автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Оценка полезности вариантов резервирования станков в многостаночных технологических системах

Тульский государственный университет

(/А) Л ЛЛо^э

На правах рукописи

УДК 658.527(035):681.3.016

КОВАЛЕВ Виктор Николаевич

ОЦЕНКА ПОЛЕЗНОСТИ ВАРИАНТОВ РЕЗЕРВИРОВАНИЯ СТАНКОВ В МНОГОСТАНОЧНЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СИСТЕМАХ

Специальность: 05.03.01 - "Процессы механической и фншко-техническои обработки, станки и инструмент"

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание учёной степени кандидата технических наук

Тула - 2000

Работа выполнена в Тульском государственном университете

Научный руководитель:

доктор технических наук, доцент Иноземцев А.Н.

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Бушусв В.В.

кандидат технических наук Токмаков 10.В.

Ведущая организация:

ОАО "Тульский оружейный завод"

Защита состоится "14" декабря 2000 г. в 14-00 часов в ауд. 9-101 I заседании диссертационного совета Д063.47.03 в Тульскс государственном университете по адресу: 300600, г. Тула, пр. Ленина, 92

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Тульско государственного университета.

Автореферат разослан 13 ноября 2000 г.

Учёный секретарь диссертационного совета докт. техн. наук, профессор - В.Б. Протаем

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. В настоящее время на многих предприятиях металлобработки эксплуатируются многостаночные автоматизированные технологические комплексы для механической обработки деталей резанием, в том числе, автоматические линии. Важнейшей структурной единицей таких комплексов являются участки из параллельно работающих станков. Ряд задач рациональной эксплуатации таких систем возникает в связи с колебанием потребительского спроса на продукцию предприятий.

В качестве реакции на колебания потребительского спроса при его снижении часть станков, как правило, переводятся в резерв (резервируются) с целью, например, проведения ремонтов или профилактического обслуживания. Точно также часть станков может выводиться из эксплуатации с целью их переналадки на выпуск новой продукции. Таким образом, решения о резервировании части станков многостаночных технологических систем являются характерной чертой повседневной производственной практики. Принятие таких решений связано с необходимостью оценки их последствий для выполнения установленных производственных заданий.

При разработке решений о резервировании, которые принимаются, как правило, на основе нормативов или производственного опыта, необходимо руководствоваться определенными критериями. Наиболее естественным и хорошо знакомым любому участнику производственного процесса критерием является риск невыполнения установленного производственного задания. Причем любой опытный производственник эти решения принимает, руководствуясь зачастую подсознательными, интуитивными представлениями о риске, то есть руководствуясь своим профессиональным опытом и чутьем. Какие либо рекомендации или методики количественной оценки такого риска в настоящее время не разработаны. В результате производственный персонал не имеет возможности получить количественную оценку степени влияния различных вариантов резервирования на риск невыполнения установленных производственных заданий с целью его минимизации.

Поэтому задача формализации оценки полезности решений по резервированию в многостаночных технологических системах, относящаяся к области рациональной эксплуатации станочных систем и нацеленная на повышение объективности этих оценок, является в настоящее время актуальной. Особое значение эта задача приобретает для систем из металлорежущих станков, так как процесс резания является причиной стохастической неопределенности, обусловленной случайным разбросом стойкости режущих инструментов.

Цель работы заключается в повышении эффективности эксплуатации многостаночных технологических систем для обработки резанием за счет рационального использования возможностей структурного резервирования.

Для достижения указанной цели поставлены и решены в работе следующие задачи:

1. Провести анализ и критическую оценку системы известных показателей и математических моделей для оценки полезности вариантов резервирования в многостаночных технологических системах.

. 2. Разработать математическую модель станочного модуля, представляемого системой независимо отказывающих структурных единиц, отказ каждой из которых приводит к простою станка.

3. Разработать аналитические зависимости для расчета показателей надежности инструментальной наладки, рассматриваемой в виде отдельной структурной единицы станочного модуля.

4. Разработать математическую модель участка с резервными станками, состоящего из одинаковых параллельно работающих (на одной операции) станочных модулей, связанных общим обслуживанием.,

5. С целью учета фактора случайности, связанного с отказами оборудования, разработать систему показателей работы участка с резервными станками.

6. Реализовать математическую модель участка с резервными станками в виде программы для ПЭВМ с использованием метода статистического моделирования.

7. Разработать методику и соответствующее программное обеспечение, позволяющие оптимизировать режим резервирования в зависимости от планового задания, планового периода, допустимого риска невыполнения задания с учетом надежности и ремонтопригодности оборудования и инструмента.

8. Практически применить разработанные методики и математическое обеспечение в производственной практике при оптимизации режима резервирования технологических систем механической обработки деталей машин.

Методы исследования. Теоретические, исследования проводились на основе- теорий надежности и производительности станочных систем, теории. резания, теории вероятностей, метода статистического моделирования. Экспериментальные результаты получены на основе эксплуатационных, исследований станочных систем в условиях действующего производства и' математико-статитических. методов для обработки результатов эксплуатационных исследований.

Научная новизна результатов исследования заключается в разработке математической модели, идентифицирующей состояния станков; находящихся в резерве, и раскрывающей взаимосвязь между

оценками риска решений по резервированию станков в многостаночных технологических системах, характеристиками стохастической неопределенности периодов безотказной работы, времени восстановления оборудования и режущих инструментов, параметрами режима резания, организацией их эксплуатационного обслуживания. -" *

Практическая значимость работы заключается в повышении эффективности эксплуатации многостаночных технологических систем для обработки резанием за счет рационального использования возможностей структурного резервирования на основе количественной оценке риска проектных решений, предусматривающих вывод части станков в резерв с учетом характеристик случайного разброса периодов безотказной работы и времени восстановления оборудования и режущих инструментов.

Апробация работы. Основные положения работы докладывались на научных конференциях профессорско-преподавательского состава Тульского государственного университета 1999 и 2000 гг., а также на Первой международной электронной конференции "Автоматизация и информатизация в машиностроении" (г. Тула, 2000 г.) и на IV международном конгрессе "Конструкторско-технологическая

информатика (КТИ-2000)" (г. Москва, 2000 г).

Практическая реализация. Результаты работы использованы при совершенствовании системы эксплуатации технологического комплекса для изготовления отопительных радиаторов в ОАО "Сантехлит" (пос. Любохна Брянской обл.).

Публикации. Основное содержание работы представлено в 3 публикациях.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы и трех приложений, изложенных на 164 страницах машинописного текста. Содержит 2 таблицы, 38 рисунков, список литературы из 68 наименований и приложения на 41 странице.

Автор выражает благодарность коллективу кафедры "Автоматизированные станочные системы" Тульского государственного университета, д.т.н., профессору Пасько Н.И. за научные консультации при подготовке теоретической части диссертации и д.т.н., доценту Анцеву В.Ю. за методическую помощь при практической реализации ее результатов.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Введение посвящено обоснованию актуальности задачи анализа надежности и производительности многостаночных технологических

систем с резервом. Показано значение этой задачи для производственной практики эксплуатации автоматизированных станочных систем.

