автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.05, диссертация на тему:Повышение эффективности процесса формообразования деталей из листа эластичной средой в жесткой матрице

ВВЕДЕНИЕ.

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1 .Вытяжка эластичными средами в жесткую матрицу.

1.2. Экспериментальные исследования и расчет операции вытяжки эластичным пуансоном в жесткую матрицу.

1.3. Дефекты качества при формообразовании деталей из листа эластичными средами.

1.4.Компьютерное моделирование операции вытяжки деталей из листа.

1.5.Выводы и задачи исследования.

2. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ КИНЕМАТИКИ ДЕФОРМИРОВАНИЯ ПРИ ФОРМОБРАЗОВАНИИ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ЛИСТА ЭЛАСТИЧНЫМИ СРЕДАМИ.

2.1.Методика исследования пластического деформирования материалов методом фотосеток.

2.2.Деформированное состояние при вытяжке деталей из листа эластичными средами.

2.3. Экспериментально-расчетная методика определения коэффициента трения и распределения давления при вытяжке в круглую и щелевую матрицы.

2.4.Построение диаграмм предельной формуемости листовых материалов по результатам их испытаний с применением эластичных сред.

3. МЕХАНИКА ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ЛИСТА ПРИ

ВЫТЯЖКЕ ЭЛАСТИЧНЫМИ СРЕДАМИ В ЖЕСТКУЮ МАТРИЦУ.

3.1 .Расчет геометрии деформируемой заготовки.

3.2.Определение напряженно-деформированного состояния при вытяжке осесимметричных деталей.

3.3.Расчет напряженно-деформированного состояния при вытяжке коробчатых деталей.

3.4.Математическая модель операции вытяжки листовых заготовок эластичной средой в жесткую матрицу.

4. ВНЕДРЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЯ.

4.1 .Программное обеспечение для проектирования операций вытяжки деталей из листа эластичной средой в жесткую матрицу.

4.2.Способ вытяжки эластичной средой в жесткую матрицу.

4.3.Разработка технологии вытяжки эластичной средой деталей из листа.

Одной из важных проблем современного машиностроения является производство экономичных высококачественных тонкостенных изделий из листа, получивших широкое распространение в различных отраслях промышленности. К числу наиболее перспективных и эффективных направлений интенсификации процессов формообразования деталей из листовых заготовок относится металлосберегающая технология штамповки эластичными средами, имеющая целый ряд существенных преимуществ по сравнению с традиционными методами штамповки в металлических штампах. Процессы листовой штамповки эластичными средами характеризуются универсальностью и мобильностью, простотой внедрения и удобством обслуживания, а также высокой экономической эффективностью в связи со сравнительно низкой стоимостью применяемой инструментальной оснастки.

Среди формообразующих операций, осуществляемых с применением эластичных сред, значительное место занимает вытяжка деталей из листа эластичным пуансоном в жесткую матрицу. Ее дальнейшее развитие и широкое промышленное освоение в известной мере сдерживается в силу отдельных недостатков, присущих этой операции (неравномерная утяжка фланца и большая разнотолщинность получаемых деталей), а также из-за недостаточной разработанности инженерной методики расчета ее параметров, определяющих процесс формообразования. Существующие методики расчета, предназначенные для определения энергосиловых параметров процесса, основаны на применении достаточно грубых математических моделей операции и не позволяют осуществить ее проектирование - прогнозировать появление на детали признаков брака деформационного характера, рассчитывать необходимое для получения детали число переходов и выбирать рациональную технологию формоизменения. Не обеспечивают возможности проектирования операции и методики расчета, основанные на использовании наиболее точных математических моделей, базирующихся на методе конечных элементов. Реализация таких моделей требует применения больших дорогостоящих вычислительных программных комплексов и оказывается эффективной только при расчете операций, связанных с изготовлением дорогостоящих деталей в условиях массового производства. Для опытного и серийного производства, которое характерно для процессов листовой штамповки с применением эластичных сред, целесообразнее использовать упрощенные математические модели, реализация которых в системе компьютерного моделирования позволяет осуществить проектирование операции непосредственно в производственных условиях.

