автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение эффективности использования многоцелевых станков

Ea Egalas рукаста

Давыдова Марина Вадаиовна

лошениз з^ешуносш шошотвт

ШОГОЦЕДЕВЫХ СТАНКОВ

Специальность 05.02.08 - Технология ьшиностроетя

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание утаной стегани кандидата технических каун

Курган - 1995

Работа выполнена в Курганском иашностроятельнш институте.

Научный руководитель - заслуженный машиностроитель Вг,

кандидат технических наук, профессор Ыосталыгин Г.П.

Научный консультант - кандидат экономических наук,

доцент Шарина В.А.

Официальные оппоненты: доктор технически! наук,

профессор Садовская Т.Г.;

кавдидат технических наук, доцент Рохли В.Л.

Ведущее предприятие - АО "Русич" (Курганскгй завод колесных

тягачей им. Д.Ц.Кзрбкшева)

Защита состоится 17 ноября 1995 года, в 3 часов на заседании диссертационного совета К C64.Io.0I в Курганском машиностроительном институте по адресу: 640669, г.Курган, пл. им. В.И.Ленина, Курганский машиностроительный институт.

Автореферат разослан _" 1995 года.

Ученый секретарь диссертационного совета, кавдядаг технических наук профессор

Ратманов Э.В.

ОШЯ ХАРШШСША, РАБОТЫ

/Уктгальяоеть работа. Научно-технический прогресс а шш®?©» строении характерззуется частой сменой объектов производства» значительный условнением ах конструкций я Еецрерншша совершет*» отвованием технологии их изготовлении Обновлазшб прсазвод&г~ венных фондов путей широкого внедрения пэрадойей техника, црез?«. рессявннх технологических процессов д гибких проязлодсгв дейт . возможность .оперативно перестраиваться на выпуск новой предании, позволит обеспечить повышение црсйзводатедьяостя трдгда» получение значительного зконсьяческого а соцаашшго гффшш»® Успешное решение этих задач невозшшго без использования вяеегз-автоматизированного оборудования» каким яшшкгся ставки о чнако-вым программным управлениеи (1ПУ). Идея ЧПУ в значительной пени расширила технологические возконности станков, позжшза создать станки дая обработка сашх слоеных заготовок. Факав станка выделены в особую группу и называются шогоцелэвныа ставками (МО). 11х основной особенностью является вне окая концактра« идя обработка.

Ноше технологические возможности Ж» позволяют сытимо повысить технико-экономические показатели изготовления деталей машин. Для современных многоцелевых станков точность обработки составляет 0,01-0,03 ш, шероховатость обрабатываемых поверхностей по параметру - 1,25 мкм, производительность обработки в 3 ... 8 раз вшпе, чей на универсальных станках (УС).

Однако их использование на танкостроительных прэдцрияти-ях не всегда дает оаддаегдый экономический аффект, что ебьжнн-ется следувлищ прачинама:

1. Нерациональный подбор воизнклатуры деталей, йедиеаащах изготовлению на Ш.

2. Недостаточная подготовленность предцраямй в использовании МС.

3. Отсутствие доляного внимания к разработке я использованию системы управления элективный использование» Ш.

4. Слсяность полностью реализовать технические характеристики ЫС, которые излоаены" предприятиями-изготовителями з технической документации.

Различные аспекты эффективности использования станков с-'ШУ, в том числе X, рассмотрены в работах Шаталина АЛ., ¿¡иг-

рофэиоза с.П., Васильева В.Н., Садовской Т.Г., ¡Ларина ¿¿.С., Шариной ¿.А., Уралова В.И., Юзефшльского Я.А. и других.

Однако ряд вопросов, касающихся проблемы эффективности использования многоцелевых станков, изучен сае недостаточно. Так, например, в машиностроения нег практически цряецяеиой методики оценка эффективности использования ЫС. В.теоретическое плане требуют разработки вопросы подбора рациональной номенклатуры деталей дан изготовления на Ш.

£!евду тем, в технологий мшаиностроеная обработка резанием занимает ведущее место а эффективность производства в определенной иере зависит от уровня использования шогоцелевых станков, а эффективность использования X в значительной степени определяет и будет определять в блиаайаей. перспективе техшческий уровень иашнистроительшх предприятий.

Указанными обстоятельства:.® обусловлена тема данной работы, которая посвящена разработке вопроса повышения эффективности использования НС.

Целью рабо1Ы является разработка методчк подбора рациональной номенклатуры деталей^ оценки эффективности использования МС на стадии технологической подготовка производства.

Научная новизна.

1. Разработана принципиальная схеаа определения рациональной номенклатуры деталей для изготовления на МС.

2. Разработана методика оценка трудоемкости изготовления деталей с учетом их конструктивно-технологических характеристик на стадии технологической подготовки производства (ТШ).

3. Установлены основные и частные показатели эффективности использования МС.

Методы исследования. Теоретические исследования проводились на базе научных основ технологии шгшностроения, основных положений системного анализа и синтеза, теории ыатешти-ческого црограммированая.

Драктическая ценность. Выявлены причины нерационального использования МС в конкретных производственных условиях.

- Преддоаены методики:

- подбора рациональной номенклатуры деталей;

- укрупненной оценки трудоемкости изготовления деталей аа ЫС;

- оценка эффективности использования МС;

- обоснования целесообразности внедрения ДО.

Разработано программное обеспечение предложенных иетодик.

Реализация работа. Результаты работы внедрены на двух ■шиноетроительныг предприятиях: АО "1^сяч" (Курганский зааод колесных тягачей им. Д.¡¿.Карбышева, АО "Кургаш.аяЕазод" (Курганский машиностроительный завод им. З.И.Леника). Разработанные методики сспользуэтся в учебном процессе кафедры "Технология машиностроения" Курганского шгашостроцтелького института (КЛ).

Апробация работы. Результаты диссертационной работы докладывались, обсуждались л <5ыли одобрены на объединенном научном сеыинаре технологических кафедр KJ.HI, осковние полскеш'я работы докладывались на У кеягосударственном спшоздуые "Теория реальных передач зацеплением" (1993 г.) я нэ д:озгосударстзе]шой научно-технической конференции "Состояние и перспективы развития научно-технического потенциала &но-Урзльскогй региона" (1994 г.).

Публикация. По теме диссертационной работы опубликовано . II работ.

Структура, я объем работы. Работа состоит лз введения, четырех глав и основных выводов, изложенных на 181 странице шшл-нописного текста, содержит 26 рисунков, 24 таблицы, 3 приложения» список литературы из 151 наименования.

содаташз РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность проблемы, поставлены цели и задачи, подлежащие решение, определены предает и объект исследования, научная новизна в практическая значимость работы,

В первой главе сделан анализ научно-технической и экономической литератур» в области изготовления деталей каиян на ¡30»

Опыт отечественного а яарубеяного машиностроения показывает, что одним из главных условий достакендя высоких технико-экономических показателей при внедрении Ш является наличие целесообразной номенклатура деталей. Эхо положение отмечается всеми исследователями, в той или иной степени занямаоддоися вопросами прикенення станков с ЧПУ.

^ховодагеш! производства неизбежно приходится сталкиваться с проблемами подбора деталей, Яоторые целесообразно обрабатывать на №0, и определения фактической- эффективности ксюш>зо-ванда МС» йисокая трудоемкость разработай. урравлящях щ>ограмм

€

■И Значительная 'Стоимость' МС заставляет внимательно подходить к решении вопроса определения номенклатуры деталей.

•На основано обзора научно-технической литературы мшно Ыделить следующие вопросы: — . "

I) подбор номенклатуры деталей, позволяющий в максимальной «Степени реализовать технологические возможности и преимущества

. 2) определение возможности обработки деталей на Ш конкрет-

* 2) -йовшенйе эффективности использования МС за счет праие-яенил принципа групповой технология;

4) подбор номенклатуры деталей на основании технико-шжаического расчета;

' / 5) целесообразность перевода изготовления детален-на НС.

В большинстве работ отмечается, что для.более.полной реализация технологических возможностей и преимуществ" ДО необходимо учитывать конструктивные, технологические характеристики деталей, организационные моменты и предлагаются следующие критерии' подбора номенклатуры деталей: ' .

