автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение эффективности глубокого сверления управлением топологией направляющих сверла

На правах рукописи

ПАШОВКИН Сергей Александрович

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ГЛУБОКОГО СВЕРЛЕНИЯ УПРАВЛЕНИЕМ ТОПОЛОГИЕЙ НАПРАВЛЯЮЩИХ СВЕРЛА

Специальности: 05.02.08 - Технология машиностроения 05.03.01 - Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание учёной степени кандидата технических наук

Воронеж - 2009

003467160

Работа выполнена в ГОУ ВПО "Липецкий государственный технический университет"

Научный доктор технических наук, профессор

руководитель Козлов Александр Михайлович

Официальные доктор технических наук, профессор оппоненты: Бреев Юрий Матвеевич;

оппоненты:

кандидат технических наук, профессор Болдырев Александр Иванович

Ведущая Научно-производственное предприятие

организация "Гидротехника" (г. Воронеж)

Защита состоится «Л О» /чагя 2009 г. в 14— в конференц-зале на заседании диссертационного совета Д212.037.04 ГОУ ВПО «Воронежский государственный технический университет» по адресу: 394026, г. Воронеж, Московский просп., 14.

С диссертацией можно ознакомиться в научно-технической библиотеке ГОУ ВПО «Воронежский государственный технический университет»

Автореферат разослан «_»_2009 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Конструкции деталей машин с глубокими отверстиями используются на предприятиях многих отраслей промышленности, в том числе в машинах для металлургии. К таким деталям при механической обработке предъявляются высокие требования, связанные с обеспечением производительности процесса, точности размеров отверстий, формы, качества поверхности и т.п. На производительность процесса и качество обработки глубоких отверстий большое влияние оказывает состояние режущего инструмента, степень его износа, поэтому актуальным является повышение стойкости инструмента для глубокого сверления.

Анализ литературных данных показывает, что ряд исследователей решают задачу повышения стойкости сверл для глубокого сверления путем повышения стойкости режущих элементов. Другие достигают цели стойкость, изменяя форму и расположение направляющих, меняя конструкции инструментов. Вместе с тем не уделяется должного внимания микрорельефу поверхности направляющих элементов и его взаимодействию с поверхностью обрабатываемого отверстия. Хотя микрорельеф направляющих поверхностей в значительной мере предопределяет условия трения в очаге деформаций металла при глубоком сверлении, влияет на попадание смазки в зону взаимодействия и фактическую площадь контакта. Это в свою очередь оказывает влияние на силовые параметры процесса, износ направляющих как таковых и сверла в целом. Следовательно, выявление оптимального сочетания направлений микронеровностей направляющих поверхностей сверла глубокого сверления и обрабатываемого отверстия должно привести к повышению стойкости сверл, увеличению производительности сверления и точности обрабатываемых отверстий, что в данной работе подразумевается под повышением эффективности глубокого сверления и является важной и актуальной задачей.

Работа выполнялась по целевой комплексной программе АН2.25.1.1 "Новые процессы получения и обработки металлических материалов".

Цель работы. Повышение эффективности обработки глубоких отверстий влиянием угла направления микронеровностей направляющих поверхностей сверла на фактическую площадь контакта, маслоемкость стыка с обрабатываемым отверстием и износостойкость сверлильных головок.

Для достижения поставленной дели были поставлены и решены следующие задачи исследования.

1. Установить закономерность влияния топологии направляющих поверхностей сверла на фактическую площадь контакта, маслоемкость стыка с обрабатываемым отверстием и износостойкость сверлильных головок.

2. Исследовать механизм формирования направлений следов обработки с учетом маслоемкости в зоне контакта.

3. Предложить методику проектирования направляющих поверхностей сверла и обрабатываемого отверстия при глубоком сверлении с определением фактической площади контакта, учитывающую режимы резания и направление неровностей направляющих поверхностей.

4. Установить зависимости для оценки фактической площади контакта применительно к взаимодействию направляющих сверла и обрабатываемого отверстия при глубоком сверлении с учетом режимов резания и направлений неровностей направляющих поверхностей.

5. Разработать конструкцию устройства для шлифования направляющих сверлильных головок и отработать режимы подготовки инструмента для глубокого сверления с различной топологией направляющих поверхностей.

6. Экспериментально подтвердить правомерность полученных зависимостей для повышения износостойкости инструмента для глубокого сверления.

Методы исследования. Для решения поставленных задач использовались основные положения теорий резания металлов, трения, изнашивания, смачивания. Использовались методы статистической обработки результатов эксперимента, численного моделирования, планирования эксперимента.

Научная новизна работы:

- установлен механизм влияния топологии направляющих поверхностей сверла на фактическую площадь контакта, маслоемкость стыка с обрабатываемым отверстием и износостойкость сверлильных головок;

- разработаны компьютерно-ориентированные модели контакта:

поверхностей, полученных шлифованием с учетом направлений неровностей и лезвийной обработкой с определением маслоемкости в зоне контакта,

- направляющих поверхностей сверла с обрабатываемым отверстием при глубоком сверлении с учетом фактической площади

2

контакта, режимов резания и направления неровностей направляющих поверхностей;

- установлены закономерности, определяющие фактическую площадь контакта применительно к взаимодействию направляющих сверла и обрабатываемого отверстия при глубоком сверлении с учетом режимов резания и направлений неровностей направляющих поверхностей.

Практическая значимость работы включает:

конструкцию инструмента с повышенной стойкостью направляющих элементов и сверлильной головки в целом;

- конструкцию устройства для шлифования направляющих сверлильных головок и отработке режимов подготовки инструмента с различной топологией направляющих поверхностей;

- компьютерные модели, позволяющие на стадии проектирования прогнозировать величину контакта направляющих поверхностей сверла и обрабатываемого отверстия при глубоком сверлении.

Личный вклад соискателя:

механизм действия направления микронеровностей на фактическую площадь контакта, маслоемкость стыка направляющих поверхностей с обрабатываемым отверстием и износостойкость сверлильных головок, на базе которых создан новый инструмент для глубокого сверления,защищенный патентом;

компьютерно-ориентированные модели и установленные взаимосвязи между высотами микронеровностей направляющих поверхностей и обрабатываемого отверстия, направлением следов обработки направляющих, сближением поверхностей, номинальной площадью контакта и режимами резания с одной стороны и фактической площадью контакта, и маслоемкостью стыка с другой; позволяющие установить наиболее эффективный вид микрорельефа направляющих, что позволило на стадии проектирования определить взаимодействие направляющих поверхностей сверла глубокого сверления и обрабатываемого им отверстия и прогнозировать уровень эксплуатационных свойств направляющих поверхностей;

- конструкция устройства для шлифования направляющих сверлильных головок (положительное решение о выдачи патента) и даны методики отработки режимов подготовки инструмента для глубокого сверления с нанесением на поверхность направляющих неровностей требуемых направлений;

- участие во внедрении результатов работы в производство.

Реализация результатов работы. Результаты работы внедрены в производственный процесс на ремонтном производстве Новолипецкого металлургического комбината при обработке отверстий в роликах машин непрерывного литья заготовок.

Апробация результатов работы. Основные научные положения и результаты диссертационной работы докладывались на научно-технических конференциях: Международной научно-технической конференции "Новые материалы и технологии в машиностроении" (Брянск, 2007); Международной научно-технической конференции "Инструментальные системы машиностроительных производств" (Тула, 2008); Международной научно-технической конференции "Новые материалы и технологии в машиностроении" (Брянск, 2008); научных семинарах кафедры "Технология машиностроения" ГОУ ВПО «Липецкий государственный технический университет» (2000-2008).

