автореферат диссертации по технологии, машинам и оборудованию лесозаготовок, лесного хозяйства, деревопереработки и химической переработки биомассы дерева, 05.21.05, диссертация на тему:Оптимизация системы технического обслуживания и ремонта дереворежущих станков с целью обеспечения технологической надежности (на примере рейсмусовых станков)

Введение

Глава I. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА

1.1. Обеспечение точности размерообразования при массовом производстве мебельных деталей

1.2. Изменчивость технического состояния станков и ее влияние на процесс размерообразования.

1.3. Управление техническим состоянием оборудования (анализ методов)

1.4. Цель и задачи исследования

1.5. Выводы

Глава 2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ

2.1. Основные принципы управления состоянием технологической системы (ТС)

2.2. Исследование влияния управляющих воздействий на эффективность функционирования ТС, выбор и обоснование критерия оптимизации

2.3. Разработка математической модели критерия оптимизации управления состоянием технологической системы

2.3.1. Разработка математической модели для определения моментов проведения мероприятий оперативного управления

2.3.2. Разработка математической модели для определения оптимальной периодичности технического обслуживания станка (управляющее воздействие UY )

2.3.3. Разработка математической модели для определения оптимального срока проведения текущего ремонта станка (управляющее воздействие U? )

2.3.4. Разработка математической модели для определения оптимального срока проведения капитального ремонта станка (управляющее воздействие Ul ).

2.4. Выводы

Глава 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ

3.1. Цель проведения экспериментальных исследований

3.2. Выбор объекта исследования

3.3. Обоснование исследуемых параметров, влияющих на точность размерообразования

3.4. Определение диапазонов варьирования параметров

3.5. Планирование эксперимента

3.6. Оценочные показатели и методика проведения эксперимента

3.7. Математическая обработка опытных данных . Ю

3.8. Анализ результатов эксперимента

3.8.1. Анализ зависимости случайной составляющей погрешности обработки от различных факторов

3.8.2. Анализ зависимости систематической составляющей погрешности обработки от различных факторов .III

3.9. Выводы

Глава 4. РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ ДЛЯ РАЗРАБОТКИ МЕРОПРИЯТИЙ ПО ПОВЫШЕНИЮ ЭФФЕКТИВНОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ РЕЙСМУСОВЫХ СТАНКОВ

4.1. Определение ЗАВИСИМОСТИ производительности от факторов управления

4.2. Модель интенсификации процесса фрезерования брусковых деталей мебели на рейсмусовом станке J

4.3. Определение оптимального значения допустимого исправимого брака

4.3.1. Определение рациональных технологических режимов обработки при различных значениях исправимого брака

4.3.2. Определение минимальных затрат на обработку единицы детали при различных значениях допустимого исправимого брака

4.4. Определение оптимальных управляющих воздействий по полному использованию станка

4.4.1. Расчет оптимальных технологических режимов фрезерования брусковых деталей мебели на рейсмусовом станке

4.4.2. Расчет оптимальных периодов ТО и Р станка

4.4.3. Определение оптимальной структуры ремонтного цикла станка

4.4.4. Планирование структуры технического обслуживания станка

4.5. Диагностирование фактической технологической надежности станка

4.6. Выводы

4.7. Определение экономического эффекта от внедрения в производство рекомендаций по оптимизации системы технического обслуживания и ремонта рейсмусовых станков

В "Основных направлениях экономического и социального развития СССР на I98I-I985 годы и на период до 1990 года" придается большое значение повышению эффективности и качества общественного производства с целью обеспечения растущего спроса населения страны на товары народного потребления.

Одним из главных путей решения поставленной задачи является полное использование производственных мощностей и основных фондов, внедрение новой техники и технологических процессов, обеспечение высокого качества выпускаемых изделий, снижение затрат на изготовление единицы продукции. Внедрение, максимальное использование новой техники приводит к росту производительности труда и выдвигает перед наукой ряд новых проблем. Одной из таких проблем является обеспечение технологической надежности оборудования, в том числе и дереворежущего, за весь период его эксплуатации.

Технологическая надежность - это способность станка сохранять качественные показатели технологического процесса (например, точность обработки и шероховатость) в течение заданного периода эксплуатации.

На современном этапе развития производства наблюдается тенденция резкого увеличения выпуска продукции как за счет введения в действие новых мощностей, так и путем совершенствования организации производственного процесса, его интенсификации, внедрения средств комплексной механизации и автоматизации производства. Такое направление развития производства неизбежно должно базироваться на принципе взаимозаменяемости деталей. Основным условием обеспечения взаимозаменяемости при механической обработке древесины является достижение высокой и стабильной точности обработки, или, говоря другими словами, технологической надежности дереворежущего оборудования.

Технологическая надежность машин закладывается в процессе ее проектирования и изготовления» Повышение технологической надежности является одной из наиболее актуальных задач для современного станкостроения. Однако, важно не столько получить высокую начальную точность станка, но и сохранить ее в течение всего периода эксплуатации. Для этого необходимо оценить все основные факторы, влияющие на изменение технологической точности станка, определить запас станка по точности, дать прогноз об изменении этой точности во времени и разработать мероприятия по ее поддержанию в последующие периоды работы.

Для обеспечения технологической надежности станка в производственных условиях необходимо, чтобы качество обработки деталей (точность и шероховатость) сохранялись в заданных пределах в течение всего периода эксплуатации. Это достигается применением целого ряда управляющих воздействий, оказывающих влияние на все составляющие рабочего процесса обработки древесины резанием. Эффективность этого процесса зависит от состояния станка, режимов обработки, состояния инструмента, свойств обрабатываемого материала, принятой системы технического обслуживания и ремонта и метода оперативного управления. Условимся называть весь этот комплекс факторов "технологической системой" (ТС). Учитывая большое число влияющих факторов организация мероприятий и управление качеством обработки может быть обеспечены лишь на основе системного подхода с учетом влияния каждого из них на общую целевую функцию.

От состояния ТС зависит ее производительность, качество обработки деталей, затраты на обработку и другие показатели эффективности. Поддержание состояния технологической системы на оптимальном уровне возможно различными путями:

1) методами оперативного управления, обеспечивающее поддержание состояния ТС на оптимальном уровне, позволяющее максимально интенсифицировать процесс механической обработки деталей при обязательном обеспечении заданной точности с учетом оптимальной стойкости режущего инструмента;

2) соответствующая организация системы технического обслуживания и ремонта (ТО и Р) станка в целях придания системе необходимого оптимального запаса технологической надежности.

Выбор управляющих воздействий осуществляется на основании изучения закономерностей формирования и динамики изменения состояния технологической системы.

