автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Повышение эффективности процесса плоского шлифования на основе увеличения скорости резания и анализа влияния динамических факторов

На правах рукописи

АЛЕЙНИКОВА Маргарита Анатольевна

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОЦЕССА ПЛОСКОГО ШЛИФОВАНИЯ НА ОСНОВЕ УВЕЛИЧЕНИЯ СКОРОСТИ РЕЗАНИЯ И АНАЛИЗА ВЛИЯНИЯ ДИНАМИЧЕСКИХ ФАКТОРОВ

Специальность 05.03.01 - "Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки"

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени Кандидата технических наук

Санкт-Петербург 2004

Работа выполнена в Санкт - Петербургском институте машиностроения (ЛМЗ - ВТУЗ).

Научный руководитель -

доктор технических наук, академик Российской инженерной академии, профессор Ю.М.Зубарев

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Кремень З.И. доктор технических наук, профессор Максаров В.В.

Ведущая организация -

Научно - производственный комплекс "Абразивы и Шлифование"

Зашита состоится «Л&* е&см.2004 г. в т т часов на заседании диссертационного совета К212.222.01 в аудитории 232 Главного корпуса Санкт - Петербургского института машиностроения (ЛМЗ - ВТУЗ). Отзывы в 2-х экземплярах, заверенных печатями, просьба присылать по адресу: 195197, г. С. - Петербург, Полюстровский пр., 14, ПИМаш.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке института.

Автореферат разослан «

Я2

» ноября 2004 г.

Ученый секретарь диссертационного совета, кандидат технических наук, доцент,

В.Э.Хитрик

Актуальность темы. Среди проблем, стоящих в настоящее время перед отечественной машиностроительной промышленностью, одной из основных является проблема повышения рентабельности производств.

Шлифование, как метод обработки заготовок деталей машин, широко применяется на всех промышленных предприятиях, начиная с заготовительных и заканчивая финишными операциями. Доля шлифования в механообрабатыва-ющем производстве с каждым годом возрастает, что требует совершенствования процесса и его технологии. Однако, по сравнению с лезвийной обработкой, шлифование представляет собой весьма сложный процесс.

Широкое распространение шлифования как метода окончательной обработки заготовок деталей машин, а также заточки металлорежущего инструмента, требует соответствующего повышения эффективности и качества этого процесса. Под эффективностью процесса шлифования мы понимаем повышение производительности, уменьшение расхода абразивных кругов и повышение точности обработки.

Диссертация посвящена разработке теории и методов повышения эффективности технологии шлифования заготовок деталей машин на основе увеличения скорости резания и анализа влияния динамических факторов.

Одним из наиболее перспективных направлений повышения эффективности операций шлифования и расширения его технологических возможностей является изменение скорости резания, задаваемой частотой вращения круга. Широкое внедрение высокоскоростного шлифования в производство сдерживается, главным образом, недостаточной изученностью технологии этого процесса и отсутствием обоснованных технологических рекомендаций по способу его ведения, выбору режимов резания, характеристики инструмента и разработки рациональных рабочих циклов шлифования. Следовательно, необходима постановка и решение задачи определения рациональной скорости резания в зависимости от конкретных условий шлифования.

Решить данную задачу можно на основе глубокого анализа физико-механических теплофизических и динамических условий, сопровождающих процесс шлифования, на основе достоверного математического моделирования этого процесса и его выходных характеристик, а также путем применения современных методов оптимизации процесса шлифования. Это позволит получить мощный резерв повышения эффективности обработки заготовок деталей машин и может послужить базой для дальнейшего развития процесса шлифования, определение направлений по совершенствованию технологии абразивной обработки, в разработке систем управления процессом шлифования и т.п. Из изложенного следует, что разработка теории и методов повышения эффективности процесса шлифования с учетом получения требуемого качества изделия представляет собой актуальную проблему.

Цель работы. Повышение эффективности процесса плоского шлифования сталей и сплавов на основе оценки и расчетов кинематических и динамических характеристик и обеспечения устойчивости обработки.

Для достижения поставленной цели в работе решались следующие основные задачи:

- определение основных динамических характеристик плоскошлифовальных станков;

- исследование динамических процессов в шпиндельных узлах плоскошлифовальных станков;

- разработка автоматизированной системы расчета динамических характеристик шпиндельных узлов плоскошлифовальных станков;

- разработка методики и алгоритма расчета области устойчивости при шлифовании.

Методы исследования. Работа выполнена на основе использования фундаментальных положений теоретической механики, динамики технологических систем, теории резания и технологии машиностроения с применением методов компьютерного моделирования.

Научная новизна работы заключается в комплексном теоретико-аналитическом определении динамических характеристик плоскошлифовальных станков. Для решения этих задач:

- разработана, на основе современных представлений, обобщенная динамическая модель шпиндельного узла плоскошлифовальных станков, в качестве базы для выполнения комплекса исследований;

- создана оригинальная методика определения основных динамических характеристик шпиндельных узлов плоскошлифовальных станков с уточненным учетом диссипативных сил;

- разработана автоматизированная система расчета динамических характеристик шпиндельных узлов плоскошлифовальных станков;

- предложена методика и алгоритм расчета области устойчивого шлифования.

Практическая значимость работы.

1. Предложена эффективная методика определения характеристик подшипников, применяемых в шпиндельных узлах плоскошлифовальных станков в качестве основы построения динамической модели узлов.

2. Предложена методика расчета амплитудно-фазовых частотных характеристик шпиндельных узлов плоскошлифовальных станков как комплексной системы.

3. Разработана автоматизированная система определения динамических характеристик шпиндельных узлов плоскошлифовальных станков.

4. Предложен комплекс методов технологического обоснования повышения эффективности процесса плоского шлифования.

Основные положения, выносимые на защиту.

1. Предложенная обобщенная динамическая модель шпиндельного узла плоскошлифовальных станков, в качестве основы выполнения комплексного исследования.

2. Методика определения основных динамических характеристик плоскошлифовальных станков.

3. Автоматизированная система расчета процесса плоского шлифования, в том числе подсистема расчета квазистатических условий плоского шлифования и подсистема расчета динамических условий плоского шлифования.

4. Методика и алгоритм расчета области устойчивости процесса шлифования с учетом динамических свойств шпиндельного узла и технологических параметров процесса обработки.

5.Технологические обоснования возможности повышения эффективности процесса плоского шлифования.

Практическая реализация. Методика определения основных динамических характеристик плоскошлифовальных станков апробирована на ОАО «ЛМЗ» и ОАО «ЗТЛ» (г.Санкт-Петербург).

Автоматизированная система расчета динамических характеристик шпиндельных узлов прошла испытания и рекомендована для внедрения в производство ОАО «Завод прецизионного станкостроения» (г.Санкт-Петербург).

Методика и алгоритм расчета области устойчивого шлифования с учетом жесткости шпиндельного узла и технологических параметров процесса обработки прошла испытания на ОАО «НИТИ Энергомаш» и рекомендована для внедрения в производство (концерн «Силовые машины», г.Санкт-Петербург).

Результаты исследований используются в учебном процессе при чтении лекций и проведении практических занятий по дисциплинам «Технология машиностроения» и «Динамика технологических систем» в ПИМаш.

Апробация работы: основные положения работы докладывались и обсуждались на Международных и Республиканских конференциях («Современные технологические и информационные процессы в машиностроении, г. Орел, 1993; «Технология - 94», г. С. - Петербург, 1994; «Технология - 96», г. Новгород, 1996; «Современные технологии изготовления и сборки изделий», г. С. -Петербург, 1995 г.; «Шлифабразив - 2003», г. Волжский, 2003; «Шлифабразив - 2004», г. Волжский, 2004).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 23 работы.

Структура и объем работы. Диссертация изложена на 165 страницах, содержит 27 рисунков, 12 таблиц и состоит из 5 глав, списка литературы, включающего 163 наименований и приложений.

Основное содержание работы.

Глава 1. Анализ состояния проблемы. Задачи исследования.

Приведен обзор и анализ результатов теоретических и экспериментальных исследований процесса скоростного (до 50 м/с) и высокоскоростного (свыше 50 м/с) шлифования сталей и сплавов абразивными и эльборовыми кругами, выполненные отечественными и зарубежными исследователями.

Изложены современные представления и тенденции в оценке влияния скорости резания на выходные параметры и эффективность шлифования, выполненные Р.РАзербаевой, И.Дж.Армарего, А.П.Гавришем, А.И.Грабченко, К.Гю-рингом, Ю.М.Зубаревым А.М.Карташовым, М.И.Клушиным, С.Н.Корчаком, А.В.Королевым, В.Д.Кузнецовым, Е.Н.Масловым, К.Окамурой, В.И.Островским, ВА.М.Оробинским, Г.Д.Полосаткиным, САПоповым, АВ.Приемыше-вым, В.В.Пташниковым, К.Сато, М.Ф.Семко, С.С.Силиным, В.К.Старковым, Е.М.Трентом, Л.Н.Филимоновым, Е.Г.Фрейтагом, В.Эрнстом, АВ.Якимовым, П.И.Ящерицыным и др., которые позволили проникнуть в суть явлений и тем самым повысить степень адекватности технологических решений.

Анализ опубликованных работ в области микрорезания единичными абразивными зернами и резцами, методов и средств определения их геометрии и топографии рабочей поверхности шлифовальных кругов, выполненных А.К.-Байкаловым, Н.И.Богомоловым, Г.В.Бокучавой, Д.Б.Ваксером, С.Г.Вороновым, АМ.Вульфом, П.Е.Дьяченко, Д.Г.Евсеевым, В.Н.Кащеевым, З.И.Кремнем, Г.Д.Полосаткиным, И.ВЛавровым, Т.НЛоладзе, Г.Б.Лурье, Е.Н.Масловым, С.Г.Редько, АН. Резниковым, Г.И.Саютиным, В.АСипайловым, Ю.С.Степановым, Л.И.Фельдгуном, Л.В.Худобиным, М.М.Хрущовым и др., показал, что можно выделить основные факторы, которые необходимо учитывать при проектировании абразивных инструментов, шлифовальных станков и назначении режимов обработки.