Публикации. По материалам диссертационной работы опубликовано 8 научных работ, в том числе 4 - в изданиях, рекомендованных ВАК РФ, а также 2 патента РФ.

В работах, опубликованных в соавторстве и приведенных в конце автореферата, лично соискателю принадлежат: [1] - предложенная терминология в обозначении микрорельефов направляющих поверхностей сверла, [5] - предложенный инструмент для глубокого сверления, [6] - показаны особенности взаимодействия направляющих поверхностей сверла и обрабатываемого отверстия.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, общих выводов и результатов, приложений и списка литературы из 130 наименований. Основная часть работы изложена на 169 страницах, содержит 13 таблиц, 71 рисунок.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертационной работы, сформированы цель и задачи исследований, изложена научная новизна и практическая значимость работы.

В первой главе выполнен анализ различных способов обработки глубоких отверстий и конструкций инструментов для глубокого сверления, который показывает, что в наиболее тяжелых условиях при, всех способах обработки работает инструмент - сверло. Замкнутый объем и многочисленные функции, выполнение которых должна обеспечить конструкция инструмента, заставляют работать корпус, сверла, его режущие и направляющие элементы с высокими

4

напряжениями, приводящими в конечном итоге к износу сверла. Одни авторы решают задачу повышения стойкости инструмента путем повышения стойкости режущих элементов. Другие - путем изменения формы и расположения направляющих, меняя конструкции инструментов. Вместе с тем остается не в полной мере изученным процесс взаимодействия направляющих поверхностей сверла и обрабатываемого им отверстия.

Проведенный теоретический анализ системы составляющих силы резания, действующей на многокромочную режущую головку, анализ факторов, влияющих на силы при глубоком сверлении, и основных факторов, оказывающих влияние на износ сверла, и анализ моделей контакта при трении позволяют сделать заключение о значительном влиянии на силы при глубоком сверлении процессов трения на направляющих сверла. Исследователями не уделяется должного внимания микрорельефу направляющих поверхностей сверла и его взаимодействию с поверхностью обрабатываемого отверстия. В то время как микрорельеф направляющих поверхностей в значительной мере предопределяет условия трения в очаге деформаций металла при глубоком сверлении. Влияет на количество смазки, поступающее в зону взаимодействия, фактическую площадь контакта, силовые параметры процесса и износ направляющих.

Во второй главе представлены теоретические исследования взаимодействия направляющих поверхностей сверла и обрабатываемого отверстия в процессе глубокого сверления.

В работе выдвинуты и обоснованы следующие рабочие гипотезы:

1. Интенсивность изнашивания направляющих и сверлильной головки в целом зависит от топологии направляющих поверхностей.

2. Фактическая площадь контакта направляющих поверхностей сверла и маслоемкость стыка с обрабатываемым отверстием могут быть определены через направления микронеровностей направляющих.

3. При установлении и реализации закономерностей для управления топологией направляющих сверла возможно создание инструмента с повышенной износостойкостью направляющих поверхностей и сверлильной головки в целом.

Для проверки рабочих гипотез были разработаны новые средства их реализующие, в том числе компьютерно-ориентированные модели контакта: поверхностей, полученных шлифованием и лезвийной обработкой с учетом маслоемкости в зоне контакта; направляющих поверхностей сверла и обрабатываемого отверстия с учетом режимов резания и направлений неровностей направляющих поверхностей, и

конструкция устройства для нанесения направленного микрорельефа на поверхность направляющих.

Установлены зависимости для определения фактической площади контакта применительно к взаимодействию направляющих поверхностей сверла и обрабатываемого отверстия при глубоком сверлении с учетом режимов резания и направлений неровностей направляющих поверхностей.

-10,536

2 А5 А , а1

Л .=

г I

. <4 J

((А . . +ДЛзтагГ +/Г .)х(А . . ч-ЛАэта+Л .) тт! ' тах2' тт 1 тах2'

-Л536

2Л5А . ей

В а!

где А , А - номинальные площади контакта направляющих, 5 -

а 1 а 2

величина подачи, А - сближение, А а - угол направления следов обработки направляющих по отношению к оси сверла, н - высота

волн микронеровностей, соизмеримая с высотой шероховатости, ДА = Агаах - кт п - разность между максимальным и

минимальным значениями параметров шероховатости,/гтЬ1-минимальная высота микронеровностей поверхности направляющих,/гтах 2 - максимальная высота микронеровностей поверхности обрабатываемого отверстия.

В главе исследуются способы получения контактных поверхностей, определенных по предложенной модели и обеспечивающих увеличение стойкости и точности обработки инструмента для глубокого сверления материалов, в том числе закаленных сталей. Рассмотрены контактные характеристики, в значительной мере влияющие на эксплутационные! свойства соединения, направляющая - обрабатываемое отверстие: это сближение шероховатых поверхностей, фактическая площадь контакта и объем зазоров в стыке, которые находятся в определенной взаимозависимости и определяются параметрами микрогеометрии и величиной сжимающих напряжений. Для определения контактных характеристик использован метод математического моделирования.

6

Шероховатость поверхности при численном моделировании апроксимируется матрицей n х и элементов, значения которых представляют собой величину высоты в рассматриваемой точке относительно самой низкой (высота которой принимается равной нулю). С учетом особенностей взаимодействия поверхностей направляющих и обрабатываемого отверстия, дано математическое описание для определения маслоемкости контакта шероховатых поверхностей (Vv) в зависимости от направления следов обработки одной из поверхностей.

Ум = к хк хк х£ i({Ra, . +ARal s'ma-R„. ,) + (Ä, -R... ,)-A)

x у z ._t 'mln 1 l[ij] 2max Hi.j]' '

где к ,k , к - масштабные коэффициенты модели, Rr- ,1- высоты X у z L'? J J

микронеровностей в точках [/, j] матрицы, Vm - маслоемкость, Z а

- угол направления следов обработки шлифованной поверхности,

ARa = Ra - Ra , разность между максимальным и 1 1 max 1 min

минимальным значениями параметров шероховатости шлифованной поверхности (образца), Л2 rnax _ максимальная высота

неровностей поверхности после лезвийной обработки (контртела), А- величина сближения, отсчитываемая от исходной точки r +R , в которой ни одна из вершин микронеровностей не

1 шах 2 шах

контактирует с обрабатываемой поверхностью (глубина проникновения образца в поверхность контртела). Разработанные модели позволяют описать механизм взаимодействия двух поверхностей, одна из которых получена шлифованием с учетом направлений следов обработки и лезвийной обработкой с определением маслоемкости в зоне контакта (экранная форма рис. 1 ,а), и взаимодействие направляющих поверхностей сверла и обрабатываемого отверстия при глубоком сверлении с определением фактической площади контакта, учитывающая режимы резания и направление неровностей направляющих поверхностей (экранная форма рис. 1,6). В зависимости от выбранного значения шероховатости и угла направления неровностей строится и отображается на экранной форме визуализация шлифованной поверхности. Визуализация шероховатости поверхности, полученной лезвийной обработкой, строится по формуле у = - cos(x). Программы выдают значения фактической площади контакта для каждой из направляющих (Arl, Аг2) и значения маслоемкости контакта (Ум) в зависимости от

шероховатости поверхностей, угла наклона неровностей, величины подачи и площади поверхности каждой из направляющих.