Первая глава посвящена анализу сущности структурного резервирования в многостаночных технологических системах. Показано, что структурное резервирование может осуществляться за счет вывода в резерв части' из параллельно работающих на одной технологической, операции станков в автоматизированных станочных системах. Рассмотрены три вида структурного: резервирования в системах из параллельно работающих станков. Ненагруженное резервирование состоит в Том, что резервные станки включаются в работу по мере отказа основных станков. В противном случае они стоят в готовности быть включенными. При этом их ресурс работоспособности не расходуется. При нагруженном резервировании резервные станки' работают на тех же режимах, что и основные и при их отказе они восстанавливаются в общем порядке. В этом случЪе разница между основными станками и резервными стирается. При облегченном резервировании резервные станки тоже работают как и при нагруженном резервировании, но в облегченном режиме, например, при менее напряженных режимах резания.

Анализируется содержание и основные недостатки детерминированных моделей оценки вариантов структурного резервирования.

Раскрыто значение вероятностных моделей станочных систем, разработанных в трудах Владзиевского А.П., Волчкевича Л.И., Черпакова Б.И., Пасько Н.И. и др., а также вероятностные модели многостаночного обслуживания Хинчина А.Я., Пальма С., Кокса Д.Р. и Смита В.Л. и др. На основе результатов' работ Кацева П.Г., Хаета Г.Л., Пасько Н.И. раскрыто значение надежности режущих инструментов в задачах рациональной эксплуатации многостаночных систем. Показано основополагающее значение модели Пальма при анализе надежности системы из параллельно работающих станков. Рассмотрены известные модели станочных систем с резервом, построенные на основе модели Пальма. Показано, что она не позволяет получать решения, раскрывающие количественную зависимость между характеристиками резерва и оценками риска невыполнения производственного задания при распределения* периода безотказной работы и времени восстановления, отличных от экспоненциального.

На основе анализа работ Эрпшера Ю.Б. выявлены предпосылки во: для реализации облегченного резервирования за счет рациональногс выбора режимов резания на резервных станках. Проанализировань известные модели, предусматривающие установление оптимально« соответствия между количественными характеристиками структурь станочной системы и параметрами режима резания. Показано, что данньк модели не обеспечивают поиска оптимальных решений для станочны)

систем с резервом. Рассмотрены известные решения по оптимизации режимов резания на станках с учетом фактора случайного разброса стойкости режущих инструментов. Обоснована необходимость использования моделей, раскрывающих взаимосвязь оптимальных режимов резания с характеристиками разброса периодов стойкости и времени восстановления режущих инструментов.

На основе вышеизложенного были сформулированы цель и задачи исследования.

Во второй главе приводятся теоретические исследования станочной системы с резервными станками и разрабатывается ее математическая модель.

Под станочной системой в данной работе понимается один или несколько параллельно (на одной операции) работающих станочных модулей, связанных общим обслуживанием. Общее количество модулей (станков) Л/= т+г, где т - количество основных станков, а г — количество резервных станков. Станочный модуль представляет собой систему независимо отказывающих структурных единиц, отказ каждой из которых приводит к простою станка. Каждая структурная единица характеризуется вероятностью безотказной работы Р,(0 в течение- времени Л и

вероятностью восстановления Гц,(0 за время t, где /=/.....Ne - номера/

структурных единиц, N.. - количество структурных единиц. Кроме Р/0 и Гц,(0 используются и следующие частные числовые характеристики надежности и ремонтопригодности структурных единиц:

со со / Г)

Т, = \Р;0)Л; О^г^рЛ-Тг; V, - (1)

о о ч

средняя наработка на отказ, дисперсия и коэффициент вариации наработки на отказ соответственно;

= = ув,=1р!~ (2)

О О II/

среднее время восстановления, дисперсия и коэффициент вариации этого времени;

В1-у - (->)

ч

удельное время восстановления;

А=|Г- (4)

интенсивность потока отказов.

Станочный модуль в целом при восстановлении структурных единиц по мере возникновения отказа характеризуется:

• длительностью цикла обработки соответствующей детали 1„;

• номинальной производительностью

• удельным временем восстановления

В = 11ВГ, (6)

/

• интенсивностью потока отказов

Р^ЪРг* ■ (7)

• коэффициентом готовности

I

Кг--; (8)

1 1+ В

• средней производительностью

0 = с]-Кг. (9)

Наработка станочного модуля 'за заданное время Г// бОц) как случайная величина имеет асимптотически нормальное распределение со средним значением

О(1п) = 1П'0 (Ю)

и дисперсиеи

где

(

Инструментальная наладка рассматривается как отдельная структурная единица станочного модуля. Необходимость выделения инструментальной наладки в отдельную структурную единицу связана с тем, что при изменении режимов резания её надежность изменяется более сложно и поэтому необходимо учитывать соответствующие стойкостные зависимости для всех инструментов наладки. Тогда средняя наработка на отказ у-го инструмента наладки в минутах рабочего времени

1 рез ]

где 7у - стойкость инструмента в минутах времени резания, - время

резанияу'-го инструмента в пределах одного цикла обработки детали. При этом удельное время восстановления у-го инструмента.

В = (14)

} Т- Т- /

Установлено, что надежность режущего инструмента наиболее полно характеризуется вероятностью безотказной работы в течение времени резания РО'), которая подчиняется с достаточной для практики точностью закону Вейбулла-Гнеденко

Р(?) = е^р>, (15)

где р\\ Ь- параметры распределения.

Средняя стойкость инструмента и коэффициент вариации стойкости выражаются через параметры р и Ь по известным формулам для закона Вейбулла-Гнеденко.

Разброс стойкости зависит от многих факторов: нестабильности качества инструмента и его режущих свойств, колебаний припуска и твердости обрабатываемого материала и др. Если известен разброс припуска и твердости, то можно прогнозировать и разброс стойк<?сти инструмента. ■

Если инструментальная наладка состоит из нескольких инструментов, то её средняя наработка на отказ при восстановлении инструментов по мере отказов 7}./ выражается через стойкости отдельных инструментов следующим образом:

¿ = £¿ = 1—^-. (16) ТИ ./' 1) } Т) *ч а коэффициент вариации наработки на отказ

(17)

V } ч

Здесь суммирование производится по всем инструментам наладки, а Т., V - средняя наработка на отказ и коэффициент вариации наработки /-го инструмента наладки соответственно.

Удельное и среднее время восстановления инструментальной наладки как структурной единицы и коэффициент вариации времени восстановления наладки определяются следующим образом:

Тви=Ви-Ти, (18)

У

Увп = ■В] .(у*+у%)-У2и , (19)

где Bj рассчитывается по формуле (14).

Рассмотрены примеры определения данных показателей надежности для станков, находящихся в ненагруженном, нагруженном или облегченном резерве.

