровня динамических нагрузок (гашения вибраций) лесопильного оборудования за счет применения в виброизоляционных опорах упругих элементов новых конструкций и повышение эффективности работы упругих элементов в виброизоляционных опорах.

Для этого решали следующие задачи:

1. Определение пути снижения вибраций фундаментов лесопильных рам.

2. Анализ конструкций виброизоляторов.

3. Разработка конструкции виброизолятора и исследование его упругих характеристик.

Научная новизна работы:

1. На основании проведенного анализа подобран и исследован материал с высокими упругими свойствами.

2. Предложены способы формирования в материале однородного структурного состояния, гарантирующего повышение его сопротивления усталостному разрушению основанные на использовании скоростной термической обработки.

3. Составлен алгоритм расчета напряжений для усталостных испытаний материала по методу «плоский изгиб».

Практическая ценность полученных результатов:

1. На основе разработанной конструкции виброизолятора для лесопильных рам предложены оптимальные режимы скоростной-термической обработки сплава 36НХТЮ, обеспечивающие высокий уровень механических свойств материала.

2. Разработана опытно-экспериментальная установка для скоростной термической обработки ленточных заготовок и пружин и технологический процесс термической обработки пластинчатых и гофрированных упругих элементов виброизоляторов.

Реализация работы.

Разработанные виброизоляторы применены на лесопильном участке МУП «Куликовское ЖКХ».

Апробация работы.

По основным научным результатам работы сделаны доклады: на научно-технических конференциях профессорско-преподавательского состава, научных, инженерно-технических работников и аспирантов АГТУ (Архангельск, 2005 г. и 2006 г.); на международной научно-технической конференции, посвященной 75-летию АГТУ (2004 г.); на 4-й всероссийской научно-технической конференции «Вузовская наука - региону» (Вологда, 2006 г.)

Выполненные исследования показали, что разработанные и рекомендуемые технологические процессы, использующие проведение рекристаплизационной обработки и обработки на возврат сплава 36НХТЮ с применением скоростного электроконтактного нагрева - перспективный и т высокоэффективный путь существенного улучшения комплекса его технологических и эксплуатационных свойств. Электроконтактный нагрев экологически чистый, ресурсосберегающий процесс, осуществляемый в автоматическом режиме, в защитной атмосфере, с точным контролем температуры (±5°С), времени (±0,01 с), скорости нагрева (±3%).

Электронагрев легко вписывается в технологию изготовлению большинства видов упругих элементов из ленточных и проволочных полуфабрикатов, может быть совмещён с проведением операции штамповки.

Указанные обстоятельства обусловливают целесообразность его широкого применения при изготовлении упругих элементов сложной формы, применяемых в амортизаторах для лесопильного оборудования, из сплава 36НХТЮ. I

На защиту выносятся:

1. Конструкция пластинчатого виброизолятора для деревообрабатывающего оборудования.

2. Технологический процесс изготовления коррозионно- и теплостойких пластинчатых виброизоляторов для лесопильных рам.

3. Закономерности влияния параметров термической обработки на эксплуатационные свойства упругих элементов.

4. Метод испытания тонких пластин на выносливость по схеме продольный изгиб» и алгоритм расчета напряжений при испытании образцов. 1

1. Состояние вопроса

Выводы

1. Применение упругих элементов, изготовленных по полученной технологии, существенно повышает ресурс виброизолирующих опор, устанавливаемых на лесопильном оборудовании.

2. Упругие элементы, изготовленные из сплава 36НХТЮ, особенно эффективно работают в диапазоне низких и инфранизких частот (4-20 Гц), что соответствует нормальному режиму работы лесопильных рам. Они могут без ущерба для эксплуатационных характеристик работать в условиях воздействия агрессивных сред и горюче-смазочных материалов. Отмечена высокая стабильность свойств упругих элементов на протяжении всего срока эксплуатации виброизоляционных опор.

3. Наиболее низкий уровень упрочнения и наиболее высокий уровень пластичности (для эффективной штамповки) обеспечивает электронагрев до Ю50°С (т = 3-6 с) или до I Ю0°С (т =3 с), причём уровень указанных свойств сплава после этих режимов практически одинаков.

4. Установлен оптимальный режим проведения электронагрева при обработке на возврат: нагрев до Ю00°С, выдержка 3-6 с, скорость нагрева т

300-3000°С/с, ускоренное охлаждение, который гарантирует формирование в сплаве, подвергнутом предварительному старению при 680°С, 6 ч, особомелкозернистой структуры пересыщенного распада во всём объёме сплава при окончательном старении.

5. Получена новая технология упрочняющей механико-термической обработки сплава 36НХТЮ: деформация 50%, предварительное старение при 680°С, 6 ч, электронагрев проходящим током (Унагр. 300-3000°С/с) при Ю00°С, время выдержки 3-6 с, охлаждение между водоохлаждаемыми плитами, старение при 600°С, 2 ч.

6. Показано, что в условиях одинаковой мелкозернистой структуры с однородным прерывистым выделением упрочняющей /-фазы во всём объёме сплава 36НХТЮ более высокое сопротивление усталостному разрушению обеспечивает наиболее дисперсная ламельная структура, формирующаяся при пониженной температуре окончательного старения -600°С.