В экранной форме (рис. 1,а) предложен выбор шероховатости поверхностей, полученных шлифованием и лезвийной обработкой, угол направления микронеровностей поверхности, полученной шлифованием, величину сближения поверхностей. В экранной форме (рис. 1 ,б) можно выбрать: шероховатости поверхностей направляющих обрабатываемого отверстия, угол наклона микронеровностей направляющих, сближение, площадь каждой из направляющих и подачу инструмента. В программы внесены функции для облегчения снятия данных. Последовательность просчитанных величин требуемой маслоемкости и фактической площади контакта, что заносится в текстовый файл "/save.txt", а визуализация шероховатостей в файл "./save.bmp".__

[гШ

11

а) б)

Рис. 1. Экранные формы программ Численное моделирование контакта двух шероховатых поверхностей (рис. 1,а) позволяет представить маслоемкость стыка поверхностей с различным направлением микронеровностей (рис. 2,а).

\/М,мкмЗ 1000000

800000

600000

400000

200000

Образец Яа 1,6 мкм Контртело Яа 12,5 мкм направление микрорельефа; —♦—параллельно —¿—под углом 45 —ж—перпендикулярно ]

30 50 70 90 А,

а)

б)

Рис. 2. Маслоемкость контакта шероховатых поверхностей (а) и объем стыкового зазора (б) при сближении поверхностей при значениях: образца На 1,6 мкм, направление под углом 45°, контртела Яа 12,5 мкм, Д= 20% - б)

Анализ графиков изменения объема стыкового зазора в зависимости от угла наклона микронеровностей и сближения показывает, что поверхности при перпендикулярном и под углом 45° виде взаимодействия микрорельефов имеют наибольшую маслоемкость стыка. Параллельное взаимодействие микрорельефов характеризуется наименьшим объемом стыкового зазора. Отклонения параллельных вычислений модели не превышают 5 % (рис. 2,6).

На основании вычислений программы (рис. 1,6) получены графики изменения фактической площади контакта в зависимости от сближения, угла наклона микронеровностей, подачи инструмента и размеров направляющих (рис. 3,а). Анализ графиков изменения фактической площади контакта от угла наклона микронеровностей и сближения показывает, что поверхности при перпендикулярном и под углом 45° виде взаимодействия микрорельефов имеют наибольшую фактическую площадь контакта. Параллельное взаимодействие характеризуется наименьшей фактической площадью контакта.

ДгТ.мм? Аа1=7,5см2, Аа2=7,5см2 направляющая Ra 3,2 мкм отверстие Ra 12,5 мкм Подача S=0,12 ммАзб-ж—

параллельно полутом «5 перпендикулярно

Рис. 3. Фактическая площадь контакта направляющих (а) и топология их

расположения (б)

Направляющая Ra 3,2 мкм, отверстие Ra 12,5 мкм, взаимодействие - перпендикулярно, Aal = 7,5 см2, Аа2 = 7,5 см2, A=30%,S = 0, 12 мм/об.

Анализ графиков фактической площади контакта в сравнении первой и второй направляющих показывает, что фактическая площадь контакта одной из направляющей больше другой при одинаковых номинальных площадях контакта. Разность между фактическими площадями контакта направляющих поверхностей при всех используемых в модели типах микрорельефов в среднем составляет 30 %. Это наблюдается из-за различия в нагрузках, действующих на каждую из направляющих. На основании полученных графиков изменения фактической площади контакта в целях равномерного износа направляющих и экономии материала можно рекомендовать уменьшение номинальной площади контакта менее нагруженной направляющей на величину разницы между фактическими площадями контакта.

Рассматривая графики изменения фактической площади контакта в зависимости от подачи, можно увидеть незначительное изменение фактической площади контакта в пределах значений подач, устанавливаемых моделью. Кривые распределения значений фактической площади контакта при параллельном взаимодействии микрорельефов направляющих поверхностей сверла и обрабатываемого отверстия соответствуют значениям фактической площади контакта, вычисляемым по формулам И.Д. Крагельского. Отклонения параллельных вычислений модели не превышают 5 %.

Степень соответствия разработанных моделей реальности подтверждена методом раздавливания капли масла на поверхности контртела образцом, имеющим различный вид микрорельефа.

Учитывая, что объем масла, нанесенного на поверхность контртела во всех сериях опытов, был постоянным, можно сделать вывод, что толщина слоя смазки в зоне контакта различна, причем толщина тем больше, чем меньше площадь раздавленной капли. Из результатов опытов следует, что при контакте поверхностей с различным типом направлений неровностей в область контакта поступает различное количество смазки. При перпендикулярном и под углом 45° взаимодействии смазки в зоне контакта больше, чем при параллельном взаимодействии микрорельефов. Таким образом, можно считать, что при изменении направления неровностей от перпендикулярного до параллельного происходит изменение параметров шероховатости -снижается высота неровностей, увеличивается радиус закругления вершин, увеличивается относительная опорная длина профиля, что способствует увеличению фактической площади контакта сопрягаемых поверхностей. Для поверхносте^работающих в условиях интенсивного трения (в частности работа направляющих элементов при глубоком сверлении), величина фактической площади контакта является одним из факторов, определяющим условия трения и, следовательно, износостойкость и безотказность работы. Из результатов опытов можно сделать вывод о целесообразности применения в конструкции сверл для глубокого сверления направляющих элементов с образованием на их поверхности перпендикулярного и скрещивающегося под углом 45° типа направлений микронеровностей поверхности.

В третьей главе рассмотрено влияние положения линии реза чашечного шлифовального круга на формирование типа направлений неровностей направляющих поверхностей сверла. Показаны конструкция устройства для шлифования направляющих сверлильных

головок и отработка режимов нанесения направленного микрорельефа. Испытанием на истирание образцов оценивается состояние поверхностного слоя с различным типом направлений микронеровностей (рис. 4)

Образец Яд 3,2 мкм. Контртело Яа 12.5 V

30 60 90 120 150 Кол - во циклов нагружений, N тыс. циклов

Рис. 4. Износ инструмента с различным типом направлений микронеровностей в зависимости от времени эксплуатации

Как показывает анатаз полученных данных, наиболее рациональное изменение указанных параметров наблюдается для сочетания скрещивающегося и перпендикулярного взаимодействия микрорельефов. Следует отметить, что перпендикулярное взаимодействие направлений неровностей трущейся пары характеризуется наименьшим износом инструмента.

Методикой экспериментальных исследований предусматривается нанесение существующего и исследуемого микрорельефов на поверхность направляющих и определение параметров качества поверхностного слоя. Для проведения эксперимента использовали сверлильные головки 0 75 мм. Материал корпуса Сталь 40Х, режущих элементов - Сталь 40Х, режущей части - сплав Т5К10, направляющих - сплав Р6М5 с износостойкими вставками из сплава Т5К10. Направляющие шлифовались в сборе с головкой сверла торцом чашечного круга с использованием специального приспособления для создания требуемого микрорельефа (рис. 5).

Рис. 5. Устройство для шлифования направляющих

сверлильных головок (положительное решение о выдачи патента)

[ Сверлильная головка

2.Переходное устройство

3.Конец бабки изделия станка 4 .Прижимной болт

Разработаны режимы и технология подготовки инструмента с различным направлением неровностей на направляющих. Они включают в себя следующие этапы:

- изготовление корпуса сверлильной головки;

- установка в корпус сверлильной головки направляющих;

предварительная обработка направляющих на круглошлифовальном станке модели 3131;

- выбор вертикального положения чашечного шлифовального круга по отношению к сверлильной головке с направляющими в целях нанесения необходимого типа микрорельефа. Величина смещения осей "а" определяется по заданному углу наклона микронеровностей. Так как величины скоростей изделия и продольной подачи составляют незначительную часть от скорости круга, величина "а" находится из выражения а = ± R cos a (R - радиус шлифовального круга, Z а -угол направления микронеровностей по отношению к оси сверла);

- окончательная обработка направляющих торцом чашечного круга на полуавтомате для заточки фрез модели ЗБ667 с нанесением необходимого направления микронеровностей. При обработке изделия скорость продольной подачи должна быть такой, чтобы величина продольного перемещения шлифовальной головки за один оборот шпинделя бабки изделия не превышала ширины режущей части шлифовального круга;

- визуальный контроль полученного типа микрорельефа;

- установка режущих элементов.

