автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.01, диссертация на тему:Поверхностное упрочнение алюминиевых сплавов

Введение.

Часть 1. Поверхностное упрочнение алюминиевых сплавов методом легирования с использованием лазерного излучения до оплавления.

Глава 1. Лазерное поверхностное упрочнение алюминиевых сплавов.

1.1. Лазерное легирование металлов.

1.1.1. Способы нанесения легирующих элементов на поверхность металла.

1.1.2. Выбор связующих веществ при лазерном легировании из обмазок.

1.1.3. Подготовка поверхности для лазерной обработки.

1.2. Лазерная обработка материалов.

1.2.1. Лазерная термическая обработка алюминия и его сплавов.

1.2.2. Лазерное поверхностное легирование алюминиевых сплавов.

Глава 2. Влияние лазерного легирования на формирование зон упрочнения в алюминиевых сплавах.

2.1. Выбор насыщающих сред для получения износостойких покрытий при лазерном легировании.

2.2. Выбор режимов лазерной обработки.

2.2.1. Материалы и оборудование, используемые при лазерной обработке.

2.2.2. Методика проведения лазерной обработки.

2.3. Влияние режимов лазерной обработки на размеры зон упрочнения.

2.4. Влияние дисперсности легирующего порошка на строение и свойства зоны лазерного упрочнения.

Глава 3. Механизмы образования гетерофазной структуры в зоне лазерного легирования.

3.1. Механизм диффузионного нысыщения.

3.2. Конвективный механизм массопереноса в зоне лазерного легирования.

3.3. Механизм внедрения легирующих частиц в режиме импульсного лазерного воздействия.

3.4. Компьютерное моделирование процесса образования гетерофазной структуры в зоне плавления.

Глава 4. Структурно-фазовый состав и распределение легирующих элементов в упрочненном слое алюминиевых сплавов.

4. 1. Микроструктура зон лазерного легирования.

4.2. Фазовый анализ зоны лазерного легирования.

4.2.1. Фазовый состав зон лазерного легирования алюминия (А99) после насыщения дисилицидом ниобия.

4.2.2. Фазовый состав зон лазерного легирования алюминиевых сплавов после насыщения дисилицидом ниобия, никелем и хромом.

4.3. Распределение легирующих элементов в зоне лазерного легирования.

Глава 5. Физико - механические свойства зон лазерного упрочнения.

5.1. Микротвердость зон упрочнения после лазерного легирования.

5.2. Микропластичность зон упрочнения после лазерного легирования.

5.3. Влияние режимов лазерного легирования на изменение профиля поверхности.

5.4. Износостойкость зон упрочнения после лазерного легирования.

5.4.1. Исследование износостойкости на машине трения 77МТ-1.

5.4.2. Исследование износостойкости на экспериментальной установке ХТИ-85.

5.4.3. Изучение влияния лазерного легирования алюминиевых сплавов на коэффициент трения зон упрочнения.

Часть 2. Поверхностное упрочнение алюминиевых сплавов наносимыми на них покрытиями.

Глава 6. Поверхностное упрочнение алюминиевых сплавов гальваническими покрытиями.

6.1 Хромирование.

6.2. Анодирование.

6.3. Никель-фосфорные покрытия.

Глава 7. Поверхностное упрочнение алюминиевых сплавов путем осаждения хрома из металлоорганических соединений.

7.1. Технология получения покрытий из бисареновых соединений хрома на алюминиевые сплавы.

7.1.1. Технологические факторы и способы процесса осаждения газофазного хрома, аппаратурное оформление процесса.

7.1.2. Структура, состав и свойства газофазных покрытий на основе хрома.

7.2. Исследование кинетики осаждения из парогазовой фазы термическим разложением жидкости "Бархос".

7.2.1. Исследование влияния расхода жидкости "Бархос" на кинетику осаждения покрытий.

7.2.2. Исследование влияния температуры подложки на кинетику осаждения покрытий.

7.2.3. Исследование влияния концентрации "Бархос" и продуктов распада в парогазовой смеси на скорость осаждения покрытий.

7.2.4. Исследование влияния продолжительности осаждения на толщину покрытий.

7.3. Строение и фазовый состав пиролитических хромовых покрытий.

7.3.1. Кинетика осаждения хрома из газовой фазы на алюминиевый сплав АЛ9.

7.3.2. Структура и строение покрытий.

7.3.3. Фазовый состав и распределение элементов в покрытии.

7.4 Влияние пиролитических хромовых покрытий на физикомеханические свойства алюминиевого сплава АЛ9.

7.4.1. Микротвердость.

7.4.2. Адгезионная прочность.

7.4.3. Коррозионная стойкость.

7.4.4. Износостойкость.

Глава 8. Поверхностное упрочнение алюминиевых сплавов детонационными покрытиями.

8.1. Детонационные покрытия, оборудование для их нанесения.

8.2. Технологические особенности нанесения детонационных покрытий.

8.3. Виды покрытий.

Современное развитие науки и техники требует экономии всех видов ресурсов и улучшения качества на основе создания и внедрения в производство принципиально новой техники и материалов, прогрессивных технологий с использованием встроенных систем автоматического управления, микропроцессоров и мини-ЭВМ.

Повышение качества, надежности, экономичности и производительности машин, инструмента, оборудования и других изделий машиностроения, снижение их удельной материалоемкости и энергопотребления достигается прежде всего применением материалов и прогрессивных упрочняющих технологий, позволяющих повысить прочность, износостойкость, коррозионную стойкость и другие физико-механические свойства деталей машин и инструмента.

Большое значение для снижения удельной материалоемкости изделий имеет замена черных металлов более легкими цветными, в частности алюминием и его сплавами. Хотя алюминий и дороже стали, однако экономия по массе при его использовании достигает 60%. Поэтому алюминиевые конструкции могут быть дешевле стальных. Кроме снижения материалоемкости большое значение имеет уменьшение трудоемкости изготовления деталей из алюминиевых сплавов, так как обрабатывать и монтировать их намного легче стальных.

Алюминий и его сплавы характеризуются высокой удельной прочностью, тепло- и электропроводностью, коррозионной стойкостью. Причем сырьевые ресурсы алюминия практически неограничены, он является самым распространенным металлом в природе.

Однако расширению сферы практического использования алюминиевых сплавов для изготовления корпусных деталей и разнообразных пар трения препятствует несоответствие высоким технологическим требованиям таких его эксплуатационных характеристик, как недостаточная твердость и низкая износостойкость. Устранение этих недостатков связано с улучшением состава и качества поверхностных слоев изделий, а также с возможностью применения современных методов поверхностной обработки алюминия.

В настоящее время существует три способа повышения физико-механических и эксплуатационных характеристик используемых в промышленности материалов:

1) разработка новых высокопрочных сплавов. Это, как правило, сплавы дорогие, так как они высоколегированы, чаще всего, дефицитными металлами.

2) поверхностное легирование используемых в промышленности сплавов. Этот способ позволяет использовать более дешевые малолегированные сплавы, а на поверхности получать за счет легирования требуемый комплекс физико-механических свойств. Поверхностное легирование можно проводить как через жидкую фазу, используя для этого, например, лазерный нагрев до оплавления, что вполне приемлемо для алюминиевого сплава, а также через твердую фазу - диффузионной хромирование, силицирование, борирование, цементация и другие методы химико-термической обработки. Однако, эти методы для алюминиевого сплава неприемлемы, так как они проводятся при температурах значительно выше температуры плавления алюминия.

3) нанесение на сплавы специальных износостойких, коррозионно-стойких и декоративных металлических покрытий, таких как гальванические, детонационные, газофазные из металлоорганических соединений и др.

В современном машиностроении получение износостойких, и декоративных покрытий на алюминии и его сплавах достигается, в основном гальваническими методами. Достаточно отметить, что в гальванических производствах общая площадь ежегодно получаемых покрытий составляет 1 млрд. м2. Основными преимуществами электролитического способа являются сравнительная простота нанесения покрытий, низкая себестоимость, возможность автоматизации и практически неограниченные возможности варьирования свойств осаждаемых покрытий.

Однако они не всегда удовлетворяют все возрастающим требованиям промышленности, особенно в настоящее время, когда резко возрастают рабочие температуры, нагрузки и изделиям приходится работать на износ в более тяжелых условиях.

Новыми и перспективными защитными покрытиями для сплавов алюминия являются детонационные покрытия, а также покрытия, осаждаемые из газовой (паровой) фазы при термическом разложении ме-таллоорганических соединений (МОС), в частности хрома. Эти методы обработки поверхности отличаются высокой технологичностью и производительностью. Металлорганическое соединение отличается низкими температурами осаждения (400.500°С) и высокими скоростями формирования покрытия (2.4 мкм/мин). Покрытия, получаемые этим способом, имеют высокое сопротивление изнашиванию и коррозии.

Однако всем этим методам присуще наличие не только сложных подготовительных операций перед нанесением покрытий, но и недостаточно высокая адгезионная прочность их с основой сплава.

В то же время отмечается необходимость разработки и интенсивного внедрения в производство новых процессов, связанных с обработкой металлов высококонцентрированными источниками энергии. К данному технологическому процессу относится и лазерная технология.

Лазерная поверхностная обработка материалов характеризуется рядом преимуществ по сравнению с традиционными методами обработки, а именно: высокой производительностью труда, минимальными затратами энергии, возможностью локального упрочнения деталей. Бесконтактность обработки обеспечивает простоту автоматизации процесса упрочнения деталей сложной формы в труднодоступных местах поверхности.

Широкое внедрение методов лазерного поверхностного упрочнения в различные отрасли промышленности обуславливается рядом факторов. К их числу следует прежде всего отнести наличие серийно выпускаемого лазерного высокопроизводительного оборудования как импульсного, так и непрерывного действия. Кроме того, важное значение имеет относительная простота технологии лазерной обработки, что допускает вариацию технологических режимов и частичную или полную автоматизацию всего процесса.

Одним из наиболее перспективных направлений развития лазерных методов обработки поверхностей материалов является лазерное поверхностное легирование (ЛПЛ). Метод ЛПЛ позволяет целенаправленно изменять химический состав в поверхности обрабатываемых материалов, что в сочетании со специфическими условиями формирования зон легирования, такими как высокая температура нагрева, большие скорости охлаждения и значительная степень переохлаждения расплава в момент кристаллизации, дает возможность получать на поверхности изделий легированные слои, обладающие уникальными физико-химическими свойствами.

К числу преимуществ метода ЛПЛ относится также возможность поверхностной обработки металлов, неупрочняемых традиционными методами химико-термической обработки. Одним из таких металлов является алюминий.

Лазерное поверхностное легирование может быть использовано для упрочнения алюминиевых сплавов и улучшения их антифрикционных характеристик при работе в парах трения.

Следует отметить, что лазерное поверхностное упрочнение алюминиевых сплавов изучено недостаточно. Отсутствуют данные по расчету и исследованию процессов лазерного поверхностного легирования алюминиевых сплавов. Нет систематизированных данных о влиянии ЛПЛ на комплекс физико-механических свойств. Недостаточно изучены различные способы введения легирующего вещества, позволяющие получить как однородную, так и гетерофазную структуру. В литературе отсутствуют данные о влиянии дисперсности насыщающих порошков на характер заполнения ими зоны легирования. Нет рекомендаций по использованию тех или иных легирующих добавок с целью наибольшей эффективности дальнейшего применения упрочненной поверхности в конкретной паре трения. Мало данных по износостойкости и антифрикционным свойствам обрабатываемых материалов в зависимости от режимов обработки, что не позволяет разработать эффективную технологию лазерного поверхностного упрочнения алюминиевых сплавов.

В связи с этим несомненный научный и практический интерес представляет разработка системного подхода к осуществлению модификации поверхностных свойств алюминиевых сплавов: как через жидкую фазу путем лазерного поверхностного легирования, так и через твердую фазу путем нанесения упрочняющих покрытий (гальванических, детонационных, газофазных из металлоорганических соединений). До настоящего времени такой подход отсутствовал.

Выполненный комплекс исследований по применению разных подходов к проблеме модификации поверхностных свойств алюминиевых сплавов позволяет определить возможности и преимущества каждой из них для получения заданных физико-механических параметров при решении конкретной технологической задачи, а также дать научное обоснование рекомендациям по применению того или другого метода, исходя из конкретных условий работы упрочняемых деталей. Изучению этих вопросов и посвящена данная работа.

Целью настоящей работы является разработка научных основ и технологий поверхностного упрочнения алюминиевых сплавов для повышения физико-механических свойств изделий.