В связи с изложенным, возникает необходимость разработки инженерной методики расчета операции, позволяющей осуществить ее проектирование достаточно быстро и эффективно на персональном компьютере. Эта методика должна базироваться на упрощенной и в то же время достаточно строгой математической модели операции, адекватно отражающей наиболее существенные особенности процесса и учитывающей, в частности, начальную анизотропию материала, контактное трение и изменение толщины заготовки в ходе деформирования.

Для разработки такой модели необходимо проведение экспериментальных исследований процесса, результаты которых являются основой для построения самой модели и для ее последующей корректировки. Это в свою очередь предопределяет необходимость разработки экспериментально-расчетных методик исследования кинематики процесса, обеспечивающих более высокую точность определения параметров напряженно-деформированного состояния формуемой заготовки по сравнению с существующими. Полученные с использованием этих методик сведения, а также данные о механических свойствах материала формуемой детали и ее геометрии, являются исходными условиями для создания системы компьютерного моделирования и проектирования операции.

Применение этой системы при расчете и проектировании операции позволяет существенно повысить эффективность процесса вытяжки за счет снижения трудоемкости и длительности подготовки производства, уменьшения числа технологических проб и объема ручных доводочных работ. Целесообразность разработки такой системы диктуется широкой номенклатурой деталей, получаемых вытяжкой из листа в жесткую матрицу с применением эластичных сред. Для повышения эффективности и расширения технологических возможностей операции вытяжки эластичными средами в жесткую матрицу необходима разработка новых способов и технологий формоизменения, позволяющих устранить отдельные недостатки присущие известным способам и обеспечить получение изделий требуемого качества.

Работа выполнена в соответствии с перечнем критических технологий федерального уровня, направлением 2.6 "Интеллектуальные системы автоматизированного проектирования и управления"; планом госбюджетной НИР Г.Б.96.02 "Автоматизированное проектирование операций и элементов конструкций", научным направлением "Автоматизированное проектирование операций листовой штамповки" кафедры "Прикладная механика" Воронежского государственного технического университета (ВГТУ).

Тема работы включена в основное научное направление ВГТУ "Компьютерная механика и автоматизированные системы проектирования технологий и конструкций машиностроения и аэрокосмической техники".

Цель и задачи исследования. Целью диссертационной работы является интенсификация процесса формообразования деталей из листа эластичной средой в жесткой матрице и повышение качества изделий на базе создания и применения комплекса экспериментально-расчетных методик и соответствующего программного обеспечения.

Для достижения указанной цели поставлены задачи исследования:

1. Разработать экспериментально-расчетные методики определения деформированного состояния, коэффициента трения, распределения давления и прогнозирования разрушения при вытяжке эластичными средами в жесткую матрицу, обеспечивающие повышение точности определения параметров процесса.

2. Экспериментально исследовать деформированное состояние и определить величины коэффициента трения и давления при формообразовании деталей из листа в жесткой матрице с помощью эластичных сред.

3. Разработать математическую модель операции вытяжки эластичной средой в жесткую матрицу и создать на ее основе инженерную методику расчета и проектирования исследуемой операции, применение которой позволит определить основные параметры процесса, сократить время технологической подготовки производства и обеспечить получение качественных деталей.

4. Реализовать разработанную методику в системе компьютерного моделирования операции формообразования деталей из листа в жесткой матрице с помощью эластичных сред.

5. С целью повышения эффективности и расширения технологических возможностей операции вытяжки эластичными средами в жесткую матрицу предложить новые способы формоизменения, разработать на их основе технологию, обеспечивающую получение деталей требуемого качества, и внедрить ее в производство.

Методы исследования. Теоретические исследования выполнены с использованием методов, принятых в теории пластичности анизотропных тел. Предельные возможности процесса формоизменения оценивали с применением методов математического моделирования. Экспериментальные методы исследования проводили с использованием современных испытательных машин и регистрирующей аппаратуры. Обработку опытных данных осуществляли с применением методов математической статистики.