Разработана система показателей работы участка станков, построенная на основе категории экономического риска. Предложены аналитические зависимости для определения распределения наработки в штуках обработанных деталей за заданное время t G(t) и распределения затрат времени на обработку партии из g деталей T(g). Из-за. влияния фактора стохастичности величины G(t) и T(g) являются случайными и наиболее полно характеризуются плотностями распределения (p,(g) и p/t). Поэтому практический интерес представляют также частные характеристики данных случайных величин: математические ожидания G(t) и T(g) (средние значения); дисперсии Dc(t) и Dj(g), характеризующие отклонение фактических значений G(t) и T(g) от отмеченных средних значении; гарантированная с заданной вероятностью /наработка G}(t) за время t; гарантированное с заданной вероятностью / время обработки партии из g деталей Ty(g), то есть такое время, что

фактические затраты времени не превысят его с вероятностью у. Эти частные характеристики выражаются через плотности распределений следующим образом:

■ , 00 00

G (t) = \<pt (g)gdg; T(g; = \yg (t)tdt; (20) 0 0

CO ' CO

D0(t)= ¡<pt(g)(g-G(t))2dg;DT(g)= ¡wg(t)(t-T(t))2dt; (21)

о ...'.■'..-. о

00 ' Tr(g)

}<P,(g)dg^r; .¡vg(t)dt = y.., . ... (22) ■• " ■ = - GrOJ: : ■ ■ ■ 0 ... ,

Специфическим показателем в данном случае является риск R невыполнения .планового, задания цо .запуску Gn деталей в срок tn, определяемый через плотности распределения следующим образом:

Я- \<PtJg)dzAv'GrO)dt. (23)

о /„

Риск R определяется как вероятность того, что G(tn)<Gn или T(Gn)>tn.

Практический интерес представляет также более общий показатель -экономический риск. Этот показатель учитывает как издержки из-за невыполнения задания в срок, так и издержки из-за преждевременного его

выполнения. В первом случае издержки включают возможные штрафы из-за нарушения сроков, а также потери связанные с возможной дополнительной внеурочной работой для выполнения задания. Во втором случае издержки связаны с недоиспользованием возможностей оборудования. Экономический риск, обозначим его Э, определяется в данном случае следующим образом:

Э = Э|+Э2, (24)

где

Э, = с, ■ [Д' Сп - ¡<р,п Э, • [(1 - Я) ■ 1П - ]ц,ап (г)/А]. (25)

о ' о

Здесь Э/ - средние издержки из-за невыполнения задания в срок, Эг средние издержки из-за преждевременного выполнения задания.

Аналитически определить вид законов распределения и зависимость их от характеристик участка (количества основных и резервных станков, наладчиков, надежности оборудования и др.)'" не представляется возможным. Известно только, что для процессов накопления, какими являются й(0 и Т(^), при достаточно больших г и g плотности <р,(я) и у/,(0 подчиняются нормальному закону. Поэтому данные плотности и связанные с ними отмеченные выше частные характеристики рассчитываются по результатам статистического моделирования работы участка на ЭВМ.

Третья глава посвящена статистическому моделированию резервированного станочного участка. При этом интервал безотказной работы инструментальной наладки и станка имитируется в соответствии с распределением Вейбулла-Гнеденко, а интервал восстановления наладки и станка - в соответствии с гамма-распределением. Для статистического моделирования,данных случайных величин разработан соответствующий алгоритм.

Разработан алгоритм моделирования работы участка с резерьом, учитывающий случаи ненагруженного, нагруженного и облегченного резервирования. При моделировании рассматриваются следующие возможные состояния станочного модуля:

1-станок работает, с номинальной, производительностью д, одинаковой для всех станков участка;

2 - станок простаивает из-за отказа и восстановления инструментальной наладки;

3 - станок простаивает из-за отказа и восстановления собственно станка (кроме инструментальной наладки);

4 - станок простаивает из-за отказа инструментальной наладки в ожидании восстановления; •

5 - станок.простаивает из-за отказов собственно станка в ожидании восстановления;

6 - станок исправен и находится в резерве.

Граф состояний станочного модуля при работе его в составе участка с резервными станками для случаев нагруженного и ненагруженного резервирования представлен на рис. 1, а для случая облегченного резервирования - на рис. 2. На них кружками обозначены состояния станка, а стрелками - возможные переходы между состояниями. Причем жирными кружками обозначены активные состояния, а тонкими -пассивные состояния. Отличительной особенностью данных графов является учет нахождения станка в резерве.

резервирования

Граф на рис. 1 предусматривает следующие переходы между состояниями станка. Переход 1—>2 происходит из-за отказа инструментальной наладки, если свободен наладчик с инструментальной специализацией, в противном случае происходит переход 1-»4. Переход 4-»2 происходит в результате освобождения наладчика ' с

инструментальной специализацией после восстановления другого станка. Переход 2—И соответствует окончанию восстановления инструментальной наладки и началу работы станка. Переход 2-»6 соответствует окончанию восстановления инструментальной наладки и постановке станка в резерв. Аналогичный смысл имеют переходы для собственно станка с участием наладчика по станку. Переход 6—>1 соответствует ситуации, когда после отказа одного из станков количество работающих станков становится меньше т и данный станок из резервного состояния переводится в рабочее.

Состояния 1, 2, 3 называются активными, так как время пребывания в них не зависит от состояний других станков. Напротив, состояния 4, 5, 6 - называются пассивными, так как время пребывания в них зависит от состояний других станков.

Наладчик может находиться в двух состояниях: восстанавливать отказ, соответствующий его специализации, либо быть свободным. Возможность привлечения наладчика.помимо восстановления станков к другим работам, если их приоритет ниже, не принимается здесь во внимание, так как это не влияет на показатели работы участка.

При облегченном резервировании граф состояний станка (рис. 2) несколько изменяется по сравнению с ненагруженным и нагруженным резервированием (рис. 1). Так как станок, находящийся в резерве может отказывать (хоть и реже), появляются переходы 6-»2, 6-»3, 6—»4, 6—>5, связанные с восстановлением отказавшего резервного станка или с ожиданием его восстановления. Состояние 6 стало активным, так как выход из него возможен при отказе резервного станка. При моделировании участка восстановление станков, находившихся в резерве, производится в общем порядке, но время восстановления многоинструментной наладки рассчитывается с учетом облегченных режимов резания.

По результатам моделирования работы участка с резервом определяются следующие его показатели: средняя наработка в штуках детален за плановый период Тп\ дисперсия наработки за плановый период; средняя производительность участка; показатель аритмичности процесса; коэффициенты занятости наладчиков по станку и инструментальной наладке; коэффициент готовности основной группы станков; коэффициент использования' всех станков участка (считая и резервные); гарантированная с вероятностью у наработка участка за время Тп\ риск невыполнения плановой наработки за время Тп.

В четвертой . главе производится анализ и оптимизация резервирования на примере станочного участка обработки ниппелей отопительных батарей в условиях предприятия ОАО "Сантехлит".