В этой связи в работе были поставлены и решены следующие задачи.

1. Разработка физико-химических основ поверхностного легирования алюминиевых сплавов через жидкую фазу с использованием лазерного нагрева.

2. Выбор легирующих элементов с целью максимального упрочнения поверхностных слоев алюминиевых сплавов.

3. Разработка новой физической модели заполнения легирующим элементом ванны расплава в результате воздействия лазерного излучения.

4. Разработка упрочняющей технологии ЛПЛ алюминиевых сплавов с использованием специальных обмазок с легирующим элементом, наносимых на поверхность сплавов.

5. Изучение влияния режимов ЛПЛ на фазовый состав, структуру и физико-механические свойства упрочненных слоев с целью повышения износостойкости, долговечности и надежности алюминиевых деталей, работающих в условиях трения и износа.

6. Исследование поверхностного упрочнения алюминиевых сплавов без оплавления их путем нанесения упрочняющих покрытий гальваническим и детонационным методами, а также путем осаждения газофазных хромовых покрытий при разложении металлоорганических соединений (МОС).

7. Разработка оптимальной технологии нанесения толстых газофазных покрытий из МОС (до 100 мкм и более), работоспособных в условиях коррозии и интенсивного изнашивания, для повышения надежности и долговечности конструкционных деталей из алюминия и его сплавов.

12

8. Исследование кинетики формирования газофазных хромовых по крытий.

9. Исследование физико-механических свойств гальванических, га зофазных и детонационных покрытий и их работоспособности в уело виях трения и износа.

ВЫВОДЫ

1. На основании большого экспериментального материала в работе реализован системный подход к решению проблемы модификации физико-механических свойств поверхностного слоя алюминиевых сплавов с целью улучшения эксплуатационных характеристик за счет повышения поверхностной твердости, износостойкости и в ряде случаев коррозионной стойкости.

2. В результате проведенных исследований разработаны теоретические и технологические основы регулируемых процессов поверхностного упрочнения алюминиевых сплавов. Показано, что поверхностное упрочнение алюминиевых сплавов может осуществляться путем легирования через жидкую фазу с использованием лазерного нагрева до оплавления, а также путем осаждения покрытий. Последнее применяется в промышленности, например, при получении покрытий традиционными методами (гальванические и химические покрытия) и при использовании новых методов осаждения (детонационные покрытия, покрытия при осаждении из парогазовой фазы при разложении бис-ареновых соединений хрома). Упрочнение легированием через твердую фазу - диффузионным хромированием, силицированием, цементацией и другими методами химико-термической обработки - для алюминиевых сплавов неприемлемо, так как оно проводится при температурах намного выше температуры плавления алюминия.

3. Легирование через жидкую фазу проводили с использованием наносимых на поверхность образцов обмазок, состоящих из порошкообразного легирующего элемента и связующего компонента - клея БФ-2. Нагрев осуществляли на лазерных установках импульсного ("Квант-16") и непрерывного действия ("Комета-1"). Критерием отбора легирующего элемента, наиболее эффективно упрочняющего поверхность алюминиевых сплавов, была поверхностная твердость. Оказалось, что из всех используемых для исследования легирующих элементов наиболее резко повышают поверхностную твердость хром, никель и дисилицид ниобия.

4. Впервые разработана новая физико-математическая модель процесса массопереноса легирующего элемента за счет внедрения конгломератов твердых частиц обмазки в расплавленную зону лазерного воздействия. Эта модель описывается системой линейных дифференциальных уравнений, связывающих технологические параметры лазерного облучения с теплофизическими характеристиками матрицы.

5. Установлена зависимость, позволяющая определять число оборотов жидкого металла в процессе массопереноса в ванне расплава через параметры лазерного облучения и теплофизические характеристики матрицы. Полученная зависимость показывает, что число оборотов жидкого металла в процессе массопереноса обратно пропорционально скорости движения лазерного луча и прямо пропорциональна квадратному корню из величины мощности лазерного излучения. Для хорошего перемешивания легирующих веществ обмазки в ванне расплава число оборотов должно составлять несколько десятков. Данная зависимость позволила построить структурную диаграмму лазерного легирования металлов при различных скоростях сканирования луча и коэффициента теплопроводности матрицы.

6. Дана расчетная модель влияния дисперсности частиц легирующего вещества в обмазке на эффективность объемного заполнения ванны расплава. Из расчетной модели видно, что при легировании алюминиевого сплава Д16 в импульсном режиме с мощностью лазерного излучения Р=105 Вт/см2 рекомендуемая область размеров частиц обмазки составила 5.15 мкм. Присутствие же в легирующей обмазке более мелкодисперсных (менее 5 мкм) или очень крупнодисперсных (более 15 мкм) фракций не давало эффективного заполнения ванны расплава легирующими частицами.

7. Проведено компьютерное моделирование процесса массопере-носа легирующего вещества в зоне лазерного воздействия как за счет конвективного механизма перемешивания, так и за счет внедрения конгломератов твердых частиц обмазки, что позволило спрогнозировать строение и фазовый состав легированного слоя, а следовательно, и физико-механические свойства упрочненной поверхности.

8. Предложен теплофизический параметр, в соответствии с которым выбранные легирующие вещества могут формировать различные структуры зон поверхностного упрочнения как за счет конвективного, так и за счет разработанного нами механизма влета - внедрения макрочастиц легирующей обмазки от энергетических возможностей используемых лазерных установок. Этот параметр показывает, что чем больше разница между температурами плавления легирующей обмазки и основой матрицы, тем выше должна быть мощность лазерного излучения для получения твердого раствора легирующего вещества в матрице основного металла.

9. При изучении строения упрочненных зон установлено, что упрочняющие фазы с повышенным содержанием легирующего вещества имели вид глобул, пластинок и протуберанцев. Выбранные для исследований легирующие материалы позволили получить две характерные структуры в зоне лазерного воздействия: однородную (при легировании хромом или никелем) и гетерофазную (при легировании дисилицидом ниобия). Разработаны режимы легирования хромом, никелем и дисилицидом ниобия алюминиевых сплавов Д16 и AJ125 при лазерном нагреве.

10. Исследовано влияние технологических параметров лазерного нагрева на формирование зон легирования. Установлено, что технологическими параметрами, влияющими на процесс лазерной обработки поверхности и регулирующими строение и микротвердость упрочненного слоя, являются плотность мощности лазерного излучения, время его воздействия (или скорости сканирования луча), а также количество насыщающей обмазки. Построены диаграммы технологических режимов поверхностного упрочнения при лазерном нагреве алюминиевых сплавов АЛ25 и Д16 в зависимости от толщины слоя обмазки, мощности и скорости сканирования лазерного луча. Установлена зависимость степени заполнения ванны расплава дисилицидом ниобия от плотности мощности лазерного излучения.

11. Исследовано влияние плотности мощности лазерного излучения на геометрические размеры зон легирования при лазерном нагреве. Установлено, что геометрические размеры зон упрочнения после лазерного легирования непрерывным излучением определяются мощностью излучения и скоростью сканирования луча. Увеличение скорости сканирования луча лазера при постоянной его мощности приводит к уменьшению толщины и ширины зоны упрочнения. Это объясняется уменьшением количества энергии в единицу времени, проникаемой в зону легирования. При увеличении толщины насыщающей обмазки количество поглощенной и рассеиваемой в ней энергии лазерного излучения возрастает. При этом количество теплоты, поступающей в материал подложки (матрицы) и расходуемой, соответственно, на плавление и структурно-фазовое превращение, снижается и, как следствие, уменьшаются размеры (ширина и толщина) зоны лазерного легирования.

12. Исследованы микроструктура и распределение элементов в легирующем слое. Во всех рассмотренных случаях микроструктура обработанных образцов сильно отличается от микроструктуры исходных материалов и имеет дендритный характер. Можно отметить, что размеры, форма и ориентация зерен в случае легирования хромом, никелем и дисилицидом ниобия различны. Во всех случаях наблюдается измельчение зерен по сравнению с исходными сплавами, что дает соответствующее увеличение микротвердости. Наиболее однородная по объему структура - у образцов, легированных хромом, представляющая собой большое количество сферических зерен во всей области легирования. Такая структура позволяет прогнозировать изотропность свойств в области лазерного воздействия и, соответственно, малую вероятность образования внутренних напряжений и трещин. В то же время микроструктура сплавов, легированных никелем, определяется в основном кораллообразными кристаллами. Большинство кораллообразных зерен имеет примерно равные размеры, но наблюдаются и отдельные крупные области. Степень однородности структуры в области, легированной никелем, меньше, чем при легировании хромом. Ярко выраженная гетерофазная структура наблюдается при легировании дисилицидом ниобия. В относительно однородной матрице, заполненной иглообразными кристаллами, преимущественно ориентированными в направлении перпендикулярном обрабатываемой поверхности, расположены внедренные конгломераты частиц легирующего материала, которым соответствуют максимальные для легированной области значения микротвердости.

12.1. Методом рентгеноструктурного анализа установлен фазовый состав зон упрочнения. Так, при легировании хромом или никелем упрочнение происходит за счет образования пересыщенных твердых растворов и выделения упрочняющих интерметаллидных фаз, а при легировании дисилицидом ниобия - за счет присутствия нерастворимых частиц легирующего вещества и выделения упрочняющих интерметаллидных фаз. Большое разнообразие выделяющихся интерметаллидных фаз может свидетельствовать в пользу "кластерной" модели их зарождения. Согласно этой модели в расплаве образуются "кластеры" с расположением атомов по типу кристаллизующихся фаз, но значительно обогащенные легирующими компонентами. При сверхбыстром охлаждении кристаллизация в расплавленной зоне происходит сразу на большом числе зародышей, что и приводит к образованию высокодисперсной структуры.

13. Исследовано влияние поверхностного упрочнения при лазерном нагреве на физико-механические свойства алюминиевых сплавов. Показано, что легирование хромом, никелем и дисилицидом ниобия повышает в 4.6 раз поверхностную твердость (до 5000.6000 МПа) в зоне лазерной обработки алюминиевых сплавов при одновременном снижении микропластичности этих зон.

13.1. Исследованы триботехнические характеристики алюминиевой поверхности, легированной лазерным нагревом на машине трения 77МТ-1 и на экспериментальной установке ХТИ-85. При поверхностной обработке алюминиевых сплавов упрочнялась не вся поверхность, а только часть ее. Была установлена зависимость величины износа и коэффициента трения от доли (степени) упрочненной поверхности (К3) при легировании. При малых коэффициентах заполнения К3 = 0,3 наблюдается низкая износостойкость, что вызвано в основном микросхватыванием материала контртела с неупрочненными участками образца. Увеличение относительной площади упрочненной поверхности до К3 = 0,6, К3 = 1,0 способствует повышению износостойкости алюминиевого сплава. В этих случаях "мостик схватывания" между контактирующими поверхностями образуется при более высоких нагрузках, чем при трении неупрочненной поверхности. Экспериментально установлено, что наилучшие триботехнические характеристики достигаются при значении коэффициента заполнения упрочненной поверхности, равном 0,6. Вероятнее всего, такое соотношение упрочненной и неупрочненной поверхностей для алюминиевых сплавов при средней удельной нагрузке (Руд = 2 МПа) устанавливает наилучшие значения износостойкости.

13.2. Экспериментально установлено, что в парах трения сталь -алюминиевый сплав с упрочненной поверхностью К3 = 0,6 коэффициент трения уменьшается с 0,3.0,35 (для необработанной поверхности) до 0,09.0,12. Измерения проводились на установке ХТИ-85 на воздухе без смазки. Результаты выполненных измерений коэффициента трения поверхностей алюминиевых сплавов легированных, соответственно, хромом, никелем и дисилицидом ниобия показали, что лазерное поверхностное легирование указанными материалами позволяет в 3.4 раза снизить коэффициент трения обработанной поверхности.

13.3. Проведенные испытания дали возможность построить диаграммы рекомендуемых технологических режимов лазерного поверхностного легирования хромом, никелем и дисилицидом ниобия алюминиевых сплавов AJ125 и Д16. Разработана технология оптимального поверхностного упрочнения алюминиевых сплавов методом легирования при лазерном нагреве: мощность Р = 1,0 кВт; скорость обработки V =

12,5 мм/с; толщина легирующей обмазки 5 = 0,3 мм.