7. Разработана новая технология упрочняющей механико-термической обработки сплава 36НХТЮ, включающая проведение предварительного старения деформированного сплава при 680°С, 2 ч, обработку на возврат с применением электроконтактного нагрева (нагрев до 1000°С (Унагр. = 300-3000°С/с, выдержка 3-6 с) и заключительное старение при 600°С, 2 ч,) применение которой обеспечивает наиболее существенное повышение основных характеристик сплава 36НХТЮ: предела упругости до 1280 МПа, предела выносливости до 980 МПа, что на 40% выше, чем после обычно применяемой термической обработки.

8. Выполненные исследования показали, что технологические процессы, использующие проведение рекристаллизационной обработки и обработки на возврат сплава 36НХТЮ с применением скоростного электроконтактного нагрева - перспективный и высокоэффективный путь существенного улучшения технологических и эксплуатационных свойств упругих элементов. *

9. Применение виброизоляционных опор, изготовленных по полученной технологии, позволило снизить уровень вибронагрузок от 4 лесопильных рам в 1,7-2 раза, что дает возможность рекомендовать их для установки на лесопильном оборудовании.

1. В. Г. Елезов, И. Г. Заукова. Виброизолирующая система с уравновешиванием. В кн. X Всесоюзная акустическая конференция (Академия наук СССР. Акустический институт им. Акад. Н. Н. Андреева).-М., 1983.

2. В. П. Нефедов, Г. Н. Петров. Уравновешивание кривошипно-ползунного механизма самонастраивающимся динамическим компенсатором. Журнал «Строительные и дорожные машины», 1975, № 4, с. 15-17.

3. Резников И. Г., Горбунов В. Ф. К вопросу о динамике тросовых амортизаторов при импульсном возбуждении. В сб. Доклады семинара. Поведение гироскопа и гироскопических устройств в условиях* интенсивной вибрации основания. Томск, 1971, с. 125-129.ч

4. Горбунов В. Ф. и др. Результаты испытаний тросовых амортизаторов в бурильных молотках. Изв. ВУЗов. «Горный журнал», 1974, №1, с. 87-90.

5. Горбунов В. Ф. и др. Расчет основных параметров канатных амортизаторов. Журнал «Строительные и дорожные машины», 1975, № 4, с. 13-15.

6. Мясников Н. М., Хон В. Ф. К исследованию тросового амортизатора. В сб. Вопросы динамики механических систем виброударного' действия, Новосибирск, НЭТИ, 1973.ч

7. Мигиренко Г. С. и др. Принцип конструирования объемных упруго-демпфирующих подвесок (ОУДП) для защиты объектов от всенаправленных динамических воздействий. В кн. Колебания. Удар. Защита. Новосибирск, НЭТИ, 1982.у »

8. Алабуев п. М. и др. Виброзащитные системы с квазинулевой жесткостью. Под редакцией Рагульского К. М., Л., Машиностроение, 1986, 96 с.

9. Зуев А. К. Вибрации машин и пути их устранения. В.кн: Вопросы виброизоляции судовых механизмов и машин. Труды НИИВТ, вып. 163, Новосибирск, 1983.

10. Никитин А. А. и др. Расчет параметров короткоходового компенсатора жесткости. В.кн. Вопросы виброизоляции судовых механизмов и машин. Труды НИИВТ, вып. 163, Новосибирск, 1983.

11. Н. Г. Елезов, И. Г. Зайкова. Виброизолирующая система с уравновешиванием. В кн. X Всесоюзная акустическая конференция (Академия наук СССР. Акустический институт им. Акад. Н. Н. Андреева).-М., 1983.

12. А. с. СССР 838178 по М. Кл. F16F 15/02; БИ №22, 1981.

13. Сергеев С. И. Демпфирование механических колебаний. М., Физматгиз, 1959.

14. Бондаренко А. А. и др. Рассеяние энергии в рулонированных цилиндрических оболочках. В кн. Рассеивание энергии при колебаниях механических систем. Материалы XIII республиканской научной конференции. Киев., Наукова думка, 1985.

15. Семенов Е. М. и др. Металлический термостойкий упругофрикционный демпфер. А. с. № 200343. Бюл. изобр. 1967 № 16.

16. Эскин И. Д. и др. Пластинчатый демпфер. А. с. № 383923, . Бюл. изобр. 1973 № 24.

17. Антипов В. А. и др. Металлический термостойкий упругофрикционный демпфер. А. с. № 693069, Бюл. изобр. 1979 № 39.

18. Эскин И. Д. и др. Демпфер. А. с. № 723 252, Бюл. изобр. 198011.

19. Белоусов А. И. и др. Демпфирующее устройство опор роторов турбомашин. А. с. № 775 470, Бюл. изобр. 1980 № 40.

20. Эскин И. Д. и др. Демпфер. А. с. № 922351, Бюл. изобр. 1982;14.

21. Эскин И. Д. и др. Упруго-демпферная опора. А. с. № 983340, Бюл. изобр. 1982 № 47.