Каждая отрасль имеет свои специфические проблемы обеспечения заданной точности обработки и обслуживания машин, характерные для этой отрасли. В связи с этим наряду с работами, посвященными разработке общей методологии решения этих проблем, появился ряд работ, в которых решены различные частные вопросы обеспечения требуемой точности обработки и обслуживания машин конкретной отрасли.

Анализ литературы показывает, что имеется ряд работ по некоторым вопросам оперативного управления точностью массового производства, не учитывающие динамику изменения технического состояния технологического оборудования. Вопросы технического обслуживания и ремонта оборудования и аппаратуры также получили широкое освещение в металлообрабатывающей, радиоэлектронной и других отраслях промышленности и транспорта, Кроме того, в последнее время появились работы, посвященные техническому обслуживанию и ремонту деревообрабатывающих станков и линий. Однако, по различным причинам в большинстве этих работ не учтен один из главных факторов -технологическая надежность станка, а в отдельных работах, где учтен этот фактор, мероприятия ТО и Р разработаны исходя из управления состоянием отдельно взятого станка, без анализа ТС и оптимизации периодов обслуживании. По этим причинам применение полученных результатов для разработки мероприятий по комплексному управлению эффективностью всей технологической системы затруднительно. В тоже время, работ, посвященных вопросам интенсификации процесса механической обработки древесины в условиях обеспечения требуемой технологической надежности и уменьшения затрат на обработку единицы детали - нет.

Актуальность поставленной проблемы в условиях деревообрабатывающего производства определяется следующими обстоятельствами. Для обеспечения растущего спроса населения страны в высококачественных изделиях мебели перед деревообрабатывающей промышленностью поставлена задача увеличения выпуска мебельных изделий. В частности, перед Минлесдрев-промом Аз.ССР (где проводились экспериментальные исследования) поставлена задача увеличения объема производства за нынешнюю пятилетку на 147$, повышения производительности труда на 128,2$, снижение предельного уровня затрат на I р. товарной продукции с 90,06 до 88,64 коп. Одним из путей решения поставленных задач является комплексная механизация и автоматизация технологических процессов, особенно процессов сборки, имеющих самый низкий уровень механизации и автоматизации. В основе механизации и автоматизации этого процесса в деревообрабатывающем производстве лежит принцип взаимозаменяемости деталей, который предъявляет высокие требования к точности обработки. Кроме этого, обеспечение заданной точности обработки позволяет избежать потерь дефицитного древесного сырья в результате брака.

Помимо вышеуказанного, разработка комплекса оптимальных мероприятий по управлению состоянием ТС, позволяет интенсифицировать процесс обработки, что также является важным фактором увеличения выпуска продукции. В большинстве случаев процесс обработки ведется в средних режимах, тем самым не используются полностью возможности дереворежущих станков. Интенсификация процесса обработки, с одной стороны, увеличивает производительность станка, что отвечает поставленной задаче - обеспечения максимальной прибыли с каждого рубля капитальных вложений, с другой стороны, позволяет уменьшать количество работающего оборудования, необходимого для выполнения установленных плановых заданий. В результате уменьшаются затраты на выполнение установленных плановых заданий, кроме того, уменьшается число рабочих-станочников, что также весьма существенно в связи с возрастающим дефицитом рабочей силы в нашей стране.

Вышесказанное позволяет следующим образом сформулировать цель работы: разработать комплекс управляющих воздействий для формирования оптимального состояния технологической системы механической обработки резанием, включающей станок,режимы резания, инструмент, обрабатываемый материал, систему ТО и Р и систему 07 с целью интенсификации процесса обработки и уменьшения затрат на обработку единицы детали в условиях обеспечения заданного качества обработки (точности и шероховатости),

В качестве объекта непосредственного исследования в работе был принят рейсмусовый станок, широко используемый на различных предприятиях деревообрабатывающей промышленности. Однако, разработанные в работе теоретические и методологические положения имеют более широкое значение и могут быть применены и для другого дереворежущего оборудования.

Автором получены принадлежащие лично ему следующие новые результаты, выносимые на защиту:

1. Комбинированный метод повышения эффективности использования технологической системы обработки мебельных деталей путем совмещения оптимизации системы технического обслуживания и ремонта с элементами оперативного управления технологическим процессом обработки деталей.

2. Математическая модель изменения состояния технологической системы обработки брусковых деталей мебели в процессе эксплуатации.

3. Экономико-математические модели определения оптимальных значений различных управляющих воздействий: а) модель определения максимальной интенсификации процесса обработки брусковых деталей мебели с обеспечением заданного качества; б) модель определения оптимальной периодичности технического обслуживания станка; в) модель определения оптимального периода проведения текущего и капитального ремонтов.

4. Математические зависимости производительности ТС и оптимального пути резца в древесине от состояния станка.

5. Способ диагностирования фактической технологической надежности дереворежущих станков, основанный на комбинированный метод повышения эффективности технологической системы и на комплекс разработанных математических моделей.

6. Положение об экономической целесообразности обработки брусковых деталей при их массовом производстве на рейсмусовых станках с допустимым браком (исправимым при повторной обработке) равным 8*10$.

I. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА

I.I. Обеспечение точности размерообразования при массовом производстве мебельных деталей

Современное массовое производство, с высокоинтенсивным производственным процессом и автоматизированным оборудованием, базируется на принципе взаимозаменяемости изготавливаемых деталей.

Взаимозаменяемость - свойство независимо изготовленных с заданной точностью деталей и узлов гарантировать беспригоночную сборку (или замену при ремонте) сопрягаемых деталей в узлы, а узлов - в изделия при соблюдении предъявляемых к ним технических требований [493. При этом детали и узлы будут взаимозаменяемы, когда их размеры, форма, физические свойства материала и другие количественные и качественные характеристики находятся в заданных пределах. С.А.йльинский [49] указывает, что взаимозаменяемость должна быть функциональной, которая способствует значительному росту качества изделий и экономичности их производства, при которой обеспечивается не только возможность сборки изделий по геометрическим параметрам из независимо изготовленных сопрягаемых деталей и узлов, но и их экономически оптимальные эксплуатационные показатели с допустимыми установленными пределами.

В трудах С.А.Ильинского [49], Ф.М.Манжоса [70, 71, 72], В.Н.Михайлова [80], И.В.Куликова ГбЗ] и других исследователей подробно описаны необходимые условия для осуществления взаимозаменяемости при производстве большинства изделий деревообрабатывающей промышленности . Поэтому здесь приведены только основные предпосылки к обеспечению взаимозаменяемости: а) правильная, проверенная на практике, система допусков и отклонений на линейные и угловые размеры; б) обоснованные значения влажности древесины в деталях изделий и их допустимые отклонения; в) оборудование, режущий и контрольно-измерительный инструмент и другие средства для достижения установленных допусков в процессе изготовления; г) надлежащая организация технического контроля за соблюдением технологических режимов операций, состоянием станков, режущих инструментов и измерительных инструментов.