14. В работе подробно исследованы поверхностное упрочнение алюминиевых сплавов покрытиями, наносимыми на поверхность без оплавления основного металла (гальванические и химические покрытия, традиционно используемые в промышленности), а также новые более перспективные методы осаждения покрытий - (детонационные и газофазные).

14.1. Установлено, что никель-фосфорное покрытие способствует значительному повышению микротвердости до 4500 МПа и характеризуется высокой износостойкостью. Так, при испытании на машине "Шкода-Савин", на пути трения 200 м, с нагрузкой 10 кг (98 Н) объем вытертой лунки уменьшился от 2800-10"3мм3 для необработанной поверхности до 350-10"3мм3 при толщине покрытия 50 мкм.

14.2. Показано, что никель-фосфорное покрытие имело более прочное сцепление с алюминиевым сплавом AJ19 после отжига в вакууме при 3002С в течение 2 ч. Это объясняется взаимной диффузией атомов покрытия и основы, что способствовало более плавному снижению микротвердости от покрытия к основе сплава AJ19 без заметного снижения поверхностной твердости.

14.3. Установлено, что анодированные покрытия так же, как и никель-фосфорные, способствуют значительному повышению поверхностной твердости, по величине микротвердости эти покрытия равны и составляют порядка 4500 МПа.

14.4. Показано, что анодирование в значительно меньшей степени повышает износостойкость алюминиевых сплавов, чем никель-фосфорные покрытия. Так, при испытании на машине "Шкода-Савин", на пути трения 200 м, нагрузкой 10 кг (98 Н) объем вытертой лунки составил 1000-10"3мм3 при толщине покрытия 50 мкм, при увеличении толщины покрытия до 70 мкм износ уменьшается до 750-10"3мм3. По-видимому, наличие пор в анодированном слое снижает его износостойкость при сухом трении.

15. В работе исследована возможность получения детонационных покрытий на силумине AJ19.

15.1. Для детонационного осаждения возможен большой спектр нанесения покрытий по толщине - от десятков до сотен микрометров без изменения микротвердости.

15.2. Детонационные покрытия за счет значительной пористости имеют хорошую маслоемкость в парах трения.

15.3. Детонационные покрытия на основе оксидов алюминия имеют микротвердость 9000 МПа и высокую износостойкость. Так, при испытании на машине "Шкода-Савин", при нагрузке 10 кг (98 Н), на пути трения 200 м износ составил 90-10"3 мм3. Это указывает на то, что детонационные покрытия более износостойки, чем гальванические.

16. Исследована возможность получения покрытий из металлоорга-нических соединений (МОС).

16.1. Разработана технология процесса газофазного осаждения покрытий на алюминиевые сплавы, заключающаяся в переводе жидкого МОС хрома в парообразное состояние, а затем транспортировка парогазовой фазы совместно с газом-носителем (аргоном) в условиях форвакуума в реакционную камеру с нагретой подложкой, на которой и образуется хромовое покрытие.

16.2. Разработаны технологии, позволяющие получать пиролитиче-ские хромовые покрытия с горизонтально-слоистой, столбчатой и смешанной структурой, с различным фазовым составом за счет разбавления парогазовой фазы "Бархос" и продуктов распада аргоном до общего давления в реакционной камере 520.1040 Па.

16.3. Показано, что технологический режим, обеспечивающий получение заданной структуры пиролитического хромового покрытия, контролируется расходом жидкого МОС, скоростью откачки фор-вакуумного поста, температурой подложки, температурой испарителя, давлением в реакционной камере и продолжительностью процесса осаждения.

16.4. Для получения износостойких газофазных хромовых покрытий на сплавах алюминия установлены оптимальные режимы осаждения:

- температура подложки 440.460QC;

- давление в реакционной камере 650 Па;

- температура испарителя 200QC;

- продолжительность осаждения 30 мин.

16.5. Исследованы структура, фазовый состав, морфология и распределение хрома и алюминия по сечению пиролитических хромовых покрытий.

16.5.1. При осаждении покрытий по разработанному оптимальному режиму на поверхности алюминиевых сплавов формируется горизонтально-слоистая структура, представляющая собой чередование металлического слоя хрома с высокоуглеродистой прослойкой, причем толщина последнего гораздо меньше по сравнению с первым.

16.5.2. Рентгеноструктурным методом установлено, что свежеосаж-денные пиролитические хромовые покрытия рентгеноаморфны. Кристаллический хром, который поддается обнаружению, образуется только после отжига нанесенных покрытий при температуре выше 450°С.

16.5.3. Электронно-зондовый анализ газофазных хромовых покрытий показал, что хром диффундирует в алюминиевую матрицу на глубину 7.12 мкм в зависимости от режимов осаждения, что значительно увеличивает адгезионную прочность этих покрытий.

16.6. Исследованы физико-механические свойства газофазных хромовых покрытий (ГХП).

16.6.1. Осаждаемые ГХП на алюминиевые сплавы отличаются высокой адгезионной прочностью. Исследована взаимосвязь между прочностью сцепления и внутренними напряжениями ГХП. Установлено, что подготовка поверхности перед осаждением не играет принципиального значения для алюминиевых сплавов в отличие от гальванических покрытий.

16.6.2. Эти покрытия характеризуются высокой твердостью, которая может достигать 16000 МПа. Установлено, что микротвердость зависит от режимов осаждения и практически не изменяется по толщине покрытия.

16.6.3. В результате испытаний на износостойкость установлено, что: а) газофазные хромовые покрытия обладают более высокой прира-батываемостью в сравнении с гальваническими, детонационными и лазерными; б) при абразивном изнашивании интенсивность износа газофазных хромовых покрытий в 2.3 раза меньше детонационных, в 6 раз - гальванических и в 3.4 раза - поверхностно - легированных при лазерном нагреве; в) газофазные хромовые покрытия характеризуются низкой интенсивностью изнашивания, особенно, в паре трения со стальным контртелом; г) при температуре осаждения 450°С (ТИСп= 200°С; Р = 650 Па; Т = 30 мин) формируются покрытия с оптимальными антифрикционными свойствами; д) проведенные испытания позволяют сделать рекомендации по использованию пиролитических хромовых покрытий совместно со стальным подшипником в обратных парах трения с целью замены дорогостоящих антифрикционных сплавов.

17. На основе проведенных исследований детонационных и газофазных хромовых покрытий разработаны рекомендации по внедрению. Разработанная технология лазерного поверхностного упрочнения деталей из алюминиевых сплавов внедрена в специальную технику с экономическим эффектом 32 рубля на 1 деталь двигателя в ценах 1988 года и 485 рублей на 1 деталь в ценах 2001 года.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Поверхностное легирование алюминиевых сплавов с использованием лазерного нагрева до оплавления позволяет изменять химический состав поверхностных слоев, а следовательно, и физико-механические свойства в широком диапазоне. Всеми существующими методами химико-термической обработки также легируют поверхностные слои, но данные процессы протекают в твердой фазе и поэтому они очень длительны. Кроме того, эти процессы осуществляются при высокой температуре и поэтому наряду с поверхностным упрочнением наблюдается резкое разупрочнение сердцевины изделий. При использовании же лазерной обработки нагреваются только поверхностные слои и сердцевина при этом не разупрочняется. Это должно найти более широкое применение в промышленности, так как после лазерного воздействия не требуется термической обработки для сердцевины изделий.

На основании большого экспериментального материала разработана технология поверхностного упрочнения алюминиевых сплавов методом легирования при лазерном нагреве: мощность Р = 1,0 кВт; скорость обработки V = 12,5 мм/с; толщина легирующей обмазки 8 = 0,3 мм.

В условиях производства были обработаны детали из сплавов Д16 и AJ125 по предложенной технологии. Производственные испытания обработанных деталей показали, что срок службы их увеличивается в 1,5.2 раза за счет повышения поверхностной твердости (до 6000 МПа) и износостойкости.

Разработанная технология лазерного поверхностного упрочнения деталей из алюминиевых сплавов внедрена в специальную технику с экономическим эффектом 32 рубля на 1 деталь двигателя в ценах 1988 года и 485 рублей на 1 деталь в ценах 2001 года.

Применение разработанной лазерной технологии поверхностного упрочнения алюминиевых сплавов позволило решить задачу повышения износостойкости и увеличения срока службы деталей машин.

Кроме того, в работе подробно изучено поверхностное упрочнение алюминиевых сплавов покрытиями, наносимыми гальваническим и детонационным способами, а также путем осаждения их из парогазовой фазы при разложении бис-ареновых соединений хрома.

Гальваническое анодирование, хромирование и никель-фосфорное покрытие подробно изучены в работе как основные способы поверхностного упрочнения, широко используемые в промышленности. Однако эти способы поверхностного упрочнения далеко не полностью отвечают требованиям бурно развивающейся техники, так как уровень повышения поверхностной твердости невысокий, до 4500 МПа, в то время как при лазерном легировании это упрочнение повышается до 6000 МПа.

Резкое повышение поверхностной твердости и износостойкости наблюдается при осаждении покрытий, например хрома, детонационным способом. При этом поверхностная твердость повышается до 9000 МПа (см. рис.8.4.8.8). Сравнительные испытания на износ гальванических и детонационных покрытий показали, что чем больше поверхностная твердость, тем выше износостойкость и меньше интенсивность изнашивания (см. рис. 8.12).

Еще более резкое повышение поверхностной твердости и износостойкости наблюдается при осаждении покрытий из парогазовой фазы при разложении металлоорганических соединений (МОС).

Процесс осаждения покрытий из бис-ареновых соединений хрома "Бархос" рекомендуется применять для поверхностного упрочнения деталей машин с целью повышения их задиро- и износостойкости.

Преимуществами этого метода по сравнению с существующими методами хромирования являются высокая скорость осаждения (1,5.2 мкм/мин), возможность получения покрытий с требуемой структурой и свойствами, а также простота реализации процесса для деталей сложной формы и низкие энергозатраты.

Для получения качественных покрытий очень важно правильно подготовить поверхность алюминиевых сплавов. Для этого необходимо провести:

1) обезжиривание поверхности в органических растворителях типа бензин, ацетон и пр.;

2) химическое травление в растворе гидрооксида кальция (4.5 г/л) Са(ОН)2 при температуре 60.802С в течение 3.5 мин, а затем промывка в воде;

3) осветление в растворе HN03 (300.400 г/л) при комнатной температуре (205С) в течение 0,5.1 мин с последующей промывкой в воде.

Процесс осаждения пиролитических хромовых покрытий контролируется следующими технологическими параметрами: температурой подложки, давлением в реакционной камере, температурой испарителя и продолжительностью процесса.

В работе разработана технология осаждения пиролитического хрома с целью повышения поверхностной твердости и износостойкости при соблюдении следующих технологических параметров:

- температура подложки 440.4609С;

- давление в реакционной камере 640.650 Па;

- температура на испарителе 190.2005С.

Продолжительность процесса устанавливается в зависимости от требуемой толщины покрытия. Для износостойких покрытий временной параметр необходимо варьировать от 5 до 40 мин, при этом толщина осаждаемых покрытий колеблется в интервале от 4 до 60 мкм.

Этот способ упрочнения позволяет повысить поверхностную твердость алюминиевых сплавов до 16000 МПа, а износостойкость по сравнению с гальваническими и детонационными покрытиями возрастает еще в большей степени (см. рис.8.12).

Таким образом, для деталей машин, работающих на износ при небольших удельных нагрузках, можно использовать гальванические покрытия с твердостью до 4500 МПа. При работе на износ с большими

1. Белостоцкий Б.Р., Лобановский Ю.В., Овчинников В.М. Основы лазерной техники. М.: Советское радио, 1972. - 114 с.

2. Справочник по лазерам / Под ред. A.M. Прохорова: Т.1. М.: Советское радио, 1977. - 504 с.

3. Справочник по лазерной технике: Пер. с нем. М.: Энергоатомиздат, 1991. - 544 с.

4. Справочник по лазерам / Под ред. A.M. Прохорова: Т.2. М.: Советское радио, 1978. - 400 с.

5. Григорьянц А.Г. Основы лазерной обработки материалов. М.: Машиностроение, 1989. - 304 с.

6. Басов Н.Г., Данильчев В.А. Мощные лазеры в технологии // Наука и человечество, 1985. С. 261-278.

7. Абильситов Г.А., Велихов Е.П., Голубев B.C. Мощные газоразрядные С02 Лазеры и их применение в технологии. - М.: Наука, 1984. - 106 с.

8. Рыкалин Н.Н., Углов А.А., Кокора А.Н. Лазерная обработка материалов. М.: Машиностроение, 1975. - 296 с.