- слоаноеть и точность деталей (число отверстий Я/ ** 50, наличие криволинейных и фасонных поверхностей, точных по размерам и сооеных отверстий);

. - < - трудоемкость обработки;

- значительная доля вспомогательного времени в оперативном времени (50-60$ Т шт.) изготовления деталей на УС;

■ - возможность обработки деталей с одной установки или с шкимаяшм числом, переустановок;

- слокнооть и трудоемкость контроля на универсальном оборудовании. " •

- Работы,:рассмааривающие второй вопрос, ориентированы на выбор оборудования путем группирования деталей в соответствии с паспортными данными станксз.

использовании принципа групповой технологии формирование технологических групп деталей предлагается проводить по следующим признакам: -

- типоразмерам и массе;

- минимизации переналадки инструментов;

- сходству циклов обработки;

- конструктивно-технологическим признакам;

- сходству технологической оснастки (псдсбшз методов базирования);

- функциональному назначении.

Применение принципа групповой технологии позволяет повысить не только эффективность использования КС, но и всего производства в целом.

Подбор номенклатуры деталей на основании технико-экономического расчета позволяет выделить группу деталей, изготовлена е каадой из которых на -ЫО эффективно по сравнению с некоторым альтернативным вариантом.

Критерием целесообразности перевода изготовления деталей на ¡.¡С, кроме конструктивных, технологических критериев, могут быть следующие организационные соображения:

- сокращение длительности производственного цикла; ■

- уменьшение складских и производственных площадей;

- уменьшение объема транспортных работ;

- сокращение сроков подготовки производства;

- возможность' многостаночного обслуживания.

Повышение производительности изготовления деталей,на ¡¿С

происходи? за счет: .

- уменьшения основного времени, что объясняется более совершенной конструкцией станков (большей кеоткосткз я внброус-тойчпвостыэ и более высокой точностью и др.), а такие болое точным расчетов рекимсв резания с поыощьв ЭВМ;

- уменьшения вспомогательного зре.'.теш, что объясняется автоматизацией цикла обработки заготовки и смены инструментов, уменьшением числа необходимых измерений обрабатываемых поверхностей и потерь времени, связанных с лучшей организацией производственного процесса (стабилизация процесса управляющей программы, увеличение дола времени работ« по программе и, как следствие, уменьшение дола времени, связанной с простоя;® по вине оператора и т.п.); концентрацией операции.

Основным критерием определения эффективности использования МС являются годовые приведенные затраты,-учитывающие себестоимость годового объема продукции и капитальные влокения, необхо-дише для выпуска этой продукции. о

На основании вышеизложенного поставленной в работе цели были сформулированы следующие основные задачи:

I. Провести анализ использования МС в конкретных условиях

производства в анализ номенклатуры деталей, изготовляемых на ПС.

2. Определить фактическую эффективность использования ПС.

3. Разработать методику подбора рациональной номенклатуры деталей на.Ш. - '

4. Разработать методику оценки трудоемкости изготовления деталей на Ш на стадии ТИП.

5. Разработать методики оценки эффективности использования Ш и обоснования целесообразности их внедрения.

6. Создать программное обеспечение разработанных методик.

Во второй главе рассмотрены методологические основы анализа использования МС и подбора рациональной номенклатуры деталей.

Оценка степени прогрессивности станочного парка предприятия имеет очень ваяное значение, так как позволяет определить достигнутый уровень его развития, на этой основе рассчитать резервы совершенствования применения станков и разработать наиболее рациональные пути реализации этих резервов.

Анализ состояния станочного парка реального производства показывает наличие тенденции прогрессивного развития парка многоцелевых станков на ведущих машиностроитель:^ предприятиях до 1987 года. С 1988 года наметился значительный спад внедрения НС в производство.

Удельный вес МС в общем количестве станков с ЧПУ составляет в среднем 46$.

Одним из важнейших параметров, характеризующих степень развития станочного парка, рвляется его возрастная характеристика. Длительные сроки эксплуатации станка, как правило, отрицательно сказываются на технико-экономических показателях деятельности предприятия.

Анализ возрастной структуры МО показывает, что 76$ станков имеет возраст до 7 лет-.включительно, что соответствует оптимально!^.

Одним из показателей использования станков по времени является коэффициент загрузки оборудования, который рассчитывается с цельк) выявления резервов для возможного повышения выпуска продукции с каждой единицы оборудования. Коэффициент загрузки оборудования по времени учитывает неизбежные потери, возникающие по техническим я организационным причинам.

Самый высокий фактический уровень загрузки станков основного производства - 0,6 был в 1987 году, затем идет спад гаг-

зга оборудования ib настоящее врет средний когфЗяциеитза-, узка ставков'составляет 0,3?, '

Для эффективной работы оборудования необходимо довести ео-|ициент его загрузки до 0,8 - 0,85» тогда как фактический по-затедь находится з пределах 0.2 ... 0,5, что объясняется нестаточным количеством я небольно! воиешугатурой деталей, аз-тсшляешх на этих станках. • ' ; .

Уровень экстенсивной. загрузки оборудования определяется Ese рекиком работы предпрнятдя (его сменностьо), уровней це- > сменных и внутряскенных простоев оборудования, организацией

0 ремонта и эксплуатации.

Наблюдение за работой ДО в цехе показало, что простои по хническим причинам составляют 31$ (бмее половину из них евп-ш с ремонтов састеш ЧПУ); простои по организационным причи-и составляют 21%, из них il% связан с отсутствием материала, Sí - с ожиданием электронпика.- Особое внимание, с точки зро-1Я повдаения уровня использования Ш, следует обратить на со-ющение основных причин простоев за счет более рациональной ¿ганазации производства я технического сбслувивашя на предлагай.

Значительная стоимость МС я высокая трудоемкость разработ-[ уцравлтацих цраграш дая них заставляет внимательно годхо-STb к решения вопросов определения номенклатуры деталей. Дред-о-ается следухщая последовательность работ по ее выявлению:

- определение состава показателей для подбора комекклвту-

1 деталей;

- предварительный подбор номенклатуры деталей;

- анализ подбора шкенклазуры деталей: по конструкторско-зхнологяческди показателям детали, яо показателям интенеявно-э использования ставков, по органазациошасд шжазат&лш;

- группирование деталей по есноваш характеристикам: чде-у сторон обработки, составу обрабатываешь поверхностей, от-грстий, их взаиьиог-sy исполазеиню, точностя с учвток техничес-ах требований; в

- уточнение ашенкшура дет^йей;

- укрупненная оценка трудоемком изготовления деталей;

- оценка эффективности использования ШЗ;

- определение границ эффективного использования Ж;

- разработка мероприятий ш переводу принятой нокешиату-

ры деталей на ЫС.

В третьей главе выполнен анализ конструктивно-технологических характеристик деталей, изготовленных на ¡X, позволивший сделать вывод о том, что фактическая номенклатура деталей, в целой, не обеспечивает эффективного использования многоцелевых станков.

■ Для повышения технако-эконошческих показателей их применения необходимо:

- использовать белее слокные и массивные детали;

-^стремиться к более полной загрузке рабочей зоны станка;

- применять универсальные многоместные приспособления;

- рационально использовать ревущий инструмент;

- проводить унификацию элементарных поверхностей деталей;

- расширять номенклатуру деталей.

Таким образом, проведеннш! анализ состояния станочного парка и его загрузки, гчализ номенклатуры деталей позволил сделать вывод о тон, что многоцелевые станки попользуются в недостаточной стенени и не дают окпдаешго экономического эффекта. В связи с этим, а такке со значительным поведением стоимости многоцелевых станков, возникла необходимость разработки методика оценки эффективности использования ЫС, которая позволила бы на стада." технологической "подготовке производства обосновать целесообразность их применения. Б диссертации такая методика разработана, она предполагает укрупненную оценку трудоемкости изготовления детален на горизонтальных многоцелевых станках.

Бее виды обработки была разделены на две группы. Такие перехода, как центрование, раззертчвание, зенкозание характеризуются' относительно мальм объемом срезаемого материала и большим технологическим временем их выполнения. Поэтому эти виды обработки были объединены в одну группу и для них, на основании общемаииностроательных нормативов режимов резания для многоцелевых станков фрззерно-сверлильно-расточной группы; определялось среднее время обработки элемента корпусной детали. Для второй группы, включающей в себя чернсвое фрезерование (/ > 3 ыг, плоскостей с шириной / > 15 мм, сверление отверстий >>2й ш черновое растачивание (^ > 3 ш) отверстий ** 40 мм и другие перехода с высокой интенсивность!) снятия материала, определялось удельное время с учетом коэффициента обрабатызаешегд. •

Например, установлено, что дая сверления отверстий (сталь 45, НЗ 179) при объеме срезаемого материала V 6 сма

{dш) удельнс-з время в среднем составляет G,Cv> ган/см^ (рис. I) и практически не зависит от длины обрабатываемой поверхности.