Для практического использования развитой выше методикой необходима информация о надежности и ремонтопригодности применяемого оборудования и инструмента. Данные о надежности

обрабатывающего оборудования можно получить только путем статистической обработки систематических наблюдений за работой соответствующего оборудования в производственных условиях. В работе представлены результаты статистической обработки данных о функционировании участка нарезания резьбы на ниппелях отопительных батарей.

При статистической обработке наблюдений все отказы были классифицированы на две группы: отказы инструментальной наладки и прочие отказы, которые для краткости называются отказами станка. Выделение инструментальной наладки среди всех отказов связано с тем, что интенсивность этих отказов зависит от режимов резания, в то время как количество отказов станка определяется в основном количеством отработанных циклов (обработанных деталей). Результаты обработки наблюдений подтвердили исходные предположения о подчинении распределения наработки на отказ станка и инструментальной наладки распределению Вейбулла-Гнеденко, а времени восстановления - гамма-распределешио, и позволили получить значения параметров этих распределений.

Также собрана и обработана статистическая информация о твердости обрабатываемых заготовок, в результате чего были определены ее среднее значение (НВ123.2), среднеквадратичное отклонение (23,2) и коэффициент вариации (0,19).

Выполнено исследование вариантов резервирования на участке нарезания резьбы на ниппелях отопительных батарей. При этом рассматривался случай, когда в состав участка входило 10 основных станков автоматов модели НР-27 и от 0 до 6 резервных станков.

Для случаев ненагруженного и нагруженного резервирований (причем нагруженное резервирование рассматривается как частный случай ненагруженного когда все резервные станки работают на основных режимах, т.е. М=т) получены графики зависимости от числа резервных станков средней наработки за смену, риска невыполнения задания в срок при различной его величине, станков: коэффициента готовности основных станков, вероятности состояния участка с заданным количеством основных станков, коэффициента использования всех станков, включая резервные, гарантированной наработки за смену при различных значениях вероятности гарантии, коэффициентов занятости наладчиков обоих специализаций, полигоны распределения вероятностей наработки участка за смену. Например, распределение наработки участка за смену при различном количестве резервных станков (г= 0...6) приведено на рис. 3. На этом рисунке наглядно показано, как уменьшается риск невыполнения задания с увеличением количества резервных станков.

14,818,5/22,1 25,8 29,5 33,2 Г G =21,0

Pite. 3. Полигоны распрслеления всроятостсм наработки ччастка за смеи> (8 ч) при различном количестве резервных станков. Плаиииая n.ip.n'nnк,i (>,, 2HKH)uu Hc iiriniic риска cooiücuiii>cr икрашениая част i» полигона распределения ■

Для случая облегченного резервирования получены графики зависимости от числа резервных станков и коэффициента снижения нагрузки: номинальной производительности участка, номинальной производительности резервных станков, средней наработки участка за смену, коэффициента вариации наработки за смену, риска невыполнения сменного задания, гарантированной с вероятностью 0,9 наработки участка за смену, коэффициента занятости наладчиков по инструменту, коэффициента занятости наладчиков по станку, среднего числа отказов инструментальной наладки, среднего числа отказов собственно станков, обобщенного коэффициента готовности станков участка.

В условиях действующего производства, когда состав участка по оборудованию определен и не подлежит изменению, оптимизировать можно количество резервных станков, вид резервирования, количество наладчиков, организацию работы наладчиков. Для решения задач резервирования в этом случае разработаны алгоритм оптимизации и реализующее ее математическое обеспечение для ПЭВМ.

При этом используется следующий критерий оптимальности:

0 = Т,:(N¡1 ■ ги + ыс-2Г) + Л'„„„ ■ Си, (26)

где первое слагаемое учитывает зарплату наладчиков за плановый период, а второе - инструментальные затраты за тот же период; 2<~ - часовая зарплата наладчиков соответствующей специализации; Натк - среднее количество отказов инструментальной наладки за плановый период; Си -средние затраты на восстановление отказа наладки.

С учетом того, что в наладке может быть несколько инструментов и наладка может работать в основном и в облегченном режиме, для Сц получено следующее выражение

С„-Щ+Г(27)

] ^ lj /7/ " Щ Чг Т„

где С) - стоимость у- го инструмента наладки, С,а„, у - стоимость его переточки после затупления (отказа), А^ — допустимое количество

переточек, Т , TJ - стойкость ]-го инструмента в штуках обработанных деталей при работе в основном и в облегченном режимах соответственно, Ти, Ти - средние наработки на отказ инструментальной наладки в штуках обработанных деталей при работе в основном и облегченном режимах соответственно.

В табл. 1 представлены результаты оптимизации резервирования по отмеченному критерию участка нарезания резьбы на ниппелях отопительных радиаторов для различных значений параметра снижения скорости резания резервных станков К<■ от 0 до 1.

Таблица 1.

Результаты оптимизации резервирования в зависимости от Кс

Кс <9,руб Ыи, Лс К

0 1403 2,3 6

0,1 1343 2,3 8

0,25 821 2,3 13

0,315 546 1,4 15

0,397 424 1,4 16

0,5 383 1,3 16

0,63 491 1,3 16

0,794 744 1,3 16

1,0 1424 2,3 10

Для всех приведенных в таблице- вариантов резервирования риск невыполнения сменного задания не превышает-5%. Таблица содержит данные и по ненагруженному . (/С=0) ;и нагруженному (К(— 1) резервированию. Оба этих варианта сушественнр хуже оптимального облегченного резервирования с Кс=0,5 (выделенная строка таблицы).

При нагруженном резервировании количество резервных станков рассчитывается как разница между общим количеством станков на участке и их количеством, необходимым, для случая, когда средняя наработка равна плановой.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. В результате анализа и обобщения производственного опыта многостаночных технологических систем для обработки резанием установлено, что практика принятия решений о структурном резервировании на основе детерминированных моделей и нормативов не отражает представлений участников производственного процесса о возможностях снижения риска невыполнения производственных заданий за счет структурного резервирования, отсутствуют количественные модели, отражающие оценки риска в зависимости от характеристик структурного резервирования.

2. Разработана математическая модель технологической системы из параллельно работающих станков с многостаночным обслуживанием на основе графа, идентифицирующего состояния станочного модуля и возможные переходы между ними при работе в составе участка с резервными станками. Отличительная особенность предлагаемой модели заключается в том, что она идентифицирует состояния станочного модуля, находящегося в ненагруженном или облегченном резерве.

3. Обоснована целесообразность, , испрльзования возможности изменения режимов резания на станках технологической системы для

реализации облегченного резервирования. Разработаны зависимости показателей эффективности функционирования станочной системы с облегченным резервом от параметров режимов резания основных и резервных станков.

4. Разработанная математическая модель станочной системы с ненагруженным, нагруженным и облегченным структурным резервированием предусматривает статистическое моделирование на ПЭВМ периодов безотказной работы станка и режущих инструментов по закону Вейбулла-Гнеденко, а времен их восстановления - по закону гамма-распределения.