Анализ результатов измерений на созданных сверлильных головках (рис. 6) показывает, что при изменении типа микрорельефа от параллельного микрорельефа перпендикулярного оси сверла до перпендикулярного микрорельефа параллельного оси происходит изменение параметров шероховатости (снижается высота неровностей), увеличивается радиус закругления вершин и относительная опорная длина профиля, что приводит к увеличению несущей способности профиля и уменьшению износа.

Рис. 6. Инструмент для глубокого сверления (патент РФ № 57171) а) конструкция; б) изготовленный инструмент

В четвертой главе показано проведение и результаты опытно-промышленных испытаний. Испытания износостойкости сверлильных головок с различной топологией направляющих поверхностей и сравнение с типом неровностей, получаемым при традиционной подготовке инструмента (шлифованием периферией круга прямого профиля), производили в ОАО НЛМК (г. Липецк). Обработку отверстий в закаленных роликах, используемых в конструкции машин непрерывного литья заготовок, производили на специальном сверлильно-расточном станке.

Производственные исследования показали, что сверлильные головки с перпендикулярным микрорельефом параллельным оси сверла и скрещивающимся под углом 45° микрорельефом поверхности направляющих имеют более высокую стойкость, чем головки с параллельным микрорельефом, перпендикулярным оси сверла. Наибольший эффект достигался при использовании сверлильных головок с перпендикулярным микрорельефом направляющих поверхностей параллельным оси сверла. Износостойкость таких сверлильных головок на 20 % выше, чем у обработанных периферией шлифовального круга прямого профиля с получением параллельного микрорельефа перпендикулярного оси сверла (рис. 7,а).

7 « 9 10 Кол-во просверленных роликов, шт

Вид микрорельефа направляющих

параллельный микрорельеф перпендикулярный оси сверла {заводская технология) параллельный микрорельеф перпендикулярный оси сверла (экспериментальный) ■л-скреи^вающийся микрорельефпед утлом 45 -*— перпендикуляры* микроерльеф параллельный оси сверла

Изменение отклонений диаметра просверленных отверстий

А

■И

**

1-

Кол - во просверленных роликов, шт

а) б)

Рис. 7. Стойкость сверлильных головок в зависимости от типа микрорельефа (а) и изменение отклонений диаметра (б)

Повышение стойкости сверлильных головок после сверления нескольких роликов приводит и к повышению точности обрабатываемых отверстий. На рис. 7, б показано изменение отклонений диаметра отверстий в зависимости от количества просверленных роликов. Анализ показывает, что отверстия, обработанные сверлильными головками с перпендикулярным микрорельефом параллельным оси сверла и скрещивающимся

13

микрорельефом направляющих, обладают более высокой точностью, , чем отверстия, обработанные сверлильными головками с параллельным микрорельефом перпендикулярным оси сверла. Повышение точности глубоких отверстий после сверления, в частности роликов, объясняется более длительной стабильностью направляющих.

Результаты исследования внедрены на ОАО НЛМК (г. Липецк), что подтверждается документами о внедрении.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

Исследованием механизма действия направления микронеровностей на фактическую площадь контакта, маслоемкость стыка направляющих поверхностей сверла с обрабатываемым отверстием и износостойкость сверлильных головрк решена актуальная задача повышения эффективности обработки глубоких отверстий, в том числе в труднообрабатываемых материалах. Созданы и внедрены инструмент для обработки глубоких отверстий (имеется патент) с повышенной стойкостью и устройство для нанесения направленного микрорельефа (положительное решение по заявке на изобретение).

Выводы:

1. Установлены закономерности влияния топологии направляющих поверхностей сверла на фактическую площадь контакта, маслоемкость стыка с обрабатываемым отверстием и износостойкость сверлильных головок, позволяющие на 20 % повысить стойкость сверл.

2. Разработаны компьютерно-ориентированные модели контакта:

- шероховатых поверхностей, полученных шлифованием с учетом направлений следов обработки и лезвийной обработкой, с определением маслоемкости в зоне контакта, дающая возможность установить взаимодействие этих поверхностей и оценить объем смазки, попадаемый в зону контакта.

- направляющих сверла и обрабатываемого отверстия при глубоком сверлении с определением фактической площади контакта, учитывающая режимы резания и направление неровностей направляющих поверхностей, позволяющая на стадии проектирования представить взаимодействие направляющих поверхностей и обрабатываемого отверстия и оценить величину фактической площади контакта в зависимости от типа микрорельефа направляющих.

3. Получены зависимости для определения фактической площади контакта, что позволило установить взаимодействие направляющих сверла и обрабатываемого отверстия при глубоком сверлении с учетом режимов резания и направлений неровностей направляющих поверхностей.

4. Разработана конструкция устройства для шлифования направляющих сверлильных головок, позволяющая создавать на поверхности направляющих сверла для глубокого сверления микрорельеф с требуемым направлением и отработать режимы подготовки инструмента с различной топологией направляющих поверхностей.

5. Результаты исследования внедрены на ОАО НЛМК (г. Липецк), что подтверждается документами о внедрении.

Основные результаты диссертации опубликованы в следующих работах:

Публикации в изданиях, рекомендованных ВАК РФ

1. Козлов A.M. Создание и классификация микрорельефов поверхности направляющих сверла глубокого сверления / А.М Козлов, С.А. Пашовкин // Вестник ТулГУ. Сер. Инструментальные и метрологические системы. Сб. науч. тр. 2008. С. 159 - 163.

2. Пашовкин С.А. Маслоемкость стыка поверхностей направляющих сверла глубокого сверления и обрабатываемого отверстия / С.А. Пашовкин // Вестник машиностроения. М., 2008. №11. С. 21-23.

3. Пашовкин С.А. Модель контакта шероховатых поверхностей с учетом маслоемкости в зоне контакта / С.А. Пашовкин // Изв. вузов. Сер. Машиностроение. М., 2008. № 12. С. 67 - 72.

4. Пашовкин С.А. Фактическая площадь контакта и коэффициент трения поверхностей направляющих сверла глубокого сверления и обрабатываемого отверстия / С.А. Пашовкин // Вестник машиностроения. М., 2009. № 4. С. 67-71.

Статьи и материалы конференций

5. Козлов A.M. Инструмент для обработки глубоких отверстий с повышенной стойкостью направляющих / A.M. Козлов, С.А. Пашовкин // Новые материалы и технологии в машиностроении: сб. науч. тр. Брянск: Б ГИТА, 2007. Вып. 7. С. 62- 66.

6. Козлов A.M. Особенности взаимодействия поверхностей направляющих сверла глубокого сверления и обрабатываемого отверстия / A.M. Козлов, С.А. Пашовкин // Новые материалы и технологии в машиностроении: сб. науч. тр. Брянск: БГИТА, 2008.

7. Патент RU 57171 U1, МКП В23В51/06. Инструмент для обработки глубоких отверстий. ОАО. Новолипецкий металлургический комбинат / A.M. Козлов, С.А. Пашовкин // Заявка 2005108817/22, 28.03.2005, опубл. 10.10.2006. Бюл. № 28. - 3 с.

8. Заявка № 2008150258/22 от 18.12.2008. Положительное решение о выдачи патента от 28.01.2009. Устройство для шлифования направляющих сверлильных головок / С.А. Пашовкин.

Подписано в печать 14.04.2009. Формат 60x84/16. Бумага для множительных аппаратов. Усл. печ. л. 1,0. Тираж 90 экз. Заказ № .