Следует также отметить, что использование для некоторых видов обработки удельного времени позволяет более точно определить время изготовления детали, так гак среднее времл обработки при увеличении длины обрабатываемой поверхности увеличивается, в то время как удельное время на снятие единицы объема материала остается неизменным.

Учитывалось такке машинно-вспомогательное время, связанное с выполне1шем ходов и перемещений при обработке поверхностей, время на установку и снятие заготовки, время на обслуживание рабочего места и лнчшо потребности.

Из известных способов последовательности обработки корпусных деталей на МС выбран способ, при котором одним инструментом обрабатываются все возможные элементы детали с поворотом стола. Это связано с тем, что время поворота стола MS значительно меньше, чем время смены инструмента из магазина станка.

Укрупненную оценку трудоемкости изготовления деталей на многоцелевых станках предлагается выполнять по форцуле (I):

Т^ - f&fto * t„.S + -¿ус.), (1)

где 210 - основное врет на выполняемую операцию, шн; -

кашянно-зспомогательноз время, связанное с позиционированием, ускоренными перемеценшша рабочих органов станка, автоматической сменой реьуцего инструмента, гяш; ¿у-с. — врег/я на установи я снятие заготовка, шн; 1,16 - коэффициент» учитывающий время на обслуживание рабочего места а личные потребности.

Основное, мазшшо-вспомогателъноэ время, врет на установку д снятие заготовки определяются соответственно по формулам (2), (3), (4):

to ~ {V^jr^ i (¿)

¿W - С- tff.em. + rt/tc.*. + id 4 ,

Рис. I. Интенсивность снятия штернала при центровании (I); центровании с образованней фаски (I ); сверлении (2); зенкерования (3); развертывании (4)

где "Vtpu. - обseM срезаемого материала, с?Д определяемый как разность объемов заготовка а детали С Vcp.t*. -Т^ - );

удельное вредя на снктяе единиц» объема матераата у -oll поверхности, мин/см3; - среднее врет обработки / -го

элемента корпусной детали, млн; i - количество обрабатываемых элементов (плоскостей, отверстий)-; Мм - коэффициент обрабатываемости материала; С - количество поворотов стола MG, необходимее дзя полной обработки заготовки; е,п. - время поворота стола, иш; - количество pesyûçix инструментов; сс.и. - время смены инструмента, мин; 4 - количество координат;

- время, перемещения з следующею координату, мин; Л-коэффициент пропорциональности, £ ~ 0,04,

Разработанная методика обеспечивает достаточно высокув точность опрсдслск'я трудоемкости изготовления деталей на стадия предварительной токологической подготовке. Погрешность расчета тучного зреченп, по садзненшо с традкцпох.юй методикой технического нормирования операций на бззо рекимов резания, Её прззквала 10-1Ь%, что говорит о достаточной эффективности гредгозеиной иетс&чкв два производства укрупненных расчетов.

Дня разработки методики оценки эффективности использова-кия MC з хонфети:."х условиях производства использовался метод экспертных оценок.

Экспертам бпло предложено определись, какие показатели следует учитывать при укрупненной оце1гке эффективности ЫС и указать их наиболее зероятннй удельный вс-с з о6е;сгх балансе оценки. Сумму всех показателей принимали равной I. Полученные от экспертов оценка рассматривались зик случайные перемешшз, распределение которых отображает вероятность появления определенного события. Для анализа оценок, полученных от экспертов, применялась-обобщенные статистические характеристики - средние значения а меры разброса.

Расчета выполнялись с ноеэдыэ пакета прикладных программ

' STATïfiAPHrcïl

Проведенный анализ экспертных оценок позволил установить основные показатели, необходимые дан укруташшюй оценка эффективности использования Ш и располагать их (табл. I) в последовательности рангового приоритета.

На основании анализа технологической и экеноздческой литературы,- результатов проведенных исследований бала разработана

кетодика укрупненной оценка эффектязности использования Ш в производств с. ншх условиях, которая мозет быть применена как на стадии технологической подготовки производства (ТШ), так и для определения фактической экономической эффективности использования LIC.

На стадии ТШ возможны два варианта:

1) детали, изготавливаемые на универсальных станках (УС), переводятся на МС;

2) детали, впервые внедряемые в производство, предполагается изготавливать на »X.

Таблица I

Показатели Ранг

I 2

Расходы на заработную плату:

электронщиков I

наладчиков Q

Затраты по эксплуатации технологического v

оборудования:

на ремонт и обслуживание систем ЧПУ Ш

на амортизацию 1У

Годовая программа выпуска деталей.

Ремонт и обслуживание технологического

оборудования У

Штучно-калькуляционное время п

Затраты по эксплуатации:

цриспособлений " УП

инструмента >

Расходы на заработную плату операторов УШ

Затраты на силовую электроэнергию.

Расхода на заработную плату ремонтных,

подсобных рабочих. IX

Затраты по эксплуатации подъемно-транспортных

средств.

Затраты до акспдувтацвд средств контроля

• Кроне того, разработана кётОДйка5 б^ШШй&'цёйсйЬ'Ьбраз- ■ ности внедрения ЫС, которая предполагает" учет0 раохсдоз на" заработную плату рабочих (операторов, наладчиков, электронщиков), затраты на амортизационные отчисления, капитальные ьлсаения в оборудование (в связи с высокой стоимостью МО). Расхода по статьям с относительно низким удельным весом, такзш как затраты на подготовку кадров, по использованию зданий и др. цри расчете по предлагаемой методике не учитывается.

В заключения были определены границы эффективного использования ¡.¡0 по годового объему выпуска продукция, в продолах которых использование Ь5С для изготовления деталей, по сравнению с универсальны!,'и станкаш, требует наименьших приведенных затрат.

В четвертой глазе отмечается, что сроки ТШ в значительной степени зависят от скорости переработка информации. Яоэтоцу для сокращения этих сроков необходимы способы быстрейшей ее переработки. На современном этапе развития техники проблем моает быть решена с помощью ЭВМ.

С этой целыэ разработана програша " FQBO&", предназначенная для оценки эффективности использования Ш, которая реализована на языке СА CLIPPER, версия 5.2 (для СУЩ) на ЭШ типа 1Ш АТ/ХГ.

Програша предусматривает следадие варианты, (ро. 2):

1. Расчет фактической эффективности использования Ж2;

2. Распет на стадии ТШ, который, в своо очередь, предполагает два случая:

а) детали, изготовдяешз на УС, переводятся на LSC;

б) деталд, впервые внедряете л производство, цредполагает-ся изготавливать на JiC.

Программа Т080£п включает в себя 4 лодпрограьсш: .

- расчет штучно-калысулящонного времени. (рис. 3) для Ш по методике, продлонепной в главо 3;

- расчет вспомогательных показателей;

- расчет капитальных влонений я едановрешнных затрат;

- расчет текущих затрат.

. В процессе расчета возникает необходимость в привлечении различной справочной информации: руководящих материалов, паспортных данных станков д т.д. Вся эта информация, описанная ©ориа-лизованно, составляет информационное обеспечение. В состав пос-

)

INS - Добаачть DEL - Улепить ENTER - Править

Работ« с базой данных "Детали"

Обоэма . дета

9247Б-3 9101-35 9101-33 5247S-3 92476-3929310 92476-3929312 9247-3929322 9247-3929326

Расчет. эффективности использования

Фактической эффективности использования В результате внедрений новмж деталей В результате перевода деталей на ет-ки

Корпус поди. Корпус подш. Кронштейн Кронштейн

Ст 40«. Ст 4 OL. Ст 4 OL

Ст 4 OL

35.00 23.00 12.00 12.00 _I

70.00 80.00 24.00 24.00

♦СОЛ-ЕО Модель

дет. 'станка -

• в ИС800Ф4

■ '4 ИС800Ф4

4 ИС800Ф4.

2 ИСОООФ4'

1 ИС800Ф4

1 ИС800Ф4

' 2 ИС0ООФ4

• 2 ИС0ООФ4

Установка метки на деталь кл.-.пишей "ПРОВЕЛ"

B2&/2&I

17ll7s26 '

Помояь 2Раечет ЗЧтемие 4Поиск

9Дата.