9. Миркин Л.Н. Физические основы обработки материалов лазером. -М.: Изд. Моск. ун-та, 1975. 384 с.

10. Рэди Ж. Действие мощного лазерного излучения. М.: Мир, 1974. - 468 с.

11. Хаюров С.С. Термическая и химико-термическая обработка материалов и сплавов с использованием ионных и лазерных пучков. // Итоги науки и техники. Сер. Металловедение и термическая обработка: т. 14, 1980. - С.142-185.

12. Бородачев А.С., Гутман М.Б., Медведская Л.А. Лазерное упрочнение металлических деталей // Электротехника, 1981. №7. С. 15-17.

13. Митин В.Н., Мульченко Б.Ф. Лазерная техника и ее применение в технологии автомобилестроения. М., 1980. №5. - С. 1-8.

14. Токмаков B.C. Использованние лазерного излучения в металлургии // Черная металлургия. 1980. №8. С. 16-18.

15. Звелто О. Принципы лазеров. М.: Мир, 1990. - 558 с.

16. Сромин Ф.А. Лазерная обработка. // Электротехническая прочность. Сер. Технология электротехнического пр-ва, 1982. В п. 8 С. 3-6.

17. Абильситов Г.А., Голубев В.Г. Основные проблемы лазерной технологии и технологических лазеров // Троицк, 1980. 38 с. (Научно-исследоват. центр по технологическим лазерам АН СССР).

18. Летохов B.C., Устинов Н.О. Мощные лазеры и их применение. М.: Советское радио. 1980. - 112 с.

19. Мэйтлэнд А., Данн М. Введение в физику лазеров. М.: Наука, 1978.-407 с.

20. Крылов К.Н., Прокопенков В.Т., Митрофанов А.С. Применение лазеров в машиностроении и приборостроении. Л.: Машиностроение, Ленинградское отд. 1978. - 336 с.

21. Качмаров Ф. Введение в технику лазеров. М.: Мир, 1981. 532 с.

22. Промышленное применение лазеров: Под ред. Кебнера Д. М.: Машиностроение, 1988. - 279 с.

23. Микаэлян А.Л., Тер-Микаэлян М.Л., Турков Ю.Г. Оптические генераторы на твердом теле. М.: Советское радио, 1967. 384 с.

24. Мощные газоразрядные лазеры и их применение в технологии / Г.А. Абильситов, Е.П. Велихов, В.С Голубев и др. М.: Наука, 1984, -106 с.

25. Данилов А.А., Никольский М.Ю., Щербаков И.А. Особенности тепловых и генерационных режимов твердотельных лазеров на основе оптически плотных активных сред // Изв. АН СССР. Серия физ. наук. Т.51, 1987, №8. С. 1431-1440.

26. Прохоров A.M., Щербаков И.А. Лазеры на кристаллах редкоземельных гранатов с хромом // Изв. АН СССР. Серия физ. наук. Т. 51, 1987. №8. С. 1341-1353.

27. Лазерная и электронно-лучевая обработка материалов: Справочник / Н.Н. Рыкалин, А.А. Углов, И.В. Зуев, А.Н. Кокора. М.: Машиностроение, 1985 - 496 с.

28. Делоне Н.Б. Взаимодействие лазерного излучения с веществом. -М.: Наука, 1989.-277 с.

29. Медведовская Л.А., Шур Н.Ф. Оборудование и технологии лазерной термической обработки: (Обзор). Металловедение и термическая обработка металлов, 1983. №4. - С. 17-28.

30. Standart К. Lasers in metal surface modification. Metallurgia, 1980, March, v. 47, №3. - P. 109-116.

31. Лазеры в технологии/ Под общ. ред. М.Ф.Стельмаха. М.: Энергия, 1975.-216 с.

32. Алейников B.C., Беляев В.П., Печенин Ю.В. Принципиальные вопросы создания эффективных газовых лазеров для высокопроизводительного технологического оборудования // Электронная промышленность. 1981. №5-6. С. 39-51.

33. Универсальный технологический электроионизационный С02-С0 -лазер / А.Б. Аверин, Н.Г. Басов, Е.П. Глотов и др. // Изв. АН СССР. Серия физ. наук. 1983. Т. 47. №8. С. 1519-1526.

34. Электроионизационный С02 лазер замкнутого цикла непрерывного действия / Н.Г. Басов, Н.К. Кабаев, В.А. Данильчев и др. // Квантовая электроника. 1979. Т. 6. №4. - С. 772-776.

35. Упрочнение деталей лучом лазера / Коваленко B.C., Головко Л.Ф., Меркулов Г.В., Стрижак А.И.; Под общ. ред. Коваленко B.C. Киев: Техника, 1981.-216 с.

36. Новицки М. Лазеры в электронной технологии и обработке материалов. М.: Машиностроение, 1981. - 137 с.

37. Carley L.W. Laser Heat Treating. Heat Treating, 1977, v. 9, № 2, P. 16-21.

38. Веденов A.A., Гладуш Г.Г. Физические процессы при лазерной обработке материалов. М.: Энергоатомиздат, 1985. - 208 с.

39. Николаев Г.А., Григорьянц А.Г. Лазерная обработка в машиностроении. // Изв. АН СССР. Сер. Физ. 1983. Т. 47, №8. С. 1458-1467.

40. Действия излучения большой мощности на металлы / С.И. Аниси-мов, Я.А. Имас, Г.С. Романов, Ю.В. Ходько М.: Наука, 1980. - 272 с.

41. Каганов М.И., Лифшиц И.М., Танатаров Л.В. Релаксация междуэлектронами и решеткой // Журнал экспериментальной и теоретической физики, 1956. Т. 31. №2. С. 232-237.

42. Пляцко Г.В., Мойса М.И., Жировецкий В.М. О некоторых особенностях взаимодействия луча лазера с металлами // Физико-химическая механика материалов. 1971. Т.7. №3. - С. 50-53.

43. Углов А.А., Исаев О.И. О расчете скорости нагрева металлов при воздействии излучения ОКГ // Физика и химия обработки материалов. 1976. №2.-С. 23-28.

44. Баранов М.С., Вершок Б.А., Гейнрихс И.Н. Экспериментальная проверка моделей углубления кратера при воздействии на металл лазерного излучения. // Физика и химия обработки материалов. 1976. №5. С. 3-8.

45. Акимов А.Г., Бонч-Бруевич A.M., Гагарин А.П. и др. Связь толщины и состава окислительных пленок на титане с коэффициентом поглощения при лазерном облучении в окислительной атмосфере. // Изв. АН СССР. Серия физическая. 1982. Т.46. №6. - С. 1186-1193.

46. Трибельский М.И. Неустойчивость испарения и поверхностного окисления твердых тел под действием излучения // Изв. АН СССР. Серия физическая. 1982. Т.46. №6. - С. 1127-1134.

47. Реди Дж. Промышленное применение лазеров: пер. С англ. М.: Мир, 1981.- 638 с.

48. Соколов А.В. Оптические свойства металлов М.: Физматизд, 1961.-464 с.

49. Коваленко B.C., Верхотуров А.Д., Головко Л.Ф. Лазерное и электроэрозионное упрочнение материалов. М.: Наука, 1986. - 276 с.

50. Laser heat treating of steels / G.H. Harth, W.C. Leslie, V.G. Gregson, B.Q. Sanders Journal of Metals. 1976. v.28. №4. - P. 5-11.

51. Chun M.K., Rosek. Interantion of high in density laser beams with metals. Jour. Appl. Plys. - 1970. v. 41. №2. P. 46-49.

52. Бонч-Бруевич A.M. Изменение отражательной способности металлов за время действия импульсов ОКГ // Журнал технической физики. 1968. Т.38. №11. - С. 769-773.

53. Басов Н.Г. Уменьшение коэффициента отражения мощного лазерного излучения от поверхности твердого тела // Журнал технической физики. 1982. Т.38. №11. - С. 788-794.

54. Бункин Ф.В., Кириченко Н.А., Лукьянчик Б.С. Успехи физических наук.- 1982. Т.138.-С. 45-94.

55. Рыкалин Н.Н., Углов А.А. Влияние окружающей атмосферы на процессы обработки материалов лазерным излучением // Физика и химия обработки материалов. 1977. №5. - С. 7-12.

56. Арзуов М.И. Влияние поверхностного окисления на динамику нагрева металлов излучением С02 лазера / В кн. Краткие сообщения по физике. - М.: ФИАН. 1978. №11. - С. 43-48.

57. Арзуов М.И. Бурное поверхностное окисление металлов и сопутствующие явления при воздействии непрерывного С02 лазера // Квантовая электроника. - 1975. Т.2. №8. - С. 1717.

58. Лукьянчук Б.С. Исследование оптимальных режимов нагрева металлов лазерным излучением. Дис. на соискание уч. степ. канд. физ-мат. наук. М.: ФИАН СССР, 1979. - С. 52-72.

59. Рыкалин Н.Н., Углов А.А. РАсчет нагрева металлов лазерным излучением в окислительной атмосфере // Физика и химия обработки материалов. 1983. №1. - С. 140-141.

60. Изменение отражательной способности за время действия импульса ОКГ / A.M. Бонч-Бруевич, Я.А. Имас, Г.С. Романов и др. -Журнал технической физики, 1968, 38, №5, С. 851-855.

61. Уменьшение коэффициента отражения излучения от поверхности твердого тела / Н.Г. Басов, В.А. Бойко, О.Н. Крохин и др. Журнал технической физики, 1968, 38, №11, С. 1973-1977.

62. Рыкалин Н.Н. Расчеты тепловых процессов при сварке. М.: Машиностроение, 1951, 296 с.

63. Рыкалин Н.Н. Тепловые основы сварки. М.: Изд-во АН СССР, 1947, 272 с.

64. Бреховских В.Ф., Кокора А.Н., Углов А.А. Определение вида пространственного распределения мощности теплового источника при действии луча лазера на сталь. // Физика и химия обработки материалов. 1967, №6, С. 3-9.

65. Андрияхин В.М., Чеканова Н.Т. О некоторых видах покрытий, используемых при обработке металлов облучением лазера. Поверхность, 1983, №2, С. 145-149.

66. Упрочнение поверхности стали 45 непрерывным С02 лазером с использованием различных поглощающих покрытий / В.М. Андрияхин, А.Г. Григорьянц, B.C. Майоров и др. - Изв. Машиностроение, 1983, №8, С.121-126.

67. Kou S., Hsu S.C., Mehrabian R Rapid melting and solidification of a surface due to a moving heat flux. Metallurgical Transactions, 1981, v. B12, №1, P. 33-45.

68. Вейко В.П., Имас Я.А., Либенсон М.Н. О нагреве материалов излучением ОКГ // Физика и химия обработки материалов. 1967. №1. - С. 27-32.

69. Семенов В.Е., Твердохлебов Г.Н. Расчет температурного поля термообработки инструмента лучом лазера // В сб. Самолетостроительная техника воздушного флота. Харьков, 1979. №5. - С. 121-129.

70. Kou S., Hsu S.C., Mehrabian R. Repid meltind and Solification of a surface clue to a moving heat jlux Metallurgical Transactions -1981. v.B12. - №1 - P. 33-4.

71. Смирнов В.П., Моргунов Г.Н., Лобачев К.И. Исследование процесса термообработки подшипниковой стали 111X15 лазерным излучением. -Тр. / Всесоюз. н. и. Конструкторско-технологический институт подшип. пром-сти, 1982, №1/111, С. 40-50.

72. Получение простых аналитических выражений, описывающих процесс нагрева металлов концентрированными источниками энергии / Н.Н. Рыкалин, А.А. Углов, И.Ю. Смуров, B.C. Лобанов. Физика и химия обработки материалов, - 1979, №6, С. 3-11.

73. Steen W.M., Courtney С. Surface heat treatment of En 8 steel using a2 kW continuous wave C02 - laser. - Metals Technology 1979, 6, №12, P. 456-462.

74. Courtney C., Steen W.M. The surface heat treatment of En 8 steel using a 2 kW continuous wave C02 - laser. - Adv. Surface Coating Technology. Int. Conf. London, 1978, v.1, P. 219-232.

75. О некоторых зависимостях термообработки лазеров. / В.В. Кор-неев, Ф.К. Косырев, С.Ф. Морящев, А.А. Украдиженко. Физика и химия обработки материалов, 1980, №3, С. 3-6.