Проанализированы проблемы, связанные с динамическими исследованиями технологической системы плоскошлифовальных станков. В качестве основного объекта исследования выбрано шпиндельное устройство как сложная динамическая система.

Общепринятым в настоящее время является представление о замкнутой динамической системе, включающей упругую технологическую систему и процесс резания, которое было сформулировано В.А.Кудиновым. Из двух составляющих замкнутой динамической системы станка внимание исследователей в наибольшей степени привлекает процесс резания, так как именно в процессе резания формируются факторы, приводящие к неустойчивости динамической системы. С различных позиций к описанию динамических характеристик процесса резания подходили Ю.И.Городецкий, ВАКудинов, В.Н.Поду-раев, И.Тлустый, М.Е.Эльясберг, В.Л.Вейц, Д.В.Васильков, В.В.Максаров, и др. Для станков с выдвижным шпинделем важнейшим элементом упругой технологической системы является упругая система шпиндельного узла.

При обосновании метода динамических исследований шпиндельных устройств выполнен критический обзор основных методов анализа изгибных си-

стем. Исходя из основной цели настоящей работы для исследования динамики шпиндельных устройств разработан метод, основанный на использовании уравнений Лангранжа второго рода в сочетании с одной модификацией метода Ритца и итерационным алгоритмом построения инерционной матрицы.

Анализ рассмотренных исследований позволяет сделать следующие выводы:

1. Результаты исследований и опыт промышленности показывает, что повышение скорости резания при шлифовании является большим неиспользованным резервом повышения эффективности процесса, но для его реализации необходимо определить области рационального применения высоких скоростей резания.

2. Процесс шлифования, в том числе и высокоскоростного, изучался в основном с точки зрения повышения производительности за счет изменения режимов шлифования. Изучению влияния динамических факторов, возникающих в технологической системе при шлифовании, уделялось мало внимания.

3. Отсутствует комплексный анализ влияния окружной скорости вращения круга на изменение силы резания при плоском шлифовании.

4. Анализ современных достижений в области конструирования шлифовальных станков, показывает, что отсутствуют данные по расчету собственных частот колебаний шпиндельных узлов, которые являются наименее жесткими и, в тоже время, оказывают доминирующее влияние на точность и эффективность процесса обработки.

5. Главным критерием оценки качества поверхности в большинстве случаев, как правило, служила высота шероховатости. В отдельных случаях дополнительно рассматривались наличие прижогов и трещин. Не рассматривалось влияние динамических процессов в шпиндельных узлах на качество металла поверхностного слоя и в том числе на волнистость поверхности.

6.Отсутствуют рекомендации по выбору автоматизированных систем для управления процессом шлифования.

Исходя из проведенного анализа, определена цель работы - повышение эффективности процесса плоского шлифования с обеспечением требуемого качества поверхности изделия.

Задачи работы:

1. Проанализировать возможность и целесообразность повышения эффективности процесса шлифования путем увеличения скорости резания.

2. Разработать динамическую и математическую модели технологической системы при плоском шлифовании с учетом доминирующего влияния подсистем.

3. На основе разработанной модели получить зависимости между технологическими параметрами процесса обработки и выходными параметрами, определяющими ее точность и качество. Получить расчетные и расчетно-

экспериментальные зависимости основных выходных параметров процесса плоского шлифования.

4. Определить основные динамические характеристики плоскошлифовальных станков, имеющих различные конструкции шпиндельных узлов.

5. Разработать методику определения основных динамических характеристик шпиндельных узлов плоскошлифовальных станков.

6. Разработать методику и алгоритмы расчета области устойчивости процесса шлифования.

7. Разработать технологические рекомендации и алгоритмы прикладных программ в удобной для пользователя форме, необходимые для реализации работы в промышленности.

Глава 2. Расчет основных параметров процесса плоского шлифования Любое технологическое оборудование, в том числе и шлифовальные станки, представляют собой сложную технологическую систему, состоящую из следующих основных подсистем:

1. Преобразование подводимой энергии в управляющие воздействия на процесс шлифования с целью обеспечения его осуществления и оптимизации.

2. Процесс шлифования (см. рис. 1).

Системный подход к анализу процессов образования поверхностей выявил ряд характерных особенностей шлифовальных операций, одна из которых - непрерывное изменение параметров качества обрабатываемой поверхности, состояние инструмента, взаимное расположение элементов технологической системы. Текущее значение шероховатости поверхности, отклонение формы, физико-механического состояния поверхностного слоя находится в прямой связи с закономерностями функционирования всей технологической системы, которая при каждом новом контакте поверхности с инструментом принимает новое состояние. Радиальная и тангенциальная составляющие силы резания, размеры и формы зоны контакта, сила резания единичным зерном, число зерен, участвующих в резании, - являются связующими параметрами при математическом описании процесса шлифования.

Все параметры, характеризующие процесс шлифования, необходимо рассматривать как функцию времени F(t). Соответственно, расчет основных показателей процесса необходимо производить итерационным методом.

Рис. 1. Подсистема процесса шлифования

Рассматривая изменения величин всех перечисленных выше параметров во времени, получены выражения для определения их значений. Сила резания является одним из важнейших показателей, по которому можно судить о напряженности процесса шлифования и интенсивности теплообразования.

Удельное давление круга PyF на шлифуемую поверхность заготовки опре-

деляется из соотношения: Р = Р/И, где Р( - суммарная радиальная составляющая силы шлифования в месте контакта круга с заготовкой; Б - площадь контакта круга с заготовкой. Р = Вф • I , где Вф - фактическая ширина круга, 1 - длина дуги контакта шлифовального круга с заготовкой.

Величина радиального составляющего силы резания зависит от жесткости и величины деформации шпиндельного узла станка (СШУ) у

Без учета температурных деформаций шпиндельного узла, величина деформации определяется функцией:

1н(т) = «1ф,Чизн>Кд)

где 1ф - фактическая глубина шлифования; дюн - среднее значение удельного износа круга; 11д(т) - изменение во времени припуска детали подлине.

В работе получены выражения для определения дюн, а также фактической глубины шлифования 1ф в зависимости от величины глубины микрорезания (Лкр), к ^ - коэффициента, учитывающего положение линии среза и количества зерен, проходящих данную точку шлифуемой поверхности:

Величина тангенциальной составляющей силы шлифования Р2 определяется с использованием экспериментально полученных постоянных и коэффициентов: , где и - составляющие тангенциального усилия шлифования, затрачиваемого на снятие металла и преодоление сил трения:

где ц, - коэффициент трения; р - радиус абразивного зерна; аи - величина напряжения, характеризующая предельное состояние металла.

Для аналитического расчета температурных зависимостей использовано уравнение, предложенное академиком Н.Н. Рыкалиным для расчета тепловых потоков при сварке. На основании проведенных исследований и полученных расчетных зависимостей получены выражения, позволяющие определить степень воздействия температуры процесса шлифования на качество металла поверхностного слоя. Глубину прижогов вследствие воздействия повышенных температур можно определить по формуле:

где а- коэффициент температуропроводности; Ттах и Тдоп - максимальная и допустимая по условиям прижога температура в зоне резания.

Производительность процесса плоского шлифования целесообразно оценивать величиной минутного съёма металла Ри, как функция от фактической ширины круга В , скорости изделия V и фактической глубины шлифования у Рм= {(Вф, V,, д

На основании предложенной математической модели разработана автоматизированная система расчета основных параметров процесса плоского шли-

фования. Блок-схема данной системы предложена на рис. 2. Данная система позволяет на этапе технологической подготовки производства учесть условия взаимодействия режущего инструмента и заготовки.

Рис. 2. Блок-схема автоматизированной системы расчета основных параметров процесса плоского шлифования

Сравнение результатов расчета сил резания Py Pz, величины теплового потока и глубины прижогов, полученных при работе программы, осуществлялись по данным экспериментов, проведенных в ПИМаш.

Для измерения сил резания использовался трехкомпонентный динамометр

УДМ-100. Мгновенные значения составляющих сил резания регистрировались осциллографом Н-115 с предварительным усилением при помощи усилителя ТА-5. Взаимовлияние составляющих сил резания проверялось путем статического нагружения вертикальной и горизонтальной силой с регистрацией показателей на осциллографе. Взаимовлияние не превышало 1 - 2% и остаточные деформации упругих элементов при разгрузке системы незначительны, и могут искажать результаты измерений не более чем на 2...3%. Погрешность измерения оценивалась расчетом 95% доверительных интервалов и была равна 0,5 Н.

Проведенные исследования силовых зависимостей показало, что при увеличении скорости круга радиальная и тангенциальная составляющие силы резания во всем диапазоне изменения глубины резания и продольной скорости стола уменьшаются как для абразивных, таки для эльборовых кругов. Уменьшается отношение Ру/Р^ Это объясняется уменьшением толщины среза и сопротивления металла резанию.

В результате математической обработки экспериментальных данных были получены эмпирические зависимости для составляющих силы резания Р2 и Ру в виде степенных функций: ](Рг; Р ) = Ср • У^ • V' • 1г

17 > Укр > 70 м/с; 5 > V, > 40м/мин; 10 > t Г30 мкм.

Коэффициенты С и показатели степени для получения зависимостей приведены в табл.1.