5. Разработана система показателей для оценки полезности вариантов структурного резервирования, отражающая соответствующий реальным условиям эксплуатации станочных систем факт случайного разброса периодов безотказной работы и времени восстановления структурных элементов системы, времени выполнения производственного задания, наработки за плановый период, и, как следствие, наличие риска невыполнения производственного задания и экономической оценки этого риска.

6. В целях практической реализации результатов работы выполнены исследования вариантов ненагруженного и облегченного резервирования на участке нарезания резьбы ниппелей в производстве отопительных радиатороз ОАО "Сантехлит" с использованием статистических оценок характеристик надежности оборудования, полученных по результатам выполненных эксплуатационных исследований.

7. Получены примеры количественных зависимостей, раскрывающих влияние ненагруженного и облегченного резервирования на показатели эффективности функционирования станочной системы: средней наработки за смену; риска невыполнения сменного задания; коэффициентов готовности и использования основных станков; гарантированной наработки при заданной вероятности гарантии; коэффициентов занятости наладчиков; распределения наработки за смену и др. Показана возможность получения количественной зависимости риска невыполнения производственного задания от количества станков ненагруженного резерва. Установлено, что облегченное резервирование дает дополнительные возможности повышения эффективности функционирования станочной системы, обусловленное снижением количества отказов режущих инструментов и инструментальных затрат.

8. Разработана инженерная методика и её программное обеспечение, позволяющие оптимизировать режим резервирования в зависимости от планового задания, планового периода, допустимого риска невыполнения задания с учетом надежности и ремонтопригодности оборудования и инструмента. Возможности применения методики раскрыты на примере участка для обработки ниппелей в условиях производства отопительных

радиаторов ОАО "Сантехлит". Показано, что выбор оптимального варианта резервирования позволяет снизить инструментальные затраты более чем в три раза.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ДИССЕРТАЦИИ ИЗЛОЖЕНО В РАБОТАХ:

1. Ковалев В.Н. Об оптимальном резервировании технологического оборудования // Автоматизация и информатизация в машиностроении (АИМ 2ООО). Сб. тр. Первой междунар. электронной науч.-технич. конф. -Тула: ТулГУ, 2000. - С. 61-63.

2. Ковалев В.Н. О зависимости разброса стойкости резцов от разброса твердости обрабатываемых изделий // Автоматизация и информатизация в машиностроении (АИМ 2000). Сб. тр. Первой междунар. электронной науч.-технич. конф. - Тула: ТулГУ, 2000. - С. 63-65.

3. Ковалев В.Н. Средства для оценки полезности решений по резервированию станков в автоматических линиях //Конструкторско-техиологичсская информатика - 2000: Труды 1У-го международного конгресса КТИ-2000. В 2-х т. - М.: Изд-во «Станкин», 2000. - Т. 1. - С. 271 - 274.

Подписано в печать /И. //2000. Формат бумаги 60x84 1/16. Бумага типограф. № 2 Офсетная печать. Усл. печ. л. У, /Ус.:, кр. отт. / /. Уч. изд. л. /у р Тираж 100 экз. Заказ

Тульский государственный университет. 300600, Тула, просп. Ленина, 92 Подразделение оперативной полиграфии Тульского государственного университета. 300600, Тула, ул. Болдина, 151.

ВВЕДЕНИЕ.

1. ЗАДАЧА РЕЗЕРВИРОВАНИЯ РЕСУРСОВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СИСТЕМ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ

1.1. Виды резервирования и их применение в машиностроении.

1.2. Структурное резервирование.

1.2.1. Детерминированный подход к структурному резервированию

1.2.2. Вероятностные модели станочных систем.

1.2.2.1. Модель Пальма.

1.2.3. Система станков с резервом.

1.3. Другие виды резервирования.

1.3.1. Временное резервирование

1.3.2. Резервирование мест для хранения промежуточных заделов

1.3.3. Возможности резервирования за счет управления режимами резания.

1.3.4. Резервирование размера партии запуска.

1.4. Цель и задачи исследования.

2. Математическая модель резервированной станочной системы.

2.1. Основные определения.

2.2. Математическая модель станочного модуля.

2.3. Инструментальная наладка как структурная единица станочного модуля.

2.3.1. Надежность режущего инструмента и факторы разброса стойкости.

2.3.2. Наработка на отказ инструментальной наладки.

2.3.3. Время восстановления наладки.

2.4. Математическая модель участка с резервными станками.

2.4.1. Исходные предположения.

2.4.2. Показатели надежности резервных станков.

2.4.3. Показатели работы участка.

2.5. Выводы

3. Статистическое моделирование резервированного участка.

3.1. Общие предпосылки.

3.2. Моделирование фактора случайности.

3.2.1. Моделирование интервала безотказной работы.

3.2.2. Моделирование интервала восстановления отказа.

3.3. Алгоритм моделирования работы участка с резервом.

3.3.1. Многостаночное обслуживание.

3.3.2. Ненагруженное резервирование.

3.3.3. Нагруженное резервирование.

3.3.4. Облегченное резервирование.

3.4. Выводы.

4. Исследование закономерностей влияния резервирования на эффективность функционирования станочных систем.

4.1. Эксплуатационные исследования надежности автоматических станочных линий в условиях производства отопительных радиаторов.

4.1.1. Статистические оценки параметров распределения наработки на отказ.

4.1.2. Статистические оценки параметров распределения времени восстановления.

4.1.3. Исследование разбросов твердости заготовок и стойкости режущих инструментов.

4.2. Исследование вариантов ненагруженного резервирования на участке нарезания резьбы.

4.3. Исследование вариантов облегченного резервирования на участке нарезания резьбы.

4.3.1. Исходные данные для моделирования.

4.3.2. Анализ вариантов облегченного резервирования на участке нарезания резьбы.

4.4. Оптимизация резервирования.

4.4.1. Общий алгоритм оптимизации.

4.4.2. Оптимизация по инструментальным затратам.

4.4.3. Совместная оптимизация количества наладчиков и инструментальных затрат.

4.5. Выводы.

В современных социально-экономических условиях развития России возрастают число и разнообразие факторов риска, ухудшающих условия стабильной работы промышленных предприятий. Поэтому задача снижения рисков приобретает все большую роль и становится одним из важнейших условий обеспечения экономической безопасности предприятий [45]. Как стратегические планы предприятий, так и технологические проектные решения реализуются в условиях неоднозначности протекания реальных социально-экономических процессов, разнообразия способов и вариантов превращения возможностей в действительность, многообразия возможных состояний и ситуаций реализации управленческих и проектных решений, в которых в будущем может оказаться технологическая система предприятия. Практически в момент принятия управленческих и технологических проектных решений невозможно получить точные и полные знания об отдаленной во времени среде реализации решений, обо всех действующих или потенциально возможных внутренних и внешних по отношению к технологической системе предприятия факторах. Причем внутренние факторы обусловлены, в основном, вероятностной сущностью производственного процесса [27].