76. Коцюбенский О.Ю. Оценка технологических возможностей закалки с использованием газового лазера непрерывного действия // Металловедение и термическая обработка металлов. -1980. №1. С. 24-26.

77. Карасев И.Г. Кинетика разрушения металлов излучением ОКГ в режиме свободной генерации // Техническая физика. 1970. №9 - С. 8-12.

78. Батанов В.А., Бункин Ф.В., Прохоров A.M. Испарение металлических мишеней мощным оптическим излучением // Журнал экспериментальной и теоретической физики. 1972. №63. - С.586-808.

79. Рыкалин Н.Н., Углов А.А. О роли объемного парообразования при действии луча лазера на металлы // Теплофизика высоких температур. 1971. №3. С. 575-582.

80. Рыкалин Н.Н., Углов А.А. О роли объемного парообразования при действии луча лазера на металлы // Физика и химия обработки материалов. 1970. №2. С. 33-36.

81. Уляков П.И. Формирование импульса давления при лазерном испарении вещества // Физика и химия обработки материалов. 1981. №1. С. 19-26.

82. Иванов Л.И., Янушкевич В.А. Воздействие лазерного импульсного излучения на объемные свойства металлических и полупроводниковых материалов. Физика и химия обраб. материалов, 1977, №6, С. 3-8.

83. Лохов Ю.Н., Углов А.А., Швыркова И.И. Пластическая деформация металлов при воздействии интенсивных пучков. ПМТФ, 1976, №3, С.129.140.

84. Жиряков Б.М., Фаннибо А.К., Юрышев Н.Н. Некоторые деформационные эффекты взаимодействия лазерного излучения с металлом. -Журнал прикл. механ. и техн. Физики, 1967, №4, С. 528-531.

85. Миркин Л.И. Пластическая деформация металлов при действии светового импульса лазера длительностью 10"8 с. ДАН СССР, 1969, 189, №3, С. 528-531.

86. Углов А.А., Чередниченко Д.И. Температурная область пластичности при воздействии концентрированных источников на металлы. -Физика и химия обраб. материалов, 1976, №3, С. 21-25.

87. Янушкевич В.А. Критерии возможности образования ударных волн при воздействии лазерного излучения на поверхность поглощающих конденсированных сред. Физика и химия обраб. материалов, 1975, №5, С. 9-12.

88. Криштал М.А., Жуков А.А., Кокора А.Н. Структура и свойства сплавов, обработанных излучением лазера. М.: Металлургия, 1973. - 192 с.

89. Андрияхин В.М., Майоров B.C., Якунов В.П. Расчет поверхностной закалки железоуглеродистых сплавов с помощью технологических С02 лазеров непрерывного действия. // Поверхность: физика, химия, механика. 1983. №7. - С. 140-147.

90. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д. Лазерная химико-термическая обработка и наплавка сплавов. М.: Машиностроение, 1986. - 59 с.

91. Хаюров С.С., Курбатова А.Б. Рентгеновское исследование лазерного легирования. //Технология легких сплавов, 1978. №9. С. 28-32.

92. Миркин Л.И. О возможности насыщения железа углеродом под действием светового импульса лазера // ДАН СССР. 1969. т. 186.2. С. 305-308.

93. Schmidt А.О. Tools and engeneering materials with hard, wear resistant in fusions. Trans. ASME //J. Eng. Ind. 1969. v.91. №3. - P. 549-552.

94. Миркин Л.И. Насыщение железа вольфрамом при действии светового луча лазера // Изв. ВУЗов. Черная металлургия. 1971. т.2. С. 98101.

95. Бетанели А.И., Даниенко Л.П., Лоладзе Т.Н. Исследование возможности дополнительного легирования стали Р18 с помощью луча лазера // Физика и химия обработки материалов. 1972. №6. С. 22-26.

96. Коваленко B.C., Волгин В.И. Лазерное легирование конструкционных материалов // Технология и организация производства. Киев. 1976. №7. С. 60-63.

97. Gnanamuthu D.S., Locke E.V. Surface modification. U.S. Patent №4 015, 100 - Mar. 29 1977. - В 23K 26/00.

98. Ляхович Л.С., Исаков С.А., Картошкин В.М., Пахадня В.П. Лазерное легирование // Металловедение и термическая обработка материалов. 1987. №3. С. 14-19.

99. Chande J., Mazumber J. Composition control in laser surface alloying // Metallurgical Jransactions. 1983. v.14. №2. - P.189-190.

100. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д., Тарасова Т.В. Исследование процессов лазерного легирования коррозионно-стойких сталей // Электронная обработка материалов. 1985. №3. С. 134-139.

101. Андрияхтин В.М., Еднерал Н.В., Мазорра Х.А., Скаков Ю.А. Лазерное легирование хромом стали У10 // Поверхность. Физика, химия, механика. №10. С. 134-139.

102. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д., Бурякин А.В. Повышение твердости и износостойкости стали при лазерном легировании. В кн.: Лазерная термическая и химико-термическая обработка / Реф. сб. ЦНИИ-ТЭИТяжмаш. М., 1983. - С. 1-4.

103. Коваленко B.C., Волгин В.И. Особенности лазерного легирования железа ванадием // Физика и химия обработки материалов. 1978.3. С. 28-30.

104. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д., Бурякин А.В., Цуканова Н.К. Лазерное легирование конструкционной стали // Изв. ВУЗов. Машиностроение. 1984. №8. С. 107-109.

105. Molian P.A., Jonsen J.L., Wood W.E. Microstructural characterizotion of laser surface alloyed iron // SWE. Manuf Eng. Jrans. v.9/9th North Amer. Manuf. Res. Conf. Pros. University Park. Dearborn. 1981. P. 1-7.

106. Куров И.Е., Нагорных C.H., Сивухин Г.А. О легировании хромом поверхности конструкционных сталей при лазерной обработке // Физика и химия обработки материалов. 1987. №4. - С. 74-77.

107. Molian P.A. Rajasekhara H.S. Laser glazing of boronized iron and tool steels// Surface Engineering. 1986. v.2. №4. - P. 269-276.

108. Ayers J.D., Tucker T.R. Particulate TLChardened steel surfaces by laser melt injection //Tvin solid Films. - 1980. V.78. №1. - P. 201-207.

109. Бернштейн М.Л., Крянина M.H., Щукин B.H. Получение поверхностных лазерно-легированных слоев ПНП-сталь-карбиды // Изв. ВУЗов. Черная металлургия. 1986. №9. С. 156-157.

110. Chande Т., Ghose A., Mazumber J. Characterization of Fe-Cr-Ni alloys produced by laset surface alloying using mixed power feed // Surface Engineering. 1987. v.3. №1. P. 53-57.

111. Семилетова Е.Ф., Могиянский Д.Н., Семенов C.A., Мильруд С., Манько П.А. Глубокое лазерное легирование поверхностей // Вопросы судостроения. Сер. Судоверфь, технология и организация производства. 1985. вып. 7. - С. 24-29.

112. Cooper К.Р., Ayers J.D. Laser melt particle injection processing // Surface Ehgineering. 1985. v.1. №4. - P. 263-272.

113. Molian P.A., Rajasekhara H.S. Laser melt injection of B.N. powenders on tool steels 1: Microharduess and structure, Wear. 1987. v.114. P. 19-27.

114. Углов A.A., Гребенников B.A., Панасов В.Г. и др. Особенности лазерного упрочнения металлов в струе азота // Физика и химия обработки материалов. 1984. №2. С. 3-6.

115. Косырев Ф.К., Железнов Н.А., Барсук В.А. Цементация низкоуглеродистых сталей при воздействии непрерывного излучения С02 лазера // Физика и химия обработки материалов. 1988. №6. - С. 57-59.

116. Berymann H.W. Harten und verdeln von oberflacten von bauteilen mit laser bestrahlung// Maschinenmar. 1986. №4. P. 13-15.

117. Анисимов B.H., Баранов В.Ю., Большов П.А. и др. Насыщенность железа углеродом при пробое газа атмосферного давления излучением импульсно-периодического С02 лазера // Поверхность. Физика, химия, механика. - 1984. - №9. - С. 119-126.

118. Апи-Заде И.И., Кабанова С.В., Крапошин B.C., Петрикин Ю.В. Фазовый состав и свойства поверхностей низкоуглеродистых сталей, легированных с помощью лазерного нагрева // Физика и химия обработки материалов. 1987. №6. С. 76-81.

119. Арутюнян Р.В., Баранов В.Ю., Большов Л.А. и др. Перенос легирующего элемента в расплаве при облучении металлов лазером в газовых средах // Поверхность. Физика, химия, механика. 1988. №5. -С. 129-137.

120. Арутюнян Р.В., Баранов В.Ю., Большов Л.А. и др. Перенасыщение поверхностного слоя железауглеродом при лазерном легировании из жидкости // Поверхность. Физика, химия, механика. 1988. №3. С. 135-143.

121. Лазерная техника и технология. В 7 кн. Кн.З Методы поверхностной лазерной обработки. Учебное пособие для вузов / А.Г. Гри-горьянц, А.Н. Сафонов: Под ред. А.Г. Григорьянца. М.: Высшая школа. 1987. 191 с.

122. Арутюнян Р.В., Баранов В.Ю., Болыиов Л.А. и др. Легирование поверхности твердых тел из плазмы лазерного пробоя в жидкостях // Поверхность. Физика, химия, механика. 1984. №4. С. 149-151.

123. Коваленко B.C. Лазерная технология / Учебное пособие для вузов. Киев: Выща школа. 1989. - 280 с.

124. Девайно О.Г., Ситкевич М.В. Обработка лазерным излучением диффузионных покрытий // Машиностроение (Минск). 1984. вып.9. -С. 110-111.

125. Суслов А.Г., Колесников Ю.В., Инютин В.П. Исследование возможностей повышения динамической поверхностной прочности сталей с помощью лазерного легирования // Трение и износ. 1985. №5. С. 872-877.

126. Mordike B.L., Bergman H.W. Structure of laser melted steel surfaces. In T. Masumoto and K. Suzuki (eds.) // Proc. 41 Int. Conf. On Rapidly quenched Metals. 1982. P. 197-200.

127. Rothe R., Sepold G. Oberfachen schmelzlegiren mit laserstrahlen // DVS ber. 1980. №63. - P. 201-207.

128. Sepold G. Hardening and alloying of steel surface by high power laser beams, in John F. Wendt: gas-flow and chemical lasers, Hemisphere Publishing Corporation. Washington, - 1978.

129. Сисакян И.Н., Шорин В.П., Сойфер В.А., Мордасов В.И., Попов В.В. Технологические возможности применения фокусаторов при лазерной обработке материалов // Компьютерная оптика. 1988. вып. -С. 94-97.

130. Ream S.L. A convex beam integrator // Laser focus, november 1979. -P. 68-71.

131. Леонтьев П.А., Чеканова H.T., Хан М.Г. Лазерная поверхностная обработка металлов и сплавов М.: Металлургия. 1986. - 142 с.

132. Бураков В.А., Буракова Н.М., Семенов А.С. Проблемы и перспективы поверхностного легирования в условиях скоростного лазерного воздействия Ростов-на-Дону: завод ВТУЗ при заводе Ростсельмаш.- 1988. 40 с. - Деп. В Чернометинформации №540.

133. Григорьянц А.Г., Сафонов А.Н., Шибаев В.В. Выбор связующих веществ при лазерной наплавке износостойкими хромборникелевыми порошками // Электронная обработка материалов. 1982. №5. С. 33-37.

134. Архипов В.Е., Смолонская Т.А. Особенности лазерного легирования стали У10 при использовании наплавочного порошка на основе вольфрама // Металловедение и термическая обработка. 1985. №11.- С. 6-8.

135. Полетика И.М., Борисов М.Д., Гладышев С.А. и др. Легирование малоуглеродистой стали с помощью интенсивных источников // Физика и химия обработки материалов. 1986. №3. С. 135-138.

136. Cline Н.Е., Anthony T.R. Heat treating and melting material with a scanning laser or electron beam // J. Appl. Phys. 1977. v.48 №9. P. 3895-3899.

137. Kimara S., Nagano Y., Hoshina N. Transformation hardening with C02 laser for the carbon steel //Annals of the CIRP. 1979. v.28 №1. P. 109112.

138. Гладуш Г.Г., Красицкая Л.С., Левченко Е.Б. Термокапиллярная конвекция в жидкости под действием мощного лазерного излучения // Квантовая электроника. 1982, т. 9. №4. С. 660-667.