Научная новизна. Разработаны экспериментально-расчетные методики определения деформированного состояния, коэффициента трения, распределения давления и прогнозирования разрушения при вытяжке эластичной средой в жесткую матрицу, позволяющие повысить точность определения параметров процесса. Создана математическая модель операции, учитывающая начальную анизотропию и упрочнение материала, контактное трение и изменение толщины заготовки в ходе ее деформирования. Разработана инженерная методика расчета и проектирования исследуемой операции, позволяющая установить предельные параметры процесса: величину коэффициента вытяжки, потребное число переходов и коэффициенты запаса по различным технологическим отказам. Разработано соответствующее программное обеспечение для компьютерного моделирования операции формообразования деталей из листа в жесткой матрице с применением эластичных сред, позволяющее на основе математических моделей комплексно решить задачу проектирования технологии ряда производственных деталей от ввода данных о детали и материале до параметров технологического оборудования.

Практическая ценность. Разработанные экспериментально-расчетные методики исследования операции вытяжки эластичной средой в жесткую матрицу обеспечивают возможность более точно, по сравнению с существующими методами, устанавливать деформированное состояние заготовки в процессе ее формообразования, определять коэффициенты трения и распределение давления. Использование разработанной инженерной методики расчета и проектирования операции в системе компьютерного моделирования позволяет произвести оценку технологичности конструкции детали, сократить сроки технологической подготовки производства новых изделий, уменьшить затраты на пробные эксперименты и доводку технологии, рационально спроектировать технологический процесс, повысить производительность труда и снизить себестоимость продукции. Система компьютерного моделирования используется при подготовке производства для проектирования операции вытяжки эластичным пуансоном в жесткую матрицу, расчете и проектировании новых видов технологической оснастки и оборудования, а также при оценке технологичности деталей в конструкторских бюро. Система является законченным программным продуктом и апробирована на предприятии Воронежского акционерного самолетостроительного общества (ВACO). Предложены новые способы формоизменения, на основе которых разработана промышленная технология формообразования деталей из листовых заготовок эластичной средой в жесткой матрице, обеспечивающая получение изделий требуемого качества.

Достоверность результатов и выводов работы обеспечена корректной постановкой задач, аргументированными допущениями, использованием современных надежных и эффективных методов исследования, проведением численных и экспериментальных тестов, сопоставлением полученных результатов с данными других исследователей. Научные положения и практические результаты подтверждены опытно-промышленными испытаниями разработанных технологий.

Промышленная реализация. На основании предложенных методик и математической модели операции разработана система компьютерного моделирования и проектирования операции вытяжки эластичной средой в жесткую матрицу. Система прошла промышленные испытания и в настоящее время внедряется на предприятии ВАСО. Применение системы при проектировании технологии изготовления деталей сложной формы вытяжкой эластичной средой в жесткую матрицу подтвердило ее работоспособность. Акт внедрения приведен в приложении.

Апробация работы. Результаты исследований были доложены и обсуждены на:

- научном семинаре на фирме "AEROSPATIALE" (Франция, 1995 г.);

- научном семинаре в Высшей школе Нанта (Франция, 1996 г.);

- Всероссийской научно-технической конференции "Оборудование и процессы обработки давлением" (Москва, 1995 г.);

- Всероссийской научно-технической конференции "Современные проблемы механики и прикладной математики" (Воронеж, 1998 г.);

- Международной научно-технической конференции "Ресурсосберегающие технологии, оборудование и автоматизация штамповочного производства" (Тула. 1999 г.);

- ежегодных научно-технических конференциях профессорско-преподавательского состава ВГТУ (г. Воронеж, 1994 - 1999 гг.).

Публикации. Основное содержание диссертации опубликовано в 10 научных работах.

5. ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ Проведенные теоретические и экспериментальные исследования позволяют сформулировать следующие основные выводы и результаты.

1. Разработана методика исследования деформированного состояния в пластической области, основанная на компьютерном способе изготовления эталонных делительных сеток. Методика отличается универсальностью, высокой точностью и производительностью и позволяет получать как негативное, так и позитивное изображение эталонной сетки с различной исходной базой и формой ячейки.