¿Список 7Кальк'.

; Станок е ЧПУ ОУдал-е 9Печать ЮВыхо. i

О

Рио. 2, Копая экрана программы

Ш5 - Добавить 0Е1- - Удллить ЕИТЕР - Праоить

Обозначение детали Маиненованне летали Марка материала Ытучн.' калк.НС Штучм. калк.УС Кал-оа ДОТ. Модель станка

5247-3425226 Корпус ред. Ст 20 X 0.00 0.00 1 исаоо«4

ПУ

Памам 2Р4СЧОТ ЗЧтенив АПоиск ЗДата бСписок 7К«зльк. ОУдлл-е1 ^Печать ЮОымад

Рис. 3. Кохия экрана программа

тоянной информации входят:

1) данные о материале детали (коэффициент обрабатываемости материала h/» и его плотность § );

2) техническая характеристика MG и их балансовая стоимость;

3) нормативные данные.

Выходными данными являются: штучно-калькуляционное время, годовой объем работ / -х станков, расчетное количество технологического оборудования,'принятое количество технологического оборудования, коэффициент использования / -го станка, численность рабочих, капитальные влоаения в технологическое оборудование, капитальные влоления в здания, затраты на подготовку кадров, затраты на подготовку УП, расхода на заработную плату, амортизационные отчисления на полное восстановление, на ремонт к обслуживание, годовая программа выпуска, балансовая стоимость оборудования, затраты по использование зданий, затраты на технологическую подготовку дая универсальных станков, затраты на износ и содержание УП, годовой экономический эффект, условно-годовая экономия, дополнительные капитальные влокения, срок окупаемости.

Таким образом, разработанная методика экономической оценки позволяет определить эффективность использования МО как для конкретных условий производства, так и на стадии проектирования технологического процесса. Применение 33!,I значительно сокращает время расчетов и повышает их достоверность.

основные вывода

1. Анализ использования многоцелевых станков, в конкретных производственных условиях показал, что фактический коэффициент-загрузки МС находится в пределах 0,2 ... 0,5. Установлено, что основная доля простоев МС связана с организационными причинами.

2. Номенклатура деталей, изготовляемых на МС, не всегда соответствует требованиям автоматизированного производства.

Для повышения технико-экономических показателей использования Ж необходимо: изготовлять более сложные и массивные детали; стремиться к более полной загрузке рабочей зоны станка; применять универсальные многоместные приспособления; проводить унификации элементарных поверхностей деталей. Отмеченные обстоятельства подтверждены расчетом фактической эффективности исполь-

зевания МС. '

3. Разработана принципиальная схема определения рациональной номенклатуры деталей для их изготовления на »¿С.

•4. Разработана методика оценки трудоемкости изготовления деталей в зависимости от ах конструкторско-техиодогичесюах характеристик на стадии проектирования технологического процесса (без расчета резимов резания).

5. Установлены основные и частные показатели, эффективности использования ПС.

6. Разработана методика, позволяющая рассчитать эффективность использования Ш как фактическую, так я на стадии ТПД.

7. Определены границы эффективного использования Ш для. конкретных производственных условий. •

8. Создано программное обеспечение цредлоаенных кетодЕк, реализованное на языке- С A CIJPPEJ3. вередя. 5.2 (для СУЦЮ на ЭВМ типа Ш АТ/ХТ.

основные результаты работы изложены в {щцущ4х. * публикациях:

1. Шарина В.А., Давыдова М.В. Определение экономической эффективности внедрения автоматизированного способа подготовки управлявших программ на основе нормативных данных //Информационный листок. - Курган: ЩГП1, 1992. - а

2. Шарина З.А., Давидова U.B. Определение численности бюро програшного. управления /Мф>рмацпо1ший листок. - Курган: ЩНИ, 1992. - В 127-92.

3. Мостслыгии Г.Я., Даидавч JJ.B., Щзрсшна Й.Г. Анализ под- . бора номенклатуры деталей дая их изготовления на многоцелевых станках /Йоск. станкоинструи. ип-т. - М., 1992. - й 10. - Деп.

во ВНЖГЗМР, Ji 62 - ш $2.

4. Мосталкгин Г.П., Давыдова l.i.B. Последовательность работ то подбору номенклатуры деталей для их изготовления на многоцелевых станках ДЬск. станкоинстр/м. ан-т. - М., 1992. - й 10. -Дэп. во ВН5ШЗ!Э1,СР, J5 63 - ш 92,

5.' Орлов В.Н., Давыдова И.В. Исследование целесообразности использования многоцелевых станков /Моск..стснкоинструм. ИН-Т. - М., 1993. - Ji 6. - Деп. ВО ВНДОТЗЫР, Ji 21 а Ш 93.

6. Давыдова М.В. Использование многоцелевых станков для

, изготовления корпусных деталей редукторов //Теория реальных передач зацеплением: Тез. докл. У шнгосударст. сндаоз. - Курган, 1993.

- : ?. Давыдова М.В., Цщорвш A.B. .Выявление номенклатуры деталей для их изготовления на шогоцелевых станках //Совершенствование технологических процессов изготовления деталей машин: Сб. науч..трудов, - Нурган, 1994.

8. Ыосталыгян Г.П., Шарика В.А,, Давыдова 1Л.В. Экономическое обоснование выбора многоцелевых станков //Совершенствование технологических процессов изготовления деталей машн: Сб. науч. трудов. - ltypran, 1994. • , ; , '9. Давыдова М.В., Орлов В.Н. Разработка методики зкономи-ч ческой оценки эффективности использования многоцелевых станков

- //Состояние и перспективы развитая научно-технического потенциала Шно-Уральского региона: Тез. докл. мекгосударст.науч.-тохн. ковф. - Магнитогорск, 1994.

10. Орлов B.II., Давыдова М.В.-Укрупненная оценка трудоемкости изготовления деталей на многоцелевых станках //Повышение качества и производительности изготовления деталей машин: Сб. ..? науч.. трудов. - Цурган, 1995.

.. II. Мосталыган Г.Л., Давыдова М.В., Кисляцын В.И. Эконош-- ческая оценка эффективности использования многоцелевых станков //Повышение качества и производительности изготовления деталей машин: Сб. науч. трудов. - Курган, 1995.

ВВЕДЕНИЕ

1. АНАЛИЗ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ И ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЛИТЕРАТУРЫ В ОБЛАСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

МАШИН НА МС

1.1. Анализ методик подбора номенклатуры деталей для изготовления на МС

1.2. Особенности определения трудоемкости изготовления деталей на МС

1.3. Определение эффективности использования МС

1.4. Выводы

2. МЕТОДОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ АНАЛИЗА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ- МС И ПОДБОРА НОМЕНКЛАТУРЫ

ДЕТАЛЕЙ

2.1. Использование МС в системе станочного парка механосборочного производства

2.2. Совершенствование подбора номенклатуры деталей для изготовления на МС

2.3. Выводы ••••••••.••••*••••••••••••••••

3. ПУТИ УЛУЧШЕНИЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ МС ЛЕИ

ИЗГОТОВЛЕНИИ ДЕТАЛЕЙ РЕЗАНИЕМ.

3.1. Анализ подбора номенклатуры деталей, изготовляемых на МС

3.2. Оценка трудоемкости изготовления деталей на МС •••••••.••••.•••••••••••••••••••••••

3.3. Установление основных и частных показателей эффективности использования МС

3.4. Оценка эффективности использования МС

3.5, Методика обоснования целесообразности внедрения МС

3.6, Определение границ эффективного использования МС •».•••••••.

3.7, Выводы . П

4. ПРИМЕНЕНИЕ ЭВМ ДЛЯ ОЦЕНКИ ЭФФЕКТИВНОСТИ

ИСПОЛЬЗОВАНИЯ МС .1X

Актуальность работы« Научно-технический прогресс в маиино-етроении характеризуется частой сменой объектов производства, значительным усложнением их конструкций и непрерывным совершенствованием технологии их изготовления; Обновление производственных фондов цутем широкого внедрения передовой техники, прогрессивных технологических процессов и гибких производств позволит обеспечить повышение производительности труда, возможность оперативно перестраиваться на выпуск новой продукции, получение значительного экономического и социального эффекта* Успешное решение этих задач невозможно без использования высокоавтоматизированного оборудования, каким являются станки с числовым программным управлением, Идея ЧПУ в значительной степени расширила технологические возможности станков, позволила создать станки для обработки самых сложных заготовок. Такие станки выделены в особую группу и называются многоцелевыми станками (МО).