139. Еднерал Н.В., Лякишев В.А., Скаков Ю.А., Спектор И.Я.

140. Микроструктура стали У10А после облучения ОКГ и закалки из жидкого состояния // Физика и химия обработки материалов. 1981. №4 -С. 24-26.

141. Поверхностное упрочнение стали излучением лазера / Ю.М. Jlax-тин, Я.Д. Коган, А.В. Бурякин и др. В кн.: Поверхностные методы упрочнения металлов и сплавов в машиностроении / Моск. Дом Науч.-техн. пропаганды им. Ф.Э. Дзержинского. М., 1983. - С. 65-67.

142. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д., Тарасова Т.В. Поверхностное упрочнение коррозионно-стойких сталей излучением лазера //Изв. ВУЗов: Машиностроение. 1984. №2. С.124-127.

143. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д., Подругин В.Н., Тарасова Т.В. Соотношение режимов лазерной термической обработки материалов при непрерывном и импульсных излучениях // Поверхность. Физика, химия, механика. 1986. №11. С. 123-129.

144. Григорьянц А.Г., Тарасенко В.М., Мареев Н.Ю. Структура и твердость стали 45 после обработки излучением С02 лазера //Металловедение и термическая обработка металлов. 1982. №9. - С. 29-31.

145. Андрияхин В.М., Майоров B.C., Якунин В.Н. Расчет поверхностной закалки железоуглеродистых сплавов с помощью технологических лазеров непрерывного действия // Поверхность. Физика , химия , механика. 1983. №3. С. 140-147.

146. Головко Л.Ф., Коваленко B.C., Черненко B.C. Закономерности упрочнения железоуглеродистых сплавов непрерывным излучением мощного С02 лазера // Электронная обработка материалов. 1980. №6. - С. 26-29.

147. Щур Е.А., Воинов С.С. Повышение конструкционной прочности сталей при лазерной закалке II Металловедение и термическая обработка металлов. 1982. №5. С. 36-38.

148. Архипов В.Е., Гречин А.Н., Хина М.Л. и др. Лазерная обработка ферритного чугуна // Металловедение и термическая обработка металлов. 1980. №4. С. 16-18.

149. Андрияхин В.М., Еднирал Н.В., Мазорра Х.А. и др. Структурно-фазовые изменения в поверхностных слоях серых чугунов, обработанных излучением ОКГ // Изв. ВУЗов. Черная металлургия. 1981. №7 -С. 91-94.

150. Андрияхин В.М., Земский С.В., Городецкий В.И. и др. Влияние лазерного излучения на перераспределение углерода в чугунах // Технология автомобилестроения . 1980. №5. С. 30-31.

151. Андрияхин В.М., Чеканов Н.Т. Влияние мощного С02 лазера на структуру и свойства чугунов // Поверхность. Физика, химия, механика. 1983. №3.-С. 129-137.

152. Применение лазеров в народном хозяйстве. / Тр. Всесоюз. конф. -М.: Наука, 1986. 216 с.

153. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д., Бурякин А.В. Легирование сталей бором и азотом под воздействием излучения ОКГ. В кн.: Новые процессы поверхностного упрочнения металлов. - Реф. сб. / ЦНИИТЭИтяжмаш. М„ 1982.-С. 4-5.

154. Хидр Г. Измерение лазерных параметров. М.: Мир,1970. - 540 с.

155. Тарасова Т.В., Лахтин Ю.М., Минаев В.М., Боровская Т.М. Использование лазерного легирования коррозионно-стойких хромистых сталей. В кн.: Лазерная термическая и химико-термическая обработка в машиностроении. :Сб. науч. тр. / МАДИ.М., 1985. - С. 48-53.

156. Беловецкий А.В., Коваленко B.C., Пшеничный В.И. Использование возможности легирования поверхности железа молибденом при воздействии излучением ОКГ // Физика и химия обработки материалов. 1977. № 7 С. 24-27.

157. Бураков В.А., Федосеенко С.С. Формирование структур повышенной износостойкости при лазерной закалке металлообрабатывающего инструмента // Металловедение и термическая обработка металлов. 1983. №5. С. 16-17.

158. Миркин Л.И,, Смыслова Е.П., Смыслов Е.Ф. Структура и свойства металлов после импульсных воздействий. М.: Изд-во МГУ, 1980. -169 с.

159. Бондаренко Г.Г., Иванов Л.И., Янушкевич В.А. Воздействие гигантских импульсов лазера на микроструктуру алюминия // Физика и химия обработки материалов. 1973. №4. С. 19-21.

160. Самойлович С.С., Палей Ю.М., Павлов В.В., Шитова Н.В. Особенности пластической деформации металлических фольг, подвергнутых лазерному облучению II Физика и химия обработки материалов. 1982. №6.-С. 14-16.

161. Дубинин Г.Н., Кушнаренко А.П. Структура и свойства сплава Д16 после насыщения поверхности цинком. В кн.: Защитные покрытия на металлах. Киев, 1981, С. 64-66.

162. Лубочкин В.А., Яковлев Г.М. Определение оптимальных границ , смещения поверхности детали относительно фокуса оптической системы лазера. В кн.: Машиностроение: Науч. - произв. сб.: Минск, 1982, №7, С. 138-141.

163. Горичок Б.О. Неравновесная кристаллизация сплавов систем: Al-Mn, AI-Cr, Al-Co и AI-V в области концентраций промежуточных соединений: Автореф. дис. канд. физ.-мат. наук. Черновцы, 1978. - 20 с.

164. О поверхностном легировании металов с помощью непрерывного лазерного излучения / И.Б. Боровский, Д.Д. Городский, И.М. Шара-феев и др. Физика и химия обработки материалов, 1984, №1, С. 1923.

165. Anantharaman T.R., Suryanarayana С. J. Mater. Sci., 1971, v. 6, P. 1111-1135.

166. Мирошниченко И.С. Рост кристаллов. Ереван, изд. ЕГУ, 1975. - 390 с.

167. Эпштейн Г.Н., Кайбышев О.А. Высокоскоростная деформация и структура металлов. М.: Металлургия, 1971. - 248 с.

168. Бондаренко Г.Г., Иванов Л.И., Янушкевич В.А. Природа структурных нарушений в алюминии при действии гигантских импульсов оптического генератора // Физика металлов и материалов. 1973. т. 36. №4. С. 879-880.

169. Fairand В.P., Wilcox В.А., Gollagher W.J., Welliams D.N.J, of Applied Physics , 1972. v. 43. №9. P. 3893-3895.

170. Анисимович Г.А., Шатуров Г.Ф., Павленко З.Д. и др. Исследование возможности упрочнения порошкового алюминиевого сплава АЛ25 лазерным излучением // Изв. АН СССР. Серия физико-технических наук. 1979. №1.-С. 57-59.

171. Григорьянц А.Г., Сафонов А.Н., Макушева Н.А. Упрочнение алюминиевого порошка сплава АЛ25 непрерывным С02 лазером // Металловедение и термическая обработка. 1983. №8. - С. 61-63.

172. Сафонов А.Н. Упрочнение поверхности сплавов лазерным излучением. В кн.: Всесоюзное совещание по применению лазеров в технологии машиностроения. Тезисы докладов. М.: 1982. С. 71-72.

173. Григорьянц А.Г., Сафонов А.Н., Макушева Н.А., Сергеев А.В. Исследование микроструктуры алюминиевых и медных сплавов после обработки непрерывным С02 лазером // Электронная обработка материалов. 1984. №1. - С . 26-29.

174. Refusion et alliages en surface par laser d' alliages aluminium/ Moshini R., Appianos., Antona P. Trait therm. - 1998. -№ 23. - C. 75-79.

175. Сафонов A.H., Смирнова H.A., Кривушина О.А. Исследование особенностей поверхностной лазерной закалки алюминиевыхсплавов// Металловедение и термическая обработка металлов. -1998. №10.-С. 28-31.

176. Гуреев Д.М., Золотаревский А.В., Зайнин А.Е. Упрочнение алюминиевых сплавов при лазерной дуговой обработке// Физика и химия обработки материалов. 1990. №2. - С. 79-83.

177. Кальнер В.Д., Волгин В.И., Андрияхин В.М., Седунова В.К. Упрочнение алюминиевого сплава АП4 излучением С02 лазера // Поверхность . Физика , химия , механика. 1982. №12. - С. 131-134.

178. Изв. АН СССР. Серия физическая. 1983. т. 47. №8. С. 1468-1472.

179. Опара Б.К., Андрияхин В.М., Волгин В.И., Бандуркин В.В. Защита металлов. 1985. №1. С. 87-89.

180. Волгин В.И. Влияние лазерного легирования на твердость алюминиевого сплава АП25 // Поверхность. Физика, химия, механика. 1983. №1. С. 125-128.

181. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д., Подругин В.Н. Лазерная химико-термическая обработка алюминия и сплавов на его основе. В кн.: Новые процессы поверхностного упрочнения металлов. Реф. сб. / ЦНИИТЭИ-тяжмаш. М., 1982. С. 5-7.

182. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д., Подругин В.Н., Бурякин А.В. Поглощение энергии при лазерной химико-термической обработке // Электронная обработка материалов. 1984. №3. С. 25-27.

183. Коган Я.Д., Подругин В.Н. Поверхностное упрочнение алюминиевых сплавов при лазерной химико-термической обработке. В кн.: Методы поверхностного упрочнения деталей машин и инструмента. Сб. науч. тр. / МАДИ. М., 1983. - С. 32-35.

184. Ayers J.D., Schacfter R.J., Robey W.P. J. Of Metals , 1981. v.33. №8. -P. 19-23.

185. Hartstoff-Dispersionchichten auf Aluminium-Legierungen zum Verschleibschutz/ Fischer D., Loschau W./ HTM.: Harter. Techn. Mitt. -1997.-52. - №4. - C.217-220.

186. Structure characterization of a laser processed Al-Mo alloy / Qui Y.Y.,

187. Almeida A., Vilar R.// J. Mater. Sci. 1998. - 33. - №10. - C. 2639 - 2651.

188. Aufbau und Eigenschaften von Lasernitrierten. Randdchichten auf Aluminiumwerkstoffen/ Barnikel J., Bergmann H.W., Reichstein S.// HTM: Harter. techn. Mitt. - 1998. - 53. - №5. - C. 337 - 342.

189. Study on strengthening aviation aluminium alloy by laser shock processing/ Deng Q.L., Huang W.D.// Acta Met. Sin. 1999. - 12. - №4. -P. 719-724.

190. Microhardness and microstructure studies on laser surface alloyed aluminium alloy with Ni-Сг/ Ravi N., Sasti Kumar D.H Mater, and Manuf. Processes. 2000. - 15. - №3. - P. 395-404.

191. Рудычев В.Г. Дисс. на соискание уч. степ. канд. тех. наук. М.: МАДИ. 1990.-230 с.

192. Мондольфо Н.Ф. Структура и свойства алюминиевых сплавов/ Пер. с англ. М.: Металлургия, 1979. - 640 с.

193. Коузов П.А. Основы анализа дисперсионного состава промышленных пылей и измельченных материалов. П.: Химия, 1974.- 280 с.

194. Тушинский Л.И. Теория и технология упрочнения металлических сплавов. М.: Наука, 1990. - 303 с.

195. Лаборатория металлографии / Е.В. Панченко, Ф.А. Скаков, К.В. Попов и др. М.: Металлургиздат , 1957. - 695 с.

196. Коваленко B.C. Металлографические реактивы. М.: Металлургия, 1981. - 120 с.

197. Powder Diffraction File Search Manual Alphabitical Liting and Search Section of Irequently Encuntered Phases Inorganic (ASTM) 1976. p. 905.

198. Ландау Л.Д., Лифшиц Е.М. Гидродинамика. М.: Наука, 1986.-731 с.

199. Дж. Смилз. Металлы: Справочник. М.: Металлургия, 1980 - (Пер. с англ.) - 446 с.

200. Хансен М., Андерко К. Структуры двойных сплавов. М.: Металлургия, 1962. Т. 1. - 607 с.

201. Н.В.Гревцев, Н.И.Макаров, А.С.Скрипченко и др. О влияниидлительности импульса лазерного излучения на глубину проплавле-ния металлов // Физика и химия обработки материалов, 1967. №2. -С. 116-120.

202. Физико-химические свойства элементов.: Справочник/ Под ред. Г.В. Самсонова. Киев.: Наукова думка, 1965. - 807 с.

203. Прокошин ДА, Васильев Е.В. Сплавы ниобия. М.: Наука, 1964.-332 с.