ГОУВПО «Воронежский государственный технический университет» 394026 Воронеж, Московский просп., 14

Вып. 8. С. 38 -44.

Патенты РФ

Введение

Оглавление:

Глава 1. Анализ способов обработки глубоких отверстий, конструкций инструментов для глубокого сверления, сил действующих на сверлильную головку, факторов оказывающих влияние на силы, моделей контакта при трении

1.1 Анализ способов обработки глубоких отверстий

1.2 Анализ конструкций инструмента для глубокого сверления

1.3 Теоретический анализ системы составляющих силы резания, действующей на сверлильную головку

1.4 Анализ факторов, влияющих на силы при глубоком сверлении

1.5 Анализ теоретических исследований моделей контакта при трении

1.6 Параметры шероховатости поверхности в зависимости от направления измерения

1.7 Постановка задачи исследований

Глава 2. Теоретические исследования взаимодействия направляющих поверхностей сверла и обрабатываемого отверстия при глубоком сверлении деталей

2.1 Формулировка рабочих гипотез и методика исследований

2.2 Зависимость фактической площади контакта направляющих от направления микронеровностей и подачи сверла.

2.3 Взаимодействие выступов контактирующих поверхностей, мае л о ёмко сть

2.4 Особенности в обозначении микрорельефов направляющих поверхностей сверла

2.5 Моделирование взаимодействия поверхностей, полученных шлифованием и лезвийной обработкой, с учетом маслоёмкости в зоне контакта

2.6 Моделирование взаимодействия направляющих поверхностей сверла и обрабатываемого отверстия с учетом фактической площади контакта

Глава 3. Методика экспериментальных исследований

3.1 Влияние положения линии реза чашечного шлифовального круга на формирование типа направлений неровностей направляющих поверхностей сверла

3.2 Оценка состояния поверхностного слоя образцов с различным типом направлений неровностей

3.3 Методика оценки микрорельефа рабочей поверхности направляющих сверла

3.4 Статистическая оценка параметров шероховатости рабочей поверхности направляющих, обработанных по существующей технологии

3.5 Устройство для нанесения направленного микрорельефа и отработка режимов подготовки инструмента для глубокого сверления

Глава 4. Опытно-промышленные исследования сверлильных головок с различным типом направлений неровностей направляющих

Актуальность темы. Конструкции деталей машин с глубокими отверстиями используются на предприятиях многих отраслей промышленности, в том числе в машинах для металлургии. К таким деталям при механической обработке предъявляются высокие требования, связанные с обеспечением производительности процесса, точности размеров отверстий, формы, качества поверхности и т.п. На производительность процесса и качество обработки глубоких отверстий большое влияние оказывает состояние режущего инструмента, степень его износа, поэтому актуальным является повышение стойкости инструмента для глубокого сверления.

Анализ литературных данных показывает, что ряд исследователей решают задачу повышения стойкости сверл для глубокого сверления путем повышения стойкости режущих элементов. Другие достигают цели стойкость, изменяя форму и расположение направляющих, меняя конструкции инструментов. Вместе с тем не уделяется должного внимания микрорельефу поверхности направляющих элементов и его взаимодействию с поверхностью обрабатываемого отверстия. Хотя микрорельеф направляющих поверхностей в значительной мере предопределяет условия трения в очаге деформаций металла при глубоком сверлении, влияет на попадание смазки в зону взаимодействия и фактическую площадь контакта. Это в свою очередь оказывает влияние на силовые параметры процесса, износ направляющих как таковых и сверла в целом. Следовательно, выявление оптимального сочетания направлений микронеровностей направляющих поверхностей сверла глубокого сверления и обрабатываемого отверстия должно привести к повышению стойкости сверл, увеличению производительности сверления и точности обрабатываемых отверстий, что в данной работе подразумевается под повышением эффективности глубокого сверления и является важной и актуальной задачей.

Работа выполнялась по целевой комплексной программе АН2.25.1.1 "Новые процессы получения и обработки металлических материалов".

Цель работы. Повышение эффективности обработки глубоких отверстий влиянием угла направления микронеровностей направляющих поверхностей сверла на фактическую площадь контакта, маслоемкость стыка с обрабатываемым отверстием и износостойкость сверлильных головок.

Для достижения поставленной цели были поставлены и решены следующие задачи исследования.

1. Установить закономерность влияния топологии направляющих поверхностей сверла на фактическую площадь контакта, маслоемкость стыка с обрабатываемым отверстием и износостойкость сверлильных головок.

2. Исследовать механизм формирования направлений следов обработки с учетом маслоемкости в зоне контакта.

3. Предложить методику проектирования направляющих поверхностей сверла и обрабатываемого отверстия при глубоком сверлении с определением фактической площади контакта, учитывающую режимы резания и направление неровностей направляющих поверхностей.

4. Установить зависимости для оценки фактической площади контакта применительно к взаимодействию направляющих сверла и обрабатываемого отверстия при глубоком сверлении с учетом режимов резания и направлений неровностей направляющих поверхностей.

5. Разработать конструкцию устройства для шлифования направляющих сверлильных головок и отработать режимы подготовки инструмента для глубокого сверления с различной топологией направляющих поверхностей.

6. Экспериментально подтвердить правомерность полученных зависимостей для повышения износостойкости инструмента для глубокого сверления.

Методы исследований. Для решения поставленных задач использовались основные положения теорий резания металлов, трения, изнашивания, смачивания, пластического деформирования. Использовались методы статистического анализа, численного моделирования, планирования эксперимента.

Научная новизна работы.

- установлен механизм влияния топологии направляющих поверхностей сверла на фактическую площадь контакта, маслоемкость стыка с обрабатываемым отверстием и износостойкость сверлильных головок.

- разработаны компьютерно-ориентированные модели контакта:

- поверхностей, полученных шлифованием с учетом направлений неровностей и лезвийной обработкой с определением маслоемкости в зоне контакта

- направляющих поверхностей сверла с обрабатываемым отверстием при глубоком сверлении с учетом фактической площади контакта, режимов резания и направления неровностей направляющих поверхностей.

- установлены закономерности, определяющие фактическую площадь контакта применительно к взаимодействию направляющих сверла и обрабатываемого отверстия при глубоком сверлении с учетом режимов резания и направлений неровностей направляющих поверхностей.

Практическая значимость работы включает:

- конструкцию инструмента с повышенной стойкостью направляющих элементов и сверлильной головки в целом

- конструкцию устройства для шлифования направляющих сверлильных головок и отработке режимов подготовки инструмента с различной топологией направляющих поверхностей.

- компьютерные модели, позволяющие на стадии проектирования прогнозировать величину контакта направляющих поверхностей сверла и обрабатываемого отверстия при глубоком сверлении.

Личный вклад соискателя:

- механизм действия направления микронеровностей на фактическую площадь контакта, маслоемкость стыка направляющих поверхностей с обрабатываемым отверстием и износостойкость сверлильных головок, на базе которых создан новый инструмент для глубокого сверления защищенный патентом.

- компьютерно-ориентированные модели и установленные взаимосвязи между высотами микронеровностей направляющих поверхностей и обрабатываемого отверстия, направлением следов обработки направляющих, сближением поверхностей, номинальной площадью контакта и режимами резания с одной стороны и фактической площадью контакта, и маслоемкостью стыка с другой; позволяющие установить наиболее эффективный вид микрорельефа направляющих, что позволило на стадии проектирования определить взаимодействие направляющих поверхностей сверла глубокого сверления и обрабатываемого им отверстия и прогнозировать уровень эксплуатационных свойств направляющих поверхностей.