Снижение рисков, обусловленных вероятностной сущностью производственного процесса, и повышение ритмичности и стабильности производственного процесса, достигаются, в основном, за счет привлечения дополнительных технологических ресурсов. Поэтому одним из методов разрешения стохастической неопределенности производственного процесса изготовления машин является резервирование. Суть резервирования состоит в том, что количество технологических ресурсов, необходимое для решения какой либо производственной задачи, берется выше, чем это минимально необходимо.

Это позволяет компенсировать случайные потери, снизить риск невыполнения обязательств перед заказчиком, что в условиях рыночной экономики становится первостепенным для успешной работы предприятия. Именно поэтому экономические категории все шире применяются в повседневной производственной практике не только на высших уровнях руководства предприятиями, но и непосредственно при разработке технико-технологических решений.

В настоящее время на многих предприятиях металлобработки эксплуатируются многостаночные автоматизированные технологические комплексы для механической обработки деталей резанием (рис. В.1), в том числе, автоматические линии. В них часто предусматривают резервные позиции, необходимые для их модернизации или для обеспечения гибкости [59]. Важнейшей структурной единицей таких комплексов являются участки из параллельно работающих станков, предназначенные для выполнения одной операции технологического процесса. Ряд задач рациональной эксплуатации таких систем возникает в связи с колебанием потребительского спроса на продукцию предприятий. Например, на рис. В.2 представлено изменение количества выпускаемых радиаторов отопительных радиаторов в ОАО "Сантехлит" (п. Любохна Брянской области), составляющих значительную часть в общем объеме выпускаемой предприятием продукции (рис. В.З). Как видно периоды высокого потребительского спроса и соответственно высокой загрузки производственных мощностей сменяются периодами низкого спроса и низкой загрузки производственных мощностей. В качестве реакции на колебания потребительского спроса при его снижении часть станков как правило резервируются с целью проведения ремонтов или профилактического обслуживания. Точно также часть станков может выводиться из эксплуатации с целью их поочередной переналадки на выпуск новой продукции.

000000000© Рис. В.1. Планировка производства отопительных радиаторов в ОАО "Сантехлит"

В периоды повышения потребительского спроса часть или все зарезервированные станки вводятся в эксплуатацию и(или) увеличивается численность производственного персонала (рис. В.4).

И в том и другом случаях производственному персоналу приходится решать вопрос о рациональном использовании имеющихся технологических ресурсов в сложившейся производственной ситуации. Если первом случае речь идет о рациональном использовании резервов -высвободившихся производственных мощностей, то во втором случае - о максимальной мобилизации производственных мощностей.

Таким образом, решения о резервировании части станков многостаночных технологических систем являются характерной чертой повседневной производственной практики. Принятие таких решений связано с необходимостью оценки их последствий для выполнения установленных производственных заданий.

В каждом случае принятия решения о резервировании необходимо разрабатывать комплекс технико-технологических решений, руководствуясь определенными критериями. Такого рода решения принимаются, как правило, на основе нормативов или производственного опыта. Однако наиболее естественным и хорошо знакомым любому участнику производственного процесса критерием является риск невыполнения установленного производственного задания, предусматривающего выпуск определенного количества годной продукции в указанный срок. Причем любой опытный производственник эти решения принимает, руководствуясь зачастую подсознательными, интуитивными представлениями о риске невыполнения установленного производственного задания. В реальном условиях производственный персонал оперирует категорией риска, как правило, подсознательно, руководствуясь своим профессиональным опытом и чутьем. Именно исходя из соображений минимизации риска определяются варианты использования имеющихся резервов. Какие либо рекомендации или методики количественной оценки такого риска в настоящее время не разработаны. Производственный персонал также не имеет возможность получить количественную оценку степени влияния различных вариантов резервирования на риск невыполнения установленных производственных заданий. В результате на стохастическую неопределенность производственного процесса, обусловленную случайными отказами оборудования и режущего инструмента накладывается эпистемологическая неопределенность, обусловленная субъективностью оценок и суждений производственного персонала.

Поэтому задача формализации оценки решений по резервированию технологических ресурсов, нацеленная на повышение объективности этих оценок, является в настоящее время актуальной задачей.

I 1900 I 1700 I

I ч

I 3 1500

1 1300 о" са

Б 1100 ф У с 900 о

700 500

1 кв 2 кв 3 кв 4 кв 1 кв 2 кв 3 кв 4 кв 1 кв 1998 1998 1998 1998 1999 1999 1999 1999 2000

Годы

Рис. В.2. Объемы выпуска радиаторов

Оценка полезности решений [55] по резервированию нуждается в количественной оценке этих решений. В производственной практике такая оценка осуществляется, как правило, на основе нормативных подходов или на основе личного профессионального опыта участников производственного процесса. Поэтому задача научно-обоснованных методов решения этой задачи в настоящее время является весьма актуальной с точки зрения производственной практики. В связи с этим в данной работе предлагается методика количественной оценки эффективности различных вариантов резервирования станков, ориентированная на использование в реальных производственных условиях. При этом предполагается, что работа станочной системы с учетом ее структурных и организационных особенностей моделируется на ЭВМ, а по результатам моделирования делаются соответствующие выводы относительно целесообразности принятия того или иного проектного или организационного решения.

В первой главе рассматриваются существующие методы резервирования [2, 3, 4, 28, 54] и исследуются возможности их применения в технологии машиностроения. На основе этого анализа формируются требования к математической модели резервированной станочной системы.

Во второй главе приводятся теоретические исследования резервированной станочной системы и разрабатывается ее математическая модель. При этом инструментальная наладка рассматривается как отдельная структурная единица станочного модуля. Разработана система показателей работы участка станков, построенная на основе категории экономический риск.

Третья глава посвящена статистическому моделированию резервированного станочного участка. Описывается алгоритм моделирования работы участка с резервом и рассматривается его применение в случаях ненагруженного, нагруженного и облегченного резервирования. Разработан граф состояний станочного модуля при работе его в составе участка с резервными станками.

В четвертой главе производится анализ и оптимизация резервирования на примере станочного участка обработки ниппелей отопительных батарей в условиях предприятия ОАО "Сантехлит" (п. Любохна Брянской области). Рассмотрены все основные варианты резервирования и разработаны практические рекомендации по организации резервирования станочного оборудования участка.

В заключении обсуждаются итоги работы и формулируются общие выводы по диссертации.

Научная новизна результатов исследования заключается в разработке математической модели, идентифицирующей состояния станков, находящихся в состоянии резерва, раскрывающей взаимосвязь между оценками риска решений по резервированию станков в многостаночных технологических системах, характеристиками стохастической неопределенности периодов безотказной работы и времени восстановления оборудования и режущих инструментов, параметрами режима резания, организацией эксплуатационного обслуживания.

Научные результаты исследования были представлены на Первой международной электронной конференции "Автоматизация и информатизация в машиностроении" (г. Тула, 2000 г.) и на IV международном конгрессе "Конструкторско-технологическая информатика (КТИ-2000)" (г. Москва, 2000 г).