2. С использованием разработанной методики выполнено поэтапное исследование деформированного состояния цилиндрических и коробчатых деталей, полученных вытяжкой эластичным пуансоном в жесткую матрицу. Вытяжку осуществляли в специально спроектированных и изготовленных экспериментальных штампах.

3. Предложена экспериментально-расчетная методика определения коэффициента трения и давления со стороны эластичной среды на поверхность заготовки из анизотропного материала, деформируемой в условиях плоской или осесимметричной деформации. Реализация методики, основанной на экспериментально установленном распределении деформаций позволила с более высокой точностью чем известные способы установить закон распределения нормального давления и исследовать условия трения непосредственно в процессе формообразования заготовок из алюминиевых сплавов различными эластичными средами.

4. Разработана комплексная универсальная экспериментально-расчетная методика построения диаграмм предельной формуемости (ДПФ) по результатам вытяжки плоских образцов эластичной средой в жесткую матрицу различной формы. Выполнена проверка возможности прогнозирования с помощью ДПФ технологических отказов деформационного типа. Показано, что при прогнозировании дефектов в формуемых заготовках, изготовленных из высокопластичного материала, следует пользоваться диаграммой предельных устойчивых деформаций.

5. Предложена методика расчета геометрии заготовки в процессе ее формоизменения, на основании которой разработаны алгоритм и вычислительная программа. Произведена оценка технологичности ряда производственных деталей.

6. Разработана уточненная методика расчета вытяжки осесимметричных деталей, учитывающая влияние изгибающих моментов. Показано, что использование методики позволяет повысить точность расчета и достоверность прогнозирования ряда браковочных признаков. Установлено, что расчет операции вытяжки цилиндрических деталей производится по безмоментной теории, если суммарная длина участков скруглений матрицы и пуансона составляет не более 20% от общей длины меридиана получаемой детали.

7. Составлена методика определения параметров поправочной функции, используемой при расчете окружной деформации в угловых областях коробчатых деталей. Введение поправочной функции позволяет учесть влияние соседних областей и свести решаемую задачу к одномерной.

8. С использованием результатов выполненных экспериментальных и теоретических исследований на основе безмоментной теории тонкостенных оболочек разработана математическая модель операции вытяжки деталей из листа эластичной средой в жесткую матрицу, учитывающая начальную анизотропию материала и контактное трение. Для реализации предложенной модели в системе компьютерного моделирования составлены алгоритм и программа расчета напряженно-деформированного состояния формуемой заготовки.

9. На основе разработанной математической модели операции предложена методика расчета и проектирования операции вытяжки эластичной средой в жесткую матрицу и разработано соответствующее программное обеспечение для ее реализации в системе компьютерного моделирования. Использование разработанной системы, которая эксплуатируется на персональном компьютере, позволяет определить основные параметры процесса и обеспечить получение качественных деталей. Система апробирована на предприятии Воронежского акционерного самолетостроительного общества (ВАСО) и в настоящее время находится на стадии внедрения для проектирования процессов формообразования деталей из листа эластичной средой в жесткой матрице на прессах типа С>1Ш-600.

10. Разработанное программное обеспечение позволило на основе имитационного эксперимента повысить эффективность процесса формообразования деталей из листа эластичной средой в жесткой матрице за счет повышения качества получаемых изделий, сокращения сроков технологической подготовки производства, уменьшения объема работ и расхода материала при доработке и внедрении технологии.

11. На основании анализа экспериментальных и расчетных данных, полученных при выполнении работы, предложены два новых способа вытяжки эластичным пуансоном в жесткую матрицу деталей простой и сложной геометрии. Способы основаны на использовании жестких или эластичных вкладышей. Их применение позволило уменьшить разнотолщинность получаемых деталей, а также неравномерность утяжки фланца по сравнению с традиционными способами формообразования. Это расширило технологические возможности операции и повысило ее эффективность за счет обеспечения стабильности протекания процесса, улучшения качества получаемых деталей и сокращения процента брака.

12. На базе предложенных способов разработана промышленная технология изготовления деталей интерьера самолета ИЛ-96М, которая внедрена в производство.

1. Аверкиев А.Ю. Методы оценки штампуемости листового металла. М.: Машиностроение. 1985. 176 с.