Таблица 1

Обрабатываемый материал Р* Н Р„ Н

Ср а Р 7 ср а Р 7

Р18 66,4 -0,36 0,14 0,45 21,7 -0,62 0,29 0,63

Р6М5 66,8 -0,34 0,18 0,44 24,3 -0,57 0,29 0,58

Р9К10 82,4 -0,34 0,18 0,40 29,3 -0,55 0,27 0,59

Р9Ф5 91,6 -0,32 0,19 0,36 40,4 -0,54 0,26 0,50

Измерение составляющих силы резания при шлифовании быстрорежущих сталей кругами разных характеристик ЛО Л10С1К7, ЛО Л12СМ1К8 и ЛО Л16С1К7 показало, что различие между силами резания для каждого круга не превышает 3 Н. Следовательно, полученные эмпирические зависимости могут быть использованы для расчета сил резания шлифования любого из кругов указанных характеристик.

Износ круга и удельный расход эльбора, а, следовательно, и себестоимость обработки с повышением скорости резания, значительно снижаются. Шероховатость обработанных поверхностей также уменьшается, но в меньшей степени, чем удельный расход кругов. Полученные результаты также объясняются уменьшением толщины среза, приходящейся на каждую режущую кромку круга и сопротивления металла резанию при снятии стружки с большими скоростями деформации.

Математическая обработка экспериментальных данных позволила получить следующие зависимости: ^ ; 11а) = к • У"р • уЦ ■ 1т, при

17 > \ > 70 м/с; 5 > Vu > 40 м/мин; 10 > t > 30. Значение коэффициентов К и показателей степени приведены в табл.2.

Таблица 2

Обрабатываемый материал Выходные параметры процесса шлифования

Я, мг/г Яа, МКМ

сР а Р У С, а Р Г

Р18 6,8 -0,77 0,87 0,18 0,37 -0,27 0,23 0,25

Р6М5 1,8 -0,8 1,2 0,19 0,21 -0,2 0,25 0,35

Р9К10 14,2 -1.2 1,0 0,25 0,35 -0,24 0,25 0,25

Р9Ф5 17,2 -0,9 0,86 0,08 0,64 -0,26 0,13 0,21

Изменение зернистости кругов от 10 до 16, практически не изменяет величину шероховатости. Таким образом, если принять постоянными предельные значения составляющих силы резания, удельного расхода кругов и шероховатости обработанной поверхности при скорости, например, 35 м/с, то увеличение скорости до 70 м/с позволяет вдвое увеличить скорость съема металла, за счет увеличения, например, глубины шлифования.

Были проведены исследования по измерению температурного поля в зоне шлифования. Для этого был использован метод срезаемой полуисскуственной термопары. Проверка шлифованных поверхностей на трещины и прижоги способом травления показала, что на образцах, обработанных во всем интервале скоростей резания, трещины и прижоги отсутствуют.

Результаты исследования состояния металла поверхностного слоя образцов в зависимости от увеличения скорости съема металла показала, что рекомендуемые в работе режимы шлифования не приводят к ухудшению качества металла поверхностного слоя. Микротвердость находилась в интервале 8840...8400 МПа, содержание остаточного аустенита - в пределах 8... 11%, относительное количество карбидов - в пределах 0,1 ...0,12.

Как показали результаты экспериментов на износостойкость, все образцы, шлифованные на различных режимах обработки, в исследуемых пределах, имели практически одинаковый износ /максимальная разница составляет 15%/.

Глава 3. Расчет динамических характеристик шпиндельных узлов плоскошлифовальных станков. Консервативная модель.

Важным условием достижения высокой производительности, точности и качества обрабатываемых поверхностей является обеспечение высокой виброустойчивости станков, в частности, для плоскошлифовальных станков -основного их элемента шпиндельного узла.

При проведении динамических исследований принципиальное значение имеют вопросы схематизации исходной системы и обоснование динамической модели объекта. Под динамической моделью шпиндельного устройства

понимается совокупность квазиупругои, инерционнои и диссипативнои матриц модели.

В данноИ работе в качестве базовой модели шпиндельных устройств плоскошлифовальных станков выбрана динамическая модель с сосредоточенными параметрами (рис. 3), так как для такой системы наиболее целесообразно проводить анализ устоичивости.

Рис. 3. Обобщенная модель шпиндельного устройства плоскошлифовальных станков

Обозначения: т1; т^ т3 - приведенные массы упругой системы шпиндельного устройства; С1 = Слл - поступательная жесткость левой опоры; С2 = Сп* - тоже для правой опоры; С?! = С^,С2 = - поворотная жесткость левой и правой опор; 11 - расстояние от приводного шкива до первой опоры; а - расстояние от первой опоры до приведенной массы пролета; Ь - расстояние от приведенной массы пролета до второй опоры; 12 - расстояние от второй опоры до центра шлифовального круга.

Для построения упругой и инерционной матриц обобщенной динамической модели задавалась упругая линия шпинделя в виде полиномиального ряда с неопределенными коэффициентами вп:

где а - размерный множитель, г - относительная безразмерная абсцисса.

Потенциальная энергия системы

В выражении (2) обозначено: Е - модуль упругости материала; I, - момент иие£ции шпинделя на Г-том участке; х,- координаты соответствующих опор; С., С- - поступательные и поворотные жесткости соответствующих опор.

Для получения зависимости потенциальной энергии от обобщенных координат задаются граничные условия в безразмерной форме:

где Рр- безразмерный неопределенный коэффициент; Ц- относительная безразмерная координата.

Неопределенные коэффициенты находятся путем решения задачи о минимуме потенциальной энергии при выполнении граничных условий и имеют вид:

(3)

где р = 3 - число обобщенных координат, N - порядок асимптотического представления решения ^ = 10).

Выражение (3) с учетом (1) и (2) дают возможность определить квазиупругие коэффициенты С. матрицы С в зависимости от реальных геометрических и упругих характеристик шпиндельного узла.

При корректировке инерционной матрицы А определялись в п-ом приближении собственные частоты системы из частотного

управления

|С-(й2А(л)|| = 0

и коэффициенты формы

Максимальная потенциальная энергия системы в k-той форме колебаний в п-ом приближении определяется соотношением:

(") ак * Ы 1 ¡=1 .и

Величина характеризующая с точностью до квадрата собственной

частоты максимальную кинетическую энергию системы в k-той форме, имеет вид:

-г'(п)

ша\.к

,2 Г ^ N+1^1 Р Р

Т ЧШЕРгНо^^

/',¡+1-1 ^¡-»-1—1 'ч

-г

ы

1 + 1-1

[ Ы ¡=1 И п=1

где рг- масса единицы длины шпинделя на f -том участке, тп- реально сосредоточенные массы, L - базовый размер.

Уточнение собственных частот производится по соотношению:

= /п(1) /Т'(,)

\' * тах.к / тах.к

Определение инерционных коэффициентов осуществлено путем перехода к нормальным координатам и введением обобщенной массы mk* и обобщенной С* жесткости в k-той форме колебаний:

р

р Р

.=1 j=l

Глава 4. Исследование динамических процессов в шпиндельных узлах плоскошлифовальных станков. Неконсервативная модель.

Для анализа динамической устойчивости шпиндельных узлов, а также для оценки амплитуд необходимо оценить влияние приложенных к упруго - инерционной системе неконсервативных сил, к которым относятся силы резания и демпфирующие силы.

При исследовании неконсервативных систем используются допущения о малом влиянии неконсервативных сил на формы колебаний при сохранении ортогональности форм.

Из анализа не демпфированной системы получены выражения упругой линии шпинделей в виде:

где коэффициенты Л^ зависят в явном виде от геометрических, упругих и диссипативных параметров шпиндельного устройства. Использую указанные выше допущения, получены элементы диссипативной матрицы системы Ь8 в виде:

где М - полное число упруго-диссипативных элементов, Ьк*- линеаризованные коэффициенты в к - той упруго-диссипативной опоре, а величины Д^^), Д^к) определяются через коэффициенты Л^ .

Для расчета амплитудно-фазовых частотных характеристик рассмотрено матрично-векторное уравнение

где А, В, С - инерционная, диссипативная и упругая матрицы, Б* (1) - вектор - столбец приложенных сил. При рассмотрении автономных колебаний шпиндельного устройства целесообразным является приведение неконсервативных сил к нормальным координатам. Нормальные координаты системы вводились с помощью соотношений:

При выполнении условий ортогональности движение системы в нормальных координатах описывается следующей системой уравнений:

М

Ая*+ВС!*+СЧ*=Р*(0,

N

где ^ - сила, приложенная на консоли шпиндельного устройства.

Для амплитуды А и фазы ак колебаний в к - той нормальной форме получены соотношения:

где Ро - амплитуда возмущающей силы, приложенной к массе т1, р - частота возмущающей силы.

На рис.4 приведена расчетная и экспериментальная амплитудно-фазовая частотная характеристика плоскошлифовального станка ЗГ71М.

Рис. 4. АФЧХ ЭУС станка 3Г71М: сплошная линия - расчетная; штриховая - экспериментальная

Амплитудная и фазовая характеристики шпиндельного устройства определяются соотношениями:

( р \ ¡Г Р

V к-1 )! У.к-1

Глава 5. Технологическое обоснование повышения эффективности процесса плоского шлифования на основе определения устойчивости обработки.

Анализ устойчивости процесса плоского шлифования приведен к анализу системы в нормальных координатах

тгп'+т,тГ+п=С>к,;|

где Т2 = 1/к2 - постоянная времени колебательного звена; Т1 = 2И/к2 - постоянная времени, связанная с демпфированием в данной координате;

Трд=1рд /V - суммарное время запаздывания, к*- коэффициент приведения возмущающей силы, У, - скорость резания, р - безразмерные значения силы трения стружки.