- конструкция устройства для шлифования направляющих сверлильных головок (положительное решение о выдачи патента) и даны методики отработки режимов подготовки инструмента для гибкого сверления с нанесением на поверхность направляющих неровностей требуемых направлений.

- участие во внедрении результатов работы в производство.

Реализация результатов работы. Результаты работы внедрены в производственный процесс на ремонтном производстве Новолипецкого металлургического комбината при обработке отверстий в роликах машин непрерывного литья заготовок.

Апробация результатов работы. Основные научные положения и результаты диссертационной работы докладывались на научно - технических конференциях: - международной научно-технической конференции "Новые материалы и технологии в машиностроении" (Брянск 2007), - международной научно-технической конференции "Инструментальные системы машиностроительных производств" (Тула 2008), - международной научно-технической конференции "Новые материалы и технологии в машиностроении" (Брянск 2008); - на научных семинарах кафедры "Технология машиностроения" Липецкого государственного технического университета в 2000 - 2008.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 8 печатных работ, в том числе 4 - в изданиях, рекомендованных ВАК РФ, а также 2 патента РФ.

В работах опубликованных в соавторстве и приведенных в конце автореферата, лично соискателю принадлежат: [1] — предложенная терминология в обозначении микрорельефов направляющих поверхностей сверла, [5] — предложенный инструмент для глубокого сверления, [6] — показаны особенности взаимодействия направляющих поверхностей сверла и обрабатываемого отверстия.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, общих выводов и результатов, приложений. Основная часть работы изложена на 169 страницах, содержит 13 таблиц, 71 рисунок и список литературы из 130 наименований.

5. Результаты исследования внедрены на ОАО HJIMK (г. Липецк), что подтверждается документами о внедрении.

1. А.С. № 992134. Устройство для глубокого сверления. Одесский политехнический институт. Опубликовано: 03.03.86. Кл. 23 В51/06. 1981. авторы: A.J1. Айрикян. В.П. Астахов.

2. А.С. № 598706. Инструмент для обработки глубоких отверстий. Авторы: Баринов Б.П. Галустьян Ю.С. Кочкин Б.Н. и др. Заявка № 2122024/25-08 от 08.04.75. Опубликовано 25.03.78.

3. Аверьянов И.Н. Жогин А.С. Корнеев В.Д. Влияние современного инструмента на эффективность производства. / Справочник. Инженерный журнал. 2008 г. № 8. с. 62 64.

4. Адлер Ю.П. Горский В.Г. Планирование промышленных экспериментов. М. Машиностроение. 1974. -264 с.

5. Алисин В.В. Крагельский И.В. Расчетный метод оценки трения и износа -эффективный путь повышения надежности и долговечности. М.Знание. 1976.-55 с.

6. Андреев В.И. Деревянко В.И. Беда Н.И. и др. Новая технология получения микрорельефа повышенной маслоемкости. / Сталь. 1979. № 10. с. 780-781.

7. Баер А.Я. Кононенко С.Г. Кольцевое сверление глубоких отверстий. /Машиностроитель. 1960. № 11. с. 24 26.

8. Белозерцева JI.M. Еськов А.А. Кацнельсон Ю.В. Кольцевое сверление отверстий в валах. / Вестник машиностроения. 1978. № 4. с. 47 50.

9. Бранко Иванкович. Трибология резания. Смазочно-охлаждающие жидкости. Мн.: Наука и техника. 1982. 144 с. Ил.

10. Вальчихин Ю.А, Немцев Б.А. Влияние температуры СОЖ на ее свойства при обработке глубоких отверстий. / Вестник машиностроения, 2005 г. № 4. с. 63 65.

11. Васильев Ю.В. Буяновский И.А. и др. Модель заедания при граничной смазке. / Расчетно-экспериментальные методы оценки трения и износа. М. Наука 1980. с. 65-70.

12. Веденов А.А. Гладуш Г.Г. Физические процессы при лазерной обработке материалов. М. Энергоиздат. 1985. 208 с. Ил.

13. Верещака А.С. Режущие инструменты с износостойким покрытием. М. Машиностроение. 1986. 190 с. Ил.

14. Виттенберг Ю.Р. Корреляционные характеристики шероховатости поверхности и их зависимость от технологических факторов. / Вестник машиностроения. 1970. № 2. с. 57 59.

15. Виттенберг Ю.Р. Оценка шероховатости поверхности с помощью корреляционных функций. / Вестник машиностроения. 1969. № 1. с. 55 57.

16. Вольшонюк З.С. Винальева И.П. Совершенствование процессов глубокого сверления и глубокой расточки в тяжелом машиностроении. М: ЦНИИТЭИмаш. 1988. 48 с. Ил.

17. Вэнчже Я.Н. Вопросы теории смазки механической поверхности. / Вестник машиностроения. 2003. № 2. с. 16-17.

18. Гайбученко Э.И. Электроэрозионная обработка отверстий малых диаметров. JI. Машиностроение. 1967. -48 с. Ил.

19. Горохов Д.Б. Контактное взаимодействие фрактальных шероховатых поверхностей деталей машин. Автореферат. Братск. БГУ. 2005. -20 с.

20. Горячева И.Г. Контактные задачи в трибологии. М. Машиностроение. 1988.-256 с.

21. Горячева JI.B. Взаимодействие шероховатых поверхностей, контактирующих при переменных условиях обработки. Автореферат. Дис.канд. Техн. наук. Красноярск. 1998 г. 19с.

22. Григорьянц А.Г. Основы лазерной обработки материалов. М. Машиностроение. 1989. 304 с. Ил.

23. Даниленко Б.Д. Приближенный выбор режима сверления при использовании различных критериев оптимальности. / Известие вузов. Машиностроение. 1994. №№ 1 3. С. 81 - 85.

24. Даниленко Б.Д. Приближенный выбор режима сверления при использовании различных критериев оптимальности. / Известие вузов. Машиностроение. 1994. Ms 1 3. С. 81 - 85.

25. Декин Н.Б. Курова Н.С. Распределение выступов и впадин профиля шероховатостей поверхности. / Известия вузов. Машиностроение. 1975. № 7. с. 58 62.

26. Демкин Н.Б. Рыжов Э.В. Качество поверхности и контакт деталей машин. М. Машиностроение. 1981. 244 с. Ил.

27. Дунин-Барковский И.В. Карташева А.И. Измерение и анализ шероховатости, волнистости и некруглости поверхности. М. Машиностроение. 1978.-232 с. Ил.

28. Дьяченко П.Е, Вайнштейн В.Э, Чиркова Е.А. Зависимость износа металлов от микрогеометрии поверхностей. / Сб. Трение и износ в машинах.М Л. Изд. - во АН СССР. 1947. С. 258 - 266.

29. Дьяченко П.Е. Влияние направления следов механической обработки на силу трения. В кн.: Трение и износ в машинах. М - JI: Изд-во АН СССР. 1946. Сб. 2. с. 130 - 134.

30. Инструмент для обработки глубоких отверстий. / Заявка от 01.07.76. № 2378726 / 25 08. авторы: Г.А. Радошекин. Е.Д. Мокроносов.

31. Инструмент для обработки глубоких отверстий. / Заявка от 03.04.78. № 2596880 / 25 08. авторы: А.П. Чепный. Е.В. Поповская. А.Е. Борисоглебский. НПО ЦНИИТмаш.

32. Инструмент одностороннего резания. А.С. № 1212710 СССР. Б.И. № 7. 1986.

33. Кабалдин Ю. Г. Закономерности трения, адгезии и смазки при резании. / Вестник машиностроения. 1992. № 10—11. с. 37 42.

34. Кабалдин Ю. Г. Расчет износа режущего инструмента на основе структурно энергетического подхода к его прочности. / Вестник машино- 4 строения. 1993. № 9. с. 33 -36.