Анализируя приведенные условия для достижения взаимозаменяемости, можно легко видеть, что все эти условия прямо или косвенно направлены на достижение требуемой точности обработки.

Чтобы обеспечить точность размера деталей и изделий из древесины, как видно из работ П.С.Серговского [108], С.А. Ильинского [49], В.Н.Михайлова [80] и др., необходимо учитывать специфические свойства древесины как анизотропного материала. При изменении влажности древесины,детали изменяют свои размеры и формы. В результате меняется характер соединения сопряженной пары деталей, что прямо сказывается на качественных и эксплуатационных характеристиках изделия. Поэтому в деревообрабатывающих производствах для сохранения размеров и формы деталей из древесины в условиях эксплуатации следует провести ряд технологических мероприятий [49]: сушить заготовки до достижения надлежащей степени влажности; снимать внутренние напряжения в заготовках; поддерживать в производственных помещениях температуру и влажность воздуха в требуемых пределах и т.д. В дальнейшем в нашем исследовании вопрос точности размерообразования при механической обработке древесины будет рассматриваться без учета этих условий, считая их выполненными.

При этом основное внимание будет направлено на решение ряда задач, связанных с точностью механической обработки деталей при массовом характере деревообрабатывающего производства.

Как видно из работ[3, 4, 47, 49, 51, 56, 59, 61, 63, 70, 72, 80, 88, 89, 90, 92, 102, 121, 123 ] точность обработки деталей на дереворежущих станках является многофакторной зависимостью, обусловлена состоянием станка, режущего инструмента, неоднородностью свойств древесины, неоднородностью припусков на обработку, нестабильностью режимов обработки и т.д. Под точностью обработки понимают степень соответствия размеров и формы, полученных на дереворежущих станках, размерам и форме, заданным чертежом.

В своих трудах Ф.М.Манжос [72, 73 J доказывает, что нормальная технология механической обработки древесины обеспечивает эксплуатационную ничтожность (малость) погрешностей формы обработанных деталей.

Учитывая вышеизложенное можно утверждать, что для осуществления взаимозаменяемости независимо изготовленных деталей важным условием является обеспечение необходимой точности размерообразования при их обработке.

Обеспечить требуемую точность деталей для сопряжения в изделие в условиях взаимозаменяемости можно следующими методами:

I. Применением селективного метода сборки. При этом методе детали можно обрабатывать с пониженной точностью, что создает предпосылки увеличения производительности технологического процесса, уменьшения трудозатрат на механическую обработку. Но тогда перед сборкой нужно предварительно подбирать сопрягаемые детали, сходные по размерам, что требует дополнительных затрат на подбор деталей (подсортировка). Однако, этот метод в деревообработке неприемлим ввиду высоких трудозатрат на подбор по размерам и форме деталей, что в большинстве случаев трудно осуществлять [49].

2. Обеспечением необходимой точности обработки деталей. При этом достижение заданной точности обработки является обязательным условием, что приводит к большим трудозатратам на механическую обработку в сравнении с селективным методом. Однако, в этом случае отсутствуют затраты на подсортировку деталей.

В деревообрабатывающей промышленности для достижения необходимых условий сопряжения деталей в изделии более приемлем второй метод, метод обеспечения необходимой точности обработки деталей.

Заданная точность обработки обеспечивается различными способами: а) разбраковкой изготовленных деталей (послеоперационным контролем); б) повышением точности технологических процессов (гарантирование точности).

Наиболее прогрессивным способом достижения высокого качества изделий является повышение технологической точности, что подтверждено в работе С.С.Волосова [28]. Высокая точность обработки обеспечивается непосредственно на рабочем месте, т.е. в самом технологическом процессе, когда возможно предупреждение брака, его профилактика. Известно, что одной из основных причин невыполнения плана снижения себестоимости многими нашими предприятиями и в настоящее время является потери от брака. Здесь имеется в виду потери как от явного брака, так и неявного брака, к которому относится: неучтенный брак; изделия, не выдерживающие гарантийного срока службы^ изделия, которые по тем или иным причинам не находят спросаj а также детали и изделия, поступающие на повторную обработку и т.д. Эти потери наносят огромный ущерб предприятию и являются прямым следствием низкой технологической дисциплины.

В работе [28 Дпоказано, что немаловажную роль при решении этой задачи должны играть методы технологического (активного) контроля размеров деталей. Под активным контролем размеров следует понимать любой метод контроля, по результатам которого вручную или автоматически производится управление технологическим процессом. С точки зрения точности основной смысл применения активного контроля заключается в уменьшении полей рассеивания размеров деталей за счет компенсации технологических погрешностей, вызываемых износом режущего инструмента, а также тепловыми и силовыми деформациями выбранной технологической системы. Из сказанного следует, что активный контроль представляет собой метод получения размеров в процессе механической обработки. Всякий же процесс получения размеров должен заканчиваться их контролем (стопроцентным или выборочным).

Понятно, что применение стопроцентного контроля связано с более высокими трудозатратами по сравнению с выборочным и поэтому он более целесообразен при получении ответственных размеров, несоблюдение которых может привести к большим экономическим потерям или катастрофическим последствиям. К изделиям из древесины обычно не предъявляются такие жесткие требования. Вследствие этого в деревообрабатывающей промышленности наиболее целесообразным является применение технологического контроля в сочетании с дополнительным выборочным послеоперационным контролем.

Опыт наиболее развитых в технологическом отношении иностранных предприятий, которые основное внимание уделяют вопросам применения технологического (активного) контроля подтверждает важность проблемы повышения точности технологических процессов в деревообработке [l3l].

Вопрос точности обработки древесины представлен в ряде исследований [47, 49, 59, 63, 70*73, 80, 88+92, 102, 121, 123 и др.]. В этих работах указывается на то, что процесс механической обработки древесины является многофакторным, а величина рассеивания размеров (погрешность обработки) в основном обусловлена рядом факторов, приведенных в классификации на рис.1.1.

Общая погрешность обработки является суммой двух составляющих: систематических и случайных, т.е. cfo = дс + сл

Систематической называется погрешность, которая для всех обрабатываемых деталей остается постоянной или же закономерно изменяется во времени для каждой последующей обработанной детали, т.е. = Л + С^пз . Основные источники каждой из составляющих систематической погрешности приведены в классификационной схеме (рис.1.1).

Случайными принято называть погрешности, не постоянные по величине и знаку, значение которых практически невозможно предугадать. Главные источники случайных погрешностей также приведены на рис.1 Д.

Выше отмечалось, что точность размерообразования явля

Рис.1.1. Классификационная схема погрешностей обработки мебельных деталей при их массовом производстве ется вероятностным процессом, обусловленным состоянием технологической системы. Поэтому для рационального управления процессом размерообразования необходимо установить зависимость точности от первичных ранее указанных факторов.