На рис. 5 приведены области устойчивости обработки для плоскошлифовальных станков 3Г71М, 3Е711В.

Выявление параметров системы, позволяющих реализовать устойчивые предельные циклы с заданной амплитудой, не только имеет теоретическое значение, но и дает возможность повысить расчетную производительность станков в области «спокойного» резания при допустимой волнистости обрабатываемой поверхности.

Интенсификация процесса шлифования возможна лишь при условии выбора рациональных соотношений между скоростью резания и другими параметрами обработки, которые при наибольшей эффективности позволяют получить требуемое качество металла поверхностного слоя заготовок и заданную точность размеров.

Увеличение скорости резания при шлифовании производится с целью повышения производительности обработки и уменьшения расхода абразивных и эльборовых кругов.

Производительность процесса шлифования можно оценить величиной р - скоростью съема металла на единицу высоты круга. Количественную оценку и анализ влияния скорости резания на удельный съем металла при плоском шлифовании сталей электрокорундовыми и эльборовыми кругами можно выполнить, исходя из следующей зависимости:

Фуд =9,2 •Ю4(а^)срНрг)1(1 — ев Х/^р

где (1 - с,) - коэффициент стружкообразования; ев - коэффициент выдавливания, зависящий от скорости резания, пластических свойств металла и пр.; а2 - толщина среза, N - число режущих кромок, проходящих зону шлифования и снимающих стружку за 1 мин; р - радиус округления вершин зерна.

Рис. 5. Кривая границ устойчивого шлифования: I - станок ЗГ71М; II - станок ЗЕ711В

Зная численные значения а , а и а . а также значения Кир для

z mm' г пр z cd'

различных условий обработки, можно рассчитать предельные значения удельного съема металла. При оценке технико-экономической целесообразности повышения скорости резания при шлифовании необходимо учитывать влияние скорости на износ и период стойкости кругов, а также на качество шлифованной поверхности, поскольку скорость резания может оказать противоположное по своему эффекту действие на эти параметры.

Увеличение скорости с 25...30 до 70 м/с позволяет в 2...3 раза увеличить скорость съема металла и тем самым значительно повысить производительность процесса обработки.

Определив величину Q , можно найти скорость съема металла

задаваемую режимом обработки с учетом «недосъема», который образуется главным образом из-за упругих отжатий в технологической системе, а также радиального износа круга, и назначить режимы резания, где В - высота круга, кс - коэффициент съема металла, зависящий от жесткости технологической системы, радиальной составляющей силы резания и износа круга, ха-

рактеристики круга и обрабатываемого материала, что учитывается при расчетах.

Анализ результатов полученных расчетными и экспериментальными методами показывает, что увеличение скорости резания вызывает увеличение коэффициента к, при обработке всех исследуемых сталей, причем на более интенсивных режимах резания влияние скорости резания значительнее. Отсюда следует, что с точки зрения достижения точности размеров детали обработку с большим съемом металла выгоднее производить при скоростях резания 70 м/с и выше. При шлифовании сталей Р6М5 и 2Х18Н10Т коэффициент к. более чувствителен к увеличению режимов резания, чем при обработке стали 45. Так, при шлифовании стали Р6М5 с Vk = 17 м/с полезный съем металла почти в 2 раза меньше задаваемого подачами вследствие упругих отжатий и интенсивного износа круга.

Анализ эффективности высокоскоростного шлифования можно производить для двух способов обработки: при постоянной номинальной скорости съема металла; при постоянной кинематике резания - постоянной номинальной средней площади поперечного сечения среза fH = const, fH = (VyVk)sot, где s0 - подача на ход изделия (поперечная подача при плоском шлифовании); t - глубина резания; V - и Vk - линейные скорости изделия (стола) и круга.

Расчет может быть произведен по производительности процесса шлифования с учетом переменной части штучно-калькуляционного времени. Производительность процесса шлифования П = 60/Тш к = 60pQHov(/ii£Q. , где - скорость съема металла фактическая; QH0M - то же номинальная; р=0,95...0,96 -коэффициент полноты съема металла; = 1,06 - нормативный коэффициент.

Установлено, что повышение окружной скорости круга при шлифовании сталей с постоянной кинематикой резания обеспечивает значительное повышение скорости съема металла пропорционально скорости круга. Для сталей можно принять QHOM >43 Vk. С учетом этого формула для расчета максимальной производительности в зависимости от Vk принимает вид

П = 25,8- 102pVk/aQM.

Из формулы следует, что повышение скорости круга с 30.. .35 м/с до 70 м/ с обеспечивает уменьшение основного времени на обработку партии заготовок в среднем в 3.. .3,5 раза. Если принять, что составляющие штучно-калькуляционного времени остаются неизменными или изменяются незначительно можно утверждать, что увеличение скорости круга при шлифовании обеспечивает повышение производительности труда не менее чем в 2 раза. Таким образом, высокоскоростное шлифование сталей и сплавов кругами из эльбора и электрокорунда можно рассматривать главным образом как средство повышения производительности обработки.

Износ шлифовальных кругов, наряду с такими параметрами как производительность процесса и качество поверхностного слоя обработанной поверхности, относится к наиболее существенным показателям, связанным с экономической эффективностью процесса обработки. Это относится как к электрокорундовым кругам, так, особенно, к эльборовым кругам. Кроме того, износ круга уменьшает точность обработки, волны на рабочей поверхности круга

вызывают вибрации в зоне резания и появление волнистости (дробление) на шлифованной поверхности. Затупление режущих кромок приводит к возникновению прижогов, увеличению составляющих силы резания, а увеличение радиальной составляющей силы резания - к возрастанию упругих деформаций технологической системы и уменьшению скорости съема припуска на обработку.

С увеличением скорости резания в 2 раза (с 35 до 70 м/с) износ электрокорундовых кругов уменьшается в 2...3 раза, а эльборовых кругов в 1,5...2 раза.

Основные выводы.

1. Разработана математическая модель плоского шлифования, позволяющая при заданных условиях обработки, определять величину составляющих силы резания и температуру в зоне шлифования.

2. Доказано, что для оценки спектра собственных частот колебаний упругой системы плоскошлифовальных станков достаточно рассматривать только шпиндельный узел, без учета остальных элементов. При этом погрешность не превышает 5%.

3. На основе рассмотрения типовых моделей шпиндельных устройств плоскошлифовальных станков предложена консервативная модель для расчета, как невесомая балка с сосредоточенными массами.

4. Разработана методика построения упругой и инерционной матриц шпиндельных устройств.

5. Определено, что выбор той или иной методики расчета собственных частот изгибных колебаний упругой системы должен производиться на основании следующих факторов:

а) характере возмущающих сил, действующих на систему;

б) степени опасности возникновения колебаний в рассматриваемой системе;

в) структуры самой упругой системы.

6. На основании сравнения характера возмущающих сил, действующих на систему и значений собственных частот и форм изгибных колебаний балки, определен диапазон частот в котором не должны находиться собственные частоты во избежание резонанса.

7. Разработанная динамическая модель станка и значения собственных частот изгибных колебаний, позволяет решить ряд задач, имеющих практическое значение: расчетное построение АФЧХ, анализ вынужденных колебаний шпиндельных устройств; решение ряда задач синтеза параметров шпиндельного устройства по динамическим критериям, расчет станков на устойчивость процесса резания и корректировка режимов шлифования с учетом динамических характеристик.

8. Разработан алгоритм системы расчета динамических условий процесса плоского шлифования с учетом увеличения скорости резания.

9. Разработан алгоритм расчета области устойчивой обработки с учетом требований по точности размеров и качества металла поверхностного слоя, что позволяет повысить эффективность процесса плоского шлифования.

Основное содержание диссертации опубликовано в следующих работах:

1. Сикалова М.А. Автоматизированная система расчета динамических характеристик шпиндельного устройства плоскошлифовальных станков. Материалы МНТК «Технология - 94». СПб., МЦЭНТ, 1994, с. 66 - 68.

2. Алейникова М.А., Зубарев Ю.М. Выбор оптимальных условий обработки при шлифовании сталей и сплавов. Сб. статей МНТК «Шлифабразив -2003». Волгоград, Волжский, 2003, с. 106 - 110.

3. Зубарев Ю.М., Алейникова М.А, Миханошин М.В. Расчет теплового потока при плоском шлифовании сталей и сплавов. Сб. статей МНТК «Шлифабразив - 2004». Волгоград, Волжский, 2004, с. 140 - 144.

4. Зубарев Ю.М., Сикалова М.А. Построение модели шлифовального узла плоскошлифовального станка для расчета собственных частот колебаний вала. Межвузовский сборник «Прогрессивные информационные и технологические процессы в машино- и приборостроении». Орел, ОПИ, 1993, с. 75-80.

5. Зубарев Ю.М., Агаркова Н.Н., Сикалова М.А. Учет нелинейной податливости опор при определении собственных частот колебаний шпиндельных устройств. Материалы международного семинара «Современные и информационные процессы в машиностроении». Орел, ОПИ, 1993, с. 75 -80.

6. Агаркова Н.Н., Сикалова М.А. Учет неконсервативных сил при исследовании динамических процессов в шпиндельных устройствах. Материалы МНТК «Технология - 94». СПб., МЦЭНТ, 1994, с. 65 - 66.

7. Зубарев Ю.М., Сикалова М.А. Особенности шлифования инструментальных и специальных сталей и сплавов кругами из эльбора. Сб. докладов 2-ой МНТК «Технология - 96». Новгород, 1996, с. 41 - 43.