Многоцелевой станок - это автоматизированный, с числовым программным управлением и с автоматической сменой инструмента станок, предназначенный для изготовления конструктивно сложных деталей* По назначению МО делят на две группы:

1) для изготовления корпусных деталей;

2) для изготовления деталей типа тел вращения /I/.

В настоящей работе основное внимание уделено МО, предназначенным для изготовления корпусных деталей.

Существуют условно три группы моделей многоцелевых станков; с вертикальным шпинделем; с горизонтальным шпинделем; со шпинделем, положение которого можно менять в зависимости от формы и технологий изготовления детали /2,3,4,5/*

Станки с вертикальным шпинделем более эффективны при обработке плоских деталей, станки с горизонтальным шпинделем целесообразнее использовать при обработке нескольких поверхностей призматических деталей /5/.

Несмотря на множество конструкторских решений, узлы автоматической смены инструментов многоцелевых станков можно разделить на 2 типа: барабанный и цепной /6,7,8/. Число инструментов в магазине может достигать 10СЫ20 и более /9/.

Основной особенностью многоцелевых станков является высокая концентрация обработки. На этих станках выполняют различные технологические переходы (фрезерование, сверление, зенкерование, развертывание, растачивание, нарезание резьбы и другие) при одном установе заготовки.

Многоцелевые станки имеют ряд новых технологических возможностей, которые позволяют ощутимо повысить технико-экономические показатели изготовления деталей машин /2,10-24/. Для современных многоцелевых станков точность обработки составляет 0,01-0,03 мм /25/, шероховатость обрабатываемых поверхностей по параметру - 1,25 мкм, производительность обработки на многоцелевых станках в 3 . 8 раз выше, чем на универсальных станках (УС) /26/.

Однако их использование на машиностроительных предприятиях не всегда дает ожидаемый экономический эффект, что объясняется следующими причинами:

1. Нерациональный подбор номенклатуры деталей, подлежащих изготовлению на МС /27/.

2. Недостаточная подготовленность предприятий к использованию МС, которые являются дорогостоящим оборудованием /28/.

3. Отсутствие должного внимания к разработке и использованию системы управления эффективным использованием МС /29/.

4. Сложность полностью реализовать технические характеристики МС, которые изложены предцриятиями-изготовителяш в технической документации /28/.

Различные аспекты эффективности использования станков с ЧПУ, в том числе МС, рассмотрены в работах Маталина А.А«, Митрофанова 0.1.» Васильева В.Н., Садовской Т.Г., Шарина Ю.С., Шари-ной В.А., Уралова В.Й., Юзефпольского Я.А. ж других.

Однако ряд вопросов, касающихся проблемы эффективности использования многоцелевых станков, изучен еще недостаточно. Так, например, в машиностроении нет практически слешем©! методики оценки эффективности использования МС. В теоретическом плане требуют разработки вопросы подбора рациональной номенклатуры деталей для изготовления на 1Ш.

Между тем, в технологии машиностроения обработка резанием занимает ведущее место и эффективность производства в определенной мере зависит от уровня использования многоцелевых станков, а эффективность использования МС в значительно! степени определяет и будет определять в ближайшей перспективе технический уровень машиностроительных предприятий^

Указанными обстоятельствами обусловлена тема данной работы, которая посвящена разработке вопроса повыиения эффективности использования МС.

Целью работы является разработка методик подбора рациональной номенклатуры деталей и оценки эффективности использования 1С на стадии технологической подготовки производства®

Научная новизна.

1. Разработана принципиальная схема определения рациональной номенклатуры деталей для изготовления на Ш?

2. Разработана методика оценки трудоемкости изготовления деталей с учетом их конструктивно-технологических характеристик на стадии технологической подготовки производства (ТПП).

3. Установлены основные й частные показатели эффективности использования КС*

Методы исследованиям Теоретические исследования проводились на базе научных основ технологии машностроешя, основных положений системного анализа и синтеза, теории математического программирования.

Практическая ценность.

I. Выявлены причины нерационального использования МС в конкретных производственных условиях.

Предложены методики:

- подбора рациональной номенклатуры деталей;

- укрупненной оценки трудоемкости изготовления деталей на МС;

- оценки эффективности использования 1С;

- обоснования целесообразности внедрения МС.

3. Разработано программное обеспечение предложенных методик.

Реализация работы. Результаты работы внедрены на двух машиностроительных предприятиях: АО "^усич" (Курганский завод колесных тягачей им. Д.М.Карбышева), АО "Курганмашзавод" (Курганский машиностроительный завод им. В.И.Ленина). Разработанные методики используются в учебном процессе кафедры "Технология машиностроения" Курганского мащностроительного института (КШ).

Апробация работы. Результаты диссертационной работы докладывались, обсуждались и были одобрены на объединенном научном семинаре технологических кафедр КМИ, Основные положения работы докладывались на I межгосударственном симпозиуме "Теория реальных передач зацеплением"(1993 г.) и на межгосударственной научно-технической конференции "Состояние и перспективы развития научнотехнического потенциала Юасно-Уральского региона" (1994 г.).

Публикации: По теме диссертационной работы опубликовано IX работ.

Структура и объем работы: Работа состоит из введения, четырех глав и основных выводов, изложенных на 181 странице машинописного текста, содержит 26 рисунков, 24 таблицы, 3 приложения, список литературы из 151 наименования.

I. АНАЛИЗ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОМ И ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

В ОБЛАСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН НА МС

Опыт отечественного и зарубежного машиностроения показывает, что одним из главных условий достижения высоких технико-экономических показателей при внедрении НО является наличие целесообразной номенклатуры деталей. Это положение отмечается всеми исследователями, в той или иной степени занимающимися вопросами применения станков с ЧПУ. руководителям производства неизбежно приходится сталкиваться с проблемой подбора деталей, которые целесообразно обрабатывать на МС, а также при определении фактической эффективности использования МС. Значительная стоимость МС и высокая трудоемкость разработки управляющих программ заставляет внимательно подходить к решению вопроса определения номенклатуры деталей.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Анализ использования многоцелевых станков в конкретных производственных условиях показал, что фактический коэффициент загрузки МС находится в пределах 0,2 . 0,5. Установлено, что основная доля простоев МС связана с организационными причинами.

2. Номенклатура деталей, изготовляемых на МС, не всегда соответствует требованиям автоматизированного производства.

Для повышения технико-экономических показателей использования МС необходимо: изготовлять более сложные и массивные детали; стремиться к более полной загрузке рабочей зоны станка; применять универсальные многоместные приспособления; рационально использовать режущий инструмент; проводить унификацию элементарных поверхностей деталей. Отмеченные обстоятельства подтверждены расчетом фактической эффективности использования МС.

3. Разработана принципиальная схема и определен состав показателей выявления рациональной номенклатуры деталей для изготовления на многоцелевых станках.

4. Разработана методика оценки трудоемкости изготовления деталей в зависимости от их конструктивно-технологических характеристик на стадии проектирования технологического процесса (без расчета режимов резания).

5. С помощью метода экспертных оценок установлены основные и частные показатели эффективности использования многоцелевых станков.

6. Разработана методика, позволяющая рассчитать эффективность использования МС как фактическую, так и на стадии технологической подготовки производства.

7. Определены границы эффективного использования МО для конкретных производственных условий,

В. Создано программное обеспечение предложенных методик, реализованное на языке С A CLIPPER версия 5.2 (для СУЩ) на ЭВМ типа IBM AT/XT.

1. Маталин A.A., Дашевский Т.Б., Княжницкий И.И. Шог о операционные станки. - М.: Мапшностроение, 1974. - 320 с.

2. Агрегатно-модулъный принцип построения многооперационных сверлильно-фрезерно-расточных станков: Обзор. М.: ШИМАШ, 1982. - 52 с.

3. Зазерский Е.И., Жолнерчик С.И. Технология обработки деталей на станках с программным управлением. I.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1975. - 208 с.

4. Cenize-g d '-и-ила^е : ге/^е'сАсг ava-rzi d'i'ntres'fai /Cui^/ie/r? Jea/i // fffacA. fffocl,1989. № 928. - С.47-48, 53-56, 59.5» ßa-ufozmen ¿¿et i^i^tiafe-n ßeazSeitwnps--$en.twn /Soetj. V //ItetitffatMecArzijl,

5. Станочное оборудование гибких производственных систем: Справочное пособие /Е.С.Цуховский, А.Б.Кукарин, И.В.Вовченко, Г.С.Грачев. К.: Техника, 1990. - 175 с.