В большинстве случаев в технологии механической обработки древесины используется принцип получения размеров на предварительно настроенном станке. В связи с этим формирование погрешностей размерообразования при массовой обработке деталей осуществляется совместным воздействием всех первичных факторов погрешностей обработки, как систематических, так и случайных.

Вопрос о факторах, определяющих точность механической обработки древесины впервые был поставлен в СССР в 1932 г. в связи с назревшей в этот период проблемой механизации сборочных процессов в деревообработке. К этому же периоду относится начало работы по изучению геометрических погрешностей дереворежущих станков [зо].

Вопрос возникновения погрешностей обработки в работах [20, 21, ИЗ и др.] рассматривается в двух направлениях.

Первое направление, представляемое трудами академика Н.Г.Бруевича [21] и его школы, устанавливает начало общей теории точности механизмов, определяющей законы влияния погрешностей отдельных звеньев механизма на величину окончательной погрешности ведомого звена кинематической цепи.

Второе направление характеризуется исследованиями производственных погрешностей обработки, которые зависят не только от погрешностей механизмов станка, но и от многочисленных факторов, связанных с инструментом, обрабатываемой деталью, а также режимов обработки и квалификации рабочего.

Исследования показали, что погрешности обусловленные геометрическими неточностями станка составляют не более 25-30$ от общей ошибки размерообразования. Поэтому второе направление дает более полную возможность изучения влияния первичных факторов на точность размерообразования при массовом производстве.

Действие большого количества влияющих факторов и независимость их одного от другого позволяет применять при анализе погрешностей обработки методы математической статистики и теории вероятности.

Математическое и экспериментальное обоснование применения статистико-вероятностных методов исследования точности обработки в машиностроении разработано в трудах Н.А.Борода чева [20]. Однако статические методы исследования позволяют лишь обнаружить ошибку, но не установить закономерность влияния первичных факторов.

Расчетно-аналитический метод исследования свободен от недостатка, имеющего место в статическом методе исследования. Этот метод позволяет получить закономерность влияния первичных факторов и определить меру этого влияния. Но как показано в работах [70, 72J, возможность использования ра-счетно-аналитического метода для изучения точности обработки весьма ограничена в связи со случайным, вероятностным характером большинства первичных факторов. Здесь же отмечается, что более рациональным является комбинированный метод исследования точности обработки: статистический (в части случайных влияний) и рас четно-аналитический (в отношении известных закономерных воздействий, например, влияние износа режущего инструмента, геометрических погрешностей и т.д.).

С использованием комбинированного метода исследования получены зависимости погрешности обработки от отдельных факторов. В работах Ф.М.Манжоса [70, 72], В.Н.Михайлова [80] подробно описаны закономерности появления погрешности обработки в зависимости от различных первичных факторов, приводятся численные значения погрешности. Ниже дается краткое описание полученных в этих работах результатов. Доказывается, что точность размерообразования имеет вероятностный характер, а рассеяние размеров соответствует нормальному распределению по закону Гаусса и описывается выражением: где X • среднеарифметическое значение размера:

IV 51 Xl (12)

V - tri к - П, б - среднеквадратичное отклонение: с")

В работах [4, 49, 70, 72 , 80 и др.] показано, что с увеличением номинального размера обработки погрешности обработки растут. Экспериментальным путем получена формула, выражающая рост погрешностей обработки в зависимости от номинального размера ( d ) : ъ б = a Vci + 2О (1.4) где (X - переменный множитель, зависящий от типа и состояния оборудования, режима и условий обработки.

Так как для любой детали при назначении допуска и посадки учитывается ее номинальный размер, то в дальнейшем при изучении точности обработки размер детали как источник погрешности не учитывается.

Анализ этих работ показывает, что для процесса фрезерования из переменных факторов с систематическим влиянием на точность обработки наиболее значим износ резцов, характеризуемый радиусом затупления. Температурные деформации станка и режущего инструмента стабилизируется в течение 30-40 мин. от начала работы, поэтому вносимые погрешности от этих факторов в условиях деревообработки незначительны и практически их можно не учитывать.

В работах [70, 72, 80] показано, что износ резца на погрешность обработки влияет следующим образом: во-первых, из-за износа самого резца меняется настроечный размер на величину U , а во-вторых, меняется величина упругого восстановления поверхности среза А о острым резцом до величины А5 затупленным резцом. Значение погрешности обработки в результате затупления резца в работе [74] предлагается определять по формуле: дН = L + А а-А о (1.5)

Здесь не учтена погрешность в результате увеличения сил резания по мере затупления резца, по этой причине формула (1.5) не является совершенной.

Значение погрешности за период стойкости инструмента ( t = 8 час.) достигает величины 0,25-0,30 мм. Следовательно, для достижения требуемой точности обработки необходимо учитывать влияние износа режущего инструмента на погрешности обработки.

В работах [70, 72, 80l приводятся данные, показывающие увеличение погрешности обработки с уменьшением жесткости системы СЙД.

В работах[4, 72, 80] показано, что влияние неоднородности свойств древесины на погрешность обработки проявляется с изменением величины усилия резания, и эти изменения для партии деталей достигает +50$.

В рассмотренных работах отмечается также, что при увеличении скорости подачи возрастает как среднее значение размера обрабатываемой партии деталей, так и величина рассеивания. По данным Ф.М.Манжоса [72] при увеличении скорости подачи от 8 м/мин до 12 м/мин значение среднеквадратичного отклонения изменяется от 0,06 до 0,08 и средний размер обработки увеличивается на 0,1 мм (рис.1.2).

Анализ работ [70, 72, 80] показал, что с увеличением припуска на обработку (толщины снимаемого слоя) возрастает как средний размер партии деталей, так и поле мгновенного рассеивания, изменяющееся под влиянием припусков на обработку в зависимости от затупления инструмента, включая случай полной утраты инструментом его режущих свойств. В последнем случае поле мгновенного рассеивания теоретически будет равно величине колебания припусков на обработку [28].

Таким образом, затупление режущего инструмента может вызвать как систематические погрешности, так и случайные погрешности обработки. Аналогичные выводы можно сделать по влиянию на точность обработки изменения скорости подачи.