8. Зубарев Ю.М., Сикалова М.А. Квазистатическая модель плоского шлифования. Определение сил резания при плоском шлифовании. Межвузовский сборник «Машиностроение и автоматизация производства». СПб., СЗПИ, 1996, вып. I, с. 74-83.

9. Зубарев Ю.М., Сикалова М.А. Расчет шпиндельных устройств станков на устойчивость резания. Межвузовский сборник «Физические процессы при резании металлов». Волгоград, ВолгГТУ, 1997, с. 114 - 119.

42 — 9 5 1

Подписано в печать 18.11.2004. Заказ № 52401 Формат бумаги А4 Тираж 100 экз. Отпечатано в типографии «и№РКШТ» 191119, Санкт-Петербург, ул.Достоевского, 44 Тел./факс: (812)112-5814

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ПРОБЛЕМЫ И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ

ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Анализ возможностей повышения эффективности обработки материалов при шлифовании с увеличением скорости резания.

1.2. Анализ влияния скорости вращения круга на изменение силы резания при плоском шлифовании.

1.3. Анализ влияния износа абразивных кругов при шлифовании на изменение силы резания и динамику процесса

1.4. Влияние скорости резания при шлифовании на состояние металла поверхностного слоя и точность обработки <.

1.5. Анализ автоматизированных систем при плоском шлифовании.

1.6. Проблемы виброустойчивости шпиндельных узлов шлифовальных станков.

1.7. Динамические характеристики упругой системы шлифовальных станков и их анализ.

ВЫВОДЫ.

ГЛАВА 2. РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ ШЛИФОВАНИЯ

2.1. Математическая модель процесса плоского шлифования. Определение сил резания.

2.2. Расчет глубины прижогового слоя при плоском шлифовании

ВЫВОДЫ.

2.3. Автоматизированная система расчета условий плоского шлифования.

2.4. Экспериментальное исследование влияния технологических факторов на выходные параметры при шлифовании.

2.4.1. Силы резания при шлифовании.

2.4.2. Износ и удельный расход эльборовых кругов.

ВЫВОДЫ.

ГЛАВА 3. РАСЧЕТ ДИНАМИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК ШПИНДЕЛЬНЫХ УЗЛОВ ПЛОСКОШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКОВ. КОНСЕРВАТИВНАЯ МОДЕЛЬ.

3.1. Анализ шпиндельных узлов плоскошлифовальных станков. Выбор и обоснование расчетной модели шпиндельного узла.

3.2. Метод анализа динамических моделей шпиндельных узлов.

3.3. Построение матрицы квазиупругих коэффициентов

3.4. Построение матрицы инерционных коэффициентов

3.5. Учет нелинейной податливости опор.

ВЫВОДЫ.

ГЛАВА 4. ИССЛЕДОВАНИЕ ДИНАМИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ В ШПИНДЕЛЬНЫХ УСТРОЙСТВАХ ПЛОСКОШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКОВ С УЧЕТОМ НЕКОНСЕРВАТИВ-НЫХСИЛ.

4.1. Неконсервативные силы. Общие положения.

4.2. Определение линеаризованной диссипативной матрицы и ее использование в построении амплитудно-частотных характеристик плоскошлифовальных станков.

4.3. Приведение диссипативных сил к нормальным координатам

4.4. Методы динамического анализа упругой системы с демпфированием в нормальных координатах.

4.5. Расчет амплитудно-фазовых частотных характеристик шпиндельных узлов.

4.6. Алгоритм динамического расчета шпиндельных узлов плоскошлифовальных станков.

ВЫВОДЫ.

ГЛАВА 5. РАСЧЕТ ОБЛАСТИ УСТОЙЧИВОСТИ ПРОЦЕССА ШЛИФОВАНИЯ С УЧЕТОМ ДИНАМИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК ШПИНДЕЛЬНЫХ УЗЛОВ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ И ТРЕБОВАНИЙ ПО ТОЧНОСТИ И КАЧЕСТВУ ИЗДЕЛИЯ.

5.1. Методика расчета области устойчивости.

5.2. Алгоритм расчета области устойчивости.

5.3. Технологическое обоснование повышения эффективности процесса плоского шлифования.

ВЫВОДЫ.

Среди проблем, стоящих в настоящее время перед отечественной машиностроительной промышленностью, одной из основных является проблема повышения рентабельности производств.

Обострение конкурентной борьбы в рыночных условиях требует от производителей машиностроительной продукции искать резервы повышения эффективности производства, сокращения сроков создания изделий, повышения его качества и надежности. Проведение различных мероприятий, направленных на повышение эффективности каждого конкретного предприятия, необходимо начинать с операций механообработки, уделяя при этом особое внимание вопросу выбора обоснованных и рациональных технологических условий их осуществления. Успешное решение данной задачи позволяет создать мощный резерв дальнейшего повышения технико-экономической эффективности промышленного производства без дополнительных трудоемких и материальных затрат.

Шлифование, как метод обработки заготовок деталей машин, широко применяется на всех промышленных предприятиях, начиная с заготовительных и заканчивая финишными операциями. Доля шлифования в механообра-батывающем производстве с каждым годом возрастает, что требует совершенствования процесса и его технологии. Однако, по сравнению с лезвийной обработкой, шлифование представляет собой весьма сложный процесс.

Широкое распространение шлифования как метода окончательной обработки заготовок деталей машин, а также заточки металлорежущего инструмента, требует соответствующего повышения эффективности и качества этого процесса. Под эффективностью процесса шлифования мы понимаем повышение производительности, уменьшение расхода абразивных кругов и повышение точности обработки.

Диссертация посвящена разработке теории и методов повышения эффективности технологии шлифования заготовок деталей машин на основе определения областей устойчивости обработки.

Одним из наиболее перспективных направлений повышения эффективности операций шлифования и расширения его технологических возможностей является изменение скорости резания, задаваемой частотой вращения круга. Широкое внедрение высокоскоростного шлифования в производство сдерживается, главным образом, недостаточной изученностью технологии этого процесса и отсутствием обоснованных технологических рекомендаций I по способу его ведения, выбору режимов резания, характеристики инструмента и разработки рациональных рабочих циклов шлифования. Следовательно, необходима постановка и решение задачи определения рациональной скорости резания в зависимости от конкретных условий шлифования.

Решить данную задачу можно на основе глубокого анализа физико-механических, теплофизических и динамических условий, сопровождающих процесс шлифования, на основе достоверного математического моделирования этого процесса и его выходных характеристик, а также путем применения современных методов оптимизации процесса шлифования. Это позволит получить мощный резерв повышения эффективности обработки заготовок деталей машин и может послужить базой для дальнейшего развития процесса шлифования, определения направлений по совершенствованию технологии абразивной обработки, в разработке систем управления процессом шлифования и т.п.

Из изложенного следует, что разработка теории и методов повышения эффективности процесса шлифования с учетом получения требуемого качества изделия представляет собой актуальную проблему. Данная работа выполнялась в рамках комплексной отраслевой научно-технической программы «Разработка новых высокоэффективных конструкций и технологий изготовления газовых и газоперекачивающих турбин».

Целью работы является повышение эффективности процесса плоского шлифования сталей и сплавов на основе оценки и расчетов кинематических и динамических характеристик и обеспечения устойчивости обработки.

Для достижения поставленной цели в работе решались следующие основные задачи:

- определение основных динамических характеристик плоскошлифовальных станков;

- исследование динамических процессов в шпиндельных узлах плоскошлифовальных станков;

- разработка автоматизированной системы расчета динамических характеристик шпиндельных узлов плоскошлифовальных станков;

- разработка методики и алгоритма расчета области устойчивости при шлифовании.

Работа выполнена на основе использования фундаментальных положений теоретической механики, динамики технологических систем, теории резания и технологии машиностроения с применением методов компьютерного моделирования.

Научная новизна работы заключается в комплексном теоретико-аналитическом определении динамических характеристик плоскошлифовальных станков. Для решения поставленных задач:

- разработана на основе современных представлений обобщенная динамическая модель шпиндельного узла плоскошлифовальных станков в качестве базы для выполнения комплекса исследований;

- создание оригинальной методики определения основных динамических характеристик шпиндельных узлов плоскошлифовальных станков с уточненным учетом диссипативных сил;

- предложена методика и алгоритмы расчеты области устойчивого шлифования;

- разработана автоматизированная система расчета динамических характеристик шпиндельных узлов плоскошлифовальных станков.

Практическая значимость работы заключается в следующем:

1. Предложена эффективная методика определения характеристик подшипников, применяемых в шпиндельных узлах плоскошлифовальных станков в качестве основы построения динамической модели узлов.

2. Предложена методика расчета амплитудно-фазовых частотных характеристик шпиндельных узлов плоскошлифовальных станков как комплексной системы.

3. Разработана автоматизированная система определения динамических характеристик шпиндельных узлов плоскошлифовальных станков.

4. Предложен комплекс методов технологического обоснования повышения эффективности процесса плоского шлифования.

К основным положениям, выносимым на защиту, можно отнести следующие:

1. Обобщенную динамическая модель шпиндельного узла плоскошлифовальных станков, которую можно использовать в качестве основы выполнения комплексного исследования.

2. Методику определения основных динамических характеристик плоскошлифовальных станков.

3. Автоматизированную систему расчета процесса плоского шлифования, в том числе подсистему расчета квазистатических условий плоского шлифования и подсистему расчета динамических условий плоского шлифования.

4. Методику и алгоритм расчета области устойчивости процесса шлифования с учетом динамических свойств шпиндельного узла и технологических параметров процесса обработки.

5. Технологические обоснования возможности повышения эффективности процесса плоского шлифования.