6. Фроман Б. и др. ГПС в механической обработке /Пер. с франц. Н.А.Шнуровой; Под ред. В.А.Лещенко. М.: Машиностроение, 1988. - 120 с.

7. Колка И.А., Кувшинский В.В. Многооперационные станки. -М.: Шшиностроение, 1983. 136 с.

8. Прокопенко В.А., Федотов А.И. Многооперационные станки. Под общ. ред. А.И.Федотова. Л.:Мапшностроение, Ленингр. отд-ние, 1989. - 180 с.

9. Жданович В.Ф., Гай Л.Б. Комплексная механизация и автоматизация в механических цехах. М.: Машиностроение, 1976. -288 с.

10. Шевляков Н.М. Расширение технологических возможностей станков с ЧПУ. К.: Техника, 1989. - 112 с.

11. Ulacklnin^ centres' on higherptod-uctî-vc-éif „ 'ftletaf-urpiA. Ptod,1986. изо. - с.68-69, 7-j, 74,76, 79,82, «5,80,9213. %ut -faciotg for a/opAicaicon ¿-ucefs'//

12. Ulach . and Prod. P I990. 148, № 3.7841. С.22—23, 25.

13. Бессольцев A.M., Докасюк В.H. Гибкие производственные системы на базе обрабатывающих центров: Обзор. М.: НИИМАШ, 1984. - 88 с.

14. Топчан Б.А. Экономические тенденции развития компаниями

15. США производства металлообрабатывающего оборудования: Обзор.-М.: НИИМАШ, 1983. 68 с.

16. Корсаков B.C., Васильев В.П. Технологические возможности обработки корпусных деталей на станках с ЧПУ типа "обрабатывающий центр" //Обработка металлов резанием: Сб. ВЭМЙ. -С.30.

17. Использование станков с программным управлением /Под ред. В.Лесли. М.: Машиностроение, 1976. - 421 с.

18. Станки с числовым программным управлением (специализированные) /Под ред. В.А.Лещенко. М.: Машиностроение, 1979.с.23. fflcLckihing centre?//tnfineerinp , 1990. 230, В 10. 1. С.23-24.

19. Sear /игп-dey fofutco-n far a ni'u&i-ep рго££ет //fffetafwii Pzod. л 1991, 135, ц ц. с.61,

20. Уралов В.И., Юзефпольский Я.А. Технологическая подготовка многооперационных станков. М.: Машиностроение, 1985. -88 с.

21. Модзелевский А.А., Соловьев А.В., Лонг В.А. Многооперационные станки: Основы проектирования и эксплуатации. М.: Машиностроение, 1981. - 216 с.

22. Шарина В.А., Поморцева Т.Ю. Комплексный анализ эффективности и уровня использования станков с ЧПУ. Свердловск: Изд-во У1Ш им. С.М.Кирова, 1985. - 92 с.28. ¿a corrrtnande гггстегс^ие а сАая^е ¿/яггпг'г? ecowmif.ue de -¿и 1-tWcupe e/rr -rrref^aA^

23. X '¿mpoitance c/e? afe ссжре//TffacA.fr^

24. Повышение эффективности использования техники числового программного управления механообработкой /Сергеев Д.М. //Совершенствование хозяйственного механизма и управления ускорением НТП на предприятиях и объединениях. Пермь, 1988. - С.62-67.

25. Шарин Ю.С. Технологическое обеспечение станков с ЧТО". -М.: Машиностроение, 1986. 176 с.

26. Экономическое обоснование области применения металлорежущих станков с программным управлением /В.Л.Вубланов, И.А.Ма-ковецкая, А.П.Назаренко и др. М.: Машиностроение, 1987. -152 с.

27. Митрофанов С.П. Групповая технология машиностроительного производства. В 2-х т. Т.2. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1983. - 3407 с.

28. Сафраган Р.Э., Полонский А.Э., Таурит Г.Э. Эксплуатация станков с программным управлением. К.: Техника, 1974. -308 с.

29. Маталин A.A. Технология механической обработки. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1977. - 464 с.

30. Маталин A.A., Френкель Б.И., Панов Ф.С. Проектирование технологических процессов обработки деталей на станках с числовым программным управлением. Л.: Изд-во Ленингр.ун-та,1977. 240 с.

31. Судоплатов И.П. Обработка деталей на станках с W. М.: Машиностроение, 1976. - 102 с.

32. Молчанов Г.Н. Повышение эффективности обработки на станках с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1979. - 204 с.

33. Дерябин А.П. Программирование технологических процессов для станков с W. М.: Машиностроение, 1984. - 224 с.

34. Технологическая подготовка производства для применения станков с ЧПУ /Р.Э.Сафраган, Ю.И.Кузнецов, Б.А.Гончаренко. -К.: Техника, 1981. 240 с.

35. Корсаков B.C. Автоматизация производственных процессов. -М.: Высш. шк., 1978. 534 с.

36. Putnam £. P. /т?ore MC />/? У ¿ecng ufed // TffaCA. and Tooff-ue ßooA , 1978. ш 9.73 1. С.98-107.

37. Абрамов В.В., Элькин А.И., Рылов В.А. Автоматизированный отбор деталей //Машиностроитель, 1983. № 2. - С.9.

38. Использование станков типа "обрабатывающий центр" моделей 2Б622Ш2, 6305Ф4, 243ВЮ2, C400/0I и станков с W моделей 6PI3B53, 6540РФЗ, 2Р135Ф2: Методические рекомендации. -М.: Оргстанхимпром, 1976,

39. Медведев A.A., Таурят Г.Э. О номенклатуре деталей, предназначенных для обработки на станках с ЧШ //Технология и автоматизация машиностроения: Сб. К.: Техника, 1975. - J4 15. - С.15-18,

40. Калиновская Л.Я,, Сафраган Р.Э. Пути повышения эффективности станков с W. К.: УкрНИИНТИ, 1977.

41. Кузнецов Ю.И. Оснастка для станков с программным управлением. М,: Машиностроение, 1977, - 40 с.

42. Иванкина Е.В. Влияние концентрации обработки на эффективность станков с ЧПУ //Механизация и автоматизация производства, 1978. -17,- С.40-41.

43. Seaгбес'-¿и.-n^^entien- d-игсА.

44. SfeccA^zecn -ucÄfwnes? / ¿täi-nectc fr Ppfaei h/t /- У3,70

45. Гиндин Д.Е. Условия повышения эффективности применения станков с ЧПУ //Механизация и автоматизация производства, 1983. № 8. - С.31-34,

46. G-t-ünc/eдиг (2пíc/iaff-ия^ e¿r?ez 777¿LscA-¿'t?eund Мси/ьсю-пам ¿¿г&Аг.//Jnd'ustuertfieifür, 1984. -№ 9. C.198-200.51. bfysA ¡e.A., SílZClí^i A/.tf.j Woeste С. Л/. "Unté cpeiatipr?* aulfe-ma^ed ргесемa.n¿¿ fefzcú'&i- » 4.102. P.297-302.

47. Анвельт Ю.Ю., Рийвес Ю.С. Определение рациональных параметров станков с ЧПУ для обработки детали: Сб. Таллин: политехнический институт, 1982. - Ш 536. - С.31-38.

48. Технологическая подготовка гибких производственных систем /С.П.Митрофанов, Д.Д.Куликов, О.Н.Миляев, Б.С.Падун; Под общ. ред. С.П.Митрофанова. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1987. - 352 с.

49. SjDee^t'AcL. jDigema-cj^ iut ¿ecÁnetotcj'ntfcA oézáééc p/¿//^ déajg/-ureétiféyej'KucÁ. s'g/stenac/L jentá^^y/n^cA/ß/ifon*.'tTt'c tiO-uÁ. ¿tuÉwn. , 1988. Ш 96. 1. C.143-149.

50. Же шг^/ /ег 'meéaé -иг^тб*^ /Á^n^^atcj^/i

51. P/it-ft'ffe //ßutp-тсп!. 7eeAnc>e.Jt/i/.S? ¿еггЫяъ,1988. С.455, 457-458.

52. Организационно-технологическое проектирование ГПС /В.О.Аз-бель, А.Ю.Звоницкий, В.Н.Калининский и др.; Под общ. ред. С.П.Митрофанова. Л.: Машиностроение, Ленингр.отд-ние,1986. 294 с.