Из работ, посвященных точности размерообразования известно, что для достижения требуемой точности одним из основных условий является нахождение среднего размера обработки в заданных пределах, как это показано на рис.1.3. Для определения интервала значений среднего размера, при котором обеспечивается требуемая точность обработки воспользуемся формулой, приведенной в работе [80]:

Рис.1.2. Влияние скорости подачи на погрешность обработки (по Ф.М.Манжосу)

1- поле рассеивания размеров при U = 8 м/мин;

2- поле рассеивания размеров при и = 12 м/мин. где с1н - номинальный размер детали; сГ - допуск на размер детали;

Pi и Рг ~ выход размеров соответственно за нижнюю и верхнюю границы поля допусков; - число пробных деталей, по которым настраивается станок на размер. Полученные результаты по исследованию влияния различных факторов на точность размерообразования с применением комбинированного (статистического и рас четно-аналитического) метода [70, 72, 80 и flpj позволяют уточнить численные значения погрешности от различных первичных факторов, понять физический механизм появления погрешности в зависимости от отдельных факторов, но в этих работах не исследованы точность размерообразования в зависимости от комплекса первичных источников погрешности, проявляющихся в производственных условиях, отсутствуют математические модели процесса размерообразования, что не дает возможности управлять процессом размерообразования по математическим моделям, открывающим путь к оптимальному управлению.

Вопросы моделирования качества обработки для различных технологических процессов применительно к деревообработке, на основе современных методов планирования экспериментальных исследований с целью оптимизации технологических процессов на основании полученных моделей с использованием различных технико-экономических критериев подробно освещены в работах А.А.Пижурина [88, 89, 90, 91, 92], В.Р.Фергина [92, 121, 123], М.С.Розенблита Г102] и др.

В частности, в работе CI02] получены математические модели зависимости точности и шероховатости процесса пиления на рамных пилах от различных факторов, на основании чего оптимизирован процесс рамного пиления древесины. В работе [l2lj получены модели зависимости качества обработки от различных факторов для процессов сверления и точения древесины. В то же время анализ этих работ показывает, что при моделировании технологического процесса не учтено состояние самого станка, что является неотъемлимой составляющей технологической системы. В результате не учтен фактор старения машины; полученные таким способом модели теряют адекватность с технологическим процессом с течением времени.

Вопросу изучения потери машиной начального качества в процессе эксплуатации посвящены множество исследований.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ

1. Анализ ряда работ по проблемам изменения точности размерообразования деталей и обеспечения технологической надежности деревообрабатывающего оборудования показал, что вопрос обеспечения технологической надежности оборудования необходимо решать с учетом системного подхода, рассматривая технологическое оборудование в качестве составной части технологической системы, включающей станок, режимы обработки, инструмент, обрабатываемый материал, принятую систему ТО и Р и систему оперативного управления. При этом необходимо учитывать влияние каждой составляющей части на общую эффективность функционирования технологической системы.

2. В результате исследования динамики изменения состояния ТС и возможностей управления этим состоянием в процессе эксплуатации установлено, что одним из важных путей повышения эффективности использования технологической системы является комбинированный метод, заключающейся в совмещении использования результатов от оптимизации системы ТО и Р с элементами оперативного управления технологическим процессом механической обработки деталей.

3. В соответствии с выбранными принципами управления, была выделена и конкретизирована совокупность управляющих воздействий, обеспечивающих технологическую надежность системы на оптимальном уровне, соответствующем повышению эффективности эксплуатации ТС.

4. В данной постановке задачи оптимального использования возможностей ТС проведено обоснование и выбор критериев оптимизации: технического - максимальной производительности, используемого для целей оперативного управления и экономического - минимума удельных затрат, по которому определяются сроки проведения техобслуживаний, малых и капитальных ремонтов.

5. С учетом действующей системы производственных ограничений определены и конкретизированы условия реализации выбранных критериев оптимизации с разработкой математических моделей, позволяющих установить оптимальные сроки и численные значения управляющих воздействий.

6. Для группы односторонних рейсмусовых станков типа СРб-8 реализованы математические модели по определению оптимальных сроков управляющих воздействий с использованием совокупности оценочных экспериментальных показателей и определением диапазонов их варьирования.

7. На основе анализа влияния отдельных факторов на точность размерообразования был выбран план проведения производственных экспериментов и разработана методика по оценке технологической надежности системы, в основу которой положены регрессионные уравнения случайной и систематической составляющих погрешности размерообразования.

8. На конкретном материале производственных экспериментов разработана математическая модель интенсификации процесса фрезерования брусковых мебельных деталей на рейсмусовых станках, обеспечивающая максимальную производительность при заданной системе ограничений на точность размерообразования, стойкость инструмента, скорость подачи с учетом ширины обрабатываемых деталей.

9. Разработана методика обоснования экономической целесообразности обработки деталей с некоторой долей допустимого брака, исправимого при повторной обработке. На базе чего определено условно-оптимальное значение допустимого исправимого брака (8,5-10$) при фрезеровании брусковых мебельных деталей на рейсмусовых станках.

10. Для повышения эффективности эксплуатации каждого индивидуального станка разработан способ диагностирования фактической технологической надежности деревообрабатывающего оборудования, который базируется на разработанный комбинированный метод управления состоянием ТС (с применением комплекса разработанных математических моделей оптимизации управляющих воздействий) и на использовании результатов производственных экспериментов.

Реализация и внедрение основных результатов работы могут быть осуществлены в виде следующих рекомендаций:

Для любых деревообрабатывающих предприятий могут быть использованы:

1. Структура обслуживания станков при определении оптимальных межосмотровых и межремонтных периодов; методика и программа расчета на ЭВМ приемлема для установления сроков управляющих воздействий для широкой группы станков (в данной работе приведен пример расчета для рейсмусовых станков).

2. Модель интенсификации технологических режимов фрезерования для группы рейсмусовых станков, включающая в себя перенастройку станка, выбор скорости подачи и оптимальные сроки замены режущего инструмента.

3. Методика определения экономически выгодного значения допустимого исправимого брака при различных процессах механической обработки мебельных деталей.

4. Способ диагностики фактической технологической надежности станка, что позволит существенно увеличить эффективность его эксплуатации и заранее спланировать работу предприятия по обеспечению станочного парка необходимыми запчастями.

1. Материалы ХХУ1 съезда КПСС.

2. Амалицкий В.В. Надежность деревообрабатывающего оборудования. M.s Лесная промышленность, 1974. - 160 с.

3. Амалицкий В.В. Теоретические и экспериментальные исследования надежности деревообрабатывающего оборудования. -Дис. д-ра техн.наук. М., 1977. - 385 с.

4. Амалицкий В.В., Любченко В.И. Станки и инструменты деревообрабатывающих предприятий. М.: Лесная промышленность, 1977. - 400 с.

5. Амалицкий В.В., Комаров Г.А. Монтаж и эксплуатация деревообрабатывающего оборудования. М.: Лесная промышленность, 1982. - 336 с.

6. Арустамов М.А., Далакишвили А.Н. Оптимизация стратегий обслуживания сложных систем. Надежность и контроль качества, 1978, W- II, с.31-33.