Практическая реализация предложенной работы заключается в следующем:

- методика определения основных динамических характеристик плоскошлифовальных станков апробирована на ОАО «ЛМЗ» и ОАО «ЗТЛ» (г. Санкт-Петербург);

- автоматизированная система расчета динамических характеристик шпиндельных узлов прошла испытания и рекомендована для внедрения в производство ОАО «Завод прецизионного станкостроения» (г. Санкт-Петербург);

- методика и алгоритм расчета области устойчивого шлифования с учетом жесткости шпиндельного узла и технологических параметров процесса обработки прошла испытания на ОАО «НИТИ Энер-гомаш» и рекомендована для внедрения в производство (концерн «Силовые машины», г. Санкт-Петербург);

- результаты исследований используются в учебном процессе при чтении и проведении практических занятий по дисциплинам «Технология машиностроения» и «Динамика технологических систем» в ПИМаш.

Основные положения работы докладывались и обсуждались на Международных и Республиканских конференциях («Современные технологические и информационные процессы в машиностроении, г. Орел, 1993; «Технология - 94», г. С. - Петербург, 1994; «Технология - 96», г. Новгород, 1996; «Современные технологии изготовления и сборки изделий», г. С. - Петербург, 1995 г.; «Шлифабразив -'2003», г. Волжский, 2003; «Шлифабразив -2004», г. Волжский, 2004).

По теме диссертации опубликовано 23 работы.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Разработана математическая модель плоского шлифования, позволяющая при заданных условиях обработки, определять величину составляющих силы резания и температуру в зоне шлифования.

2. С увеличением скорости резания предельная толщина среза, выдерживаемая абразивными зернами, для всех исследуемых материалов - увеличивается, что связано с уменьшением сопротивления металла резанию.

3. Увеличение скорости резания при шлифовании позволит значительно повысить скорость съема металла, т.е. производительность процесса обработки. Влияние скорости резания на удельный съем металла по результатам расчета и экспериментов носит, примерно, одинаковый характер.

4. Доказано, что для оценки спектра собственных частот колебаний упругой системы плоскошлифовальных станков достаточно рассматривать только шОпиндельный узел, без учета остальных элементов. При этом погрешность не превышает 5%.

5. На основе рассмотрения типовых моделей шпиндельных устройств плоскошлифовальных станков предложена консервативная модель для расчета, как невесомая балка с сосредоточенными массами.

6. Разработана методика построения упругой и инерционной матриц шпиндельных устройств.

7. Определено, что выбор той или иной методики расчета собственных частот изгибных колебаний упругой системы должен производиться на основании следующих факторов: а) характера возмущающих сил, действующих на систему; б) степени опасности возникновения колебаний в рассматриваемой системе; в) структуры самой упругой системы.

8. На основании сравнения характера возмущающих сил, действующих на систему, и значений собственных частот и форм изгибных колебаний балки, определен диапазон частот, в котором не должны находиться собственные частоты во избежания резонанса.

9. Разработанная динамическая модель станка и значения собственных частот изгибных колебаний позволяют решить ряд задач, имеющих практическое значение: расчетной построение АФЧХ, анализ вынужденных колебаний шпиндельных устройств; решение ряда задач синтеза параметров шпиндельного устройства по динамическим критериям, расчет станков на устойчивость процесса резания и корректировка режимов шлифования с учетом динамических характеристик.

Ю.Разработан алгоритм системы расчета динамических условий процесса плоского шлифования с учетом увеличения скорости резания.

11 .Разработан алгоритм расчета области устойчивой обработки с учетом требований по точности размеров и качества металла поверхностного слоя, что позволяет повысить эффективность процесса шлифования.

1. Абаков Л.В. К вопросу о закономерностях процесса самозатачивания абразивного инструмента. Труды Московского инженерно-физического института, 1957.

2. Абразивная и алмазная обработка материалов. Справочник / Под ред. проф. А.Н.Резникова. М.: Машиностроение, 1977, 392 с.

3. Арадт С. Анализ процесса резания при сверхскоростной обработке «Ргос. Jnst. Mech. eng.», 1973, с. 187, № 44.

4. Байкалов А.К. Введение в теорию шлифования материалов. Киев, «Нау-кова думка», 1978, 205 с.

5. Бердиков В.Ф., Лагунов Ю.В. Об определении относительной износостойкости абразивных материалов. «Абразивы», 1978, вып. 10, с. 6-8.

6. Богомолов Н.И., Саютин Г.И., Харченко И.В. Исследование износа абразива при микрорезании. «Физико-химическая механика материалов», 1970, №2.

7. Бокучава Г.В. Шлифование металлов с подачей охлаждающей жидкости через поры шлифовального круга. М., Машгиз, 1959, 108 с.

8. Бабаков И.М. Прикладная теория механических колебаний. М., Наука, 1968, с. 559.

9. Бидерман В.Л. Прикладная теория механических колебаний. М., Высшая школа, 1972, с. 416.

10. Вайнштейн Э.И. Основы химии. Минералы. М., Наука, 1968, 172 с.168

11. И. Васильков Д.В., Вейц B.JL, Шевченко B.C. Динамика технологических систем механической обработки. СПб.: ТОО «Инвентекс», 1997, 230 с.

12. Ватанаба. Теория шлифования, Применение теории к работе шлифовального круга. Износ шлифовального круга. Часть 2. «Эндэкниярингу», 1955, т.44, № 4.

13. Вейц B.J1., Васильков Д.В., Максаров В.В. К вопросу упрощения динамической модели технологической системы механической обработки. Межвуз. сб.: Машиностроение и автоматизация производства. СПб.: СЗПИ. Вып. 14., 1999.

14. Вейц B.JL, Дондошанский В.В., Чиряев В.И. Вынужденные колебания в металлорежущих станках. М., Машгиз, 1959, 288 с.

15. Вейц В.Л., Максаров В.В. Динамика технологических систем механической обработки резанием. Монография в 5-ти частях. 4.1. Схематизация процессов в технологических системах механической обработки. СПб.: СЗТУ - СПбИМаш, 2001, 184 с.

16. Вейц В.Л., Максаров В.В. Динамика технологических систем механической обработки резанием. Монография в 5-ти частях. 4.2. Динамические модели технологических систем и приводов станков. СПб.: СЗТУ -СПбИМаш, 2001, 164 с.

17. Вейц В.Л., Максаров В.В., Схиртладзе А.Г. Резание металлов. Учебное пособие. СПб.: СЗТУ, 2002, 232 с.

18. Вейц В.Д., Максаров В.В., Ланцих П.А. Динамика и моделирование процесса резания при механической обработке. Иркутск: РИО ИГИУВа, 2000, 189 с.

19. Вейц В.Л., Васильков Д.В., Зубарев Ю.М. Динамика технологических систем. В 2 т., СПб, 2001, 2002.

20. Вейц В.Л. Динамика машинных агрегатов. Л., Машиностроение, 1969, с. 68.

21. Велл Р. Исследование механизма износа шлифовальных кругов «Werk-stattstechnik and Maschinenbau» № 1, 1962.

22. Воскресенский В.А., Дьяков В.И., Зиле А.З. Расчет и проектирование опор жидкостного трения. М., Машиностроение, 1983.

23. Волский Н.И. Обрабатываемость металлов шлифованием. М. Машгиз, 1951,48 с.

24. Воронов С.Г., Евтика А.А. Расчет количества зерен шлифматериалов на рабочей поверхности абразивного инструмента «Абразивы», 1974, вып. 10.

25. Воронков В.И., Грабченко А.И., Морштейн В.Д. Физические особенности износа эльборовых кругов. Сб. Резание и инструмент, вып. 6, 1972, с. 33-36.

26. Вульф A.M., Мурдесов А.В. Геометрические параметры режущих элементов абразивных зерен шлифовального круга «Абразивы и алмазы», 1968, вып. 1.

27. Высокоскоростное шлифование. P.M. НИИМаш, М., 1975.170

28. Вульфсон И.И., Коловский М.З. Нелинейные задачи динамики машин. -Д., Машиностроение, 1968, с. 284.

29. Высокоскоростное шлифование «Jron Age Metalwork, Jnternat». 1969, 7, № 10, (англ.).

30. Геллер Ю.А. Инструментальные стали. М. Металлургия, 1983, 527 с.

31. Гюринг К. Высокоскоростное шлифование способ будущего «Fachler Oberflachentechn». 1969, № 5-6.

32. Гмурмак В.Е. Теория вероятности математическая статистика. М., Высшая школа, 1972, 368 с.

33. Грабченко А.И., Маринчева В.Е. Изменение содержания углерода в поверхностном слое инструментальных сталей после алмазного и эльборо-вого шлифования. Сб. Резание и инструмент. Вып.4, 1971, с.78-81.

34. Гутер Р.С., Овчинский Б.В. Элементы численного анализа и математической обработки результатов опыта. Из-во физико-математич. Литературы, М., 1962.

35. Deubner А. Скоростное шлифование на современных круглошлифоваль-ных станках. Tekn. Inform., 1965, 20, № 7-8.

36. Дегтяренко Н.С. Особенности шлифования современных быстрорежущих сталей. В сб. «Новые инструм. Стали и внедрение их в промышленность», М., 1969, 23 с.

37. Дьяченко П.Е. Исследование процесса шлифования. Машгиз, 1941.

38. Дьяченко П.Е. Шлифовальный круг и его режущая способность. Оборон-гиз, 1939, 33 с.

39. Динамические исследования систем с распределенными параметрами применительно к шпиндельным устройствам металлорежущих станков. Отчет ВТУЗ при JIM3; руководитель работы Вейц В.Л., № ГР 750101179.Л.,1976, с.75.

40. Дондошанский В.К. Расчеты колебаний упругих систем на электронных вычислительных машинах. М., Машиностроение, 1965, с. 367.