204. Захарова Г.В., Попов И.А., Жорова Л.П., Федин Б.В. Ниобий и его сплавы. М.: Металлургиздат, 1961. - 368 с.

205. Бобылев А.В. Механические и технологические свойства металлов: Справочник. М.: Металлургия, 1987. - 208 с.

206. Лахтин Ю.М. Материаловедение и термическая обработка . М.: Металлургия ,1993. - 448 с.

207. Золотаревский B.C. Механические испытания и свойства металлов. М.: Металлургия, 1983. - 350 с.

208. Анурьев А.А. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т. / Под ред. И.Н. Жестковой. М.: Машиностроение. Т.1, 1999. - 912 с.

209. Любарский И.М., Палаткин Л.С. Металлофизика трения . М.: Металлургия, 1976. - 176 с.

210. Голубец В.М. , Мойса М.И. , Бабей Ю.М. и др. Влияние лазерной обработки на изнашивание деталей в абразивно-масляной среде // Физика и химия обработки материалов, 1972. №4. С. 114 -115.

211. Гаркунов Д.Н. Триботехника. М.: Машиностроение ,1985. - 424 с.

212. Справочник по триботехнике / Под ред. М. Хебды и А.В. Чичинадзе. М.: Машиностроение. Т.1, 1989. - 400 с.

213. Крагельский И.В. Трение и износ. М.: Машиностроение, 1968.-480 с.

214. Бакли Д. Поверхностные явления при адгезии и антифрикционных взаимодействиях. М.: Машиностроение, 1986. - 423 с.

215. Буше Н.А. Трение, износ и усталость в машинах. М.: Транспорт, 1987.-223 с.

216. Польцер Г. , Майснер Ф. Основы трения и изнашивания. М.: Машиностроение , 1984. - (Пер. с нем.) - 264 с.

217. Трение, изнашивание и смазка: Справочник: В 2-х кн./Под ред. И.В. Крагельского, В.В. Алисина- М.: Машиностроение, 1978 -1979.

218. Богорад J1.Я. Хромирование. Л.: Машиностроение, 1984. - 96 с.

219. Молчанов В.Ф. Восстановление и упрочнение деталей автомобилей хромированием. М.: Транспорт, 1981. - 176 с.

220. Лайнер В.И. Защитные покрытия металлов. М.: Металлургия, 1974.-559 с.

221. Skoulidis, Th.; Mihalopoulos, Е.; Vassiliou, P.: Aluminium 74 (1998) 6, S. 408-412.

222. Козьмин Л.В. Хромирование цилиндров из легких сплавов // Автомобильная и тракторная промышленность. 1956. №9. С. 17-21.

223. Dini, J.W.: Metal Finishing 94 (1996) 2, S. 59-61.

224. Макарова H.A., Лебедева М.А., Набокова В.Н. Металлопокрытия в автомобилестроении. —М.: Машиностроение, 1977. 293 с.

225. Шлугер М.А. Ускорение и усовершенствование хромирования деталей машин. М.: Машгиз, 1963. - 202 с.

226. Нанесение гальванических покрытий на алюминий и его сплавы. -М.: Газовая пром-сть. Серия Коррозия и защита сооружений в газовой пром-сти. Обзорная информация, 1990. 48 с.

227. Komer, Т.: Metalloberflachen 52 (1998) 8, S. 625-627.

228. Утияма Т. Последние исследования в области химического покрытия алюминия/ Пер. с англ. М.: Наука, 1984. - 24 с.

229. Wood D. Metals and materials. 1986. v. 2, № 3. P. 161-165.

230. Kresse, J.; Nowak, A.: Henkel Referate 1996, 32, S. 141-146.

231. Лукомский Ю.Я., Горшков В.К. Гальванические и лакокрасочные покрытия на алюминий и его сплавы. Л.: Химия, 1985. - 184 с.

232. Мельников П.С. Справочник по гальванопокрытиям в машиностроении. М.: Машиностроение, 1991. - 384 с.

233. Левин А.И. Электрохимия цветных металлов. М.: Металлургия, 1982.-256 с.

234. Nachtmann, Ch.: Galvanotechnik 89 (1998) 9, S. 2897-2900.

235. Abbas, M.H.: Metal Finishing 93 (1995) 12, S. 8-13.

236. Cuntz, J.M.: galvano organo 1996, Nr. 663. S. 141-143.

237. Ямпольский A.M. Гальванические покрытия. П.: Машиностроение, 1978.-248 с.

238. Лайнер В.И. Гальванические покрытия легких сплавов. М.: Металлургиздат, 1959. - 137 с.

239. Поветкин В.В., Ковенский И.М., Устиновщиков Ю.И. Структура и свойства электролитических сплавов. М.: Наука, 1992. - 253 с.

240. Гинберг A.M. Повышение антикоррозионных свойств металлических покрытий. М.: Металлургия, 1984. - 168 с.\

241. Anon.: Bander Bleche Rohre 36 (1995) 12, S. 30-32.

242. Петров Ю.Н., Косов В.П., Стратулат М.П. Ремонт автотракторных деталей гальваническими покрытиями. Кишинев. 1976. - 152 с.

243. Гальванические покрытия в машиностроении. Справочник. В 2 то-мах./Под ред. М.А. Шлугера. -М.: Машиностроение, 1985. Т.1. - 240 с. Т.2.-248 с.

244. Поветкин В.В., Ковенский И.М. Структура электролитических покрытий. М.: Металлургия, 1989. - 136 с.

245. Антропов Л.И. Теоретическая электрохимия. М.: Высш. шк., 1984. -519с.

246. Вячеславов П.М. Электролитическое осаждение сплавов. Л.: Машиностроение, 1977. - 143 с.

247. Плетнев Д.В., Бруснецова В.Н. Основы технологии износостойких и антифрикционных покрытий. М.: Машиностроение, 1968. - 176 с.

248. Орехова В.В., Байдачный Б.И. Теоретические основы гальваностатических процессов. К.: Выща шк., 1988. - 208 с.

249. Кудрявцев Н.П. Электролитические покрытия металлами. М.: Химия, 1979.-352 с.

250. Гаркунов Д.Н. Триботехника. М.: Машиностроение, 1989. - 328 с.

251. Вайнер Я.В., Дасоян М.А. Технология электрохимических покрытий. Л.: Машиностроение, 1972. - 464 с.

252. Левин А.И. Теоретические основы электрохимии. М.: Металлургия, 1972.-543 с.

253. Жук Н.П. Курс коррозии и защиты металлов. М.: Металлургия, 1976.-472 с.

254. Справочное руководство по гальванотехнике: Пер. с нем./ Под ред. В.И. Лайнера. М.: Металлургия, 1972. - 488 с.

255. Самсонов Г.В., Эпик А.П. Тугоплавкие покрытия. М.: Металлургия, 1973. - 400 с.

256. Сыркин В.Г. CVD метод. Химическое парофазное осаждение. -М.: Наука, 2000.-496 с.

257. Пауэл К., Оксли Дж., Блочер Дж. Осаждение из газовой фазы / Под ред. К. Пауэлла. М.: Атомиздат, 1970. - 472 с.

258. Металлоорганические соединения в электронике / Г.А. Разуваев, Б.Г. Грибов, Г.А, и др. М.: Наука, 1972. - 479 с.

259. Горовой А.П. Разработка технологии осаждения пиролитических хромовых покрытий с регулируемой "Бархос" структурой. Дисс. на соиск. уч. степ. канд. тех. наук. М.: МАДИ, 1986. - 264 с.

260. Сыркин В.Г., Кирьянов Ю.Г. Электронная техника, 1968. Сер. 7. Вып. 1, 63 с.

261. Сыркин В.Г., Уэльский А.А., Димант А.Б. Карбонильные металлические покрытия: Сопоставительный обзор / НИИТЭХИМ. -М., 1973.-30 с.

262. Сыркин В.Г. Карбонильные металлы. М.: Металлургия, 1978. - 256 с.

263. Девятых Г.Г., Юшин А.С., Осипова Л.И. Получение металлов особой чистоты через летучие металлоорганические соединения. В кн.: Металлы высокой чистоты. М.: Наука, 1976. - С. 105-114.

264. Термодинамические свойства индивидуальных веществ. Справ, изд. в 4-х т. Т.1.- М.: Наука, 1978. 495 с.

265. Саламятин Б.А., Клинчикова С.А., Пашинкин А.С. Термодинамический расчет процесса разложения дибензолхрома. -В кн.: Методы получения и анализа веществ особой чистоты. М.: Наука, 1970.-С. 111-115.

266. Мельников В.В., Максимов Г.А., Каверин Б.С. Состав и структура покрытий, осажденных из паровой фазы при термораспаде бис-аренхромовых комплексов. Докл. АН СССР, 1974. Т. 219. - №4. - С. 929-931.

267. Knap J.Е., Pesetsky В., Hill F.N. Vapor Planting With Dicumenechromium Preparation and Properties of Cromium Plate. -Planting, 1966, V. 53, №. 6, P. 772-782.

268. Грибов Б.Г., Румянцева В.П., Травкин Н.Н. и др. Получение пленок хрома термическим разложением нейтральных бис-ареновых и арентрикарбональных металлоорганических соединений. -Электронная техника. Серия 14. Материалы, 1971, вып.З. С. 21-24.

269. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д., Попов А.Ф. и др. Исследование защитных покрытий для литейных сплавов. В кн.: Азотирование в машиностроении. Вып.174. М.: МАДИ, 1979. - С. 157-161.

270. Димант А.Б., Куркин А.Б., Севостьянов О.И. и др. Нанесение защитных хромовых осаждением из газовой фазы. В кн.: Труды института. М.: НИИавтоприборов, 1980, вып.48. - С. 41-54.

271. А.с. 732408 (СССР). Способ нанесения хромовых покрытий / Ю.И. Поляков, А.А. Розен, С.Ф. Дудник и др. Опубл. в Б.И., 1980, № 17.

272. А.с. 638634 (СССР). Способ нанесения хромкарбидного покрытия / А.С. Лузин, Р.К. Чужко, В.Б. Поликарпов и др. Опубл. в Б.И., 1978, № 47.

273. А.с. 783360 (СССР). Устройство для нанесения покрытий из газовой фазы / В.А. Черпунов, А.И. Алексеева, Г.А. Домрачев и др. -Опубл. в Б.И., 1980, № 44.

274. А.с. 699031 (СССР). Устройство для нанесения покрытий из паровой (газовой) фазы / В.Н. Крашенинников, В.А. Костенков, Ю.Г. Кирьянов и др. Опубл. в Б.И., 1979, № 43.

275. Патент 519674 (Канада). Method of Gas Planting / O.F. Davis, H.G. Belitz. Jssued December 20, 1955.

276. Домрачев Г.А., Мельников В.В., Фукин К.К. и др. Исследование процесса осаждения хрома из паровой фазы при распаде органических соединений хрома. Докл. АН СССР, 1969, т.184, № 2. -С. 395-396.

277. Грибов Б.Г., Румянцева В.П., Травкин Н.И. и др. Исследование металлических пленок, полученных пиролизом Пи комплексов хрома и молибдена в газовой фазе. - Докл. АН СССР, 1970, т. 194, № 3. - С. 580-582.

278. Бехтев Л.Г., Коробов А.И., Травкин Н.Н. и др. Применение метода термического разложения элементоорганических соединений при изготовлении резистивных элементов пленочных микросхем. -Электронная техника. Серия 14. Материалы, 1969, вып.8. С. 124128.

279. Почекутова Т.С., Беляков Б.П., Крашенинников В.Н. и др. Исследование коррозионной стойкости пиролитических покрытий карбида хрома в экстракционной фосфорной кислоте. В кн.:

280. Всесоюзное совещание по применению металлоорганических соединений для получения металлических и окисных покрытий, 3-е: Тезисы докладов. Горький, 1980. С. 73-74.

281. Грибов Б.Г., Саламатин Б.А., Травкин Н.Н. и др. Термическое разложение бис-ареновых соединений переходных металлов. В кн.: Международный конгресс по металлоорганической химии, 5-й: Тезисы докладов. М., 1971. - С. 80-81.

282. А.с. 1246636 СССР, МКИ С23С 11/02, 1984. Устройство для нанесения покрытий из паровой (газовой) фазы // Ю.М. Лахтин, Я.Д. Коган, А.П. Горовой и В.М. Струлев.

283. Новиков И.И. Теория термической обработки металлов. М.: Металлургия, 1978. - 392 с.