2. Бакхауз Г. Анизотропия упрочнения. Теория в сопоставлении с экспериментом // Изв. АН СССР. Механика твердого тела. 1976. № 6. С. 120 129.

3. Бебрис A.A., Плеханов В.М., Маялков А.И. Расчетные методы и технология процессов вытяжки деталей сложной формы эластичным пуансоном. Рига. НИИНТИ и пропаганды, 1980. 34 с.

4. Бирюков Н.М. Штамповка-вытяжка эластичной матрицей. // Изв. вузов. Авиационная техника. 1958. №1.С. 136-141.

5. Бирюков Н.М. Выбор удельного давления эластичной матрицы при штамповке деталей из листа. // Изв. вузов. Авиационная техника. 1958. № 3. С. 126- 134.

6. Блинов М.А. Вытяжка полиуретаном полусферы из трудно деформируемой стали // Кузнечно-штамповочное производство. 1991. № 6. С. 14-15.

7. Блинов М.А. Энергосберегающий способ вытяжки полиуретаном // Кузнечно-штамповочное производство. 1990. № 5. С. 29 30.

8. Блинов М.А., Михайловская И.С. Анализ напряженно-деформированного состояния заготовки при штамповке полиуретаном // Кузнечно-штамповочное производство. 1997. № 2. С. 20 24.

9. Блинов М.А., Онискин В.Д., Ферягин A.A. Математическое моделирование глубокой вытяжки осесимметричных деталей и некоторые результаты расчетов // Кузнечно-штамповочное производство. 1994. № 11. С. 11 13.

10. Ю.Богатов A.A., Мижирицкий О.И., Смирнов C.B. Ресурс пластичности при обработке давлением. М.: Металлургия, 1984. 145 с.

11. П.Богатырев А.И., Горелов Ю.П., Килупин Н.Д. и др. Анализ технологических отказов при штамповке на многопозиционных пресс-автоматах // Кузнечно-штамповочное производство. 1996. № 6. С. 3 4.

12. Бородин H.A. Метод нанесения прецизионных делительных сеток // Заводская лаборатория. 1963. № 1. С. 96 99.

13. Вдовин С.И. Методы расчета и проектирования на ЭВМ процесса штамповки листовых и профильных заготовок М.: Машиностроение. 1988. 160 с.

14. Ведмедь Ю.П., Николаев В.А., Определение коэффициента трения при глубокой вытяжке деталей// Известия вузов. Черная металлургия. 1991. № 11. С. 52-55.

15. Воропаев A.A., Вульман С.А., Семыкина Т.Д. Компьютерное проектирование многопереходной вытяжки круглых деталей // Кузнечно-штамповочное производство. 1999. № 3. С. 17 20.

16. Воропаев A.A., Вульман С.А., Семыкина Т.Д., Томилов М.Ф. Исследование напряженно-деформированного состояния при вытяжке осесимметричных деталей // Кузнечно-штамповочное производство. 1996. № 3. С. 2 3.

17. Воропаев A.A., Вульман С.А., Семыкина Т.Д., Томилов М.Ф. К расчету угловых областей при вытяжке коробчатых деталей из листа // Прогрессивные технологии в авиационном и машиностроительном производстве. Воронеж. ВГТУ. 1999. С. 78-83.

18. Головлев В.Д. Начальная стадия вытяжки листового металла // Кузнечно-штамповочное производство. 1995. № 7. С. 4 10.

19. Гольдшмидт М.Г., Панцилиус В.Д. Приспособление для нанесения делительной сетки из системы окружностей // Заводская лаборатория. 1972. № 1. С. 117-118.

20. Гольман Л.Д., Фельдблюм И.Э., Заранкин Н.И. и др. Современное оборудование для листовой штамповки эластичной средой // Кузнечно-штамповочное производство. 1974. № 11. С. 25 28.

21. Горбунов М.Н. Технология заготовительно-штамповочных работ в производстве летательных аппаратов М.: Машиностроение. 1970. 351 С.

22. Дель Г.Д. Устойчивость пластического сжатия листов // Изв. вузов. Строительство и архитектура. 1987. № 1. С. 28 31.