22. Белоусов А. И. и др. Демпфер. А. с. № 1000625, Бюл. изобр. 1983 № 8.

23. Эскин И. Д. и др. Демпфер. А. с. № 1178980, Бюл. изобр. 195834.

24. Пономарев Ю. К. и др. Металлический термостойкий упруго-фрикционный демпфер. А. с. №669128, Бюл. изобр. 1979 № 23.

25. Антипов В. А. и др. Демпфирующее устройство. А. с. № 796545, Бюл. изобр. 1981, № 2.

26. Андреев В. А. и др. Металлический термостойкий упруго-фрикционный демпфер. А. с. № 846885, Бюл. изобр. 1981 № 2.

27. Патент Великобритании № 1130296, Кл. F2S, 1969.

28. Заявка Японии № 48-18966, Кл. F9C, 17/02 «Изобретения за рубежом», 1973, № 19.

29. Бортновский К. А. и др. Амортизатор. А. с. № 428133. Бюл. изобр. 1974 № 18.

30. Келлер,Э. А. Амортизатор. А. с. № 697760. Бюл. изобр. 1979 №42.

31. Бочаров Н. Ф. и др. Демпфирующая панель. А. с. № 1359518. Бюл. изобр. 1987 №46.

32. Хахалин Ю. В. и др. Амортизатор. А. с. № 763626, Бюл. изобр. 1980 №34.

33. Кручинин С. А. и др. Амортизатор. А. с. № 1280234, Бюл. изобр. 1986, №48.

34. Рахштадт А.Г. Пружинные стали и сплавы. М.: Металлургия* 1982.-400 с.

35. Механико-термическая обработка сплавов, стареющих по механизму прерывистого выделения /В.Ф. Суховаров, Р.П. Иванова, В.В. Караваева, Р.Д. Строкатов //Физика металлов и металловедение. 1975. — т.40. - вып.6 - С.1268-1272.

36. Суховаров В.Ф., Строкатов Р.Д. Получение ультрамелкого зерна в сплаве 36НХТЮ старением по механизму прерывистого выделения //Физика металлов и металловедение. 1977. -т.44. - вып.1 - С. 195-198.

37. Ховова. О.М. Исследование влияния прерывистого выделения /'-фазы на свойства пружинного сплава 36НХТЮ //Труды МВТУ им. Н.Э.Баумана. 1983. - № 403. - С.61-70.

38. Суховаров В.Ф. Прерывистое выделение фаз в сплавах. -Новосибирск: Наука, 1983. 165 с.

39. Рахштадт А.Г., Ховова О.М. Новые процессы старения сплавов. М.: Машиностроение, 1988. - 55 с.

40. Кидин И.Н. Физические основы электротермической обработки металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1969. - 388 с.

41. Бодяко-М.Н., Астапчик С.А. Электротермическая обработка сплавов с особыми свойствами. Киев: Наукова думка, 1977.

42. Полухин П.И., Горелик С.С., Воронцов В.К. Физические основы пластической деформации. -М.: Металлургия, 1982. 584 с.

43. Гриднев В.В., Ефимов А.И., Созинов A.JI. Особенности рекристаллизации дисперсно-твердеющих сплавов при скоростном непрерывном электронагреве //Жаропрочные и жаростойкие стали и сплава на никелевой основе. М.: Наука, 1984. - С.150-153.

44. Суховаров В.Ф. Прерывистое выделение фаз в сплавах. Но-, восибирск: Наука, 1983. -165с.

45. Рахштадт А. Г., Ховова О.М. Новые процессы старения сплавов. -М.: Машиностроение, 1988. 55с.

46. Кидин И.Н. Физические основы электротермической обработки металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1969. -388с.

47. Бодяко М.Н., Астапчик С. А. Электротермическая обработка сплавов с особыми свойствами. Киев: Наукова думка, 1977.- с.

48. Полунин П. И., Горелик С. С., Воронцов В. К. Физические основы пластической деформации. — М.: Металлургия, 1982. — 584с.

49. Гриднев В.Н., Мешков Ю. Я., Ошкадеров С. П., Трефилов В. И. Физические основы электротермического упрочнения стали. -Киев: Наукова думка, 1973. -335с.

50. Романов Д. И. Электроконтактный нагрев металлов. М., Машиностроение, 1981.- 168с.

51. Соколов Г. А. Борьба с шумом в деревообрабатывающее промышленности. -М.: Лесная промышленность, 1974.- 144 с.

52. Санников А. А. Пути снижения колебаний лесопильного оборудования. — М.: Лесная промышленность, 1980.- 160 с.

53. Филькевич В. Я.Динамика лесопильных рам. М., 1968.

54. Санников А. А. Вибрация зданий и фундаментов лесопильных рам. М., 1966.

55. Дерягин Р. В., Боричев Ю. А. Влияние вибраций станин лесопильных рам на качество пиломатериалов. Деревообрабатывающая промышленность, 1973, № 12.

56. Янишевский А. Ф. Снижение вибраций дереворежущих станков. -Деревообрабатывающая промышленность, 1985, № 10.