284. Димант А.Б. Исследование прочности сцепления металлических покрытий с основным материалом. В кн.: Труды института. - М.: НИИавтоприбор, 1969, вып. 10. - С. 3-15.

285. Грилихес С.Я. Обезжиривание, травление и полирование металлов. П.: Машиностроение, 1977. - 112 с.

286. Зимон А.Д. Адгезия пленок и покрытий. М.: Химия, 1977. - 353 с.

287. Смирягин А.П., Смирягина Н.А., Белова А.В. Промышленные •цветные металлы и сплавы. Справочник. М.: Металлургия, 1974. -488 с.

288. Малахов А.И., Жуков А.П. Основы металловедения и теории коррозии. М.: Высш. школа, 1978. - 192 с.

289. Ройх И.Л., Колтунова Л.Н., Федосов С.Н. Нанесение защитных покрытий в вакууме. М.: Машиностроение, 1976. - 367 с.

290. Карасик И.И. Прирабатываемость материалов для подшипников скольжения. М.: Изд-во АН СССР, 1978. - 136 с.

291. Кофстад П. Высокотемпературные окислы металлов. М.: Мир, 1969, 392 с.

292. Получение покрытий высокотемпературным распылением. Под ред. Л. К Дружинина и В. В. Кудинова. М.: Атомиздат, 1973, 322 с.

293. Антонов И. А. Газопламенная обработка металлов. М.: Машиностроение, 1976. - 264 с.

294. Готтлиб Л. И. Плазменное напыление /руководящие материалы/ ВНИИАвтогенмаш, вып. 28 М.: ЦИНТИХИМНЕФМАШ, 1970, 70 с.

295. Патент Англии №768190, 1957.

296. Патент США №2714563, 1965.

297. Humberger F. Equipment ritionnel demettalisations a Hammer -"Machine moderee", 1964, № 9, P. 13-16.

298. D.G. Oaule, J.W. Lambert, "Brit. Weld. J.", 1963, v. 10, № 9, P. 450461.

299. Миллер С. А. Ацетилен, его свойства, полученные и примененные. Л: Химия, 1969, 628 с.394

300. Харламов Ю. А., Банатов П. С., Рябошапко Б. Л. Износостойкие покрытия на основе металлокерамических твердых сплавов. -Технология и организация производства, 1973, № 8. С. 52-54.

301. Корнев А. Д., Лизунов В. Н., Тарасов Ю. М. Исследование износостойкости карбидовольфрамового покрытия, нанесенного детонационным методом. Станки и инструмент, 1975, № 1. - С. 4042.

302. Патент Англии № 929205, 1963.

303. Ault N. N., Weildon W. М. Modern Materials advances in Development and Aplication, 1960, №63.

304. Патент США № 3505101, 1970.

305. Бартенев С. С., Кийко А. В. и др. Определение некоторых технических характеристик детонационных покрытий из окиси алюминия. Физика и химия обработки материалов, 1977, № 3. - С. 80-83.

306. Григоров А. И., Тананов А. И. и др. Некоторые особенности строения и свойств покрытий, полученных детонационным напылением. Машиноведение, 1976, № 3. - С. 82-85.

307. Мустафаев С. И., Кувшинов В. М., Федько Ю. П., Григорова Г. С. Торцовые уплотнения с детонационным покрытием. В сб.: Новые методы нанесения покрытий напылением. Ворошиловград, 1976, С 95-97.

308. Хрущев М.М., Бабичев М.А. Абразивное изнашивание. М.: Наука, 1970.-252 с.

309. Структура файлов для "отрисовки" поля скоростей в области лазерного воздействия (см. рис. 3.26.3.29)1. Запуск программы

310. Для запуска программы следует с помощью любого текстового редактора подготовить входной файл и запустить программу с помощью командной строки:1. Входнойфайл

311. В результате работы программы на экране будут представлены поле скоростей и (если необходимо) поле давления. Вывод контрольной информации производится в отдельный файл.

312. Программа работает в среде DOS, WINDOWS, WINDOWS 95 и WINDOWS NT.

313. Общие принципы подготовки входной информации

314. Для работы программы следует указать ряд физических параметров. К этим параметрам относятся:• Тип модели течения: идеальная жидкость с потенциалом скоростей или модель Стокса вязкого течения;• Вязкость (если необходимо);

315. Программа позволяет изучать плоские и осесимметричные течения, поэтому требуется указать нужный тип течения.

316. Ряд параметров нужен для управления представлением результатов вычислений.

317. Список команд входного файла

318. Регистр, в котором набрано имя команды или строковые параметры, значения не имеет.

319. Порядок команд, если не оговорено противное, значения не имеет.

320. Неизвестные (ошибочные) команды игнорируются.

321. Для ряда команд существуют данные по умолчанию. Если команда отсутствует, то будет использованы соответствующие значения по умолчанию.

322. Пустые строки во входном файле игнорируются. Два пробела в начале строки являются признаком внутреннего комментария.

323. Эта команда является в некотором смысле основной и задает определенную часть границы области, занятой жидкостью. Она имеет следующий вид:el form type group д1 g2 дЗ g4 g5. [vn [vtau

324. Параметры, которые могут быть в некоторых случаях опущены, заключены в квадратные скобки.

325. В случае непроницаемой стенки значения скоростей могут быть опущены.1. Команда agt

326. Формат этой команды следующий: agt type другие параметры

327. ПРОГРАММА ЧИСЛЕННОГО РЕШЕНИЯ СИСТЕМЫ УРАВНЕНИЙ1. ДВИЖЕНИЯ ЧАСТИЦЫ1.ST

328. PRINT "ВВЕДИ КООРДИНАТЫ ЧАСТИЦЫ СМИ Х8="; •20 INPUT Х8 £2 PRINT"V0="; ■1.Blil ,26 ' ПЕТ Х>Хв< £7 ' LET V=V0;

329. PRINT "ВВЕДИ СКОРОСТЬ ВЛЕТЯ CM/CD V3="S40 INPUT V3 " ' PRINT "V4=";1.PUT V4

330. PRINT "ВВЕДИ РАДИУС: ВнННЫ CM: "J.70 INPUT W71 IF V<8 THEN 7372 IF X*X+V*V<M*I4 THEN 88

331. PRINT "В НАЧАЛЬНЫЙ'МОМЕНТ ЧАСТИЦА НАХОДИТСЯ PHF РАННЫ"?74 GOTO 48РЙ

332. PRINT "ВВЕДИ ШАГ ВРЕМЕНИ ГСП" 90 INPUT D3

333. PR JЫТ.- "ВРЕДИ ЧИСЛО |1'ЙГ0В" 110 INPUT N Л.11 LET V1=V3. 112 LET V2=V4

334. READ Hf.? R5>Re-iE»Rj М» D2;

335. Г'йТЯ 1. 0P808F—13 ч ЯА08'270Й

336. DftTR 1. 50008F-04 Vrl , 0P000F-85?> 8

337. PRINT "ftЛЬФА= "fl?"PO="Rf."POSH* "R6"ЭТЙ= "F> "R="R,:TH='T':1 "TV="D? ■13S . LET 1=8. .-.-. .- „.

338. DIM PI 1 № 1, О Г i 001 ? Q Г1083:

339. DIM '"• •141 FOR 1=1 TP tl 08 "STEP i" 142 LET Htn=0143 LET 71П =8 144 NEXT I

340. LET CI~l/<3*3.14159>*Я5*МУЕ 160 LET Bl—4. CR5+:R*R )

341. LET C2=R5*D2+ <2/3)Hi3.'14159*<R5-R6 >*R*R*9. "8180 " LET C2=C2/<31»:3. 3 4159+ЕУ'1. US1' . REM LET Cl=l"182 REM LET Bl=l*183 REM . LET C2=l185 ?• LET ' 5186 LET'B2=B±

342. FOR r"l4=l TO 3 STEP 1 -191 ~ "FOR Т3=1 TO 3 STEP 1 192- LET 'R=1.88000E-06:

343. PRINT "КОНСТЯНТЫ РЕШЕНИИ ЛИФ. УРАВН-С!, В1» C2> B2281 FOR 11=1 TO 2 STEP 1 ;262 " LET V3=0203 LET V4=0208 FOR L2=l TO 3 STEP 1209 LET T0=0.210 LET T=P211 LET K3=0212 . LET213 LET V=0214 LET T9=0215 LET Y0=fi216 LET217 LET V3=H

344. PRINT "РЙДННС HftCTHUM="p"ПППТНПГ:ТЬ= "P5"СКОРОСТЬ -"V4

345. PRJNT "ГРАДИЕНТ ТР1П£РЯТНРЫ ' "M.jD?

346. PR .TNT "КОНСТАНТЫ PFMFHIM ДЙФ, HPABH"C1 » РП • C2- P?" .221 LET Ci=i/<3*3, .1 41

347. LET C2=H5*D.?+ i2/3>:+:3.143 59* < R5-R6 >*P*R*9, 8: "223"' LET B1=4.5*F/<R5*R*RV224 LET C2=C2/<3*3. 1 4159*F>238 LET R2=B1241 FOR "1=1 TO N+l STEP 1242 GOTO 539262 REM PRINT "OTPflHIEHHF"

348. IF K3=l THEN 272 270 LET R1=T-D3 271- GOTO 280272 LET R1=T0 280 ' LET R2=Ti-LEJ 13=1;., . .300. FUR J=1 TD 20 STEP 1•3113r LET T=<R.l+R2;i/2311 REN PRINT "T="T320 GGSUB iei80:330. GCSUB 1108,:

349. LFT T9=T0 410 LET T=T3 420 LFT430 LFT V9=V

350. PR JNT "F10MFHT OTPftiUFHM'R" : ТЙ

351. PRINT "B T04KF X="X"V="V"CO СКОРОСТЬЮ VX="V1 -440 LET Kl=X*X/aJ*W>-V-+V.-4W+-W>' 450 LET K2»-2*X*V/<W*W> 460 LET V3=-V1 +K1+V2*K2 -470 LET V4=Vl*|<?+V2*Ki:

352. REM PRINT "CO СКОРОСТЬЮ TOC/IF ОТРАЖЕНИЯ VX=" 5 V3" VV="V4530 GO SUB 1000'540 GOSUB 1100:545 IF X*X+V+V> 1Ш4 THEN 262'5I5Q IF V<0 THEN 3600"560 let не n=x:----------

353. TF 1.3=3 THEH 659 65S L FT R5=2340659 NEXT I 3660 LET T'l^l. Й0Й0ЙЕ+06

354. LET Г,:'=10Й000, 665 NEXT 14'960 GOTO 40O01000 LFT R9=EXP < -PI *СТ-ТЙ > >-1.010 LFT X=K0+C3*<T-T0'>+<V3-.C1>/B3 «КЗ -R8>•1020 LFT Vd + СV3-C1 >*Rff1025 RFM~ "PRINT "X0="X0" X="X" 'v'X="Vl1030" RFTURN *1100 LFT -R'8=EXP<-F:2*<T-T0> У

355. В условиях производства были отработаны детали из сплавов Д1 б и AJ125 по предложенной' технологии: Режим обработки: Р=1,0 кВт (мощность); V=12,5m/c (скорость обработки); 5=0,3 мм (толщина легирующей обмазки).

356. Производственные испытания обработки деталей показали, что срок службы их увеличится в 1,5-2 раза за счет повышения работоспособности.

357. Ожидаемый экономический эффект от внедрения технологии лазерного поверхностного упрочнения алюминиевых деталей хромом и никелем составит 485 рублей на деталь.

358. Представители МАДИ (ТУ): О&ССО^Г^Д-П. Шашков1. В.Д. Александров

359. Представители «ЗАО'Точная механика М»1. В.М. Кузнецов1. В.В.Голубев41 оо применении результатов научно-исследовательской работы "Разработка технологии лазерного упрочнения алюминиевых сплавов для деталей двигателей"

360. Применение новой технологии лазерного упрочнения позволит повысить срок службы деталей двигателей изготовленных из алюминиевых сплавов и расширить применение алюминия для изготовления трущихся деталей машин.

361. Экономический эффект (ожидаемый) от внедрения способа лазерного легирования деталей двигателей составит 32 рубля на один двигатель.

362. Представители МАДИ: Представители НИИД:1. Т^/Т?^*^ М.А.Потапов

363. В.Д.Александров А.Е.Зеленов1. М.Лахтин1. Я.Д.Коганв1. П.Рыковский .В.Махов1. Ау-Гречина