23. Дель Г.Д., Воропаев A.A., Балаганский В.И. и др. Компьютерное моделирование вытяжки оболочек в инструментальных штампах // Кузнечно-штамповочное производство. 1991. № 9. С. 15-19.

24. Дель Г.Д., Елисеев В.В. Модель материала при многопереходном деформировании с промежуточной термообработкой // Изв. АН СССР. Металлы. 1991. №4. с. 171 174.

25. Дель Г.Д., Нестеренко A.B. Математическое моделирование и оптимизация операции глубокой вытяжки // Кузнечно-штамповочное производство. 1993. №9. С. 2-5.

26. Дель Г.Д., Новиков H.A. Метод делительных сеток. М.: Машиностроение. 1979. 143 с.

27. Дель Г.Д., Одинг С.С. Устойчивость пластического растяжения // Прикладная механика. 1982. №11. С. 86-91.

28. Дель Г.Д., Осипов В.П. Предельные деформации при формообразовании деталей из листа // Изв. вузов. Авиационная техника. 1987. № 1. С. 19-21.

29. Дель Г.Д., Сотников B.C., Ратова Н.В и др. Расчет технологических операций листовой штамповки // Вопросы авиационной науки и технологии. Серия авиационная технология. М.: НИАТ. 1994. Вып. 1(14). С. 34 40.

30. Дель Г.Д., Томилов М.Ф., Толстов С.А. Анизотропное упрочнение начально-анизотропных сплавов // Металлы. 1998. № 5. С. 63 66.

31. Дель Г.Д., Шагунов A.B. Устойчивость сжатия при формообразовании листовых деталей эластичными средами // Кузнечно-штамповочное производство. 1997. №3. С. 2-5.

32. Дель Д.Г., Шагунов A.B. Компьютерное проектирование операций отбор-товки и гибки-формовки эластичной средой // Авиационная промышленность. 1997. №7. С. 42-45.

33. Елисеев В.В., Попов С.П., Томилов Ф.Х. и др. О построении диаграмм предельной формуемости листовых материалов // Кузнечно-штамповочное производство. 1998. № 3. С. 3 6.

34. Ершов В.И., Глазков В.И., Каширин М.Ф. Совершенствование формоизменяющих операций листовой штамповки М: Машиностроение, 1990. 312 с.

35. Жарков В.А. Методика расчета первого перехода вытяжки цилиндрических деталей // Вестник машиностроения. 1988. № 8. С. 57 58.

36. Завьялова В.П., Шенрок Ю.А. Вытяжка деталей из титановых сплавов эластичными средами // Авиационная промышленность. 1986. № 11. С. 42 44.

37. Зубцов М.Е. Листовая штамповка. Л.: Машиностроение, 1980. 432 с.

38. Исаченков В.Е. Определение деформирующих давлений при формообразовании деталей из листа эластично-жидкостными и эластичными средами // Кузнечно-штамповочное производство. 1976. № 10. С. 10-13.

39. Исаченков Е.И. Контактное трение и смазки при обработке металлов давлением. М.: Машиностроение. 1978. 208 с.

40. Исаченков Е.И. Штамповка резиной и жидкостью. М.: Машиностроение. 1967.367 с.

41. Казаков Ю.П. Деформации и напряжения при вытяжке деталей сложной формы // Кузнечно-штамповочное производство. 1960. № 10. С. 1 4.

42. Казаков Ю.П. Способ определения коэффициента трения при пластическом течении листовых материалов // Кузнечно-штамповочное производство. 1972. № 9. С. 20-21.

43. Колкунов Н.В. Основы расчета упругих оболочек. М.: Высшая школа. 1972. 256 с.

44. Колмогоров В.Л. Механика обработки металлов давлением. М.: Металлургия. 1986. 560 с.

45. Колмогоров В.Л. Напряжения. Деформация. Разрушение. М.: Металлургия. 1970. 230 с.

46. Комаров А.Д. Развитие и совершенствование процессов штамповки деталей полиуретаном // Кузнечно-штамповочное производство. 1977.№11.С.41 -43.