7. Афанасьев П.С. Конструкции и расчеты деревообрабатывающего оборудования: (справочник). М.: Машиностроение, 1970. - 400 с.

8. Базовский И. Надежность. Теория и практика. М.: Мир, 1965. - 373 с.

9. Барзилович Е.Ю. Определение оптимальных сроков профилактических работ в сложных системах. М.: Изв. АН СССР. Техническая кибернетика, 1964, № 3, с.33-47.

10. Барзилович Е.Ю., Каштанов В.А. Некоторые математические вопросы теврии обслуживания сложных систем. М.: Сов. радио, 1971. - 271 с.

11. Барзилович Е.Ю., Каштанов Б.А. Организация обслуживания при ограниченной информации о надежности системы. -М.: Сов.радио, 1975. 136 с.

12. Барзилович Е.Ю. Приложение математических методов к задачам эксплуатации авиационной техники. В кн.: Труды ВВИА им. Н.Е.Жуковского, вып.Ш8. - 136 с.

13. Беляков В.Н. Прогнозирование суммарных удельных затрат на изготовление, эксплуатацию и замену элемента. Надежность и контроль качества, 1979, № 5, с.50-54.

14. Бершадский A.JI. Расчет режимов резания древесины. -М., 1967. 175 с.

15. Бирман И.Я. Оптимальное программирование. М.: Экономика, 1968. 232 с.

16. Борисов Ю.С., Жуков Г.П. Система периодических ремонтов оборудования машиностроительных предприятий. М.: Оборонгиз, 1939. -242 с.

17. Борисов Ю.С. Планово-предупредительный ремонт оборудования в промышленности СССР. М.: Машгиз, 1949. - 83 с.

18. Башарин Г.П., Наумов В.А., Черпаков Б.И. Эффективность регламентированного технического обслуживания автоматических линий с жесткой связью. Станки и инструменты, 1977, № 3, с.6-7.

19. Бородачев Н.А. Основные вопросы теории точности производства. М.: Академиздат, 1950. - 347 с.

20. Бородачев Н.А. Анализ качества и точности производства. M.s Машгиз, 1946. - 252 с.

21. Бруевич Н.Г. Точность механизмов. М.-Л.: Гостех-издат, 1946. - 332 с.

22. Буглай Б.М. Технология столярно-мебельного производства. М.: Лесная промышленность, 1967. - 348 с.

23. Владзиевский А.П., Якобсон М.О. Совершенствование ремонта металлорежущих станков. Станки и инструменты, 1954, № II, с.3-9.

24. Вентцель Е.С. Исследование операций: задачи, принципы, методология. М.: Наука, 1980. - 208 с.

25. Вентцель Е.С. Исследование операций. М.:Сов.радио, 1972. - 551 с.

26. Вороницин В.К., Бурашников В.Ю., Астафьев А.А. Оптимизационная модель производства ДСП. В сб. науч.тр. МЛТИ: Оборудование, автоматизация и вопросы механизации процессов деревообработки. Вып.106. М., 1978, с.47-50.

27. Волков П.Н., Леонтьев К.А. Методика расчета оптимальной по стоимости системы профилактических мероприятий, обеспечивающий заданный уровень надежности системы. В кн.: Надежность и ремонтопригодность машин под ред. П.Н.В0лкова. -М., 1971, с.16-30.

28. Волосов С.С. Основы точности активного контроля размеров. М.: Машиностроение, 1969. - 356 с.

29. Волчкевич Л.И. Надежность автоматических линий. -Машиностроение, 1969. 308 с.

30. Воскресенский С.А., Манжос Ф.М. К вопросу о точности деревообрабатывающих станков. Лесопромышленное дело, 1931, № 10, II.

31. Воскресенский С.А. Резание древесины. М., 1955. -199 с.

32. Герцбах И.Б. Модели профилактики: (теоретические основы планирования профилактических работ). М.: Сов.радио, 1969. - 216 с.

33. Герцбах И.Б. Оптимальное правило обслуживания системы со многими состояниями. Изв. АН СССР. Техническая кибернетика, 1964, №3, с.118-127.

34. Горский В.Г., Адлер Ю.П. О методологии регрессионного и дисперсионного анализа при планировании эксперимента с неравномерным дублированием опытов. Заводская лаборатория, 1971, № 3, с.319-329.

35. Трубе А.Э. Дереворежущие инструменты. М., 1971. -344 с.

36. ГОСТ 16.263-70. Государственная система обеспечения единства измерений. Метрология. М.: Стандарт, 1970. - 53 с.

37. ГОСТ 15.893.77. Статистическое регулирование технологических процессов при нормальном распределении контролируемого параметра. М.: Стандарт, 1977. - 40 с.

38. ГОСТ 17.510-79. Надежность изделий машиностроения. Система сбора и обработки информации. Планирование наблюдений. М.: Стандарт, 1979.

39. ГОСТ 6449-76. Изделия из древесины и древесных материалов. Допуски и посадки. М.: Стандарт, 1976.

40. ГОСТ 18.322-78. Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения. М.: Стандарт, 1978.

41. Дащенко А.Н. Вероятное моделирование работы агрегатных станков. В кн.: Автоматизация процессов точной отделочной обработки и транспортно-складских операций в машиностроении. - М.: Наука, 1975.

42. Двали Т.З. Исследование некоторых факторов, влияющих на качество поверхности при профильном фрезеровании. -В сб. науч.тр. МЛТИ: Оборудование, автоматизация и вопросы механизации процессов деревообработки. Вып.106. ГЛ., 1978, с.9-14.

43. Джонсон Н., Лион Ф. Статистика и планирование эксперимента в технике и науке: (методы обработки данных). М.: Мир, 1980. - 616 с.

44. Драгунович В.Н., Бабушкин И.Н. Ремонт машин и оборудования лесозаготовительных предприятий. М.: Лесная промышленность, 1982. - 296 с.

45. Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий (под ред. М.О.Якобсона). -М.: Машиностроение, 1967. 592 с.

46. Единая система планово-предупредительного ремонта технологического оборудования лесопильных и деревообрабатывающих предприятий: (Руководящие материалы). М., 1974. -251 с.

47. Игнатов В.И. Исследование методов оценки технического состояния деревообрабатывающего продольно-фрезерного оборудования с целью управления качеством продукции. Дис. канд.техн.наук. - М., 1979. - 278 с.

48. Иванов Б.С. Управление техническим обслуживанием машин. М., 1978. - 160 с.

49. Ильинский С.А., Воеводин В.М., Фомочкин Н.И. Допуски и технические измерения в деревообработке. М.: Лесная промышленность, 1978. - 296 с.

50. Информационные системы в управлении производством: (сокр. пер. с англ. под ред. Ю.П.Васильева). М.: Прогресс, 1973. - 351 с.