Автор выражает благодарность ученым Тульского государственного университета д.т.н., профессору Иноземцеву А.Н. за научные консультации при подготовке теоретической части, д.т.н., доценту АнцевуВ.Ю. за методическую помощь при практической реализации результатов диссертационной работы и другим сотрудникам кафедры "Автоматизированные станочные системы" Тульского государственного университета за помощь, поддержку, полезные замечания и предложения, высказанные в ходе обсуждения диссертационной работы, а также сотрудникам ОАО "Сантехлит" (пос. Любохна Брянской обл.) за помощь в практической реализации результатов исследования.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ И ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. В результате анализа и обобщения производственного опыта многостаночных технологических систем для обработки резанием установлено, что практика принятия решений о структурном резервировании на основе детерминированных моделей и нормативов не отражает представлений участников производственного процесса о возможностях снижения риска невыполнения производственных заданий за счет структурного резервирования, отсутствуют количественные модели, отражающие оценки риска в зависимости от характеристик структурного резервирования.

2. Разработана математическая модель технологической системы из параллельно работающих станков с многостаночным обслуживанием на основе графа, идентифицирующего состояния станочного модуля и возможные переходы между ними при работе в составе участка с резервными станками. Отличительная особенность предлагаемой модели заключается в том, что она идентифицирует состояния станочного модуля, находящегося в ненагруженном или облегченном резерве.

3. Обоснована целесообразность использования возможности изменения режимов резания на станках технологической системы для реализации облегченного резервирования. Разработаны зависимости показателей эффективности функционирования станочной системы с облегченным резервом от параметров режимов резания основных и резервных станков.

4. Разработанная математическая модель станочной системы с ненагруженным, нагруженным и облегченным структурным резервированием предусматривает статистическое моделирование на ПЭВМ периодов безотказной работы станка и режущих инструментов по закону Вейбулла-Гнеденко, а времен их восстановления - по закону гамма-распределения.

5. Разработана система показателей для оценки полезности вариантов структурного резервирования, отражающая соответствующий реальным условиям эксплуатации станочных систем факт случайного разброса периодов безотказной работы и времени восстановления структурных элементов системы, времени выполнения производственного задания, наработки за плановый период, и, как следствие, наличие риска невыполнения производственного задания и экономической оценки этого риска.

6. В целях практической реализации результатов работы выполнены исследования вариантов ненагруженного и облегченного резервирования на участке нарезания резьбы ниппелей в производстве отопительных радиаторов ОАО "Сантехлит" с использованием статистических оценок характеристик надежности оборудования, полученных по результатам выполненных эксплуатационных исследований.

7. Получены примеры количественных зависимостей, раскрывающих влияние ненагруженного и облегченного резервирования на показатели эффективности функционирования станочной системы: средней наработки за смену; риска невыполнения сменного задания; коэффициентов готовности и использования основных станков; гарантированной наработки при заданной вероятности гарантии; коэффициентов занятости наладчиков; распределения наработки за смену и др. Показана возможность получения количественной зависимости риска невыполнения производственного задания от количества станков ненагруженного резерва. Установлено, что облегченное резервирование дает дополнительные возможности повышения эффективности функционирования станочной системы, обусловленное снижением количества отказов режущих инструментов и инструментальных затрат.

8. Разработана инженерная методика и её программное обеспечение, позволяющие оптимизировать режим резервирования в зависимости от

116 планового задания, планового периода, допустимого риска невыполнения задания с учетом надежности и ремонтопригодности оборудования и инструмента. Возможности применения методики раскрыты на примере участка для обработки ниппелей в условиях производства отопительных радиаторов ОАО "Сантехлит". Показано, что выбор оптимального варианта резервирования позволяет снизить инструментальные затраты более чем в три раза.

1. Автоматические линии в машиностроении: Справочник. В 3-х т./ Ред. совет: А.И.Дащенко (пред.) и др. Т. 1. Этапы проектирования и расчет./Под. ред. Л.И. Волчкевича. М.: Машиностроение, 1984. - 312 с.

2. Байхельт Ф., Франкен П. Надежность и техническое обслуживание. Математический подход: Пер. с нем. М.: Радио и связь, 1988.-392 с.

3. Бесекерский В.А., НебыловА.В. Робастные системы автоматического управления. М.: Наука. Гл. ред. физ.-мат. лит., 1983. -240 с.

4. Бессонов A.A., Мороз A.B. Надежность систем автоматического регулирования. Л.: Энергоатомиздат, Ленингр. отд-ние, 1984. - 216 с.

5. Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение, 1975. - 343 с.

6. Бонштейн H.H., Семендяев К.А. Справочник по математике (для инженеров и учащихся втузов). М.: Гос. изд. технико-теоретич. лит., 1956.-608 с.

7. Букан Д., Кенигсберг Э. Научное управление запасами. М.: Наука, 1967. -424 с.

8. Вентцель Е.С. Теория вероятностей. М.: Наука, 1969. - 576 с.

9. Владзиевский А.П. Автоматические линии в машиностроении. Т.1. М.: Машгиз, 1958. - 430 с.

10. Ю.Волчкевич Л.И. Надежность автоматических линий. М.: Машино-строение, 1969. - 308 с.

11. П.Герцбах И.Б. Модели профилактики. М.: Советское радио, 1969. -210 с.

12. Герцбах И.Б., Кордонский Х.Б. Модели отказов. М.: Советское радио, 1966. - 165 с.

13. Гнеденко Б.В., Беляев Ю.К., Соловьев А.Д. Математические методы теории надежности. М.: Наука, 1985. - 524 с.

14. Гнеденко Б.В., Коваленко И.Н. Введение в теорию массового обслуживания. М.: Наука, 1966. - 430 с.

15. ГОСТ 27.004-85. Системы технологические. Термины и определения. М.: Издательство стандартов, 1986. - 13 с.

16. Демидович В.П., Марон H.A. Основы вычислительной математики. М.: Наука, 1966. - 664 с.

17. Ермаков С.М., Михайлов Г. А. Курс статистического моделирования. -М.: Наука, 1976.-320 с.

18. Иноземцев А.Н. Проектирование процессов и систем механической обработки на основе разрешения неопределенности технологической информации: Автореф. дисс. . докт. техн. наук: 05.02.08, 05.03.01 / Тульск. гос. ун-т, 1998,- 42 с.

19. Иноземцев А.Н. Структурно-параметрический синтез систем из параллельно работающих станков для токарной обработки изделий массового производства: 05.03.01 / Тульск. политехи, ин-т, 1984.- 25 с.

20. Иноземцев А.Н. Управление режимами работы станков в автоматической линии в зависимости от их работоспособности // Автоматизированные станочные системы и роботизация производства. -Тула: ТПИ, 1990. С. 92 - 102.

21. Кацев П.Г. Статистические методы исследования режущего инструмента. -М.: Машиностроение, 1968. 153 с.