47. Комаров А.Д. Штамповка деталей из листовых и трубчатых заготовок эластичной средой. // Кузнечно-штамповочное производство. 1976. № 7. С. 5-9.

48. Комаров А.Д. Штамповка деталей эластичными средами // Изготовление заготовок и деталей пластическим деформированием. / Под ред. К.Н. Богоявленского и др. Д.: Политехника. 1991. С. 248 291.

49. Комаров А.Д. Штамповка листовых и трубчатых деталей полиуретаном. Д.: ЛДНТП. 1975. 36 с.

50. Комаров А.Д. Штамповка эластичной средой // Кузнечно-штамповочное производство. 1994. № 8. С. 30.

51. Комаров А.Д., Барвинок В.А., Шаров A.A. и др. Разработка и исследование процесса стесненного изгиба листовых заготовок эластичной средой. // Кузнечно-штамповочное производство. 1996. №10. С. 25 29.

52. Комаров А.Д., Моисеев В.К. Штамповка эластичной средой деталей товаров народного потребления //Кузнечно-штамповочное производство. 1987. № 1. С. 31-34.

53. Корольков В.И. Технологические отказы в операциях ротационной вытяжки // Кузнечно-штамповочное производство. 1997. № 1. С. 19-21.

54. Кустов Б.С., Бердиев О.Ш. Вытяжка крупногабаритных тонкостенных днищ из стали ЭИ654 // Кузнечно-штамповочное производство. 1985. №2. С.31-32.

55. Малинин H.H. Технологические задачи пластичности и ползучести. М.: Машиностроение. 1979. 120 с.

56. Мельников Э.Л. Холодная штамповка днищ. М. Машиностроение. 1986.192с.

57. Моисеев В.К., Комаров А.Д., Дунаев А.Н. и др. Опыт штамповки полиуретаном стальных деталей сложной формы // Кузнечно-штамповочное производство. 1991. № 8. С. 17 18.

58. Моисеев В.К., Комаров А.Д., Шаров A.A. Влияние трения на распределение давления эластичной среды при штамповке трубчатых деталей // Кузнечно-штамповочное производство. 1991. № 1. С. 19-21.

59. Моисеев В.К., Комаров А.Д., Щеголеватых В.Д. Штамповка осесимметрич-ных деталей эластичным инструментом переменной жесткости // Кузнечно-штамповочное производство. 1980. № 2. С. 19-21.

60. Нестеренко A.B., Томилов М.Ф. Расчет кинематики деформирования при вытяжке коробчатых деталей из листа // Кузнечно-штамповочное производство. 1997. №3. С. 9- 10.

61. Плеханов В.М., Рубенкова JI.A. Вытяжка детали сложной формы эластичным пуансоном // Кузнечно-штамповочное производство. 1980. №3. С. 10— 11.

62. Попов Е.А. Основы теории листовой штамповки. М.: Машиностроение. 1977. 278 с.

63. Попов С.П., Томилов М.Ф., Шатунов A.B. О коэффициенте трения при пластическом формоизменении эластичными средами // Современные проблемы механики и прикладной математики. Воронеж.: ВГУ. 1998. С. 222.

64. Попов С.П., Томилов М.Ф., Шатунов A.B. Определение коэффициента трения и распределения давления при листовой штамповке эластичными средами // Кузнечно-штамповочное производство. 1999. № 3. С. 13-16.

65. Попов С.П., Томилов Ф.Х., Чернов В. М. Влияние технологических факторов на деформированное состояние и технологические отказы при ротационной вытяжке оболочек из плоских заготовок // Кузнечно-штамповочное производство. 1993. № 9. С. 24-25.

66. Ренне И.П., Цыпина М.Н., Юдин Л.Г. О точности нанесения и измерения делительных сеток, используемых при изучении деформаций // Заводская лаборатория. 1964. № 8. С. 1013 1016.

67. Романовский В.П. Справочник по холодной штамповке. Л.: Машиностроение. 1979. 520 с.

68. Сапаровский C.B., Комаров А.Д., Смеляков Е.П. и др. Штамповка резиной. Куйбышев. 1964. 104 с.