35. Кабалдин Ю.Г. Самоорганизация в процессах смазки при резании. / Вестник машиностроения. 1999 г. № 3. с. 18-25.

36. Кирсанов С.В. Исследование процесса глубокого сверления стали эжек-торными свёрлами. Дис. канд. техн. наук. — Томск. 1980. 177 с.

37. Кирсанов С.В. Смазочно-охлаждающие технологические средства, применяемые при обработке глубоких отверстий. / Справочник. Инженерный журнал. 2001 г. № 6. с. 5 7.

38. Кирсанов С.В. Современные конструкции инструментов для сверления и растачивания глубоких отверстий. / Справочник. Инженерный журнал. 2005 г. № 2. с. 46 54.

39. Кожевников Д.В. Гречишников В.А. Кирсанов С.В. и др. Режущий инструмент. Учебник для вузов. / Под ред. Кирсанова С.В. М. Машиностроение. 2004.-512 с. Ил.

40. Козлов А.М, Ефремов В.В. Формирование микрорельефа при обработке абразивным инструментом. / Известия вузов. Машиностроение. 2004 г. № 1. с. 59 64.

41. Козлов А.М, Ефремов В.В. Формирование микрорельефа при обработке абразивным инструментом. / Известия вузов. Машиностроение. 2004 г.1. с. 59 64.

42. Козлов A.M. Блюмин C.JI. Аксенов А.А. Исследование параметров шероховатости поверхности в зависимости от направления измерения. / Сборник научных трудов. ЛГТУ. Липецк. 1999. 166 с.

43. О.Козлов A.M. Ефремов В .В .Влияние типа шероховатости на износ трущихся поверхностей. / Инновации в машиностроении. Сбборник. статей Всеросс. Науч.- практ. конф. Ч 1. Пенза. 2001. с. 29 31.

44. Козлов A.M. Контроль параметров шероховатости поверхности с неровностями различных направлений. / Известия вузов. Машиностроение. 1983. № 1. с. 154.

45. Козлов A.M. Повышение качества и точности цилиндрических поверхностей при шлифовании. / Монография. Липецк. ЛГТУ. 2004. - 181 с.

46. Колесников Ю.В. Суслов А.Г. Рыжов Э.В. Контактирование твердых тел при статических и динамических нагрузках. Киев. Наук. Думка. 1982.- 172 с.

47. Комбалов B.C. Влияние шероховатости твердых тел на трение и износ. М. Наука. 1974.- 111 с.

48. Комбалов B.C. Крагельский И.В. Алисин В.В. Влияние размера поверхности касания на трение и износ. В книге: Механика и физика контактного взаимодействия. Вып. 1. Калинин. Калининградский политехнический институт. 1975. с. 4 - 14.

49. Комбалов B.C. Оценка триботехнических свойств контактирующих поверхностей. М. Наука. 1983. 136 с.

50. Костецкий Б.И. Колесниченко Н.Ф. Качество поверхности и трение в машинах. Киев. Техшка. 1969. 215 с. Ил.

51. Костецкий Б.И. Трение, смазка и износ в машинах. Технпса. 1970. 396 с.

52. Крагельский И.В. Добычин М.Н. Комбалов B.C. Основы расчетов на трение и износ. М. Машиностроение. 1977. — 526 с. Ил.

53. Крагельский И.В. Трение и износ. Изд. 2-е перераб. и доп. М. Машиностроение. 1968.-480 с.

54. Крагельский И.В. Харач Г.М. Расчетно-экспериментальные методы оценки трения и износа. М. Наука. 1980. 109 с.

55. Крылов К.И. Прокопенко В.Т. Митрофанов А.С. Применение лазеров в приборостроении и машиностроении. Л. Машиностроение 1978. 336 с.

56. Кузнецов В.Д. Избранные труды. Физика резания металлов и кристаллов. М. Наука. 1977. 310 с. Ил.

57. Куприн А.И. Тихонов A.M. Гидротранспорт стружки. М. Машиностроение. 1978.-80 с. Ил.

58. Левина З.М. Решетов Д.Н. Контактная жесткость машин. М. Машиностроение. 1971. 264 с.

59. Левинсон Е.М. Отверстия малых размеров, методы получения. Л. Машиностроение. Ленинградское отделение. 1977. — 151 с. Ил.

60. Мазур В.А. Влияние микрорельефа валков и полосы на поступление смазки в очаг деформации. Сообщ.1. / Известия вузов. Черная металлургия. 1977. № 8. с. 92-96.

61. Мазур В.А. Шероховатость поверхности, как фактор эффективности производства и качества листового проката. / Сталь. 1978. № 5. с. 440- 444.

62. Марочник. Стали и сплавы. / Под ред. Крянина И.Р. Астафьева А.А. Мо-гилевского Е.П. ЦНИИТМАШ. Москва 1971.-483 с. Ил.

63. Маслов А.А. Основы механической и электрофизической обработки материалов. М. Московский Инженерно-физический Институт. 1967.

64. Металлорежущие станки. Каталог-справочник. Часть 4. Станки шлифовальной группы. / Москва. НИИМАШ. 1971. -519 с. Ил.

65. Металлорежущие станки. Каталог-справочник. Часть 5. Станки шлифовальной группы. / Москва. НИИМАШ. 1971. 507с. Ил.

66. Минков М.А. Технология изготовления глубоких точных отверстий. М-Л. Машиностроение. Ленинградское отделение. 1965. 175 с.

67. Miyakawa Yukio. Influence of surface roughness on boundary friction Lu-bricat. Engng. 1966. v. 22. № 3. p. 109 - 116.

68. Нетягов П.Ф. Измайлов B.B. Упруго-пластический контакт единичной неровности. / Известия вузов. Машиностроение. 1975. № 5. с. 16 20.

69. Носов С.В. Планирование эксперимента. Учебное пособие. Липецк. ЛГТУ. 2003.-85 с.

70. Обработка резанием жаропрочных сталей, сплавов и тугоплавких металлов. / Под ред. Даниеляна A.M. М. Машиностроение. 1965. 308 с.

71. Общемашиностроительные нормы времени и режимов резания на обработку глубоких отверстий. / НИИ труда М. Экономика. 1988. 134 с.

72. Папуловский В.Ф. Планирование эксперимента в промышленности. Учебное пособие. М. МИРЗА. 1992. 66 с. Ил.

73. Паршев С. Н, Полозенко Н.Ю. Формирование регулярного микрорельефа на поверхности стальных изделий комбинированной обработкой. / Вестник машиностроения. 2004 г. № 11. с. 47 50.

74. Патент. № 57171. Инструмент для обработки глубоких отверстий. ОАО. Новолипецкий металлургический комбинат. Авторы: Козлов А.М, Па-шовкин С.А Заявка № 2005108817/22 от 28 марта 2005. Опубликовано: 10.10.2006. Бюл. № 28. Кл. В23В 51/06.

75. Пашовкин С.А. Маслоемкость стыка поверхностей направляющих сверла глубокого сверления и обрабатываемого отверстия. / Вестник машиностроения. № 11. 2008. с. 21 22.

76. Пашовкин С.А. Модель контакта шероховатых поверхностей с учетом маслоемкости в зоне контакта. / Известия вузов. Машиностроение. № 12. 2008. с. 67-72.

77. Пашовкин С.А. Фактическая площадь контакта и коэффициент трения поверхностей направляющих сверла глубокого сверления и обрабатываемого отверстия. / Вестник машиностроения. № 4. 2009. с

78. Пегашкин В.Ф. Осипенкова Г.А. Гаврилова Т.М. Метод ультразвукового упрочнения наружных поверхностей. / Известия вузов. Машиностроение 2001 г. №2-3. с. 103 107.