51. Ионов B.C. Исследование предпосылок управления точностью продольной распиловки древесины на круглопильном оборудовании. В сб. науч.тр. МЛТИ: Оборудование, автоматизация и вопросы механизации процессов деревообработки. Вып. 96. М., 1977, с.42-45.

52. Исследование условий сохранения точности деревообрабатывающих станков в процессе эксплуатации и разработка рекомендаций по повышению срока службы станков до капитального ремонта. Отчет по теме 3-71, ВНИИДмаш. - М., 1972. - 236 с.

53. Каштанов В.А. Математические методы анализа экстремальных задач эффективности и надежности. Дис. д-ра техн. наук. - М., 1976. - 250 с.

54. Кордонский Х.Б. Приложение теории вероятностей в инженерном деле. М.-Л.: Физматгиз, 1963. - 435 с.

55. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике. М.: Наука, 1968. - 720 с.

56. Копейкин A.M. Математическое моделирование и автоматизация управления операций обрезки пиломатериалов. Ав-тореф. дис. канд.техн.наук. - Минск, 1971. - 22 с.

57. Костецкий Б.Н. Трение, смазка и износ в машиностроении. К.: Техника, 1970. - 394 с.

58. Кречетов И.В. Сушка древесины. М., 1972. - 220 с.

59. Кряжев Н.А. Фрезерование древесины. М.: Лесная промышленность, 1979. - 200 с.

60. Кутай А.К., Кордонский Х.Б. Анализ точности и контроль качества в машиностроении. М.: Машгиз, 1958. - 212 с.

61. Кутуков Л.Г. Исследование процесса шлифования древесины крупнозернистыми образивными инструментами на цилиндровых станках. Дис. канд.техн.наук. - М., 1970. - 292 с.

62. Кутуков Л.Г. Проблемы диагностики деревообрабатывающего оборудования. В сб. науч.тр. МЛТИ: Оборудование, автоматизация и вопросы механизации процессов деревообработки. Вып.132. М., 1981, с.66-67.

63. Куликов И.В. Основы взаимозаменяемости и технические измерения в деревообработке. М., 1966. - 375 с.

64. Леонтьев Н.Л. Техника статистических вычислений. -М.: Лесная промышленность, 1966. 250 с.

65. Леонов А.В. О моделировании некоторых операций отделки щитов мебельных деталей. В сб. науч.тр. МЛТИ: Оборудование, автоматизация и вопросы механизации процессов деревообработки. Вып.106. М., 1978, с.67-79.

66. Леонов Л.В., Рыжов А.И. Вопросы прогнозирования технического состояния оборудования в производстве древесныхплит. В сб. науч.тр. МЛТИ: Оборудование, автоматизация и вопросы механизации процессов деревообработки. Вып.132. М., 1981, с.100-102.

67. Леонов Л.В., Мамедов В.Э. Экономико-математические методы оценки технического состояния дереворежущих станков.-М., 1981. II с. - Рукопись представлена Моск.лесотехн. ин-том. Деп. в ВНИПИЭИлеспром, 1982, № 792 лб.

68. Лившиц В.Н. Выбор оптимальных решений в технико-экономических расчетах. М., 1971. - 255 с.

69. Манжос Ф.М. Основные вопросы точности механической обработки древесины. Дис. д-ра техн.наук. - М., 1952. -569 с.

70. Манжос Ф.М. Испытание дереворежущих станков на точность в условиях эксплуатации. М.-Л., Гослесбумиздат, 1956. - ИЗ с.

71. Манжос Ф.М. Точность механической обработки древесины. М.-Л.: Гослесбумиздат, 1959. - 264 с.

72. Манжос Ф.М. Дереворежущие станки. М.: Лесная промышленность, 1974. - 456 с.

73. Мамедов В.Э. Целевая функция минимизации затрат при станочной обработке мебельных деталей. В сб. науч.тр.МЛТИ: Оборудование, автоматизация и вопросы механизации процессовдеревообработки. Вып.141. М., 1982, с.65-68.

74. Мамедов В.Э., Леонов Л.В. О точности размерообразования деталей при их механической обработке на рейсмусовом станке. М., 1981. - 8 с. - Рукопись представлена Моск.ле-сотехн. ин-том. Деп. в ВНИПИЭИлеспром, 1982, № 793 лб.

75. Мамедов В.Э. Метод оперативного управления точностью размерообразования при механической обработке мебельных деталей. В сб. научн. тр. МЛТИ: Оборудование, автоматизация и вопросы механизации процессов деревообработки. Вып.153. М., 1983, с.102-104.

76. Математика и кибернетика в экономике : Словарь -справочник. Изд. 2-е, перераб. и доп. под ред. Н.П.Федорен-ко. М.: Экономика, 1975. - 700 с.

77. Методика (основные положения) определения экономической эффективности использования в народном хозяйстве новой техники, изобретений и рационализаторских предложений. -Экономическая газета, 1977, № 10.

78. Михайлов В.Н., Куликов В.А., Власов Г.Д. Технология механической обработки древесины. М.: Лесная промышленность, 1964. - 566 с.

79. Мичурин А.И. Ускоренные испытания на надежность технических систем и изделий. М.: Знание, 1966. - 71 с.

80. Молчанов JI.Г. О повышении точности и сокращении длительности размерной настройки деревообрабатывающего оборудования. В кн.: Научные труды, МЛТИ, 1978, вып.106,с.80-82.

81. Морденский, Коршунов. Временный сборник цен и нормативных документов по производству наладочных работ и капитальных ремонтов, выполняемых на предприятиях Минлеспрома СССР. М., 1976.

82. Налимов В.В., Чернова Н.А. Статистические методы планирования экстремальных экспериментов. М.: Наука, 1965. - 338 с.

83. Оптимальные задачи надежности. Сб. переводов под ред. И.А.Ушакова. - М.: Стандарт, 1968. - 292 с.

84. Остапенко В.Ю. Влияние условий и режимов эксплуатации на работоспособность оборудования для полирования лакокрасочных покрытий на изделиях из древесины. Автореф. дис. канд.техн.наук. - М., 1981. - 18 с.

85. Патрушев А.И. Совершенствование системы технического обслуживания и ремонта бензомоторных пил. Автореф. дис. канд.техн.наук. - М., 1982. - 18 с.

86. Пижурин А.А. Оптимизация технологических процессов деревообработки. М.: Лесная промышленность, 1975. - 312 с.

87. Пижурин А.А. Современные методы исследований технологических процессов в деревообработке. М., 1972. - 248 с.

88. Пижурин А.А. Основы оптимизации режимов механической обработки древесины. Дис. док т.техн.наук. - М., 1972. - 289 с.

89. Пижурин А .А. Методика планирования экспериментов и обработки результатов при исследовании технологических процессов в лесной и деревообрабатывающей промышленности: В 3-х частей. М., 1972.