41. Диментберг Ф.М. Изгибные колебания вращающихся валов. М., изд-во АН СССР, 1959, с.307.

42. Диментберг Ф.М., Шаталов К.Т., Гусаров А.А. Колебания машин. М., Машиностроение, 1964, с. 307.

43. Евсеев Д.Г., Сальников А.Н. Физические основы процесса шлифования. Из-во Саратовского университета, 1978, 129 с.

44. Зиновьев В.А., Бессонов А.П. Основы динамики машинных агрегатов. -М., Машиностроение, 1964, с.239.

45. Зубарев Ю.М., Приемышев А.В. Технологические основы высокопроизводительного шлифования сталей сплавов. СПб.: Изд. С.-Петербургского университета, 1994, 220 с.

46. Зубарев Ю.М. Высокопроизводительное шлифование быстрорежущих сталей. Л., ЛДНТП, 1985, 24 с.

47. Зубарев Ю.М. Приемышев А.В., Звоновских В.В. Повышение производительности при шлифовании сталей и сплавов. Л., ЛДНТП, 1991, 28 с.

48. Зубарев Ю.М. Повышение производительности шлифования быстрорежущих сталей кругами из эльбора путем увеличения скорости резания. Сб. «прогрессивная технология абразивной обработки и абразивный инструмент». Л., ЛДНТП, 1980, с. 18-24.

49. Зубарев Ю.М. Удельная работа и контактная температура при шлифовании сталей, // «Абразивы», М., НИИМаш, 1980, №3, с.4-6.

50. Зубарев Ю.М. Повышение производительности при высокоскоростном шлифовании //Известия ВУЗов. Машиностроение, 1980, №5, с.132-135.

51. Зубарев Ю.М. Алейникова М.А., Выбор оптимальных условий обработки при шлифовании сталей и сплавов. Сб. статей МНТК «Шлифабразив -2003». Волгоград, Волжский, 2003, с.106-110.

52. Зубарев Ю.М. Агаркова Н.Н., Алейникова М.А., Учет нелинейной податливости опор при определении собственных частот колебаний шпиндельных устройств. Межвуз. сб. «Современные технологические и информационные процессы в машиностроении» Орел, 1993, с.75-80.

53. Зубарев Ю.М., Алейникова М.А., Миханошин М.В. Расчет теплового потока при плоском шлифовании сталей и сплавов. Сб. статей МНТК «Шлифабразив-2004». Волгоград, Волжский, 2004, с.140-144.

54. Зубарев Ю.М., Приемышев А.В., Звоновских В.В. Эффективность высокоскоростного плоского шлифования сталей электрокорундовыми кругами. // «Абразивы», М., НИИМаш, 1981, №6, с. 1-6.

55. Зубарев Ю.М., Приемышев А.В. Силы резания при шлифовании сталей и сплавов //Изв. ВУЗов. Машиностроение. ИЗД.МВТУ, М., 1984, №1, с.144-149.

56. Зубарев Ю.М. Повышение эффективности процесса обработки при высокоскоростном шлифовании. Сборник научных трудов «Современное машиностроение», Вып.2 СПб, Изд. ПИМаш, 2000, с.209-215.

57. Зубарев Ю.М., Сикалова М.А. Квазистатическая модель плоского шлифования. Определение сил резания при плоском шлифовании. Межвузовский сб. Машиностроение и автоматизация производства. Вып.1. СЗПИ. СПб 1996, стр.74-83.

58. Зубарев Ю.М., Сикалова М.А. Расчет собственных частот колебаний шпинделя плоскошлифовального станка. В сб.: Современные достижения в механообрабатывающем и сборочном производства. С-Пб.: МЦЭНТ, 1993,. 26-28.

59. Зубарев Ю.М., Сикалова М.А. Построение модели шпиндельного узла плоскошлифовального станка для расчета собственных частот колебаний вала. В сб. «Прогрессивные информационные и технологические процессы в машино- и приборостроении» Орел 1993, с. 59-63.

60. Зубарев Ю.М., Сикалова М.А. Расчет шпиндельных устройств станков на устойчивость резания. Межвузовский сборник «Физические процессы при резании металлов». Волгоград, ВолгГТУ, 1997, с. 114-119.

61. Ипполитов Г.М. Абразивно-алмазная обработки. М. Машиностроение, 1969, 336 с.

62. Исаев А.И., Силин С.С. Влияние температуры шлифования на изменение свойств поверхностного слоя обрабатываемых деталей. Труды МАИ, вып. 98.

63. Исаев А.И., Силин С.С. Методика расчета температур при шлифовании. «Вестник машиностроения», М., 1957, № 5.

64. Казаков В.Ф. Шлифование при повышенных скоростях резания. Киев, Техника, 1971, 172 с.

65. Карташов A.M. Скоростное шлифование. ЛДНТП, 1953.

66. Кениг В. Высокоскоростное шлифование, «Jndenieuzsblod» 1971, 40, №4.

67. Колмогоров А.Н. Основные понятия теории вероятности. М., Наука. 1974.

68. Копелев Ю.Ф. Колебания упругой системы станка в процессе резания. -Машиноведение, 1976, №6, с.21-27.

69. Корчак С.Н. Производительность процесса шлифования стальных деталей. М.: Машиностроение. 1974, 280 с.

70. Костецкий В.И., Кучерявый А.И., Колесниченко Л.Ф. О физической сущности процесса шлифования. Сб. «Высокопроизводительное шлифование». АН СССР, 1962.

71. Кремень З.И. Выбор оптимальных условий абразивной доводки металлов. Вестн. машиностроения, №5, 1969, с.48-49.

72. Кугон А.И. Комплексное исследование тепловых явлений в поверхностных слоях металла при точении, резании и шлифовании. Сб. «Повышение износостойкости и срока службы машин» М., Машгиз, 1956.

73. Кожевников С.Н. Динамика машин с упругими звеньями. Киев, изд-во АН УССР, 1961, с.160.

74. Кононенко В.О. О некоторых современных задачах теории колебаний. -Труды II Всесоюзного съезда по теоретической и прикладной механике, вып.2. М., Наука, 1965, с.65-80.

75. Кудинов В.А. Динамика станков. М., Машиностроение, 1967, с.359.

76. Кудинов В.А., Блинов В.Б. Оценка виброустойчивости токарного станка по экспериментальным частотным характеристикам. Станки и инструмент, 1974, №6, с.6-9.

77. Кудинов В.А. Тодоров Н.П. Закономерности развития колебания и волнистости круга изделий при вязком шлифовании — Станки и инструмент №2, 1970, с.1-3.

78. Кудинов В.А., Камышев А.И., Хлебанов Е.В. Динамический расчет плоскошлифовальных станков с помощью ЭВМ Станки и инструменты №11, 1974, с.12-18.

79. Кудинов В.А., Миков И.Н., Айзенштат Л.И., Егоров Е.А. Полуавтоматические установки для динамического исследования металлорежущихстанков. — Станки и инструмент, 1971, №2, с.3-6.176

80. Кудинов В.А. Перспективы высокоскоростного шлифования. Тезисы докладов первого Всесоюзного научно-техн. семинара «Оптимизация условий эксплуатации и выбора характеристик абразивного инструмента в машиностроении». Челябинск, 1978, с. 32-42.

81. Кузнецов В.Д., Полосаткин Г.Д., Калашникова М.П. Изучение процесса резания при сверхвысоких скоростях. «Физика металлов и металловедение», Том 10, вып.З, 1960.

82. Кузнецов И.П. Основы скоростного шлифования и пути его внедрения в производство. М., 1954.

83. Круг Г. Исследование процесса интегрального шлифования «Werkstattstechnik", 1964, 58, №9.

84. Лоладзе Т.Н., Бокучаев Г.В. Износ алмазов и алмазных кругов. М. Машиностроение, 1967, 112 с.

85. Левина З.М., Решетов Д.Н. Контактная жесткость машин. М., Машиностроение, 1971, с.264.

86. Лемон, Аккерман. К вопросу об автоколебаниях металлорежущих станков. Часть 4. Применение теории автоколебаний станков. Конструирование и технология машиностроения. Труды американского общества инженеров-механиков, серия В, 1965, №4, с. 92-102.

87. Локтев В.И., Попов В.И. Влияние случайного изменения глубины резания на динамическую устойчивость станка. Машиноведение, 1974, №1, с.51-54.

88. Лурье А.И. Аналитическая механика. М., Физматгиз, 1961, с. 824.177

89. Лурье Г.Б. Шлифование металлов. М.: Машиностроение, 1969, 175 с.

90. Лурье Г.В. Шлифование на высоких скоростях быстрорежущими шлифовальными кругами. "Вестник машиностроения", № 6-7, 1945.

91. Лысанов B.C. Высокопроизводительный инструмент из эльбора. М.: Машиностроение. 1975, 37 с.

92. Малкин С. "Abrasive Engineering" № 10, 1969.

93. Маслов Е.Н. Теория шлифования материалов. М.: Машиностроение, 1974, 320 с.

94. Маслов Е.Н., Меламед В.И. К вопросу диффузионного износа зерен шлифовальных кругов в процессе шлифования. "Абразивы и алмазы", №1, 1967.

95. Маталин А.А. Качество поверхности и эксплуатационные свойства деталей машин. М-Л., Машгиз, 1956, 252 с.

96. Маталин А.А. Исследование температуры шлифования стальных изделий. Сб. трудов ЛИЭИ "Качество поверхности и долговечность деталей машин", Л., 1956.

97. Маталин А.А., Зубарев Ю.М., Приемышев А.В. Оптимизация режимов резания при высокоскоростном шлифовании сталей и сплавов. Тезисы докладов научно-технич. конференции. Ереван, 1982, с.32-33.