79. Погосян Дж. А. Влияние видов механической обработки на дислокационную структуру деталей из закаленной стали У10. / Вестник машиностроения. 1980. №9. с. 52-53.

80. Полянсков Ю.В. Евсеев А.Н. Емелин С.В. Оптимизация систем применения смазочно-охлаждающих жидкостей на основе моделей концентрации механических примесей. / Известия вузов. Машиностроение. 2002 г. № 7. с. 56 60.

81. Попов М.А. Данилов И.И. Смазочно-охлаждающая жидкость "Акто" для обработки заготовок из нержавеющих и жаропрочных сталей. / Известия вузов. Машиностроение. 2002 г. № 7. с. 67 70.

82. Постнов В.В. Термодинамические аспекты обрабатываемости резанием жаропрочных никелевых сплавов. / Известия вузов. Машиностроение. 2005 г. № 9. с. 59 63.

83. Потапов В.А. Современные смазочно-охлаждающие жидкости. / СТИН. 1995. №5. с. 22-24.

84. Резников А.Н. Резников А.А. Тепловые процессы в технологических системах. М. Машиностроение. 1990. — 287 с. Ил.

85. Резников А.Н. Теплофизика резания. М. Машиностроение. 1969. -288 с.

86. Решетов Д.Н. Иванов А.С. Справочные данные по контактной жесткости плоских стыков / Вестник машиностроения. -2002. № 4. с. 39.45.

87. Рогов В.А. Методика и практика-технических экспериментов. М. Академия. 2005.-288 с.

88. Розенберг Л.Д. Казанцев В.Ф. Макаров JI.O. Яхимович Д.Ф. Ультразвуковое резание. М. Издательство академии наук СССР. 1962. 252 с. Ил.

89. Рыжов Э.В. Контактная жесткость деталей машин. М. Машиностроение. 1961.-193 с.

90. Рыжов Э.В. Суслов А.Г. Федоров В.П. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин. М. Машиностроение. 1979.- 176 с.

91. Рыжов Э.В. Технологические методы повышения износостойкости деталей машин. Киев: Наук думка. 1984. - 272 с.

92. Сатель Э.А. Подураев В.Н. Тукманов А.Г. Суворов А.А. Вибрационное сверление отверстий в нержавеющих и жаропрочных сталях. /Вестник машиностроения. 1962. № I.e. 67-70.

93. Северденко В.П. Горев К.В. Коновалов Е.Г. Ультразвуковая обработка металлов. Минск. Наука и техника. 1966. 158 с. Ил.

94. Смазочно-охлаждающие технологические средства для обработки металлов резанием. Справочник. / Под ред. С.Г. Энтелиса. Э.М. Берлин-гера. -М. Машиностроение. 1986. 352 с. Ил.

95. Соловьев А.И. Исследование и разработка технологических способов повышения точности и производительности обработки глубоких отверстий. Дис. канд. техн. наук. Москва. 1985. - 399 с.

96. Суминов В.М. Промыслов Е.В. Скворчевский А.К. Кузин Б.Г. Обработка деталей лучом лазера. / М. Машиностроение. 1969 196 с. Ил.

97. Суслов А.Г. Бишутин С.Г. Математическая модель шероховатости шлифованной поверхности. / Справочник. Инженерный журнал. 2004 г. № 8. с. 17-20.

98. Сухов М.Ф. Зюзин А.А. Козлов A.M. Влияние шероховатости поверхности валков листопрокатных станов на некоторые показатели их надежности. /Изв. Вузов. Машиностроение. 1981. № 10. с. 149 151.

99. Табеев М.И. Повышение эффективности глубокого сверления маломерных отверстий путем использования энергии УЗ поля. Автореф. дисс. к.т.н. 05.03.01./ Ульяновский Гос. Тех. Университет, 2005 г. 18 с

100. Технологические свойства новых СОЖ для обработки резанием. / Под ред. М.И. Клушина. М. Машиностроение. 1979. - 192 с. Ил.

101. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин. / Рыжов Э.В. Суслов А.Г. Федоров В.П. М. Машиностроение. 1976. - 176 с. Ил.

102. Трение, изнашивание и смазка. / Под ред. И.В. Крагельского и В.В. Алисина. М. Машиностроение. 1978. Кн. 1 -400 с. Ил.

103. Трение, изнашивание и смазка. / Под ред. И.В. Крагельского и В.В. Алисина. М. Машиностроение. 1979. Кн. 2 - 358 с. Ил.

104. Троицкий Н.Д. Глубокое сверление. JI. Машиностроение. 1971. -174 с.

105. Устройство для шлифования сверлильных головок. ОАО. Новолипецкий металлургический комбинат. Автор: Пашовкин С.А Заявка № 2008150258 от 18.12.2008, положительно решение от 28 января 2009.

106. Уткин Н.Ф. Кижняев С.К. Плужников С.К. и др. Обработка глубоких отверстий. / Под ред. Уткина Н.Ф. JI. Машиностроение. Ленинградское отделение. 1988. — 269 с. Ил.

107. Харач Г.М. Экслер Л.И. О зависимости статистических параметров профиля шероховатости от направления. — В кн. Микрогеометрия и эксплуатационные свойства машин. Рига. Зинатне. 1972. с. 89 - 97.

108. Хван Д.В. Попов А.В. Токарев А.В. Влияние механической обработки на стойкость инструментов. / Машиностроитель. № 2. 2007. с. 43.

109. Хусу А.П. Виттенберг Ю.Г. Пальмов В.А. Шероховатость поверхностей (теоретико-вероятностный подход) — М. Наука. 1975. 344 с.

110. Царенко М.А. Исследование глубокого сверления трудно обрабатываемой стали сверлами с внутренним удалением стружки. Дис. канд. техн. наук. Саратов. 1967. - 166 с.

111. Черничкин С.А. Дробление стружки при сверлении глубоких отверстий. / Станки и инструмент. 1959. №6. с. 20 23.

112. Черничкин С.А. Кольцевое сверление и обработка глубоких отверстий. М. Машиностроение. 1966.-239 с.

113. Швыдкой E.JI. Раввинский Д. Я. Зазуля В.Д. Браун Э.Д. Словарь -справочник по трению, износу и смазке деталей машин. / Киев. Наук думка. 1979.- 187 с. Ил.

114. Широков А.В. Осипов А.П. К вопросу о прогнозировании и обеспечении параметров шероховатости шлифованной поверхности. / Известия вузов. Машиностроение. 2007 г. № 6. с. 76 88.

115. Шнейдер Ю.Г. Кравцов А.Н. Влияние микрорельефа поверхностей на силы трения. / Вестник машиностроения. 1968. № 9. с.

116. Шнейдер Ю.Г. Образование регулярных микрорельефов на деталях и их эксплутационные свойства. Л. Машиностроение. 1972. 238 с.

117. Шнейдер Ю.Г. Эксплуатационные свойства деталей с регулярным микрорельефом. Л. Машиностроение. Ленинградское отделение. 1982248 с.

118. А.С. № 1085734. Способ электрохимико-механической обработки. /Болдырев А.И., Смоленцев В.П. Приоритет 29.06.1982. Бюл. № 14. 1984. МПК В23 Pl/04 В23 Р1/10.

119. Патент № 2251472. Способ электрохимико-механической обработки устройство для его осуществления. / Воронеж ГТУ Долгушин В.В, Козлова О.В, Смоленцев В.П, Болдырев А.И. Опубликовано 06.10.2003.В23 Н5/06.

120. Суслов А.Г., Дальский A.M. Научные основы технологии машиностроения. М: Машиностроение. 2002 684 с.