53. Особенности группирования деталей, обрабатываемых на станках с ЧПУ /Цусев А.П., Клименко А.Д., Рыков Е.Н. Луцк, 1989. - 7 с.

54. Групповая обработка деталей на станках с ЧПУ /Володчен-ко Г.Ф., Кононенко Л.И., Белицкий С.И. //Машиностроитель, 1988. Л 10. - С.23-24.

55. Представление информации о конструкции корцусных деталей на базе поэлементных иллюстрированных классификаторов-определителей /Кирьянов В.Н. //Автоматизация расчетов и проектирование металлорежущих станков. Машиностроитель, 1988. - С.27-34.

56. Особенности групповой технологии в условиях гибких производственных систем механообработки /Полищук В.И., Войтович А.Р1. //Автоматизация производственных процессов в машиностроении и приборостроении. Львов, 1988. - № 27.1. С.136-138.

57. Технология машиностроения (специальная часть). /А.А.Гусев, Е.Р.Ковальчук, И.М.Колесов и др. М.: Машиностроение, 1986. - 480 с.

58. Технологический классификатор деталей машиностроения и приборостроения: Нзд-во стандартов, 1974,

59. Пономаренко В.А, Определение целесообразности обработки деталей на станках с ЧПУ при помощи методов автоматической классификации. В кн.: Повышение эффективности использования станков с ЧЛУ на машиностроительных предприятиях. - К.: Знание, 1978. - 9 с.

60. Рюсемхие/ -Зеакб^иуугп/ип /М/М.п^шпкп И*?., № 500. - С.76-91,93.99, 101.

61. Ип^епс/ес^ таеАйпсп^ а. ¿с&Я? рг^ис^^^ алс/1989. 55, № I. - С,26-31.68. еъпи

62. ИгН; &г<иИиг /¿ехМгг г ¿¿^ип^/^рйте ¿п Рггуе4 И-е ^Алх'е сотр<и£ег1с^е¿¿о^с/псгге/г / Маи/г-г^ог/11991. -97, $ 10. С.76-78, 80.69. фге^уеМеп а^ Строке ¿¿'-пег. 'ЪЯг&О'пе ¿¿еюя1991. 86, Л 6. - С.291-295.

63. Выбор и обоснование критериев оценки эффективности вариантов структурных решений ГШ механообработки /Муминов Н.А., Булэтов Ш.И. //Вопросы кибернетики. Ташкент, 1991.й 145. С.12-14.

64. Методика расчета экономической эффективности станков с программным управлением. М.: НИИМАШ, 1973. - 60 с.

65. Методика определения экономической эффективности использования капитальных вложений. М.: Изд-во ЭШМС, 1971.83 с.

66. Временная методика определения экономической эффективности использования оборудования с числовым программным управлением (да). Под общ. ред. В.3.?уревйча. М.: НИИ ЭНИин-формэнергомаш, 1978. - 147 с.

67. Оборудование с числовым программным управлением. М,: Мин-нефтехиммаш С1ЖТБ Химмаш, 1977.

68. Методика (основные положения) определения экономической эффективности использования в народном хозяйстве новой техники, изобретений и рационализаторских предложений /Л.А.Ва-аг, Б.Ф.Зайцев, В.С.Пузанов и др. М.: Экономика, 1977. -45 с.

69. Лихачев В.Н. Методика сравнительной экономической оценки мероприятий по внедрению станков с программным управлением, М.: ВКМЙ, 1974. - Информджеток Л 74-0516.

70. Расчеты экономической эффективности новой техники: Справочник /Под ред. К.М.Великанова. Л.: Машиностроение, 1990. -448 с.

71. Расчет экономической эффективности от внедрения специальных станков, станков с ЧПУ, участков станков с ЧПУ, поточных автоматических линий: Руководящий материал /Оргстанкин-пром, М.: НИИМАШ, 1975. - 75 с.

72. Определение экономической эффективности станков с ЧПУ /Под ред. Говсиевича Р.З. М.: БИИМАШ, 1974. - 86 с.

73. Миропшиков Л.П. Внедрение оборудования с числовым программным управлением в машиностроении. К.: Наук.думка, 1987. -108 с.

74. Пономаренко В.А. Определение целесообразности обработки деталей на станке с ЧПУ при помощи методов автоматической классификации //Повышение эффективности использования станков с W на машиностроительных предприятиях. - К.: Знание, 1978. - 42 с.

75. Монахов Г.А., Оганян A.A., 1^знецов Ю.И. Станки с программным управлением: Справочник. М.: Машиностроение, 1975. -288 с.83. iinfeuSfa&fozen 'föv&it-ezus^ Ж/ ßu^ura/?^-Mulien ¡/¿zAtz^-Htiiei ¿¿-г г ¿/n/pff Äff) / XL-un , Заа/Жг

76. Beiz, Wf 3% Mi f. - C. 2// - 290, ¿ff.

77. Оптимизация планирования процесса обработки деталей в ГАУ /Павлов A.A., Михайлов В.В., Щербатенко О.В. Киев, 1989.

78. Мартынов А.К., Лившиц В.И. Автоматизация мелкосерийного механообрабатывающего производства на базе станков с ЧПУ.- -Томск: Изд-во Томского университета, 1984. 230 с.

79. Шарин Ю.С., Тишенина Т.Н. Методические.указания по подбору деталей для обработки .на станках с ЧПУ". Свердловск: ОПНТО Машпром, 1982. - 42 с.

80. Справочник технолога-машиностроителя в 2-х т. Т.1. /Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1985. - 656 с.

81. Васильев В.Н. Организация, управление и экономика гибкого интегрированного производства в машиностроении. М.: Машиностроение, 1986. - 312 с.9 с.

82. Техническое нормирование на станках с ЧПУ /Зябкин В.В., Тепфер А.Э., Горин С.М. //Машиностроитель. 1989. -14, -С.37-38.

83. Пиль Э.А. Выбор модели станка при обработке плоских корпусных деталей //Машиностроитель, 1990. J® 9. - C.I5-I6.

84. Пиль Э.А. Выбор модели многоцелевого станка для обработки плоских корпусных деталей //Станки и инструменты, 1990. -Ш 10. С.7-8.

85. Обработка металлов резанием /Д Д.Панов и др. М.: Машиностроение, 1988. - 736 с.

86. Говсиевич P.E. Упрощенная оценка экономической эффективности внедрения станков с ЧПУ //Вестник машиностроения, 1976. -& I.

87. Носков А.И., Титов КД. Вопросы определения экономической эффективности станков с ЧПУ в мелкосерийном производстве //Экономические вопросы автоматизации производства в машиностроении: Сб. Куйбышев: госуниверситет, 1979.

88. Васильев В.Н., Садовская Т.Г. Организационно-технологические основы гибкого производства. М.: Высш. шк., 1988. -272 с.96. /Veic/iwii с/гг И/iziicAafiiieiietf /<иг Zez&fuy-gi/ifefn -und fgrteve /¿udury feig //MiAtfa/f und1991. 124, В I. - С.37-39.

89. Шарина B.A., Радукин В.П., Поморцева Т.Ю. Определение экономической эффективности станков с ЧПУ. Свердловск: Изд-во УПИ им. С.М.Кирова, 1983. - 80 с.

90. Комплексная оценка эффективности мероприятий, направленных на ускорение НТП. М.: ГКНТ, 1989. - 265 с.

91. Хай Роберт Н., Барнес Сет Б. Планирование инвестиций: Пер. с англ. М.: Дело ЛТД,.1994. - 120 с.

92. Земцов А.Г., Соловьев А.П., Шнитковский O.E. Анализ направлений совершенствования парка оборудования и повышения технического уровня производства: Обзор. М.: НШМАШ, 1983. - 64 с.

93. Празднов Г.С. Техническое развитие машиностроения: цель, проблемы, эффективность. М.: Машиностроение, 1987. -160 с.

94. Методические указания по определению экономической эффективности станков с.ЧПУ. Свердловск: Изд-во УЖ им.С.М.Кирова, 1979. - 41 с.

95. Хартман И., Кюттнер Р. Определение рациональной области применения станков с ЩЗУ. Таллин: политехнический институт, 1979. - ü 453. - С.53-57.

96. Корсаков Л.А. Область применения станков с числовым программным управлением //Механизация и автоматизация производства, 1970. № 7.