98. Меррит X. Теория автоколебаний металлорежущих станков. Часть 1. К вопросу об автоколебаниях металлорежущих станков. Конструирование и технология машиностроения. Труды американского общества инженеров-механиков, сария В, 1965, №4, с.62-72.178

99. ЮО.Мурашкин JI.С., Мурашкин С.Л. Прикладная нелинейная механика станков. Л. Машиностроение, 1977, с. 192.

100. Муцянко В.И., Филимонов Л.Н. Об оценке режущей способности шлифовального круга. «Абразивы и алмазы». 1967, №2.

101. Наерман М.С. Прогрессивные процессы абразивной, алмазной и эльбо-ровой обработки в автомобилестроении. М.: Машиностроение, 1976, 32 с.

102. Олейников Н.П. Исследование сил резания при высокоскоростном шлифовании. Известия ВУЗов. Машиностроение №6, 1972.

103. Основные вопросы высокопроизводительного шлифования. Под редакцией проф. Маслова Е.Н., М. Машгиз, 1960, 196 с.105.0питц Г., Гюринг К. Скоростное шлифование "Ann. CJRP", 1963, 16, №1.

104. ПО.Пановко Я.Г. Внутреннее трение при колебаниях упругих систем. М., Физматгиз, 1960, с. 193.

105. Ш.Писаренко Г.С., Яковлев А.П., Матвеев В.В. Вибропоглощающие свойства конструкционных материалов. Справочник. Киев, Наукова думка, 1971, с. 375.

106. Пилинский В.И., Николаев С.В. Экспериментальное исследование температуры при скоростном шлифовании. Теплофизике технол. Процессов, 1975, вып.2.

107. Попов С.А., Малевский Н.Н. Новый метод оценки режущих свойств абразивных инструментов. М. Машгиз, 1959, 39 с.

108. Полосаткин Г.Д., Коротаева B.JI. и др. Резание и шлифование при сверхвысоких скоростях. Известия ВУЗов, Физика, № 10, 1967.

109. Полосаткин Г.Д. Исследование влияния скорости на процесс микроцарапания стали. Известия ВУЗов. Машиностроение, №2, 1966.

110. Попов С.А., Малевский Н.П., Терещенко J1.M. Алмазно-абразивная обработка металлов и твердых сплавов. М.: Машиностроение, 1977, 263 с.

111. Пташников B.C. Исследование процесса скоростного шлифования быстрорежущих сталей кругами из эльбора. "Абразивы", 1974, вып.4.

112. Редько С.Г. Количество абразивных зерен шлифовального круга участвующих в резании. "Станки и инструмент", 1960, №12. с. 10-12.

113. Редько С.Г., Бердичевский Е.Г. Термическая стойкость абразивного зерна. Известия ВУЗов, Машиностроение, №4, 1966.

114. Редько С.Г. Процессы теплообразования при шлифовании металлов. Изд-во СГУ, Саратов, 1967,231 с.

115. Редько С.Г., Королев А.В. Расположение абразивных зерен на рабочей поверхности шлифовального круга. "Станки и инструмент", 1970, №5, с.40-41.

116. Резников А.Н. Теплофизика процессов механической обработки материалов. М.: Машиностроение, 1981, 279 с.

117. Решетов Д.Н., Левина З.М. Демпфирование колебаний в деталях станков. В кн.: Исследования колебаний металлорежущих станков при резании. М., Машиностроение, 1958, с.48-86.

118. Сипайлов В.А. Тепловые процессы при шлифовании и управление качеством поверхности. М., Машиностроение, 1978.

119. Sweonoy G.Tobias S.A. Survey of basic machine tool chatter research. "International J/Machines Tool Deaign Research", 1969, 9, №3, p.p.217-238.

120. Сараванья Фабрис, Д'Сува. Нелинейный анализ устойчивости автоколебаний при резании. - Конструирование и технология машиностроения. Труды американского общества инженеров-механиков, серия В, 1975, №2, с.292-299.

121. Сорокин Е.С. К теории внутреннего трения при колебаниях упругих систем. М., Госстройиздат, 1960, с. 131.

122. Сикалова М.А., Агаркова Н.Н. К определению собственных частот колебаний шпиндельных устройств плоскошлифовальных станков. В сб. «Управление механическими системами». Иркутск, 1995.

123. Сикалова М.А., Агаркова Н.Н. Основные принципы расчета металлорежущих станков на устойчивость резания. В сб. «Современные технологии изготовления и сборки изделий». СПб., 1995.

124. Сикалова М.А., Агаркова Н.Н. К построению частотных характеристик шпиндельных устройств плоскошлифовальных станков. В сб. «Машиностроение и автоматизация производства». СПб., 1996.

125. Сикалова М.А., Агаркова Н.Н. Учет неконсервативных сил при исследовании динамических процессов в шпиндельных устройствах. Международная конференция «Технология-94». СПб.

126. Тлустый И. Автоколебания в металлорежущих станках. М., Машгиз, 1956, с.395.

127. Третьяков И.Н., Тимофеев И.И. К расчету температур при шлифовании. В кн. «Обработка машиностроительных материалов алмазным инструментов», М. Наука, 1966.

128. Третьяков И.П., Карпов А.Б., Коломиец И.П. Определение перемещений шлифовального зерна под действием динамической нагрузки. «Абразивы», 1976, вып.1.

129. Третьяков И.П., Курдюков В.И., Ивашников В.Г. Влияние жесткости крепления абразивного зерна в круге на производительность процесса шлифования. «Абразивы», 1976, вып. 10. с.4-6.

130. Филимонов JI.H., Степаненко В.Г. Современные достижения высокоскоростного шлифования. ЛДНТП, Л. 1976, 30с.

131. Филимонов Л.Н. Стойкость шлифовальных кругов. Л. Машиностроение. 1973, 134 с.

132. Филимонов Л.Н. Исследование силы резания при высокоскоростномкруглом наружном шлифовании. «Абразивы», 1974, вып.4.182

133. Филимонов JI.H. Высокоскоростное шлифование. JI. Машиностроение, 1979, 247 с.

134. Фогт Г. Исследование скоростного шлифования «Haus Т echn. V ortrags-vereff», 1967, №149.

135. Хитрик В.Э., Агаркова Н.Н. Построение математической модели сложных изгибных систем. В кн.: Основы динамики и прочности машин. JL, изд-во ЛГУ, 1978, с.5-14.

136. Хитрик В.Э., Агаркова Н.Н. Учет диссипативных факторов в сложных динамических системах. В кн.: Основы динамики и прочности машин. Л., изд-во ЛГУ, 1978, с. 14-19.

137. НЗ.Хитрик В.Э., Агаркова Н.Н. К динамике шпиндельных устройств металлорежущих станков. В сб.: Механика и процессы управления упругих механических управляемых систем. Иркутск, 1976, с. 17-27.

138. Хомяков B.C., Минасян А.Н. Расчет динамических характеристик шпиндельных узлов станков. Станки и инструмент, 1976, №3, с-5-7.

139. Хрущов М.М., Бабичев М.А. Абразивное изнашивание. М., Наука, 1970, 252 с.

140. Худобин Л.В. Смазочно-охлаждающие средства применяемые при шлифовании. М., Машиностроение. 1971, 212 с.

141. Хэн Г, Шапиро С. Статистические модели в инженерных задачах. М., Мир, 1969, 395 с.

142. Хусу А.Н., Витенберг Ю.Р.; Пальмов В.А. Шероховатость поверхности. М., Наука, 1975, 344 с.

143. Шальнов В.А. Скоростное шлифование легированных конструкционных сталей. Оборонгиз, 1956, 128 с.

144. П1ибанов Е.И. Зависимость динамических характеристик шпиндельного узла от условий эксплуатации станка. Станки и инструмент, 1975, №9, с.4-7.

145. Эльясберг М.Е. Об устойчивости процесса резания металлов. Изв. АН СССР, ОТН, 1958, №9, с.37-52.

146. Эльясберг М.Е. Расчет металлорежущих станков на устойчивость процесса резания. Станки и инструмент, 1959, №3, с.3-7.

147. Эльясберг М.Е. Основы теории автоколебаний при резании металлов. -Станки и инструмент, 1952, №10, с.3-8, №11, с.3-6.

148. Эльясберг М.Е. Абсолютная виброустойчивость металлорежущих станков по скорости резания. Станки и инструмент, 1966, №4, с. 12-16.

149. Эльясберг М.Е. К теории и расчету устойчивости процесса резания металлов на станках. Станки и инструмент, 1971, №11, с.6-11, №12, с. 1-6; 1972, №1, с.3-7.

150. Эльясберг М.Е. О независимости границы устойчивости процесса резания от возмущений по следу. Станки и инструмент, 1976, № 11, с.32-36.

151. Исследование скоростного шлифования, "Metalwork Product" 1968, 112, № 47 (англ.)

152. Якимов А.В., Паршанов В.И., Ларинян В.П. Управление процессом шлифования К.: Техника 1983, с. 184.

153. Якимов А.В. Оптимизация процесса шлифования. М.: Машиностроение, 1975, 176 с.

154. Ящерицын Н.И. Скоростное шлифование. М-Свердлов. Машгиз, 1953.

155. Ящерицын Н.И. Качество поверхности и точность деталей при обработке абразивными инструментами. Госиздат БССР, 1959, 230 с.

156. Ящерицын Н.И. Повышение эксплуатационных свойств шлифованных поверхностей. Минск, Наука и техника, 1966, 384 с.

157. Ящерицын П.И., Жалнерович Е.А. Шлифование металлов. «Беларусь», Минск, 1970, 463 с.