69. Сегал В.М., Макушок Е.М., Резников В.П. Исследование пластического формоизменения металлов методом муара. М.: Металлургия. 1974. 198 с.

70. Фридман Я.Б., Зилова Т.К., Демина Н.И. Изучение пластической деформации и разрушения методом накатанных сеток. М.: Оборонгиз. 1962. 189 с.

71. Хилл Р. Математическая теория пластичности. М.: ГИТЛ. 1956. 407 с.

72. Хилл Р. Устойчивость жесткопластических тел // Сборник переводов. Механика. 1958. №3. С. 67-75.

73. Ходырев В.А. Применение полиуретана в листоштамповочном производстве. Пермь. 1973. 218 с.

74. Чжань Юань. Предельное формоизменение листа жестким инструментом при формовке параболических оболочек и вопросы качества // Вестник машиностроения. 1997. № 2. С. 33 36.

75. Шатунов А.В., Попов С.П., Томилов М.Ф. и др. Компьютерный метод изготовления делительных сеток // Заводская лаборатория. 1998. № 8. С. 45 47.

76. Шагунов А.В., Томилов Ф.Х., Попов С.П. Технологические отказы при от-бортовке эластичной средой листовых деталей с криволинейной формой борта // Кузнечно-штамповочное производство. 1996. № 3. С. 26 28.

77. Шагунов А.В., Шереметов В.Е., Томилов М.Ф. Разработка технологии вытяжки эластичной средой деталей из листа. // Кузнечно-штамповочное производство. 1998. № 3. С. 20 23.

78. Bader G. Hidroschnitt fur kleine Stuckbetrieb. 1969. 102. № 9 S. 26 31.

79. Del G.D., Eliseev V.V., Erbeigel S.A. et al. CAD system for the elastic medium shaping of pipe-line parts // Journal of materials Processing Technology. 1992. V. 35. P. 191-198.

80. Drusdale R.J., Bahrani A.S. The effect of annealing processes on the limit strains of an aluminum alloy // J. of Mechanical Working Technology. 1985. №11. P. 105-114.

81. Hill J.L. Use of polyurethane pads for cold forming operations. Machinery and Production Engineering. 1966. 109. №2824. P. 38-43.

82. Janinier J.M. Calculation of the forming limit curve at fracture // Journal of material science. 1983. Vol. 18. № 6. P. 1794 1802.

83. Keeler S.P. Circular Grid System. A Valuable Aid for Evaluating Sheet Metal Formability // SAE Paper No. 680092. 1968.192

84. Keeler S.P., Stine P.A. Simulating the Sheet Metal Forming Process An Optimization Exercise in the PC or Engineering Work Station // SAE Paper No. 860433. 1989. P. 25-36.

85. Kranenberg R. Die neue tiefzinen Mehtod. VDJ. Bd 97 № 35. 1954. S. 1165 -1167.

86. Marciniak Z., Kuczunski K. Limit strains in the processes of stretchforming sheet metal // Int. J. of Mechanical Sciences. 1967. Vol. 9. P. 609 620.

87. Nakamachi E. A Finite Element Modeling of the Press Forming of Sheet Metal // Advanced technology of Plasticity. Int. Conf. Stuttgart. 1987 Vol. 1. P. 625 632.

88. Sehwarz G. Auch Komplizierte Teile herstellbar // Schweiz. Maschinmarkt. 1990. 90. №44. S. 36-41.

89. Swift H.W. Plastic Instability Under Plang Stress // F. Mech. Phys. Solids. 1952. № l.P. 1 18.

90. Toh C., Kobayashi S. Deformation analysis and blank design in square cup drawing // Int. J. Mach Tool Des. and Bes. 1985. 25. № 1. P. 15 32.

91. Wennerstörm H., Samuelson A., Mattiasson K. Finite Element Method for sheet metal stretching //Numer. Meth. Ind. Form. Proc. Swansea. 1992. P 51 65.1. У/ГВЕРЖДАЮi инженер ВАСО1. В.Л; Саликов1997V.1. АКТ ВНЕДРЕНИЯ