90. Пижурин А.А., Фергин В.Р. Математическое моделирование процессов резания древесных материалов. М.: Лесная промышленность, 1968.

91. Платонов Г.Н. К вопросу определения необходимостии оптимальной периодичности профилактических ремонтов. Надежность и контроль качества, 1971, № 12, с.35-40.

92. Ползак П.В. Автоматика и автоматизация деревообрабатывающего оборудования. Минск: Вышейшая школа, 1982. -250 с.

93. Проников А.С. Износ и долговечность станков. М.: Машгиз, 1957. - 275 с.

94. Проников А.С. Основы надежности и долговечности машин. М.: Стандарты, 1969. - 158 с.

95. Проников А.С. Технологическая надежность станков. -М.: Машиностроение, 1971. 372 с.

96. Проников А.С. Параметрическая надежность машин. -М.: Знание, 1976. 44 с.

97. Проников А.С. Надежность машин. М.: Машиностроение. 1978. - 592 с.

98. Райкин А.Л. Элементы теории надежности технических систем. M.s Сов.радио, 1978. - 280 с.

99. Ратнер М.Л., Хасдан М.М. Учебное пособие по дипломному проектированию. Минск: Вышейшая школа, 1974. - 192с.

100. Розенблит М.С. Исследование и оптимизация процесса рамного пиления древесины. Дис. канд.техн.наук. -М., 1972. - 122 с.

101. Рожков Д.С., Рыбалко B.C. Наладка и заточка режущего инструмента в деревообработке. Росгизмеетпром, 1956.115 с.

102. Роткоп JI.JI. Автоматическое управление процессами массового производства. М.: Машиностроение, 1972. - 240 с.

103. Ртищев А.Г. Сбор, обработка и анализ информации на надежность. М., 1970. - 57 с.

104. Селиванов А.И. Основы теории старения машин. -М.: Машиностроение, 1971. 408 с.

105. Семенов Г.В. Разработка методов и средств повышения технологической надежности прецизионных бесцентрово-шли-фовальных станков. Автореф. дис. канд.техн.наук. -Минск, 1975. - 24 с.

106. Серговский П.С. Гидротермическая обработка и консервирование древесины. Изд. 3-е. М.: Лесная промышленность, 1975. - 400 с.

107. Серов А.В. Теория управления техническим состоянием транспортных машин в лесозаготовительных предприятиях. -Дис. д-ра техн.наук. М., 1975. - 319 с.

108. НО. Серов А.В. Управление эффективностью и качеством работы машин в условиях эксплуатации. М.: Стандарт, 1979. - 148 с.

109. I. Сиротов А.В. Техническое обслуживание и ремонт автоматических линий для сортировки и пакетирования пиломатериалов. Дис. канд.техн.наук. - М., 1983. - 142 с.

110. Совершенствование системы эксплуатации и ремонта технологического оборудования машиностроительных предприятий : (Руководящие материалы, вып.1-6). М.: ЭНИМС, I97I-I975 гг.

111. Соколовский А.П. Научные основы технологии машиностроения. М.: Машгиз, 1955. - 515 с.

112. Справочник экономиста деревообрабатывающей промышленности. Изд. 2-е, перераб. - М.: Лесная промышленность, 1974. - 488 с.

113. Справочник по деревообработке. М., 1965. - 545 с.

114. Степанов С.В. Профилактические работы и сроки их проведения. М.: Сов.радио, 1972. - 136 с.

115. Станок рейсмусовый односторонний. Модель СРб-8: (Руководство к станку). 1972. - 43 с.

116. Таужнянский В.М. Исследование технологической надежности и точности металлорежущих станков с возвратно-поступательным движением формообразования. Автореф. дис. канд.техн.наук. - Рига, 1971. - 24 с.

117. Технологические режимы деревообработки: Сборник I. -Балабаново: ВНИИдрев, 1978. 164 с.

118. Титенко И.М. Метод определения оптимальной периодичности профилактик для резервированной системы. Надежность и контроль качества, 1979, № 2, с.25-29.

119. Фергин В.Р. Оптимизация процессов точения и сверления древесных материалов при помощи электронных вычислительных машин. Дис. канд.техн.наук. - М., 1967. - 167 с.

120. Фергин В.Р. Методы оптимизации в лесопильно-дерево обрабатывающем производстве. М.: Лесная промышленность, 1975. - 216 с.

121. Фишгоп М.С. Разработка математических моделей потоков лесоматериалов и их применение для расчета управляющих сортировочных устройств. Дис. канд.техн.наук. - М.,1967. 161 с.

122. Ховард Р.А. Динамическое программирование и марковские процессы: (Пер. с англ. под ред. Н.П.Бусленко). М.: Сов.радио, 1964. - 189 с.

123. Черчмен У., Акоф Р., Арноф Л. Введение в исследование операций: (Пер. с англ. под ред. А.Я.Лернера). М.:Наука,1968. 486 с.

124. Четвергов В.А. Теоретические вопросы анализа и оптимизации надежности и системы ремонта тепловозов. Дис. д-ра техн.наук. - Омск, 1975.

125. Шейнин A.M. Основные принципы управления надежности машин в эксплуатации. М.: Знание, 1977. - 60 с.

126. Шор Я.Б., Кузьмин Ф.И. Таблицы для анализа и контроля надежности. М., 1962. - 283 с.

127. Sie/Wu-ак W-ojcLtth . X/otitVo^c-lio^oiuroj (xrvcuti-Lij. L oc&rty ^ъаселил-ZKAjbt&CL-t&tyt, па-ъхяс1'ьь ttuxcyoh' oio duvst^CL. „ Рчь&нъ. ct^b^xw , <1980 f ,1ъъ. bellow A., ytcon-tjczso

128. Oj-bbimusm- МсьСи,Ье.пс<~п-сг

129. SiolatU*. O-fiztcu-buotb Яел., -/9 60 ,1. V. 3, № P. 90- 100.

130. Определение длины обработанных деталей за единицу времени

131. На основании теории вероятностей было сделано предположение о том, что длина обработанных деталей за единицу времени имеет вероятностный характер, может быть описана эрланговским или нормальным распределением.

132. Кривые вероятностей распределения длины обработанных деталей за единицы времени показаны на рис.2.ю 00 -о СП VJ1 4S-• • • • • • •

133. U1 чЯ U1 го VJ1 4S- сЯ 45-ГО U1 -О VJ1 ГО U1 го са

134. СП го U1 ? U1 чЯ ? VJ1 ГО VJ1 ? ■(=■ сЯ ? 45-ГО U1 ? кх> гЯ £ го VJ1о о О о О О о8о 0031. СП VJ1ом СПо 00 ооо