22. Ковалев В.Н. Об оптимальном резервировании технологического оборудования // Автоматизация и информатизация в машиностроении (АИМ2000). Сб. трудов Первой международной электронной научно-технической конференции. Тула: ТулГУ, 2000. - С. 61-63.

23. Козлов Б.А., Ушаков И.А. Справочник по расчету надежности. -М.: Советское радио, 1975. 472 с.

24. Кокс Д.Р., Смит В.Л. Теория восстановления. М.: Советское радио, 1967.-300 с.

25. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов. М.: Машиностроение, 1997. - 592 с.

26. Кочергин А.И. Основы надежности металлорежущих станков: Учебн. пособие. 2-е изд. - Мн.: Высш. школа, 1982. - 175 с.

27. Мартынов В.В., Олейникова Е.В. Статистическое моделирование надежности автоматического оборудования в стационарном режиме // Прогрессивные направления технологии машиностроения: Межвуз. сб. научн. тр. Саратов, 1993. - С. 71-79.

28. Мельников В.А. Обеспечение ритмичности выполнения операций механообработки на основе оптимального использования ресурсов технологических систем: Автореф. дисс. . канд. техн. наук: 05.02.08 / Тульск. гос. ун-т, 1999.- 16 с.

29. Митин В.М. Анализ и оптимизация систем многостаночного обслуживания в автоматизированном машиностроительном производстве: Дисс. . канд. техн. наук. / ТулГУ, 1997. 202 с.

30. Надежность режущего инструмента. Сборник статей. Киев: Техника, 1972. 256 с.

31. Надежность режущего инструмента. Сборник статей. Киев: Вища школа, 1975. 310 с.

32. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник в 2-х томах: Т. 1 / А.Д. Локтев, И.Ф. Гущин, В.А. Батуев и др. М.: Машиностроение, 1991. - 640 с.

33. Основы технологии машиностроения/ Под ред. B.C. Корсакова. 3-е изд. Учебник для вузов. М.: Машиностроение, 1977. 416 с.

34. Пальм С. Распределение числа рабочих, необходимых для обслуживания автоматов. Industritidningen Norden, 75. 1947. - С.75-80, 9094, 119-123.

35. Пасько H.H. Надежность станков и автоматических линий. Тула: ТулПИ, 1979.-106 с.

36. Пасько H.H. Расчет надежности и производительности отдельно работающего станка.// Автоматизированные станочные системы и роботизация производства. Тула: ТулПИ, 1994. - С. 15-20.

37. Пасько Н.И. Расчет периода планово-предупредительной замены инструментов // Станки и инструмент. №1. - 1976. - С. 24-26.

38. Пасько Н.И. Расчет распределения наработки станочной системы за заданный интервал времени // Автоматизированные станочные системы и роботизация производства. Тула, ТулПИ, 1987. - С. 11-18.

39. Пасько Н.И. Статистическое моделирование станочных систем// СТИН. №3. - 1998.-С.9-14.

40. Пасько Н.И., Иноземцев А.Н. Оптимизационный синтез участка автоматической линии с учетом факторов надежности оборудования и режущего инструмента // Исследования в области технологии механической обработки и сборки. Тула: ТПИ, 1983.-С. 111-118.

41. Пасько Н.И., Иноземцев А.Н., Акимов И.Н. К методике вероятностного расчета времени выполнения партии деталей // Изв. Тульск. гос. ун-та. Серия "Машиностроение", Вып. 3. Тула, 1998.

42. Предприятие в нестабильной экономической среде: риски, стратегии, безопасность / Г.Б. Клейнер, В.Л. Тамбовцев, P.M. Качалов; под общ. ред. С.А. Панова. М.: ОАО "Изд-во "Экономика", 1997. - 288 с.

43. Смирнов Н.В., Дунин-Барковский И.В. Курс теории вероятностей и математической статистики. Для технических приложений. М.: Наука, 1965.-511 с.

44. Соболь И.М. Численные методы Монте-Карло. М.: Наука, 1973.311 с.

45. Способ управления режимами работы станков в автоматической линии/А.Н. Иноземцев и др., A.C.I 164039(СССР), b.H.,1985,N24.

46. Справочник машиностроителя. В шести томах. Том 5. Главн. ред. Э.А. Сатель. М.: Машгиз, 1956. - 795 с.

47. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х томах. Главн. ред. В.М. Кован. Т. II. Под ред. А.Н. Малова. М.: Машгиз, 1959. - 584 с.

48. Темчин Г.И. Многоинструментные наладки. Теория и расчет. -М.: Машгиз, 1963. -443 с.

49. Уилсон Р. Введение в теорию графов. М.: Мир, 1977. - 205 с.

50. Феллер В. Введение в теорию вероятностей и ее применения. Т.2. М.: Мир, 1984.- 738 с.

51. Фишберн П.К. Теория полезности для принятия решений/ Пер. с англ. В.Н. Воробьевой, А.Я. Кируты; Под ред. Н.Н. Воробьева. М.: Наука, 1978.-352 с.

52. Хает Г.Л. Прочность режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1975. - 166 с.

53. Хинчин А.Я. Работы по математической теории массового обслуживания. М.: Физматгиз, 1963. - 236 с.

54. Черкесов Г.Н. Надежность технических систем с временной избыточностью. М.: Советское радио, 1974. - 296 с.

55. Черпаков Б.И. Эксплуатация автоматических линий: Пособие для инженерно-педагогических работников профессионально-технических училищ. 2-е изд., перераб. и доп. - М: Машиностроение, 1990. - 304 с.

56. Шор Я.Б., Кузьмин Ф.И. Таблицы для анализа и контроля надежности. М.: Советское радио, 1968,-284 с.

57. Эрпшер Ю.Б. Надежность и структура автоматических станочных систем. -М.: Машгиз, 1962. 150 с.

58. Ben-Arieh, D.: Concurrent modeling and simulation of multi robot systems, Robotics and Computer Integrated Manufacturing, 8, 4, 1991, 67-73.

59. Ben-Arieh, D.: Concurrent modeling language (CML) for discrete process modeling, simulation and control, Journal of Intelligent Manufacturing, 3, 1992,31-41.

60. Chaturvedi, A.R.; Hutchinson, G.K.: A model for simulating FMS congestion in an FMS Working Paper № 975, Purdue University, Indiana, 1990.

61. Desrochers, C.M.: Modeling and Control Using Petri Nets in Modeling and Control of Automated Manufacturing Systems, IEEE Computer Society, Washington DC, 1990, 239-251.

62. Misra, J.: Distributed discrete event simulation, Computing Surveys, 18, 1986, 39-65.123

63. Murray, K.J.; Sallie, V.S.: Knowledge-based simulation and specification, Simulation, 50, 1988, 112-119.

64. Storr A., Schadski G., Inozemtsev A. Simulationsmodell eines flexiblen Fertigungssystem // wt-Zeitschrift für Industrialle Fertigung 70(1980) 775-778.124