97. Орлов В.Н., Давыдова М.В. Исследование целесообразности использования многоцелевых станков /Моск. станкоинструм. ин-т. М., 1993. - № 6. - Деп. во ВНЙИТЭМР, В 21 - мш 93.

98. Сергиевский Л.В., Русланов В.В. Пособие наладчика станков с Ш. М.: Машиностроение, 1991. - 176 е.

99. Сергиевский Л.В. Наладка, регулировка и испытание станков с программным управлением. М.: Машиностроение, 1974. -299 с.

100. Эффективность и надежность РТК /Нахов М.Б., Аншин С,С. //Механизация и автоматизация производства, 1990. Jfc 12. -С.18-21.

101. Повышение эффективности использования станков с ЧПУ в ГПС /А.А.Панов //Механизация и автоматизация производства, 1990. № 12. - С.23-26.

102. Барабанов В.В., Мегаворян Л.Г., Григорьев Ю.И. Автоматизированные системы сбора и анализа информации о надежностии использовании станков с ЧПУ: Обзор. М.: НИИМА1, 1982. -28 с.1987-129, № 10. С.49-51, 135.

103. Повышение надежности станков с ЧПУ и ГПМ путем проведения технологических прогонов /А.Л.Чирков, Н.В.Макаров, А.И.Гав-рюшин, В.М.Плеханова //Станки и инструменты, 1989. Л 3. -С.25-26.

104. Аналитическая оценка надежности и эффективности гибких производственных систем /Петров Петер, Ковачев Борис //Машиностроение, 1988. № 10. - С.448-451.

105. Оптимизация структуры участка ГПС по критериям производительности и длительности производственного цикла /В.Я.Кат-ковник, Г.И.Пау //Машиностроение, 1989, Ш 4.

106. Организация эксплуатации станков с ЧПУ на машиностроительных предприятиях: Обзор /И.П.Деткина и И.А.Сергеева. М., 1975. - 65 с.

107. Эксплуатация станков и участков из станков с числовым программным управлением на предприятиях министерства станкостроительной, и инструментальной промышленности. Обзор Д1А. Манахов, А.А.Огонян, О.А.Костоусов, М.Г.Иванов. М.* НИИМАШ, 1974. - 70 с.

108. Применение станков с ЧНУ в автомобильной промышенности (опыт передовых предприятий). М.: БИИАВТОПРОМ, 1985. -61 с.

109. Авцин В.И., Болтянский В.М., Бромберг ¡vi.А., Немировский IL3,, Потапов А.й., Черпаков Б.И, Возможность повышения эффективности работы автоматизированного станочного оборудования //Вестник машиностроения, 1992. № 2. - С.53.

110. Гжиров Г.И. и др. Автоматизированное программирование обработки на станках с ЧПУ. Л.: Лениздат, 1986, - 173 с.

111. S-U ivt cfe pzoductio'n : Ae cAß-iftOTi meme^uai / ßeftzi^x Hit'ckef//ТёсА/i. e^uc'p.-pwd , 1990. NM4, C.48-53.

112. Мосталыгин Г.П., Давыдова M.B. Последовательность работ по подбору номенклатуры деталей для их изготовления на многооперавдонных станках /Моск.станкоинструм.ин-т. М., 1992. - В 10. - Деп. во ВНИИТЭМР, Jfe 63 - мш 92.

113. Давыдова М.В., Дицорина А.Ю. Выявление номенклатуры деталей для их изготовления на многоцелевых станках //Совершенствование технологических процессов изготовления деталей машин: Сб. научн.трудов, Курган, 1994.

114. Мосталыгин Г.П., Толмачевский H.H. Технология машиностроения. М.: Машиностроение, 1990. - 288 с.

115. Борисов Е.И. Обработка корцусных деталей на многооперационных станках. М.: Машиностроение, 1978.

116. Гежес Э.И., Фиронов А.Ф. Критерий технологичности нового изделия //Машиностроитель, 1978. I 3. - С.33-34.

117. Ольховский Н.В. Технологические основы механической обработки на станках с ЧНУ. Горький: Горьковский политехи* ин-т, 1976.128. manttfaeÚu.z¿n4p ¿<n S-pt&e/en.and f/u UA//Вea&né ftj //¿Lyurwd 3. fcemprfp/tj1. Bei&n, л /ffgg

118. Эвесхайм В., Дайтц В. Варианты производственного процесса /Пер. с нем. И.Н.Чурина, 1982. II с.

119. Воскобойников Б.С., Кордыш Л.М., Косовский В,Л. Многоцелевые станки с накопителями деталей и автоматизированным контролем: Обзор. М.: НИИМАШ, 1981. - 56 с.

120. Аверьянов О.И. Модульный принцип построения станков с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1987. - 232 с.132. //eLnjetrnaLnrtc/te/? ли/ tffwsoAenAand / //sute; Зли/егптеп de г /Sotifj И/1. Be//Г Ш 10. - С.22-24.

121. Марголит Р.Б. Обработка на токарных станках с числовым программным управлением. М.: Машиностроение, 1976. -54 с.

122. Проблемы повышения эффективности гибких производственных систем механообработки /Карпов В.Е., Костадинов К.Я. //Вестник Харьковского политехи, ин-та, 1990. Л I. -С.61-63.

123. Автоматизированные комплексы из станков с W с централизованным управлением от ЭВМ для обработки корпусных деталей: Обзор. М.: ШИШД, 1977. - 68 с.

124. Рийвес Ю.Э. Выбор деталей для станков с W //Автоматизация технологических процессов механической обработки: Сб, -Таллин: политехнический институт, 1978. В 454. - С.47-52.

125. Мосталыгин Г.П., Давыдова М.В., Щербина И.Г. Анализ подбора номенклатуры деталей для их изготовления на многоцелевых станках /Моск. станкоинструм. ин-т. М., 1992.

126. Ш 10. Деп. во ВНШТЭМР, Ш 62 - мш 92.

127. Шарина В.А., Бурочкин В.Ю. Организационно-экономические вопросы программирования обработки деталей на станках с W и ГПС. Свердловск: Изд-во УШ им. С.М.Кирова, 1988. -80 с.

128. Совершенствование системы инструментообеспечения многоцелевых станков с ЧПУ /Иванов Ю.М., Гриневицкий Ю.Г. //Новые высокоэффективные режущие инструменты и оснастка средство интенсификации производства. - Л., 1989. - С.70-72,

129. Повышение эффективности использования станков с ЧЛУ /Новиков O.A., Салатов Б.Х., Тянтов А.Я. //Машиностроение, 1989. J6 2. - С.18-19.

130. Давыдова М.В. Использование многоцелевых станков для изготовления корпусных деталей редукторов //Теория реальных- передач зацеплением: Тез. докл. У межгосударст. симпоз,-Курган, 1993.

131. Орлов В.Н., Давыдова М.В. Укрупненная оценка трудоемкости изготовления деталей на многоцелевых станках //Повышение качества и производительности изготовления деталей машин: Сб. науч. трудов. Курган, 1995.

132. Операционная технология обработки корпусных деталей на мно-гоинструментных станках с ЧПУ: Рекомендации /Шрайбман С.М., Эстерзон М.А.; Под общ. ред. Юхвида М.Е. М.: ЭНИМС, 1978. - 72 с.

133. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для многоцелевых станков фрезерно-сверлильно-расточной группы, -М.: ВНИИТЭМР, 1986. 159 с.

134. Справочник инструментальщика /Под общ. ред.<И.А.0рдинар-цева. Л.: Машиностроение, 1987. - 846 с.

135. Выбор многооперационных станков по служебному назначению: Обзор. М.: НИИМАШ, 1982. - 56 с.

136. Мосталыгин Г.П., Давыдова М.В., Кислицын В.И. Экономичес- . кая оценка эффективности использования многоцелевых станков //Повышение качества и производительности изготовления деталей машин: Сб. науч. трудов. Курган, 1995.

137. Шарина В.А., Давыдова М.В. Определение численности бюро программного управления //Информационный листок. Курган: ЦНШ, 1992. - № 127-92.

138. Шарина В.А., Давыдова М.В. Определение экономической эффективности внедрения автоматизированного способа подготовки управляющих программ на основе нормативных данных //Информационный листок. Курган: ЦНТИ, 1992. - № 128-92.

139. Мосталыгин Г.П., Шарина В.А., Давыдова М.В. Экономическое обоснование выбора многоцелевых станков //Совершенотвоваше технологических процессов изготовления деталей машин: Сб. науч. трудов. Курган, 1994.